El nylon es un polmero sinttico que pertenece al grupo de las poliamidas.

Es una fibra manufacturada la cual est formada por repeticin de unidades con uniones amida entre ellas. Las sustancias que componen al nylon son poliamidas sintticas de cadena larga que poseen grupos amida (-CONH-) como parte integral de la cadena polimrica. Existen varias versiones diferentes de Nylons siendo el nylon 6,6 uno de los ms conocidos. La regularidad de las uniones amida a lo largo de la cadena determina dos clases de poliamidas:

Distribucin de los radicales en las cadenas Las tipo AB, que tienen todas las uniones amida en la misma orientacin a lo largo de la cadena y las tipo AABB donde las uniones amidas alternan en orientacin a lo largo de la cadena. Tanto R1 como R2 pueden ser radicales alifticos, aromticos o ambos. Las propiedades varan considerablemente cuando tienen ms de un 15% de radicales alifticos.

Nomenclatura
La nomenclatura de las poliamidas vara segn las fuentes entre sistemtica, semisistemtica y nombre comn. En Amrica del Norte, la prctica comn es llamar a las tipo AB o a las tipo AABB, como nylon X o nylon X,X respectivamente, siendo X la cantidad de carbonos que tiene la cadena del monmero. En las tipo AABB, se denomina primero la cantidad de carbonos de la diamina. En Europa, se acostumbra llamarlas poliamida o su abreviatura PA. La IUPAC, acepta como denominacin la forma abreviada de poliamida. El nombre comn se basa en nombrar cada uno de los monmeros. Pero todas estas estn cayendo en desuso a favor de la nomenclatura sistemtica que se basa en nombrarlas como derivados de las cadenas carbonadas divalentes de nitrgenos sustituidos (imino). Por ejemplo, el nylon 6,6 se llamar poli(imino (1,6 dioxo-hexanediil) imino hexanediil.

Historia del Nylon

El Nylon fue la primera fibra producida enteramente de polmero sinttico y se caracteriz por primera vez en 1899. En 1929, este estudio fue renovado por Carothers en la Compaa Du Pont de Neumors. La primera patente se solicit en 1931 y fue publicada en 1936. En julio de 1935, el nylon 6,6 fue elegido por Dupont para ser introducido en el mercado. Esta fue seguida por una patente de aplicacin que se public en 1937. Las principales poliamidas ilustradas en estas dos primeras patentes fueron NYLON-6, NYLON-7, NYLON-8, NYLON-9, NYLON-11 y NYLON-17. La primera patente de aplicacin para el NYLON-6,6 se public en 1938. Du Pont comenz la produccin experimental del nylon en 1938 y la primer planta comercial comenz su produccin en 1939 en Seaford, Delaware (EE.UU). Las primeras medias de nylon se introdujeron en el mercado en 1940 y fueron un inmediato xito comercial. En EE.UU. una segunda planta de Du Pont comenz a producir en 1941, una tercera en 1947, una cuarta en 1954, y una quinta en 1967 utiiizando un avanzado proceso de spinning (hilado). La produccin comercial de NYLON-6 en EE.UU. comenz con la disponibilidad a gran escala de caprolactama, producida por primera vez en 1955 por Allied Chemical Corporation. Desde entonces la produccin de fibras poliamidicas se ha expandido ampliamente alrededor del mundo. La segunda guerra ayud a incorporar en vestimenta, parachoques y cubiertas al nylon 6,6 con un impacto indescriptible. Propiedades del nylon Un grupo de propiedades difciles de medir cuantitativamente estn asociadas a la esttica, el estilo y el valor percibido. En indumentaria, pueden mencionarse la suavidad de los gneros, el movimiento, la

reflexin de la luz y el confort. En alfombras, pueden incluirse la firmeza, el brillo y su grado de similitud con la felpa. Otro grupo de propiedades son ms fciles de medir por mtodos convencionales, como la tenacidad, la resistencia a la abrasin, la recuperacin desde la deformacin, el creep y la resistencia a cambios ambientales. En algunos casos es difcil determinar si un comportamiento determinado resulta primariamente de la estructura qumica y fsica o si es consecuencia del proceso de fabricacin. Por ejemplo, la estabilidad trmica en hilado para neumticos se relaciona con el estabilizante trmico utilizado, pero la adhesin y la flexibilidad se ven afectados por el proceso de terminacin o acabado de la fibra, as como por la estructura qumica.

Propiedades mecnicas
Densidad lineal
Tex es el peso en gramos de 1000 m. de hilado. Denier es el peso en gramos de 9000 m de hilado.

Tenacidad
Es la resistencia a la tensin en la rotura. Se expresa como fuerza por unidad de densidad lineal, por ejemplo, N/tex o gf/den.

Tenacidad de la ligadura
Es la resistencia a la tensin requerida para la rotura de una hebra simple de hilado en la cual se ata un nudo entre las mordazas de prueba. Se expresa como fuerza por unidad de densidad lineal y es una medida aproximada de la fragilidad del hilado.

Resistencia a la rotura
Es la carga mxima en gramos requerida para la rotura de una fibra.

Resistencia a la tensin
Es el mximo esfuerzo por unidad de rea expresado en kPa o MPa. Se

calcula como: Resistencia a la tensin (MPa) = Tenacidad (N/tex) x Gravedad especfica x 1005

Elongacin en la rotura
Es el incremento en longitud durante una prueba de tensin. Se expresa como porcentaje de la longitud original.

Mdulo de elasticidad
Es la carga requerida para estirar una muestra de una unidad de rea de seccin transversal por unidad de cantidad. Se expresa como el cociente incremental de la carga en la porcin recta inicial de la curva tensin elongacin extrapolada al 100 % de elongacin de la muestra. El creep primario y secundario, el grado de cristalinidad y orientacin, las condiciones de producci6n y proceso, temperatura y humedad tienen una influencia notoria en el mdulo de elasticidad.

