Tehnologii-De-Reconditionare-Prin-Sudare-Remanieri Prin Sudare

U.E.M. – F.I.R. PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
CUPRINS
CAPITOLUL 1. PREZENTAREA PRODUSULUI 6

1.1. DESCRIEREA PRODUSULUI 8
1.2. CONDIŢII TEHNICE 9
1.3. DEFECTE CARE APAR ÎN EXPLOATARE 11
1.4. MATERIALUL DE BAZĂ 12
1.4.1. COMPOZIŢIA CHIMICĂ 12
1.4.2. CARACTERISTICILE MECANICE 13
1.4.3. COMPORTAREA LA SUDARE 14
CAPITOLUL 2. PROCEDEE DE
17
RECONDIŢIONARE PRIN SUDARE
2.1. SUDAREA CU ELECTROZI ÎNVELIŢI 18
2.2. PRINCIPIUL DE SUDARE ÎN MEDIU DE GAZ
20
PROTECTOR CU SÂRMĂ TUBULARĂ
CAPITOLUL 3. TEHNOLOGII DE
22
RECONDIŢIONARE PRIN SUDARE
3.1. PREGĂTIREA PENTRU SUDARE 23
3.1.1. PREGĂTIREA SUPRAFEŢELOR DE ÎNCĂRCAT 23
3.1.2. ALEGEREA MATERIALELOR DE ADAOS 25
3.2. TEHNOLOGII DE ÎNCĂRCARE PRIN SUDARE
CU ELECTROZI ÎNVELIŢI ŞI ÎN MEDIU DE GAZ 30
PROTECTOR
3.2.1. ÎNCĂRCAREA CU ELECTROZI ÎNVELIŢI 30
3.2.2. ÎNCĂRCAREA PRIN PROCEDEUL DE SUDARE
38
ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR
4. ALEGEREA ECHIPAMENTELOR ŞI
45
DISPOZITIVELOR
4.1. ECHIPAMENTE NECESARE PROCEDEULUI DE 46
U.E.M. – F.I.R. PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. 4
SUDARE CU ELECTROZI ÎNVELIŢI
4.1.1. SURSA DE SUDARE 46
4.1.2. CABLURI DE SUDARE 48
4.2. ECHIPAMENTE ŞI DISPOZITIVE PENTRU
48
SUDARE ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR
4.2.1. SURSA DE SUDARE 49
4.2.2. DISPOZITIVUL DE AVANS AL SÂRMEI 49
4.2.3. PISTOLETUL DE SUDARE 50
CAPITOLUL 5. CONTROLUL TEHNIC DE
52
CALITATE
5.1. DEFECTE POSIBILE ÎN CUSĂTURA SUDATĂ 53
5.2. METODE DE CONTROL NEDISTRUCTIV 58
5.2.1. CONTROLUL VIZUAL 59
5.2.2. CONTROLUL CU LICHIDE PENETRANTE 60
5.2.3. CONTROLUL CU ULTRASUNETE 61
5.3. METODE DE CONTROL DISTRUCTIV 62
5.3.1. ANALIZA CHIMICĂ 63
5.3.2. DETERMINAREA DURITĂŢII 63
CAPITOLUL 6. MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCII 66
6.1. MĂSURI DE PROTECŢIE ÎMPOTRIVA
67
IMPURIFICĂRI ATMOSFEREI
6.2. MĂSURI DE PROTECŢIE ÎMPOTRIVA RADIAŢIEI
68
ŞI ZGOMOTULUII
6.3. MĂSURI DE PROTECŢIE ÎMPOTRIVA
69
ELECTROCUTĂRII
6.4. PERICOLE PRIN INCEDII ŞI EXPLOZII 69
6.5. NORME GENERALE DE PROTECŢIA MUNCII 70
BIBLIOGRAFIE 71
CAPITOLUL 1.
PREZENTAREA PRODUSULUI
Încărcarea prin sudare electrică este unul dintre procedeele

frecvent utilizate datorită avantajelor multiple pe care le oferă în
activitatea de remaniere a defectelor de fabricare sau apărute în
exploatare.
Încărcarea prin sudare reprezintă operaţia prin care un material de
adaos este depus printr-un procedeu de sudare pe un material de bază
în scopul obţinerii unor caracteristici sau dimensiuni dorite. De obicei,
aceste caracteristici se referă la o rezistenţă ridicată la diferite forme de
coroziune, uzură sau eroziune.
În comparaţie cu alte procedee de acoperire sau tratament termic
superficial, ca de exemplu cementarea, grosimea stratului depus prin
încărcare prin sudare este mult mai mare, în general fiind de ordinul
(3...10) mm.
Încărcarea prin sudarea devine rentabilă atunci când se remediază
piese voluminoase care prin alte procedee nu s-ar putea remedia şi deci
ar fi necesară scoaterea lor din uz.
Remedierea prin încărcare a acestor piese prezintă avantaje certe
legate de:
 economii de materii prime şi energie, prin prelungirea duratei
de viaţă a produsului;
 posibilitatea de modificare a compoziţiei chimice şi a
microstructurii stratului depus, acest lucru ducând la
creşterea performanţelor în exploatare;
 reducerea costurilor de producţie.
Realizarea eficientă a pieselor încărcate este condiţionată de
cunoaşterea şi utilizarea judicioasă a caracteristicilor specifice tuturor
componentelor folosite la obţinerea ansamblului dintre metalul de bază şi
cel de adaos.
1.1. DESCRIEREA PRODUSULUI
Tema prezentului proiect se referă la şinele de cale ferată de tip 40;

