Comenzi de productie

Chapter 5

Comenzi de productie

5.1. Comenzile de productie

Inainte de a incepe discutarea comenzilor de productie trebuie facuta verificarea ca toate
structurile de produse (BOM-uri) si toate traseele tehnologice au starea „certificat”.

Pentru a genera comenzile de productie sistemul utilizeaza urmatoarele tabele:

- Structuri de produse;
- Articole;
- Utilaje;
- Centre de lucru;
- Trasee tehnologice

Comenzile de productie sunt utilizate pentru a gestiona conversia materialelor cumparate in

produse fabricate. Comenzile de productie (sarcinile de productie) ruteaza munca si procesul de
conversie a materialelor pe diferite trasee tehnologice (cu operatii tehnologice definite pe centrele
sau punctele de lucru ce se gasesc plasate in sectiile si atelierele de productie). Comenzile de
productie sunt elementele centrale ale aplicatiei de managementul productiei si gestioneaza
urmatoarele informatii:
- Planificarea produselor pentru a fi fabricate;
- Materialele necesare pentru comenzile de productie planificate;
- Produsele finite ce tocmai au fost fabricate;
- Materialele ce tocmai au fost selectate;
- Produsele ce au fost fabricate in trecut;
- Materialele ce au fost utilizate in alte activitati de productie.

Comenzile de productie constituie punctul de plecare pentru:

- Planificarea viitoarelor activitati de productie;

- Controlul activitatii curente de proctie;
- Urmarirea trasabilitatii produselor finite

32
Comenzi de productie

Starile comenzilor de productie

Comenzi de productie simualte - SPO

Asa cum sugereaza si denumirea lor, acestea nu sunt comenzi reale iar rolul lor este acela de
estimare a costurilor si de a elabora cotatii (pentru oferte).
Ele nu au inflenta asupra procesului de planificare, nefiind luate in considerarede instrumentele
de planificare. De asemenea, o comanda de productie simulata nu poate fi utilizata ca sablon
deoarece dispare din sistem cand i se schimba starea.

Comenzi de productie planificate - PPO

Comenzile planificate pot fi introduse manual si ofera intrari in cererile de capcitate, prezentand
necesarul total de capacitate la nivel de punct de lucru (masina) sau la nivel de centru de lucru.

O PPO reprezinta o buna estimare a viitoarelor incarcari ale masinilor si centrelor de lucru pe
baza informatiilor disponibile. In mod obisnuit ele sunt generate din planificare dar pot fi create
manual. Deoarece ele sunt sterse in cursul ulterioarelor generari din planificare, crearea lor
manuala nu este practica.

Generarea lor din planificare are ca rezultat emiterea unor sugestii de tip „lansare comenzi
planificate” („planned order release”) ce includ cantitatile, data lansarii si date de terminare.
Logica sitemului de planificare se bazeaza pe sistemul de refacere astocurilor, politicile de
recomanda si pe modificatorii comenzilor ce se iau in calcul in stabilirea planificarii necesarului
net.

Pentru a vedea impactul lor asupra functionalitatii programului, trebuie urmarite incarcarilor la
nivel de centre de lucru si utilaje (Machine center) ce sunt afisate in traseele tehnologice generate
la nivel de comanda.

Comenzi de productie planificate ferm - FPPO

Planificarea nu poate sterge comenzile planificate ferm FPPO dar, o serie de modificari pot fi
efectuate manual. FPPO pot fi generate direct din liniile comenzilor de vazare.

O FPPO va actiona ca un jalon in programarea activitatilor productive ce trebuie lansate in

sectiile de productie si ateliere.

O FPPO poate fi generata direct din instrumentele de planificare (MPS/MRP) sau pot fi create
manual din linile comenzilor de vanzare. Ele nu vor fi sterse niciodata in urma rularii
instrumentelor de planificare.

In urma rularii planificarii ele sunt generate ca „lansare comenzi planificate” („planned order
release”) ce includ cantitatile, data lansarii si date de terminare.
33
Comenzi de productie

Logica sitemului de planificare se bazeaza pe sistemul de refacere astocurilor, politicile de

recomanda si pe modificatorii comenzilor ce se iau in calcul in stabilirea planificarii necesarului
net.

Pentru a vedea impactul lor asupra functionalitatii programului, trebuie urmarite incarcarilor la
nivel de centre de lucru si utilaje (Machine center) ce sunt afisate in traseele tehnologice generate
la nivel de comanda.

Comenzile de productie lansate – RPO

Cand a fost lansata o comanda de productie nu insemna ca materialele au fost ridicate de la
magazii sau ca lucrul a fost transferat la prima operatie.

Intr-un mediu de productie MTO, se creaza adesea comenzile de productie din liiile comenzilor
de vanzare (dupa introducerea acestor linii).

Pentru o RPO inregistrarea reala a consumurilor materiale a manoperii si a cantitatilor procesate

se poate efectua manual. In plus, raportarea automata a consumurilor materiale si a produselor
fabricate au loc numai pentru comenzile lansate (RPO).

Comenzile de productie terminate – FPO

O FPO este o comanda ce a fost terminata dintr-un anumit motiv. In mod obisnuit activitatile de
productie sunt incheiate pentru o FPO.

FPO sunt utilizate pentru raportarea statistica si abilitatea de a identifica trasabilitatea altor
comenzi (de vazare, de productie, de aprovizionare – trasabilitate inapoi).

Comenzile terminate (inchise) nu pot fi niciodata modificate (nici chiar daca se doreste raportarea
de consumuri materiale, de manopera sau a cantyitatilor realizate) si nici nu pot fi sterse.