Modulo de estiramiento
Se calcula como: Mdulo de estiramiento = Mdulo de elasticidad /100

Trabajo para la rotura

Es el trabajo requerido para la rotura del material. Es proporcional al rea total bajo la curva de tensin - elongacin.

Tenacidad de rotura
Es el trabajo requerido por unidad de densidad lineal para la rotura del material, Se calcula dividiendo el trabajo para la rotura por tex (denier).

Limite elstico:
Es el punto sobre la curva de tensin - elongacin donde la carga y la elongacin dejan de ser directamente proporcionales.

Creep
Es el cambio en la forma del material sujeto a esfuerzo y depende del tiempo. El creep primario es la componente recuperable, y el creep secundario es la componente irrecuperable.

Elasticidad
Es la capacidad del material de recuperar su tamao y forma luego de la deformacin.

Curva esfuerzo - elongacin

Bajo condiciones normales, las curvas de esfuerzo - elongacin de un hilada o fibra de nylon bien orientado muestran una porcin inicial recta en la cual el esfuetzo y la elongacin son proporcionales. La curva luego muestra la deformacin de la estructura de la fibra y se indica por la curva en forma de S: primero cncava al eje de esfuerzo, luego una forma cncava al eje de elongacin hasta el punto de rotura. Cuando se extiende una fibra de nylon, las fuerzas intermoleculares que impiden que la fibra se encoja se oponen a esta extensin. Esta elasticidad de corto rango produce la porcin recta inicial de la curva. En esta regin, la fibra puede retornar a su longitud inicial si se le quita el esfuerzo. Si se extienden an ms las porciones de las molculas de la cadena, la red de molculas se orientan. Las cadenas se enderezan y quedan ms cercanas entre s, tal que los enlaces intermoleculares se vuelven ms efectivos (enlaces con hidrgeno y fuerzas de Van der Waals). La fibra pasa a una regin de deformacin en la cual los segmentos moleculares no pueden regresar a su configuracin inicial luego del cese del esfuerzo. El principal mecanismo responsable de la fuerza, la cual resiste la elongacin ms all del lmite elstico, es la tendencia de las molculas de la cadena en la regin amorfa a asumir una configuracin random por la tendencia a la mxima entropa, Las regiones cristalinas tambin obstaculizan el movimiento de las cadenas. La suma de todas estas fuerzas y la resistencia al movimiento de las cadenas iguala al esfuerzo total requerido para la rotura de la muestra. Las propiedades de esfuerzo-deformaci6n del nylon depende en gran medida de la velocidad del proceso de hilado y de el grado de estiramiento. Fundamentalmente, las propiedades son controladas por la morfologa ntima de las fibras, especialmente de la orientacin cristalina y la orientacin amorfa.

Creep y recuperacin
El tiempo es uno de los factores ms importantes en el mecanismo de la recuperacin elstica, Cuando se aplica una carga a una fibra, sta sufre una extensin instantnea y contina extendindose o sufriendo creep en

el tiempo. Cuando se retira la carga, hay una recuperacin instantnea de parte de la extensin seguida de una contraccin o recuperacin tarda por un periodo de tiempo. Cuando la recuperacin es incompleta, la parte residual se denomina disposicin permanente. El CREEP es la extensin en funcin del tiempo bajo una carga aplicada y la RECUPERACIN es el proceso inverso. El nylon muestra inicialmente una recuperacin rpida que ocurre en unos pocos minutos luego del cese de la carga. Comparado con otras fibras, el hilado de nylon tiene un notable grado de elasticidad y recuperacin frente a altas cargas y extensiones.

Propiedades relacionadas con la hebra o fibra:

Las salientes contribuciones de la fibra de nylon para alfombras, indumentaria y tapizados son su resistencia a la abrasin y su baja absorcin de la humedad. La primera propiedad incrementa durabilidad de la estructura textil, y la segunda contribuye al secado rpido. La fuerza del filamento continuo de nylon, que hace al nylon tan sobresaliente en aplicaciones industriales (cuerdas y tejidos), no es deseable en la fibra utilizada para indumentaria. La fibra de nylon tipo hebra es producida con una tenacidad de 0.3-0.4 N/tex y una extensin del 50-100%. La mayor parte de las atrs propiedades de las hebras de nylon difieren muy poco de las correspondientes al nylon de filamento continuo, Existe muy poca diferencia entre las caractersticas del nylon-6 y las del nylon-6,6.

Propiedades trmicas y relativas a la humedad

El comportamiento trmico de la fibra de nylon y los efectos interrelacionados con la humedad tienen una influencia considerable en las propiedades fsicas. Estas son bsicas en la produccin de la fibra. Las propiedades trmicas y de resistencia a la luz son en gran medida producto de los estabilizantes especficos utilizados y de ciertos aspectos del proceso de hilado.

Estabilizacin a la luz y el calor

Luz
En la presencia de luz, el dixido de titanio, comnmente utilizado como un realzador del brillo, reacciona con el oxigeno para formar perxido, autocatalticamente, y el perxido degenera poliamidas en la ausencia de estabilizantes como las sales de manganeso. Se utilizan tambin aditivos

como cidos hipofosforosos, fosfitos y fosfatos.

Calor y luz
Los principales productos gaseosos de la pirlisis del nylon-6,6 son el agua, el dixido de carbono y el amonaco. Las sales de cobre son los estabilizantes ms usados para fibras sin brillo para evitar la degradacin por calor y luz. Las sales generalmente se agregan antes de la polimerizacin.