45; 49 conform STAS 2953 – 80, 2954 – 80, realizate din mărcile de
oţeluri OS 70, OS 90 A şi OS 90 B, conform STAS 1900 – 80, şi la
recondiţionarea aparatelor de cale (inimi de încrucişare), produse din
mărcile de oţeluri menţionate.
Inimile de încrucişare reprezintă subansamblurile pe care se
încrucişează muchiile de rulare ale aparatelor de cale.
Notarea şinelor de cale ferată se face conform STAS 2953 – 80;
şina de cale ferată tip 49 – 15, şi are următoarea semnificaţie:
 şină grea de cale ferată;
 masă liniară de 49 [kg/m];
 profilul tip şi lungimea.
Şinele grele de cale ferată se clasifică după standarde, în două
clase de calitate:
 calitatea I;
 calitatea II.
Şinele de calitatea a II – a nu se utilizează în linie curentă şi
directă, respectiv pe liniile de primire şi expediere a trenurilor din staţiile
de cale ferată.
Inimile aparatelor de cale ferată sunt subansamblurile pe care se
încrucişează muchiile de rulare ale aparatelor de cale ferată.
Clasificare:
 inimă simplă;
 inimă dublă;
 inimă cu două vârfuri;
 inimă cu trei vârfuri.
Figura 1.1. Inimă de încrucişare simplă şi dublă . Reprezentare

schematică
1.2. CONDIŢII TEHNICE

Condiţiile tehnice impuse şinelor de cale ferată sunt stabilite în
STAS 1900 – 89.
Prezentul standard stabileşte condiţiile tehnice generale pe care
trebuie să le îndeplinească şinele de cale ferată cu masă liniară peste 35
[kg/m] laminate din oţel. Şinele se laminează pe şarje de elaborare într-o
singură tranşă. După laminare, răcirea şinelor din marca OS 70 se face
pe patul de răcire, iar a şinelor din mărcile OS 90 A şi OS 9O B în groapa
de răcire. Se admite o singură îndreptare la rece a şinelor pe maşina cu
role în plan orizontal şi în plan vertical. Aceasta operaţie trebuie să se
execute fără şocuri. După îndreptarea pe maşina cu role, săgeata
maximă admisă în plan vertical şi orizontal trebuie să fie 0,70 mm/1,5
m. La verificare săgeata trebuie să fie cât mai departe de exteriorul şinei
de cale ferată.
La recondiţionarea prin sudare a defectelor de suprafaţă a şinelor
şi pieselor aparatelor de cale, trebuie respectate următoarele condiţii
tehnice:
 rezistenţa minimă la tracţiune a materialului depus să fie de
700 [N/mm2];
 alungirea minimă a metalului depus să fie de 14 %;
 la şină lungirea maximă a suprafeţei încărcate cu cordoane
de sudură să fie de maxim 250 mm şi adâncime maximă de
10 mm;
 pentru inima de încrucişare, lungimea stratului va putea fi de
400 mm cu o adâncime de 8 mm;
 formele şi dimensiunilor inimilor de încrucişare recondiţionate
vor corespunde desenelor de execuţie si nu trebuie să
prezinte deformări în plan vertical;
 suprafeţele recondiţionate trebuie să fie plane ;
 se admite o abatere de max. 1 mm de la planeitate, la
controlul cu o riglă metalică de 0,5 m;
 recondiţionarea inimilor de încrucişare din linii curente şi
directe din staţii, se execută în atelier;
 duritatea suprafeţelor după recondiţionare va fi cuprinsă între
250 – 350 HB;
 după recondiţionarea se face polizarea şinelor şi aparatelor
de cale în vederea realizării profilului iniţial;
1.3. DEFECTE CARE APAR ÎN EXPLOATARE
Şinele şi piesele aparatelor de cale care vin în contact direct cu

materialul rulant, în timpul exploatării, pot suferi unele defecte de
suprafaţă ca: rizuri, exfolieri, etc.
Apariţia acestor defecte este determinată de fenomenele complexe
care au loc în timpul rulării materialului feroviar, la contactul roată – şină,
datorită presiunii bandajelor, forţelor de frecare şi frânare.
În aceste condiţii pentru a evita scoaterea din uz a cupoanelor de
şină sau a părţilor componente ale aparatelor de cale, se poate realiza
operaţia de recondiţionare prin sudare (încărcare) a acestor
componente.
Prin încărcare se urmăreşte realizarea profilului iniţial al reperelor
cât şi sporirea rezistenţei la uzură şi oboseală a acestora.
Prezenta tehnologie nu se aplică şinelor de cale ferată
confecţionate din oţeluri aliate (oţeluri manganoase sau înalt aliate) sau
tratate termic. De asemenea nu se vor repara prin acest procedeu
vârfurile de ace cu uzuri sau ştirbituri.
Domeniul de temperatură în şină la aplicarea acestei tehnologii, la
calea fără joante este între + 5 ºC şi temperatura de fixare a tronsonului
(conform regulamentelor interne S. N.C.F.R.).
Defectele de tipul rizurilor şi exfolieri, precum şi modificările de
formă ale profilului şinei în plan orizontal sunt determinate de
următoarele cauze:
 frânarea de urgenţă, în parcurs a materialului rulant;
 uzura bandajului (locuri plane sau bracuri) materialului rulant;
 modificări ale ecartamentului ca urmare a degradării
infrastructurii.
1.4. MATERIALUL DE BAZĂ
Natura materialului, proprietăţile mecanice şi compoziţia chimică

sunt conform STAS 1900 – 89.
Prezentul standard stabileşte condiţiile tehnice generale de calitate
pe care trebuie să le îndeplinească şinele grele de cale ferată cu masa
liniară peste [35 kg/m] , laminate din oţel, utilizate în construcţia de căi
ferate.
Materialul utilizat este OS 70, OS 90 A şi OS 9O B de fabricaţie
ZENICA Yugoslavia.
1.4.1. COMPOZIŢIA CHIMICĂ

Compoziţia chimică pe oţel lichid este prezentată în tabelul 1.1.:
Tabelul 1.1 Compoziţia chimică a oţelurilor