Starea comenzii se modifica in „Terminata” pentru a gestiona informatiile din istoric si pentru a
termina contabilizarea costurilor d eproductie sau pentru a incheia raportarile automate.

5.2 Comenzi de productie realizate manual

Introducerea unei noi comenzi

Pentru a ilustra functionalitatea comenzilor d eproductie trebuie specificate urmatoarele
informatii:

Tipul sursei Articol

Codul sursei Codul articolului parinte de tip „fabricat”

34
Comenzi de productie

Cantitatea Cantitatea ce se doreste a fi fabricata

Data de terminare Data la care se estimeaza ca se incheie comanda de fabricat

Tipul sursei
Tipul sursei pentru o comanda de productie poate fi: Articol, Familie si Antet de comanda de
vanzare.

O comanda de productie creata pentru un articol se urmareste cand pentru fiecare linie a unei
comenzi de vanzare s-a creat o comanda de productie.

O comanda de productie pentru un articol este necesara cand un grup de articole trebuie fabricate
totdeauna impreuna pentru a utiliza cat mai eficient materiile prime, materialele di SDV-urile.

O comanda de productie se creaza pentru un antet de comanda de vanzare, cand se doreste ca

toate articolele din comanda de vazare sa se produca pe o singura comanda de productie. Aceasta
functionalitate este utila mai ales pentru articolele cu complexitate mare si cu ciclu de fabricatie
indelungat (productie pe proiect).

Firm Planned Production Orders → Functions → Refresh Production Orders

Functia de refresh planifica si programeaza simultan comenzile de productie si totodata a

cantiattilor necesare (pe baza BOM-urilor) si a traseului tehnologic de productie (pe baza celui
teoretic). Aceasta trasatura se numeste „Planificare simultana” si este indeplinita de motorul
„Refresh” de planificare/programare.

In tabul optiuni al ferestrei „Refresh” exista optiunea „Directia de planificare” (Scheduling

Direction) cu doua optiuni „Inapoi” (Backward”) si „Inainte” (Forward).

Calculare – se poate specifica daca trebuie sa se calculeze traseele tehnologice si componentele

necesare pentru fiecare linie. Nu uitati ca puteti avea mai multe linii pe o comanda de productie!

Cand se ruleaza functia”Refresh”, toate detaliile existente (linile) sunt sterse si sunt create noi
linii pe baza BOM-urilor de productie si a treseelor tehnologice standard pentru fiecare articol.

Pentru a reprograma, comanda de productie trebuie „reimprospatata” dar, uneori nu se doreste

stergerea tuturor liniilor. Aceatsa deoarece nu se doreste sa piarda unele detalii deja selectate in
comanda (BOM-urile de productie) sau se pierd informatii de trasbilitate (componente rezervate).
In acest caz, trebuie deselectat campul „linii”.

Observatie:
...........................................................................................................................................................................................
Programul reprogrameaza automatcomanda de productie.
...........................................................................................................................................................................................

35
Comenzi de productie

In figura de mai jos se exemplifica componetele ce sunt utilizate la programrea unei comenzi de
prodcutie:

- Datele si momentele de inceput si de sfarsit sunt calculate pe baza traseelor tehnologice

standard si pe calendarele specifice de lucru definite pentru masinile si centrele de lucru;
- Codul lotului asignat se bazeaza pe seriile specificate in fereastra de setare
„Manufacturing setup” dar in anumite situatii introducerea codului lotului se poate efectua
manual.
- La programarea comenzilor de productie pe langa calendarele de lucru, sistemul utilizeaza
timpii productivi: timpul de operatie, de pregatire-incheiere, asteptare si transfer pentru a
determina datele si momentele de inceput si de sfarsit. Timpii de asteptare la coada nu
sunt utilizati pt. determinarea momentelor de inceput si de sfarsit pentru o anumita
operatie, deoarece sunt calculati ca fiind intervalul de timp intre sfarsitul uni operatii si
inceputul urmatoarei operatii.

Pentru a vedea ce componente sunt necesare pe o comanda de productie, se utilizeaza calea:

Production order → Routing button → Item → Components

- Data de sfarsit pentru fiecare componenta se bazeaza pe calculul ciclului de fabricatie

pentru articolele de tip „cumparat” si a traseului tehnologic pentru articolele de tip
„fabricat” si corelate co codurile de legatura la traseele tehnologice. Daca nu exista
definite trasee tehnologice, atunci si pentru articolele de tip „fabricat” se iau in calcul
ciclurile de livrarea (lead time).
- Coduriel de legatura se utilizeaza pentru a lega materialele ce trebuie eliberate la o
anumita operatie tehnologica (acolo si atunci cand este nevoie de ele).
- Coduriele de legatura asigura functionalitate de tip „Just-In-Time” si determina reducerea
nivelului stocurilor de materii prima si materiale, asigurand o utilizare mai eficienta a
capitalului de lucru investit.

Daca este nevoie se pot modifica traseele tehnologice si componentele comenzii de productie.

36
Comenzi de productie

Rezervari din stoc

In anumite momente este necesar sa se efetueze rezervari din scorile de materiale sau anumite
componente pentru comenzile de productie. Rezervarea se poate efectua manual, pentu o anumita
comanda de productie sau poate avea loc automat.

Din fereastra „production Order Component” → select item no. → Functions → reserve

Se poate rezerva o cantitate partiala sau toata cantitatea daca exista suficient stoc disponibil.

Pentru a vedea efectul rezervarii se poate proceda astfel:

Production order card → Functions → Order Tracking → in fereastra „Prod.Order Component”

indica cantitatile ce au fost rezervate din respectivul articol.

37