Estabilizacin contra la prdida de resistencia a alta temperatura bajo altas cargas

Uno de los factores fundamentales que han hecho posible la produccin de hilados para neumticos de nylon 6,6 es la capacidad de incrementar la temperatura de ruptura bajo altas cargas. Se emplean para su estabilizacin los compuestos de 9,9 dialquilhidroacridina, que se agregan en un % en peso de 0.4-1.0 respecto del monmero antes o durante la polimerizacin. Las bases de Schf tambin imparten buenas propiedades trmicas bajo carga.

Estabilizacin contra la desorientacin por calor en lquidos

La desorientacin de las poliamidas en presencia de temperaturas de vulcanizacin en neumticos es un problema de significante importancia. Esta desorientacin es producida durante el tiempo en el cual los hilados para neumticos son expuestos a la humedad en baja carga durante la vulcanizacin, o cuando se libera la presin luego de la vulcanizacin. El problema puede ser parcialmente solucionado manteniendo algo de tensin en la cuerda al final de cese de la presin. Tambin puede evitarse parcialmente minimizando el contenido de humedad de las fibras para neumticos antes de la vulcanizacin.

Estabilizacin contra la degradacin por calor humedad

Los filamentos de nylon sin estirar tanto del nylon 6,6, son susceptibles de degradacin en condiciones de humedad a 50 - 90C. La exposicin a 8-

hidroxiquinolina protege efectivamente contra la degradacin.

Propiedades elctricas
La conductividad elctrica del nylon es muy baja. La conductividad se incrementa con el contenido de humedad; su valor para el hilado de nylon 6,6 se incrementa en muchos rdenes de magnitud para un incremento de la humedad de 0 a 100 %. Las propiedades aislantes del nylon se manifiestan en la capacidad de acumular cargas elctricas estticas. Pueden generarse fcilmente tanto cargas positivas como negativas sobre la superficie por rozamiento o con sustancias apropiadas, seguidas de separacin. Estas cargas no se disipan fcilmente. La combinacin de la facilidad de formacin y dificultad en la prdida de cargas electrostticas es una caracterstica desfavorable en el nylon, que posee baja retencin de humedad. El incremento de humedad relativa y la incorporacin de ciertas sustancias en el polmero fundido antes del proceso de hilado, ayudan a disipar las cargas estticas. Los valores de las constantes elctricas del nylon 6 son aproximadamente similares a las del nylon 6,6, excepto por la constante dielctrica que es menor en el nylon-6,6.

Propiedades fsicas
Estructurales: Las poliamidas son polmeros lineales y, por consiguiente, materiales termoplsticos. Dichos polmeros cristalizan y mantienen una alta atraccin intermolecular. Estos compuestos tambin contienen segmentos de cadena alifaticos, los cuales en funcin de su longitud, dan mayor o menor flexibilidad a la regin amorfa. De esta forma, la combinacin de, por una parte alta atraccin intermolecular en las zonas cristalinas y, de otra, la flexibilidad impartida por los segmentos hidrocarbonados en las zonas amorfas, confieren a los polmeros una alta tenacidad por encima de la temperatura de transicin vtrea aparente. Cristalinidad: Los homopolmeros de poliamida lineal consisten en fases cristalinas y amorfas. Comercialmente se estima una mezcla del 40 al 50 % en peso de fase cristalina. La medida promedio del cristal de poliamida ha sido determinada por escaneo de rayos X de pequeo ngulo y de ngulo amplio y depende de la historia trmica y mecnica del polmero. La

macroestructura de volmenes de poliamidas son usualmente no orientadas y esfricas. Solubilidad: en general, los homopolmeros de poliamidas alifticas son insolubles en solventes orgnicos comunes a temperatura ambiente. Sin embargo, s lo son en cido frmico, fenoles, cido clorhdrico, cidos minerales y alcoholes fluorados. Los copolmeros de poliamidas alifticas son ms solubles.

Degradacin de poliamidas
Hidrlisis
Es la reaccin inversa a la amidacin. Como consecuencia, si el agua no es removida desde la masa de la reaccin, la reaccin de la poliamida eventualmente llega a un equilibrio y el peso molecular del polmero es limitado. En algunos procesos de polimerizacin, el vaco es aplicado para la mezcla y el peso molecular puede continuar creciendo. La reaccin de hidrlisis generalmente es lenta a temperatura ambiente, pero es acelerada a altas temperaturas y es catalizada por cidos o bases. Usos del nylon Los nylons han encontrado campos de aplicacin como materiales plsticos en aquellos sectores o usos particulares donde se requiere ms de una de las propiedades siguientes: alta tenacidad, rigidez, buena resistencia a la abrasin, buena resistencia al calor. Debido a su alto costo no han alcanzado, naturalmente, la aplicabilidad de materiales tales como polietileno o poliestireno, los cuales tienen un precio tres veces ms bajo que el del nylon. Las aplicaciones ms importantes de los homopolmeros se encuentran en el campo de la ingeniera mecnica. Aplicaciones bien establecidas son las siguientes: asientos de vlvulas, engranajes en general, excntricas, cojinetes, rodamientos, etc.. Adems de las propiedades ventajosas sealadas en lneas anteriores, las piezas de nylon pueden funcionar frecuentemente sin lubricacin, son silenciosas, pudiendo en muchos casos moldearse en una sola pieza evitndose el ensamblado de las diferentes piezas metlicas o el uso de mquinas caras con la consiguiente prdida de material. Desde hace ya algunos aos los nylons cuentan con un fuerte competidor, las resinas acetlicas, las cuales presentan superior resistencia a la fatiga, mayor resistencia a la fluencia y tambin mayor resistencia al agua que las poliamidas. Bajo condiciones medias de humedad, los nylons son superiores en resistencia al impacto y en resistencia a la abrasin. Cuando se considera que un nylon es apropiado para una determinada aplicacin,