Compoziţia chimică, [%]
Marca
C Mn Si P S max.
de oţel
max.
OS 70 0,40...0,60 0,80...1,25 0,05...0,3 0,06 0,05
OS 90 A 0,60...0,80 0,80...1,30 0,10...0,50 0,04 0,04
OS 90 B 0,55...0,75 1,30...1,70 0,10...0,50 0,04 0,04
OBSERVAŢII :
 Prin acord între părţi, limitele valorilor fixate pentru compoziţia
chimică pot fi uşor modificate în scopul obţinerii caracteristicilor
mecanice minime prescrise pentru profilul comandat şi în funcţie de
procedeul de fabricaţie.
 Mărcile de oţel OS 90 A şi OS 90 B se videază.
 Alegerea procedeului de elaborare este la latitudinea
producătorului, acesta fiind însă obligat a comunica beneficiarului, la
cerere, procedeul ales.
1.4.2. CARACTERISTICILE MECANICE

Caracteristicile mecanice ale oţelurilor sunt prezentate în tabelul
1.2.
Tabelul 1.2 Caracteristici mecanice ale oţelurilor

Rezistenţa Rezistenţa la şoc
Alungirea
Marca de la rupere (nr. de lovituri)
specifică
oţel la tracţiune
A5 [%] Varianta a Varianta b
2
[N/mm ]
OS 70 680......830 14 2 1
OS 90 A 880....1030 10 2 1
OS 90 B 880....1030 10 2 1
OBSERVAŢII
Varianta de verificare a rezistenţei la şoc se stabileşte prin contract.

Epruvetele pentru încercarea la tracţiune prelevate din mărcile OS
90 A şi OS 90 B pot fi încălzite la 100 ºC timp de maximum 2 ore.
Verificarea calităţii şinelor grele de cale ferată se face pe loturi
provenite din una sau mai multe şarje de elaborare, laminate într-o
singură tranşă
Verificarea compoziţiei chimice se face conform standardelor de
compoziţie chimică.
Încercarea la tracţiune se execută conform STAS 200 – 87 pe
epruvete cilindrice cu următoarele dimensiuni:
o d0 = 10 mm;
o S = 78,5 mm2;
o Lc = 60 ... 70 mm;
o L0 = 50 mm.
Probele se decupează la rece din şina de la piciorul lingoului.
1.4.3. COMPORTAREA LA SUDARE
Comportarea la sudare este o noţiune care caracterizează

aptitudinea unui material de a fi sudabil fără precauţii speciale, printr-
un anumit procedeu şi pentru un anumit scop.
Comportarea la sudare este influenţată de:
 materialul de bază;
 tehnologia de sudare.
Materialul de bază influenţează comportarea la sudare prin
compoziţia chimică, structura metalurgică şi însuşirile fizice.
Deoarece oţelurile utilizate la realizarea şinelor de cale ferată au
un conţinut de carbon C > 0,22 % se consideră condiţionat sudabile.
În aceste condiţii pentru obţinerea unor suduri de calitate se
recomandă următoarele masuri tehnologice:
 Preîncălzirea – prin preîncălzire se reduc vitezele de răcire şi
ca urmare pericolul de durificare. Valoarea temperaturii de
preîncălzire se alege în funcţie de conţinutul de carbon şi de
procedeul de sudare;
 Sudarea cu energie liniară mare – această măsură are efecte
asemănătoare cu preîncălzirea;
 Realizarea unui cordon cu plasticitate ridicată – se face prin
alegerea convenabilă a materialelor de sudare;
Comportarea la sudare este influenţată de elementele din
compoziţia chimică după cum urmează:
 Siliciul – este un puternic dezoxidant care influenţează
caracteristicile mecanice neesenţial. Prezenţa siliciului
este un indiciu că oţelul a fost calmat;
 Manganul – măreşte rezistenţa la rupere şi limita de
curgere fără a deranja prelucrabilitatea. Acţionează ca
dezoxidant şi leagă sulful reducând pericolul de fisurare la
cald;
 Fosforul – conduce la mărirea rezistenţei la rupere şi a
limitei de curgere, dar înrăutăţeşte prelucrabilitatea.
Prezenţa sa măreşte susceptibilitatea la rupere fragilă;
 Sulful – prezenţa în cantităţi mari creşte pericolul de
fisurare la cald şi uşurează prelucrarea prin aşchiere.
Datorită conţinutului ridicat de carbon, pentru evitarea fragilizării
materialului se optează pentru aplicarea unei preîncălziri la o
temperatură de 350 – 400 ºC.
Preîncălzirea conduce la o uniformizare a câmpului termic
respectiv la reducerea tensiunilor şi deformaţiilor.
De asemenea preîncălzirea favorizează procesul de difuzie al
hidrogenului şi ca urmare, diminuează pericolul fragilizării prin hidrogen.
Valoarea temperaturii de preîncălzire se alege din tabelul
tehnologic 1.3.
Tabelul 1.3. Determinarea temperaturii de preîncălzire

Temperatura de Grosime
Conţinutul de C [%]
preîncălzire [°C] minimă [mm]
0,25 100 50
0,35 100 - 250 10
0,45 150 – 300 5
0,60 300 – 400 5
CAPITOLUL 2.
PROCEDEE DE
RECONDIŢIONARE
PRIN SUDARE
În cadrul temei se optează pentru două procedee:

 recondiţionare prin sudare cu electrozi înveliţi;
 recondiţionare prin sudare în mediu de gaz protector cu
sârmă tubulară.
2.1. SUDAREA CU ELECTROZI ÎNVELIŢI
Sudarea cu electrozi înveliţi este un procedeu manual, operatorul

sudor efectuând toate operaţiunile necesare realizării îmbinării sudate.
Avantajele oferite de acest procedeu sunt următoarele:
 universalitate mare, putându-se suda aproape toate metalele
şi aliajele metalice;
 calitatea sudării este bună;
 posibilitatea sudării în orice poziţie;
 echipamentul de sudare simplu şi uşor de întreţinut, nu
necesită personal înalt calificat.
Sudarea manuală cu electrozi înveliţi prezintă însă unele
dezavantaje care constau în:
 productivitatea este scăzută;
 apar pierderi mari de material;
 calitatea sudării depinde de sudor.
Diluţia materialului de bază obţinută cu acest procedeu este relativ
mare
Schema procedeului este prezentată în figura 2.1.
Figura 2.1. Sudare cu electrozi înveliţi
Arcul electric este amorsat între electrodul învelit şi piesa care se