es necesario antes de elegir el tipo de poliamida, tener en cuenta las propiedades mecnicas, la resistencia al agua y la facilidad de procesado de los mismos. As, el nylon 6,6 presenta las mejores propiedades mecnicas, pero, por otra parte, es el que presenta mayores dificultades de procesado y tiene un valor de absorcin de agua alto. El nylon 6 es el ms fcil de procesar, tiene propiedades ligeramente inferiores al nylon 6,6. En medicina y farmacia se utilizan objetos moldeados y esterilizables fabricados con poliamidas. Debido a su durabilidad, y a pesar de su mayor costo, los peines de nylon para el cabello han encontrado una amplia aceptacin. Las pelculas de nylon se emplean cada vez ms en aplicaciones de embalaje para productos alimenticios y farmacuticos. El valor del nylon para estas aplicaciones estriba en la posibilidad de hervir la bolsa con los alimentos dentro y en la baja transmisin del olor. Aunque los nylons no se consideran generalmente como aislantes, debido a su tenacidad, y en cierto grado a su resistencia a la temperatura, se han abierto camino en este sector (arrollamientos y bobinas, y bloques terminales). Las ventajas que presentan en ciertos aspectos las resinas acetlicas y los policarbonatos han mermado considerablemente la aplicabilidad del nylon en este campo del aislamiento electrico

Nylon 66
Nylon 6,6 (32131-17-2), tambin llamado nylon 66, es resistente, translcido blanco, semicristalino, un material de alto punto de fusin (255 C).

Propiedades fsicas y mecnicas del nylon 66

Punto de fusin: 255 C Densidad: 1,14 g/cm3 Calor especfico: 1,67 J/(mol*K) Conductividad trmica: 0,43 W/(m*K) Resistividad elctrica: 6*1014 W*cm Tensin de traccin en el punto de fluencia: 11500 lbf/pul2

Mdulo de traccin: 4.3*105 lbf/pul2 Dureza Rockwell: R118 Coeficiente cintico de friccin: 0,45

Ingredientes
El Nylon 6,6 es producto de la reaccin de cido adpico y hexametilenediamina. La fabricacin de los productos intermedios para las poliamidas es sumamente importante, no slo es la calidad del polmero, como color, el grado de polimerizacin, y linealidad fuertemente dependiente de la calidad del ingrediente, sino tambin el xito econmico del productor es a menudo determinado por los rendimientos y el costo de fabricacin de los ingredientes.

cido adpico

Hexametilenediamina

Nylon-6,6 El cido adpico tiene una amplia variedad de usos comerciales adems de la fabricacin del nylon 6,6, y as es un qumico industrial comn. Muchos caminos para su fabricacin se han desarrollado durante los ltimos aos, pero la mayora de los procesos en uso comercial procede a travs de una oxidacin de dos pasos del ciclohexano o uno de sus derivados. El ciclohexano normalmente se oxida con aire a temperaturas elevadas en presencia de un catalizador conveniente, se produce una mezcla de ciclohexanona y ciclohexanol en el primer paso, ketona-alcohol normalmente abreviado KA o aceite de KA: En el segundo paso, el KA es oxidado por cido ntrico a cido adpico que est separado, normalmente purificado a travs de la cristalizacin y

secado. Virtualmente todas las hexametilenediaminas fabricadas se usan en la produccin de nylon-6,6, con una cantidad pequea para producir diisocianatos ste se produce va la reduccin de adiponitrilo (ADN). La reaccin de reduccin es exotrmica generalmente se lleva a cabo en un proceso de alta o baja presin. En el proceso de presin alta, el catalizador es cobalto o hierro se usa a 20-35 MPa (3000-5000 psi) y una temperatura de 100-150 C. El proceso de baja presin usa un catalizador de nquel Raney que contiene hierro o cromo activado por sodio o hidrxido de potasio en solucin y opera a una presin de 2-3.5 MPa (300500 psi) y una temperatura de 60-100 C (Raney es una marca de fbrica registrado de W. R. Grace Co.). Aunque la temperatura y rangos de presin estn sustancialmente reducidos en el proceso de baja presin y as la inversin importante tambin es reducida, la productividad es ms baja y los costos del catalizador son ms altos que para los procesos de presin alta. Existen tres caminos comerciales con ADN en uso. El primer mtodo, hidrocianacion directa de 1,3-butadieno, ha reemplazado un proceso ms viejo, cianacion va la reaccin de cianuro de sodio con 1,4-diclorobutano debido al costo ms bajo y menos productos desechados del nuevo proceso. Durante los pasos iniciales del proceso de hidrocianacion directo; una mezcla de dos ismeros se genera, pero el ismero echado se convierte prontamente a lineal 3-pentenonitrilo. En el paso final, el dinitrilo se forma de la adicion antiMarcovnicov de cianuro de hidrgeno a la presin atmosfrica y 30-150 C en la fase lquida con un catalizador de Ni(0). El derivado principal, 2-metilglutaronitrilo, cuando es hidrogenado usando un proceso similar que para la conversin de ADN a hexametilenediamina, produce 2-metil-1,5-pentanediamina o 2metilpentametilene-diamina (MPMO) que tambin se usa en la fabricacin de poliamidas como un comonomero. En el segundo mtodo para producir ADN, conocido como electrohidrodimerizacion, dos moles de acrilonitrilo se combina e hidrogena en una clula electroqumica donde las dos medio - celdas estn separadas por una membrana. En el proceso de la segunda generacin, la membrana no se necesita para separar las dos reacciones en las medio - celdas; en cambio, una finamente dividida emulsin de las dos fases que consiste en una fase orgnica que contiene acrilonitrilo y ADN se suspende en la fase acuosa que contiene Na2HPO4, una sal del tetraalkilamonio, y acrilonitrilo. Los electrodos pueden ser grafito y magnetita o ms recientemente, cadmio y hierro. En el tercero, el cido adpico se convierte a ADN va la dehidroaminacion con NH3 (gas) o en fase lquida; se usa un catalizador para la deshidratacin, normalmente cido fosfrico.

Produccin del polmero

Se usan tres procesos para producir nylon-6,6. Dos de stos empiezan con la sal de nylon 6,6, la combinacin de cido adpico y hexa metilenediamina en agua, ellos son procesos batch o en autoclave o procesos de polimerizacin continuos. El tercero, el proceso de polimerizacin de fase slida, comienza con pellets de bajo peso molecular normalmente hechos va autoclave, y contina aumentando el peso molecular del polmero en un gas inerte calentado, a temperatura tal que nunca alcance el punto de fusin del polmero. La sal de nylon 6,6, adipato de hexametilenediamonio, es hecho agregando cido adpico a una solucin de hexametilenediamina en agua. La diamina normalmente se guarda a aproximadamente 85% de la concentracin en agua para guardarlo en el estado lquido para la facilidad de manejo y cubierto con un gas inerte, N2, para prevenir la oxidacin y la formacin de color. La diamina se diluye antes de la reaccin para que la concentracin final de sal tenga casi 50 %. A esta solucin, con un ligero exceso de diacido se agrega y completamente se disuelve y neutraliza; entonces, en un segundo reactor, el resto se agrega para alcanzar el deseado equilibrio estequiometrico. El punto final es determinado con mucha precisin va la medida del pH en una muestra diluida. En el pasado la solucin de sal se filtraba entonces; a travs del carbn de lea activado para quitar color e impurezas, pero en los aos noventa la calidad de los materiales de arranque y el grado de mando del proceso ha eliminado la necesidad por este paso. Esta solucin de sal se mantiene bajo gas inerte hasta que se enve al proceso de polimerizacin. La dilucin de los ingredientes y la reaccin exotermica (110 kJ/mol (26.4 kcal/mol)) genera calor que puede recuperarse y puede usarse en otros pasos en el proceso. Si la sal seca ser aislada de la solucin, puede ser precipitado por la adicion de metanol, lavado, filtrado, y secado, ya que su solubilidad en alcohol es baja (0.4% a las 25C). Un mtodo alternativo se ha desarrollado para producir sal seca en un proceso continuo usando una solucin saturada de sal de nylon-6,6 de la sal slida puede ser precipitada ajustando la temperatura y concentracin. El cido adpico esta disuelto en el reciclado, solucin acuosa saturada de sal de nylon a aproximadamente 60 C bajo nitrgeno. Cuando la diamina se agrega como una solucin acuosa al 85%, la sal adicional se forma la mayora que precipita fuera de la solucin, y los aumentos de temperatura. La mezcla es enfriada y precipita la mxima cantidad de sal. Esto es separado por centrifugacion; la sal aislada se lava entonces y se seca. El licor madre se recalienta y recicla. La sal seca es bastante estable; puede usarse para transportar ingredientes para nylon6,6 en distancias largas, y no exige una atmsfera inerte para prevenir degradacin. Sin embargo, nunca se usa internamente para la produccin de nylon-6, 6, porque el diacido-diamina puro o la solucin de sal tienen un

costo industrial ms bajo. En el primer paso del proceso del autoclave, la solucin de sal se concentra a aproximadamente 75% normalmente hirviendo en un vaso llamado evaporador. El calor contenido en el vapor generado en este paso puede recuperarse en un intercambiador de calor y puede usarse en otra parte en el proceso. Despus de que la sal se concentra, se alimenta en un autoclave que son grandes y a veces agitados bajo presin, donde la polimerizacin tiene lugar. A menudo los aditivos, como TiO2, los estabilizadores, etc., se inyectan a estas alturas en el proceso. Durante la polimerizacin, se ajustan la temperatura y presin y controlan la prdida de diamina y vapor. En el primer paso del ciclo del autoclave el vaso est cerrado y la temperatura se aumenta, que permite aumentar la presin a 1.75 MPa (250 psig). Durante este paso, la mayora de la diamina y el diacido reacciona para formar oligomeros. Despus de que la masa hirviente se sostiene a presin durante un tiempo suficiente para que la reaccin llegue al equilibrio, el vapor en exceso se extrae y la reaccin de la polimerizacin provoca un aumento de peso molecular. Como resultado del equilibrio entre la diamina ligada y la no ligada, la diamina libre se pierde con el vapor pero puede recuperarse y puede reciclarse. En el paso final, la temperatura se eleva a 275C mientras la presin se sostiene a presin atmosfrica. La polimerizacin entonces se aproxima al equilibrio. Un vaco adicional, es el paso de acabado y puede agregarse si todava se desea un polmero de peso molecular ms alto; sin embargo, este paso del proceso puede llevar a complicaciones como descoloracion, que es el resultado de la oxidacin, degradacin trmica y la dificultad de agotar la masa del polmero del vaso que tiene la viscosidad ms alta. Despus de que la polimerizacin se completa, el polmero se extrae del autoclave a travs de un dado que forma una serie de cuerdas del polmero continuas. stos se alimentan en una mquina que modela y refresca el polmero en agua, se corta en pellets cilndricas pequeas, y se separan del agua. Los pellets estn, entonces, secos y se guardan para un proceso posterior o venta. Las ventajas del proceso del autoclave son inversin relativamente baja, flexibilidad, y el funcionamiento relativamente simple. Las desventajas son bajas producciones, costos de mano de obra altos, la variacin de propiedades del polmero a travs del lote y del lote al lote, y las dificultades para obtener el polmero de peso molecular alto. La polimerizacin continua (CP): el proceso fue inventado para salvar las limitaciones inherentes al proceso de lotes. El proceso hace uso de varios vasos a travs de los que el polmero fluye mientras crece en peso molecular. En una unidad de CP moderna, se introduce sal de nylon en el primer vaso que funciona como un evaporador concentrndose la solucin de sal. Se alimenta entonces en el fondo de un reactor de columna presurizado, donde la reaccin de la polimerizacin inicial tiene lugar. La columna permite al vapor que se produce como un derivado ser quitado sin la prdida de hexametilendiamina. Despus de un tiempo de residencia