sudează. Arcul electric topeşte materialul de bază şi vârful electrodului
formând baia topită. Aceasta este protejată faţă de acţiunea atmosferei
prin stratul de zgură lichidă şi gazele generate de învelişul electrodului.
Amorsarea procesului de sudare se face prin atingerea electrodului
de piesă şi retragerea sa la o anumită distanţă. Sudarea se face în
curent continuu sau alternativ, sursa de curent având o caracteristică
căzătoare.
Menţinerea constantă a puterii arcului se face de către operatorul
sudor prin sistemul de reglare exterioară,( prin controlul lungimii arcului).
După solidificare, sudura este acoperită cu un strat de zgură care
trebuie îndepărtat integral. La sudarea în mai multe treceri, rosturile de
zgură pot conduce la producerea unor defecte de sudură (incluziuni de
zgură).
2.2. SUDAREA ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR CU

SÂRMĂ TUBULARĂ
Este unul din cele mai recente procedee de sudare, la care

electrodul sârmă plină a fost înlocuit cu sârmă tubulară.
Arcul electric este amorsat între electrodul fuzibil ( sârmă tubulară)
şi piesă. Sudarea se desfăşoară într-un mediu de gaz protector.
Schema de principiu a procedeului este prezentată în figura 2.2.
Procedeul este foarte productiv deoarece sârmele tubulare suportă
densităţi de curent foarte mari în comparaţie cu celelalte materiale de
adaos (120...180 A/mm2).
Protecţia băii metalice este foarte bună datorită jetului de gaz ce
înconjoară sârma tubulară la ieşirea din pistolet. Calitatea şi forma
îmbinării sudate sunt foarte bune.
Controlul arcului electric la sudare se realizează prin mecanismul
de autoreglare (reglare internă) viteza de avans a sârmei fiind constantă.
În cazul sârmelor tubulare procedeul are o variantă de sudare fără
gaz de protecţie, protejarea băii metalice fiind realizată de fluxul din
interiorul sârmei.
În acest caz sârmele utilizate poartă denumirea de sârme cu
autoprotecţie.
Procedeul se poate folosi în varianta semi-mecanizată şi
mecanizată. Sudarea se realizează în curent continuu, polaritate inversă,
sursa de sudare având o caracteristică externă rigidă. Are un grad înalt
de universalitate, atât din punct de vedere al materialelor sudabile cât şi
al poziţiilor de sudare.
Figura 2.2. Sudare în mediu de gaz protector

În funcţie de diametrul sârmei rata depunerii este foarte mare, ea
putând ajunge la circa 10 kg/h. Procedeul are însă o flexibilitate mai
redusă decât sudarea cu electrozi înveliţi, pentru efectuarea sudării fiind
necesare un spaţiu de acces mai mare. Utilajul de sudare este mai
complicat şi ca atare mai scump. Efectuarea sudării în aer liber, în
condiţii de curenţi de aer (vânt) este îngreunată de deteriorarea nivelului
de protecţie al materialului topit.
Pentru sudare se utilizează ca materiale: sârma de sudare şi gazul
de protecţie.
CAPITOLUL 3.
TEHNOLOGII DE
RECONDIŢIONARE
PRIN SUDARE
3.1. PREGĂTIREA PENTRU SUDARE
O condiţie esenţială în obţinerea unei îmbinări sudate de calitate o

constituie pregătirea corespunzătoare a componentelor de sudare. Acest
lucru se referă la alegerea suprafeţelor componente şi la elaborarea
tehnologiilor de sudare.
3.1.1. PREGĂTIREA SUPRAFEŢELOR DE ÎNCĂRCAT
Pregătirea pieselor pentru încărcare se face parcurgând trei etape

obligatorii:
 curăţirea externă a pieselor, astfel ca suprafeţele lor să nu
mai aibă nici o urmă de impurităţi( uleiuri, vaselină,
rugină, etc.) depuse în timpul exploatării lor;
 îndepărtarea porţiunii defecte (scoaterea fisurilor, porilor
şi incluziunilor) şi eliminarea concentratorilor de tensiune
(crestături sau schimbări bruşte de secţiune) prin
racordări bine alese.
 poziţionarea pieselor pentru sudare şi asigurarea
condiţiilor termice corespunzătoare materialului de bază
Sudarea se face cu procedeul şi tehnologia potrivită recondiţionării
sau încărcării compatibile cu materialul de bază şi cu grosimea pieselor
operate. Alegerea materialului de adaos se realizează în conformitate cu:
 performanţele ce se aşteaptă de la piesa care a fost
recondiţionată;
 procedeul de încărcare ales;
 natura solicitărilor care a determinat uzura.
Şinele şi piesele aparatelor de cale care vin în contact direct cu
materialul rulant, în timpul exploatării suferă o serie de defecte de
suprafaţă cum ar fi:
 rizuri;
 exfolieri;
 defecte determinate de patinarea roţilor, etc.
În cadrul pregătirii componentelor pentru încărcare, la
recondiţionarea şinelor se realizează polizarea zonelor cu defect în
vederea obţinerii unor suprafeţe cu racordări cât mai line spre materialul
sănătos, evitându-se concentratorii de tensiune. Se recomandă un
control ultrasonic al piesei de reparat şi un control cu lupa, de către
organul C.T.C.
Recondiţionarea inimilor de încrucişare prin sudură în arc electric
se execută pe cât posibil în atelier, inima fiind scoasă din cale.
La recondiţionarea în cale se vor lua măsuri, ca în timpul execuţiei,
inima să fie la adăpost de curenţii de aer sau intemperii.
După montarea inimii încrucişare pe stand se execută curăţirea
brută a suprafeţelor uzate cu raşcheta şi peria de sârmă, apoi curăţirea
completă a urmelor de murdărie cu flacără oxiacetilenică urmată de
îndepărtarea cu peria de sârmă a resturilor.
Se încălzesc cu flacăra oxiacetilenică, până la roşu deschis,
bavurile de pe vântul şi aripile inimii şi se taie mecanic. Prin încălzirea la
roşu deschis (a zonelor de recondiţionat) se depistează uşor, în afara
bavurilor, eventualele aşchii de material nedesprinse, precum şi muchiile
eventualelor fisuri, prin culoarea diferită (galben deschis) pe care o
capătă muchiile acestora.
Se curăţă cu polizorul suprafeţele de recondiţionat şi muchiile
acestora, atât pe vârf cât şi pe aripile inimii. Înainte de sudură,
suprafeţele de recondiţionat vor fi şterse cu bumbac uscat înlăturându-
se orice urmă de impurităţi. Curăţirea incompletă compromite calitatea
sudurii prin apariţia de sulfuri sau incluziuni în stratul de metal depus.
Suprafeţele de recondiţionat, vor fi prelucrate în suprafeţe uniforme, pe
cât posibil plane, uşor pierdute spre capete.
3.1.2. ALEGEREA MATERIALELOR DE ADAOS
Alegerea materialului de adaos se face în funcţie de compoziţia