conveniente, el polmero de peso molecular ms alto se produce y entonces se bombea al flasher, un vaso diseado para bajar la presin de la masa del polmero mientras el vapor escapa del polmero. El flujo a travs del flasher es bastante complejo porque hay dos fases con presin decreciente y la temperatura creciente. Del flasher, el polmero entra en el separador a una presin ligeramente sobre la atmosfrica y a una temperatura de aproximadamente 275 C. En el separador, el vapor de agua est separado del polmero que ha alcanzado aproximadamente 98% de reaccin. El polmero se bombea entonces en el terminador de vaco que mantiene la presin a aproximadamente 40 kPa (300 mm Hg). El examen final, grado de polimerizacin, se completa en el terminador. El polmero final se bombea del fondo del terminador y se enva directamente a una mquina que hila o a un dado para el pelletizado. La adicin de los aditivos puede hacerse en varios puntos a lo largo del proceso CP como en la sal inicial, el flasher, o despus del terminador. Las ventajas del CP son volmenes de produccin altos, continuos, propiedades del polmero uniformes, y la habilidad para producir un peso molecular alto y costo bajo, un polmero de volumen alto. Sus desventajas son inversin alta y complejos funcionamiento y mantenimiento. Un camino alternativo al polmero de peso molecular alto es el proceso de polimerizacin de la fase slida (SPP). Hay dos tipos bsicos de procesos SPP: por lotes y continuo. El proceso batch consiste en un secador rotatorio que opera a una temperatura ms alta bajo una atmsfera de humedad controlada y gas inerte. En el proceso de SPP continuo, se introducen pellets en un vaso donde son lentamente calentados a aproximadamente 100 C bajo nitrgeno. En este paso, la mayora del oxgeno atmosfrico es absorbido por los pellets durante la formacin, y los pellets se secan uniformemente al nivel de humedad inicial. Los pellets se alimentan entonces en el vaso de SPP que es un reactor de flujo continuo grande, vertical con un medidor de flujo de gas de nitrgeno caliente. El nivel de humedad se ajusta en el gas caliente para controlar el nivel de humedad final en los pelets y la proporcin de polimerizacin. Las condiciones del reactor tpicas son la temperatura de 150-200 C y un tiempo de permanencia de 6-24 h. Los pellets terminados son removidos por el fondo del reactor y pueden ser enviados directamente a un extrusor para hilar o componer, o a un refrigerador y entonces empaquetados o almacenados para la venta futura. Un componente importante de un reactor de SPP, sea por lote o continuo, es el gas de reflujo. Porque se necesitan cantidades grandes de nitrgeno, el gas reciclado es esencial. Como el gas abandona el reactor por la cima, contiene humedad adicional y materiales orgnicos, oligomeros principalmente cclicos que deben quitarse antes que el gas se reuse. Despus de que el gas se recicle, el nivel de humedad debe reajustarse y el gas recalentado al nivel requerido en el proceso. El proceso de SPP tiene la ventaja de ser capaz de producir polmero de peso molecular muy alto sin aumentar la degradacin trmica del polmero. Aunque esto es til para nylon 6,6, puede ser para otros tipos

de poliamidas que no pueden procesarse en fase fusionada por la degradacin trmica, Desgraciadamente, esto se hace a costa de tiempos de permanencia largos en el proceso continuo o en un paso lento en proceso batch. Adems, el dao de oxidacin trmica siempre crece en el polmero junto con el aumento en color amarillo, porque el oxgeno nunca puede ser excluido completamente del reactor a un costo prctico. Otra desventaja es la inversin adicional en capital sobre la necesaria para autoclaves o unidades de CP.

Produccin de fibras e hilos de Nylon-6 y Nylon66

Todas las poliamidas lineales comerciales que funden por debajo de 280C son fundidas alrededor del punto de fusin en fibras porque el proceso es ms barato. Las fibras poliamidicas son fabricadas por hilado en punto de fusin (o extrusin) seguidas por texturizado (o estirado). En hilado, el polmero fundido se lleva desde un extrusor a una grilla metlica caliente, o directamente desde el proceso de polimerizacin continua a la mquina hiladora. El polmero fundido atraviesa un filtro y un hilador. Los filamentos fundidos que surgen son apagados a travs de aire de flujo cruzado en una chimenea vertical, atenuado parcialmente en el estado fundido para lograr la densidad lineal del hilado deseado y parcialmente en el estado slido para desarrollar algn grado de orientacin. Los filamentos convergen y la preparacin final es aplicada al hilo para proporcionar lubricacin y protegerlo de la esttica al enrollarlo en un carrete. En un proceso de dos pasos, los paquetes de hilados se retrasan primero en un rea acondicionada para mantener su integridad. Los hilos se estiran entonces a un 30 a 600% de su longitud original, produciendo una mayor resistencia a la tensin, estiramiento menor, y cristalizacin orientada. El proceso del dibujo se controla y se modifica para lograr las propiedades del hilo para el uso especfico. El dibujo convencional se usa para tenacidad moderada (ropa de hilado plano), y se aplica calor, seguido por un paso de relajacin en caliente para alta tenacidad (hilos de cubiertas de bajo estiramiento). Para las alfombras y algunas aplicaciones de la ropa, los hilos planos son texturados para impartir suavidad y cobertura de fabricacin. Las combinaciones de dos o ms de los pasos anteriores en procesos consecutivos, como hilado - estirado o hilado estirado - texturado, reduce costos industriales. Adems del hilo de filamento continuo, el nylon se ofrece tambin en estopa, y formas de flculos. Otro producto es hecho cortando hilos del filamento continuo en longitudes de 3 a 20 cm , este tipo de fibra puede ser procesado y mezclado con fibras naturales como por ejemplo lana y algodn.

Proceso de hilado de hebras de Filamento Continuo

En el primer proceso comercial de hilado de nylon, los pellets de polmero eran almacenados bajo nitrgeno a presin en una tolva hermtica desde la cual fluan por gravedad a un rollo plano de 17 cm de dimetro calentado por un sistema central de Dowtherm. La presin de nitrgeno transportaba al polmero fundido a una bomba de engranajes, la cual forzaba al flujo a travs de un filtro de arena y a una mquina hiladora; las temperaturas de operacin se mantenan por un simple intercambiador de calor. Los filamentos fundidos eran templados en una chimenea con paneles laterales con aire ambiente en contracorriente, y los filamentos templados convergan sobre una gua cermica para formar el hilo simple. El acabado se aplicaba con un rodillo y el hilo era doblado sobre une bobina a unos pocos cientos de metros por minuto. El hilado era estirado, y luego doblado. El proceso de polimerizacin continua del nylon utiliza directamente mquinas de hilado acopladas en forma directa, eliminando la necesidad de los pellets de polmero. La polimerizacin continua se utiliza para indumentaria de nylon, alfombras, filamentos industriales, y fibras cortadas. Otro avance en este campo fue el reemplazo de crisoles de red por extruders horizontales o verticales para la fundicin de los pellets. El polmero fundido debe enviarse rpidamente a la mquina de hilado en cantidades controladas, pues de lo contrario el tamao de los filamentos variarn y los productos finales sern inaceptables estticamente o en funcionamiento. Una bomba de medicin provee el flujo exacto de polmero fundido por unidad de tiempo contra presiones de 70 MPa y a 300 C. El polmero puede contener residuos de catalizadores, partculas tipo gel, aditivos precipitados, etc., los cuales obstaculizan los agujeros de la hiladora. Por lo tanto el polmero debe filtrarse y someterse a esfuerzos de empuje para lograr la homogeneidad deseada. Esta operacin se realiza en una cavidad cilndrica de 3.7 cm de dimetro, 3.7 cm de profundidad y rellena de capas de diferentes tipos de arena con las ms finas en el extremo inferior y las ms toscas en el extremo superior, con mallas que retienen la arena en su lugar. Ms recientemente, las capas de arena han sido reemplazadas por pantallas especialmente diseadas y metal sinterizado. Estos packs deben minimizar la posibilidad de puntos de estancamiento donde el polmero pudiera degradarse trmicamente. En el mercado estn disponibles mquinas hiladoras de disco de 500 a 4000 agujeros. Los filamentos fundidos entran al tope de una torre o chimenea, donde son templados o enfriados por aire a contracorriente. El flujo de aire se controla cuidadosamente para evitar la turbulencia, Hacia el fondo de la chimenea, los filamentos convergen para formar la lnea de hilo

en forma de V con husillos de cermica cruzados. Esta lnea de hilo pasa al piso, debajo del cual se aplica el acabado, y el hilo es enrollado sobre las bobinas de la hiladora. Los carreteles ovillan bobinas de 10-25 kg. con dos o ms por carretel y a velocidades de 6000 m/min. Carreteles automatizados cambian las bobinas mecnicamente para la operacin continua. Alternativamente, el hilado mltiple puede alimentarse directamente desde un proceso continuo de polimerizacin. Las lneas de alimentacin del polmero fundido se hacen tan cortas corno sea posible, y el polmero se distribuye a una serie de bombas y luego a hiladoras donde se forma la fibra. El hilado pasa a chimeneas de templado, acondicionadores de tubo, sobre rodillos de acabado y finalmente a los carreteles. Se utilizan carreteles adicionales para el cambio rpido de un nuevo rollo para evitar la prdida de hilado. El hilo luego pasa a un transportador monorriel para las reas de estiramiento. De los varios pasos del proceso de hilado, la filtracin, extrusin, templado, y la aplicacin de materiales de finalizacin son probablemente los mas significantes en trminos de su efecto sobre la calidad, resistencia y uniformidad de las fibras. En una planta que produce aproximadamente 40.000-60.000 tn/ao de fibras industriales, un gran nmero de hebras se hilan simultneamente. Es deseable que cada extremo de la hebra sea de calidad uniforme a lo largo de su longitud con el objeto de lograr las especificaciones requeridas por la industria. Pueden lograrse extremos con ms de 140 filamentos. Como regla general, cualquier defecto ms grande que el 20% del dimetro del filamento puede resultar en una rotura. Un extremo simple con diferente orientacin, diferente tratamiento trmico, o cambio en la humedad puede resultar en una raya en el gnero final. Por lo tanto, cualquier porcin del polmero en el hilado debe ser tan reolgicamente uniforme como sea posible. Tanto como se incremente la velocidad de las bobinas de los carreteles, las regiones amorfas y cristalinas se vuelven ms orientadas con respecto al eje de la fibra. Como resultado, la elongacin y el estiramiento residual decrecen y la tenacidad se incrementa. Por ejemplo, en velocidades de 500 m/rnin, la elongacin puede ser del 400-500% dependiendo de otras condiciones como el peso molecular del polmero, la temperatura de fusin, y el tex por filamento. A 1000 m/min, la elongacin puede ser de 200-300% y declina al 60-70% para 3500 m/min. A 6000 m/min, el hilado requiere estirado para desarrollar las propiedades necesarias en aplicacin para indumentaria.