chimică şi caracteristicile mecanice ale metalului de bază, temperatura
de exploatare, nivelul solicitărilor, riscul de fisurabilitate a cusăturii,
grosimea materialului, poziţia de sudare etc.
Prezentul proiect recomandă la recondiţionarea prin încărcare a
şinelor şi aparatelor de cale folosirea a două procedee de încărcare;
 recondiţionarea prin sudare cu electrozi înveliţi, în cazul
şinelor şi aparatelor de cale reparate în linie curentă sau
staţie;
 recondiţionarea prin sudare în mediu de gaz protector cu
sârmă tubulară, în cazul reparaţiilor executate în atelier
sau pe şantier.
3.1.2.1. MATERIAL DE ADAOS PENTRU SUDAREA CU

ELECTROZI ÎNVELIŢI
La alegerea materialului de adaos se ţine cont de corelaţia dintre

compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale materialului de bază
(oţelul din şină) şi cele ale materialului de aport.
Se recomandă folosirea următoarelor tipuri de electrozi înveliţi : E. I
25 B şi E.I 4O B.
ELECTRODUL E.I. 25 B.
Simbolizarea acestuia conform STAS 1125/6- 90 este EH 1 , CO

2, Cr. 1, 250.B.2.O. Simbolizarea tipurilor de electrozi din grupa V se
face prin grupul de litere EH urmate de cifre care indică grupa de aliere.
E I 25 B este un electrod bazic prin înveliş. Metalul depus este slab sau
mediu aliat având C = max. 0,4 %. Compoziţia chimică a metalului depus
prin sudare este prezentată în tabelul 3.1:
Tabelul 3.1. Compoziţia chimică a metalului depus

C% Mn % Si % Cr %
0,15 1,6 0,3 1,0
Duritatea medie a metalului depus 25 – 37 HRC. Duritatea

depunerii nu variază semnificativ cu numărul de straturi. Comportarea la
sudare este specifică electrozilor cu înveliş bazic, arcul este stabil,
topirea se face în picături mari. Pătrunderea medie la sudare ( Ф 4 mm)
este de 1,5 mm. Metalul depus este prelucrabil prin aşchiere, fără
tratament termic. Înainte de utilizare electrozii se vor usca în mod
obligatoriu timp de 2 ore la 250 – 300 ºC .
La încărcarea oţelurilor greu sudabile sau a pieselor cu grosimi
foarte mici, se recomandă preîncălzirea în vederea prevenirii fisurării.
ELECTRODUL EI 40 B
Simbolizarea acestuia conform STAS 1125/6-90 este EHI CO 2.
Cr.2. 400 B.20. EI 40 B este un electrod bazic pentru încărcarea prin
sudare, aliat prin înveliş şi aparţine grupei l de aliere. Compoziţia chimică
informativă a metalului depus prin sudare este prezentată în tabelul 3.2:
Tabelul 3.2. Compoziţia chimică a metalului depus.

C% Si % Mn % Cr %
0,2 0,6 2,0 1,7
Comportarea la sudare este specifică electrozilor cu înveliş bazic

,arcul este stabil, topirea se face în picături mari. Metalul depus atinge
duritatea normală pe stratul 2.
Duritatea medie a metalului depus pe diferite straturi este
prezentată în tabelul 3.3:
Tabelul 3.3. Duritatea medie a metalului depus pe diferite straturi.

STRATUL
1 2 3
DURITATEA
HRC 30 40 42
HB 300 390 405
Pătrunderea medie la sudare (Ф 4 mm) este de 2,0 mm.

Durabilitatea la uzare abrazivă este redusă. Se sudează în toate poziţiile
exceptând poziţia vertical descendentă, utilizând curent continuu.
Înainte de utilizare electrozii se vor usca în mod obligatoriu timp de 2 ore
la 250 – 300 ºC. La încărcarea oţelurilor greu sudabile sau a pieselor cu
grosimi mari se recomandă preîncălzirea acestora la 150 – 250 ºC în
vederea prevenirii fisurării. Metalul depus se prelucrează prin aşchiere.
3.2.1. ÎNCĂRCAREA CU ELECTROZI ÎNVELIŢI
Acest procedeu se aplică la remanierea defectelor din şină atunci

când recondiţionarea se face la faţa locului, în linie curentă sau în staţiile
de cale ferată.
Parametri de sudare ce sunt necesari a fi calculaţi sunt :
 diametrul electrodului;
 curentul de sudare;
 tensiunea arcului;
 numărul de treceri;
 viteza de sudare;
 energia liniară
Tehnologia prezentată foloseşte electrodul EI 25 B.
DIAMETRUL ELECTRODULUI – încărcarea se face cu electrozi
de diametrul Φ=4 mm şi Φ=5 mm în funcţie de înălţimea rostului.
În urma polizării zonei cu defect se obţin diferite tipuri de rosturi.
Pentru un defect lateral, în urma prelucrării mecanice se obţine un rost
ca cel din figura 3.1.
Figura 3.1. Rost pentru încărcare
Aria rostului se calculează astfel :
50 *10
Ar = 2
= 250 mm2
Aria cusăturii se va calcula cu relaţia :
Ac = ( 1,1 …… 1,4 ) Ar
Ac = 1,2 * Ar = 300 mm2
Numărul de treceri :
Ac
nt = At
At - aria trecerilor de umplere a rostului :

At = 20 …. 40 mm2
300
nt = 30
= 10 treceri
Dispunerea trecerilor în rost se face ca în figura 3.2 :
Figura 3.2. Dispunerea trecerilor în rost
Încărcarea se face până când se obţine o supraînălţare de 1...1,5

mm, care se prelucrează mecanic ulterior.
CURENTUL DE SUDARE
 folosind densitatea de curent J:
J    de 2
Is=
4
de – diametrul electrodului
J – densitatea de curent
J =12 ... 18 A/mm2

13    4 2
Is = =163,36 A
4
pentru de = 4 mm
13    5 2
Is = =255,25 A
4
pentru de = 5 mm
 folosind relaţiile statistice
Is = (20 + 6de)  de
de – diametrul electrodului
Is=(20+6  4)  4=166 A
pentru de = 4 mm
Is=(20+6  5)  5=250 A
pentru de = 5 mm
Ţinând cont de recomandările producătorilor alegem :
Is=150  10 A
pentru de= 4 mm
Is=210  10 A
pentru de= 5 mm
Felul şi polaritatea curentului sunt cele recomandate de producător,
adică curent continuu cu pol pozitiv la electrod.
TENSIUNEA ARCULUI
 se calculează cu relaţia :
Us = 16 + 0,05Is
Us = 16 + 0,05  150;
Us = 23,5 V
Us = 16 + 0,05  210;
Us = 26,5 V
Se alege
Us = 24  1 V
pentru de= 4 mm
Us = 27  1 V
pentru de= 5 mm
VITEZA DE SUDARE
 folosind coeficientul de umplere
10  D  Is
Vs= 6   Atr
 D - coeficient de depunere
 D = 8,5 [gr/A  h]
– valoare recomandată de literatura de specialitate pentru d e= 4 mm
 - densitatea materialului
 = 7,8 [gr/cm3]
Is – curentul de sudare
Atr – aria trecerii
10 8,5  150
Vs =  = 20,95 [cm/min]
6 7,8  13
10 8,67  210
Vs =  = 19,45 [cm/min]
6 7,8  20
unde :
 D =8,67 [gr/A  h]
pentru de=5 mm
Se recomandă :
Vs= 21  (1....2) [cm/min]
pentru de= 4 mm
Vs= 19  (1....2) [cm/min]
pentru de= 5 mm
ENERGIA LINIARĂ
 se calculează cu relaţia
Va  Is
El = 60  Vs
Ua – tensiunea arcului [V]
Is – curentul de sudare [A]
Vs – viteza de sudare [cm/min]
60  24  150
El = 21
= 10288 [J/cm]
pentru de= 4 mm
60  27  210
El= 19
=17905 [J/cm]
pentru de= 5 mm
Parametri tehnologici de sudare sunt prezentaţi în tabelul 3.5
Tabelul 3.5. Parametri tehnologici de sudare

Diametrul Curent Tensiunea Viteza Energia
electrodului de sudare pentru arc de sudare liniară
[mm] [A] [V] [cm/min] [J/cm]
4 150 24 ... 25 21 10286
5 210 27... 28 19 17905
Pentru prevenirea fisurării înainte de începerea operaţiei de

încărcare se aplică un tratament termic de preîncălzire.
MODUL OPERATOR
În vederea asigurării calităţii metalului depus prin sudare este
necesară respectarea unor condiţii de aplicare a procedeului de sudare
după cum urmează:
 se preîncălzeşte zona supusă încărcării utilizând
arzătoare oxiacetilenice sau cu propan. Operaţia se
efectuează până când organul C.T.C. va înregistra
temperatura piesei de reparat de 350 – 400 °C
măsurată la 20 – 30 mm de la capătul zonei de
încărcare, pe suprafaţa de rulare;
 în timpul operaţiilor pregătitoare, electrozii se vor
calcina într-un cuptor, timp de doua ore, la temperatura
de 250 – 300 °C. În timpul lucrului electrozii se
păstrează calzi la 40 – 60 °C în cutii termoizolante;
 amorsarea fiecărui electrod se face numai pe placă
metalică de amorsare;
 cordoanele de sudură se vor aplica folosind un arc
scurt ( lungimea arcului 2 – 2,5 mm) ;
 ordinea de depunere a cordoanelor este prezentată în
figura 3.2;
 fiecare cordon şi strat se vor ciocăni;
 după fiecare strat se face un control cu lupta;
 în cazul în care se observă goluri în zona de amorsare
şi stingere a arcului acestea se vor poliza până la
curăţirea completă;
 după fiecare întrerupere a procesului de sudare se
verifică temperatura piesei de sudat (mai mare de 350
ºC);
 se continuă operaţia de încărcare până când se obţine
profilul capului şinei;
 după efectuarea operaţiilor de încărcare se face
protejarea zonelor folosind cutii de tablă cu azbest)
timp de 45 ... 60 minute;
 atenţie deosebită trebuie acordată amorsării arcului
electric şi zonelor de început şi sfârşit de cordon;
 la terminarea depunerii se efectuează o deplasare de
cca. 5...8 mm în sensul contrar încărcării.
La încărcarea inimilor tehnologia este identică cu următoarele
observaţii :
 inimile şi aripile vor fi încărcate pe porţiuni de l50  50
mm pentru a se menţine temperatura de preîncălzire;
 se încarcă mai întâi aripile şi apoi vârful inimii;
 la inimile de încrucişare preîncălzirea se face pe zone
de 150  50 mm pornind de la suprafeţele mai subţiri
spre cele mai groase.
La alegerea echipamentelor de sudare şi a dispozitivelor necesare

se va şine cont de tipurile de procedee folosite la remediere, precum şi
de parametrii tehnologici de sudare specifici fiecărui procedeu.
4.1. ECHIPAMENTE NECESARE PROCEDEULUI DE SUDARE CU