Proceso de estirado
Continuamente el hilado se estira para desarrollar propiedades ms satisfactorias. Una de las primeras formas de llevar a cabo el estirado era utilizar una mquina estiradora - dobladora, la cual estiraba y doblaba el hilado para hacer ms cohesivas las hebras. Las bobinas de hilado se llevaban a esta mquina donde el hilado era estirado mediante su remocin de la bobina a una velocidad determinada, detenindose bruscamente por la accin de una chaveta caliente, y pasado sobre rodillo caliente de estiramiento, el cual rotaba ms rpido que la velocidad de alimentacin, segn cantidad deseada de estiramiento.

Proceso de hilado y estirado

La combinacin de los proceso de hilado y estirado reducen los costos de manufactura. Cuando se combina con la polimerizacin continua, este proceso se prefiere para hilados de filamento de nylon. La principal diferencia de este proceso es la adicin de cuchillas de estiramiento y un equipo de relajacin. El grado de estiramiento afecta las propiedades, como la tenacidad y la elongacin. Si el grado de estiramiento se incrementa, generalmente aumenta la tenacidad y la elongacin decrece. Como resultado, los grados ms altos de estiramiento se utilizan pata hilados de neumticos. Para alfombras e indumentaria los grados son menores.

Texturado
En general, los hilados texturados son hilados de filamentos con mayor volumen aparente o se hacen ms extensibles por la distorsin mecnica de los filamentos. La distorsin puede producirse por el arqueado de los filamentos bajo una carga de compresin, por el doblado sobre un borde de pequeo dimetro, o por el doblado completo de las hebras. Los hilados arqueados de nylon pueden ser de tex fino (1.7-22 tex) para gneros tejidos, texturados y en forma de red para aplicaciones en indumentaria, o bien, de tex pesado (110-400 tex) para alfombras. Los hilados se texturan para obtener mayor recuperacin desde la deformacin, un sentido ms placentero al tacto, mayores propiedades de recubrimiento y mayor calidez. Los requerimientos de uniformidad en la textura para hilados de filamentos continuos texturados son mucho ms exactos que los de los hilados cortados.

Para obtener una textura estable al teido y al lavado y con alta recuperacin de los esfuerzos aplicados durante el lavado o uso de los productos finales, se requiere la operacin de asentado por calor.

Produccin de fibra cortada

La produccin de fibras cortadas es mucho ms simple que los hilados de filamentos, debido a que la rotura de un filamento en el proceso de hilado no es problemtica, y la uniformidad de los filamentos no es crtica ya que los hilos cortados son mezclados. Muchos cientos o miles de filamentos pueden hilarse en una mquina de hilado, y muchos de los hilos pueden combinarse en un sistema de estirado, rizado y cortado. La polimerizacin se combina con el hilado para bajar los costos de procesamiento. As como para los hilados de filamento, el polmero se funde en hiladores, los filamentos se templan, y se aplica la terminacin. Los hilos luego se combinan para formar una estopa, la cual es estirada por su paso por rodillos calientes. En este paso puede aplicarse tambin la operacin de acabado.

Secciones transversales modificadas

Los orificios convencionales de las hiladoras son circulares. Los mtodos mejorados de maquinado, los avances en la tecnologa de produccin de fibra, y el estudio del efecto de las fibras perfiladas, por ejemplo, con secciones no circulares, en las caractersticas de la fibras (brillo, opacidad, permeabilidad al aire, resistencia a las manchas, aislamiento al calor) han dado mayor importancia a la produccin de filamentos de secciones modificadas. El equipo de hilado y el proceso de produccin para la produccin de estos filamentos son similares a los equipos utilizados para filamentos de seccin circular, excepto por la forma del orificio de la hiladora. Algunas de las condiciones del proceso que facilitan la produccin de secciones bien definidas son la mayor viscosidad en estado fundido, la menor temperatura del polmero, y el templado rpido. Los orificios de forma no circular se realizan en mquinas de electroerosin. Un mtodo de hilado depende de la coalescencia o fusin del flujo fundido debajo de la hiladora con la consecuente formacin de filamentos simples no circulares. Otro mtodo consiste en la extrusin del polmero fundido a travs de los capilares perfilados, los cuales imponen la forma bsica de la fibra.

El hilado simultneo de una combinacin de filamentos, el 50 % redondos y el 50% perfilados, reduce la densidad del paquete de fibras, y a su vez imparte calidez y permeabilidad a la humedad al gnero textil. Se producen tambin filamentos de secciones huecas con el apropiado arreglo y diseo de los orificios, tal que el flujo fundido coalezca bajo la hiladora. Otro mtodo es la inyeccin de gas en el filamento durante el estado fundido.

Proceso de acabado o terminacin

Las funciones principales del acabado de la fibra son la de proporcionar lubricidad a la superficie y dar cohesin al hilado. En cualquier punto donde una fibra entra en contacto con otra superficie, es esencial la presencia de un lubricante para mantener la forma de la fibra. Desde la formacin de los filamentos hasta que stos llegan al producto final, debe realizarse el acabado para prevenir el dao a la fibra durante su procesamiento. Las causas principales de la rotura de los filamentos durante el estirado son la existencia de tensin excesiva y la generacin de carga esttica sobre el hilado. Estas se generan por la friccin entre filamentos y por la friccin generada cuando pasan por el husillo y por el calentador del proceso de estirado. Estos pasos generan calor, por lo cual se hace imposible la operacin sin una adecuada proteccin por lubricacin. El acabado generalmente es una emulsin o una mezcla soluble en agua de uno o ms lubricantes y un agente antiesttico, que evita la carga esttica que podra provocar la repulsin entre los filamentos dando un hilado de pobre cohesin. En general se agregan agentes humidificantes para la mejor distribucin del acabado sobre el hilado. La concentracin del acabado sobre la fibra, luego de la evaporacin del agua es de aproximadamente 0.3-0.8% en peso.