ELECTROZI ÎNVELIŢI
Pentru procedeul de sudare cu electrozi înveliţi echipamentele

necesare sunt:
 sursă de sudare;
 cabluri electrice;
 portelectrod.
4.1.1. SURSA DE SUDARE
Ca sursă de sudare se recomandă redresorul RSA 500 .

Redresorul este utilizat ca sursă de curent continuu pentru sudarea
manuală cu electrozi înveliţi având diametre cuprinse între 2 şi 6 mm.
Caracteristicile tehnice ale redresorului sunt:
o tensiunea de alimentare : 3 x 380 V la o frecvenţă de
50 Hz;
o curentul nominal absorbit : 59 A;
o curentul de sudare nominal : 500 A, la DA = 60%;
o curentul minim de sudare : 50 A;
o tensiunea de mers în gol : 76 V;
o răcirea forţată cu aer, sensul ventilaţiei de la
transformator la redresor;
o greutate aproximativă : 470 kg.
La legarea în reţea se va avea grijă ca sensul curentului aerului de
răcire să fie de la transformator spre puntea redresoare, în caz contrar
obţinându-se numai curentul minim de sudare (50 A).
Caracteristica externă a redresorului pentru curentul minim şi
maxim este prevăzută în figura 4.1.
Figura 4.1. Caracteristica externă a redresorului RSA 500
4.1.2. CABLURI DE SUDARE
Pentru a stabili diametrul cablurilor se porneşte de la densitatea de

curent admisibilă J = 5 ... 10 A / mm 2. Curentul de sudare maxim
necesar este de 250 A. În aceste condiţii aria secţiunii se calculează cu
relaţia:
Is
Ac = J
250
Ac = 8
= 31,25 mm2
diametrul cablului este :
4A
de min = = 6,30 mm

Se alege un cablu din cupru cu diametrul minim de 6 mm.
CAPITOLUL 5.
CONTROLUL TEHNIC
DE CALITATE
La realizarea îmbinărilor sudate, controlul calităţii acestora

reprezintă una din fazele esenţiale ale procesului tehnologic de fabricaţie
sau remediere.
Asigurarea calităţii produselor este riguros condiţionată de
aplicarea unor metode şi tehnologii moderne de control şi testare pe
toată durata execuţiei produsului.
5.1. DEFECTE POSIBILE ÎN CUSĂTURA SUDATĂ
După localizare, defectele îmbinării sudate se clasifică în

I. defecte interne;
II. defecte de suprafaţă şi de formă.
Defectele interne sunt cele cuprinse integral sau parţial pe
secţiunea îmbinării sudate. În funcţie de formă ele pot fi grupate în :
I.1. defecte volumice;
I.2. defecte plane
Dintre defectele interne volumice ce pot apare în cursul procesului
de solidificare a sudurii amintim :
I.1.a. incluziuni de zgură sau metalice;
I.1.b. incluziuni de gaze( pori, sufluri).
Incluziuni de zgură sau metalice reprezintă corpuri străine
încorporate în masa metalului depus sub formă micro sau macroscopică.
Există mai multe tipuri de asemenea incluziuni şi anume:
o incluziuni de zgură;
o incluziuni de flux;
o incluziuni de oxid;
o pelicule de oxid;
o particule de metal străin( W, CV, etc.).
Cauzele apariţiei incluziunilor solide sunt următoarele;
 forma necorespunzătoare a rostului;
 mânuirea incorectă a electrodului;
 curăţirea incorectă a muchiilor rostului;
 curăţirea necorespunzătoare a zgurii între două
treceri;
 utilizarea unui regim de sudare
necorespunzător, care provoacă formarea unei
băi de metal topit de dimensiuni prea mari;
 electrod necorespunzător, zgura are densitate
mare şi nu are tendinţa de ridicare la suprafaţă;
 aşezarea incorectă a straturilor şi a rândurilor
de sudură.
Figura 5.1. Incluziuni solide
Porii apar în îmbinare prin degajare de gaze ( N 2, O2, H2) în timpul

procesului de răcire datorită scăderii solubilităţii acestor elemente în
masă metalică şi prinderea lor în metalul depus.
Principalele tipuri de incluziuni de gaze sunt:
o pori de formă sferoidală;
o pori de formă alungită;
o pori de formă tubulară;
o pori de suprafaţă.
Cauzele care conduc la apariţia porilor în cusăturile sudate sunt:
 umiditatea mare a materialului de adaos;
 umiditatea mare a elementelor care se
sudează în zona rostului şi în zonele
adiacente;
 excesul de sulf din materialul de adaos sau din
materialul de bază;
 strat depus de grosime prea mare;
 temperatura scăzută a aerului;
 lipsa unor elemente dezoxidante din baia
metalică;
 impurităţile conţinute în gazul de protecţie;
 utilizarea unor regimuri de sudare
necorespunzătoare ( arc lung, viteză mare de
sudare, sau baia de metal topit are un volum
prea mare).
Figura 5.2. Incluziuni de gaze

Defectele interne plane sunt generate de cauze multiple,
condiţionate de procedeul de sudare. În cazul recondiţionării prin
încărcare pot apare următoarele tipuri de defecte plane;
I.2.a. fisuri,
I.2.b. lipsă de pătrundere;
II.2.c. lipsă de topire laterală sau între straturi;
Fisura este considerată cel mai grav defect al îmbinărilor sudate.
Ea se poate produce fie în timpul sudării (fisură la cald) , fie după răcirea
îmbinării sudate (fisură la rece) datorită pierderii locale a plasticităţii ca
urmare a fragilizării materialului, fie în cursul răcirii sau a tratamentului
termic.
Fisurile pot fi:
o longitudinale;
o transversale;
o stelate;
o de crater;
o în reţea;
o ramificate.
Cauzele apariţiei acestor defecte sunt:
 materiale de bază care au o comportare
nesatisfăcătoare la sudare sau care au defecte
de fabricaţie;
 alegerea greşită a materialelor de adaos;
 conţinutul mare de sulf sau fosfor în baia de
metal;
 sudarea la temperaturi scăzute a materialelor
de bază susceptibile la fisurare;
 alegerea necorespunzătoare a regimului de
sudare;
 formarea unor tensiuni remanente mari datorită
tehnologiei necorespunzătoare;
 aplicarea unui tratament termic
necorespunzător.
Figura 5.3. Tipuri de fisuri
Lipsa de topire semnifică lipsa de legătură între metalul de bază,

sau dintre straturile succesive ale cusăturilor. Cauzele apariţiei lipsei de
topire sunt:
o curent de sudare prea mic;
o viteza de sudare prea mare;
o curăţirea insuficientă a suprafeţei ce urmează a se
încărcare.
Defectele de formă şi suprafaţă sunt:
 crestătură marginală;
 suprafaţă neregulată;
 stropi.
Aceste defecte se pot evidenţia atât prin control vizual cât şi prin
control radiografic.
5.2. METODE DE CONTROL NEDISTRUCTIV
Scopul controlului nedistructiv este acela de a decela rapid

defectele, de a le determina natura, orientarea, poziţia şi cauzele
apariţiei lor şi de a emite decizii de acceptare remediere sau refuzare a
piesei în concordanţă cu criteriile de admisibilitate prescrise.
Utilizarea tot mai frecventă şi pe o scară cât mai largă a controlului
nedistructiv are ca principal argument eficienţa economică ce rezultă din
următoarele:
o reducerea cheltuielilor materiale şi a timpului de
control;
o micşorarea numărului de rebuturi;
o mărirea productivităţii muncii;
Eficienţa controlului nedistructiv este influenţată în mare măsură de
volumul producţiei, respectiv forma şi accesibilitatea produsului.
Principalele metode de control nedistructiv aplicabile în cazul
recondiţionării şinelor şi inimilor de încrucişare sunt:
o control vizual;
o controlul cu lichide penetrante;
o controlul cu ultrasunete.
5.2.1. CONTROLUL VIZUAL

Controlul vizual trebuie orientat asupra formei depunerii, a curburii
suprafeţei, asupra trecerii de la metalul depus la metalul de bază, asupra
înălţării şi diferenţelor de grosime.
Defectele evidenţiate pe suprafaţa depunerii în urma controlului
vizual se grupează în următoarele:
o defecte neadmise;
o defecte admise condiţionat.
Dintre defectele neadmise fac parte fisurile, suprafeţele cu pori
grupaţi, scurgeri de material topit şi defecte de racordare.
Defectele admise condiţionat au la bază criteriul claselor de
execuţie, respectiv al claselor de calitate, şi anume:
 suflurile se admit în general dacă sunt izolate şi nu depăşesc
2...3 mm şi ca extindere 2% din suprafaţa îmbinării pe orice
lungime de 150 mm;
 stropii de material nu se admit decât dacă sunt izolaţi;
 crestătura marginală sau între rânduri nu se admite în prima
clasă de calitate.
Controlul vizual trebuie să asigure şi controlul suprafeţelor înaintea
încărcării, pentru a detecta eventualele defecte ale piesei
5.2.2. CONTROLUL CU LICHIDE PENETRANTE
Controlul cu lichide penetrante puse în evidenţă orice defect

deschis de suprafaţă. Metoda este productivă, ieftină, şi uşor de folosit.
Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa de
controlat a unui lichid cu bune însuşiri de penetrare (viscozitate şi
tensiuni superficiale scăzute) în discontinuităţile superficiale şi
evidenţierea acestora prin contrast după aplicarea unui developant.
Relevante pentru controlul cu lichide penetrante sunt fisurile de
suprafaţă, greu de detectat la controlul vizual.
Indiferent de tipul penetrantului sau developantului utilizat,
controlul cu lichide penetrante comportă următoarele etape:
o pregătirea suprafeţei ;
o aplicarea penetrantului;
o îndepărtarea excesului de penetrant;
o aplicarea revelatorului;
o examinarea suprafeţei cu o lampă de lumină
prevăzută cu lupă de examinare şi interpretarea
rezultatelor.
În vederea controlului cu lichide penetrante suprafaţa depunerii
trebuie să fie uscată, curăţată de oxizi, grăsimi şi alte impurităţi ce ar
putea determina indicaţii false. Curăţirea se face prin spălarea cu jet de
apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice şi spălarea cu soluţii
pentru îndepărtarea impurităţilor organice.
Penetrantul se va aplica prin pulverizare, temperatura suprafeţei
depunerii trebuie menţinută la cca. 5 ... 15 ºC, iar timpul de penetrare
este de circa 10...20 minute, în funcţie de penetrantul utilizat. După
expirarea timpului de penetrare se face îndepărtarea excesului de
penetrant cu apă sau solvent organic, apoi se usucă din nou suprafaţa.
Developantul se aplică tot prin pulverizare, într-un strat cât mai fin
şi uniform şi se lasă cca. 5 minute. După developare se examinează
suprafaţa, marcându-se locurile cu defecte de suprafaţă.
La controlul cu lichide penetrante se va utiliza solventul
DEROGRES, penetrantul colorat solubil în apă DEROPEN, şi
developantul DERODEN, toate aceste produse fiind de producţie
indigenă.
Figura 5.4. Etapele controlului cu lichide penetrante
5.2.3. CONTROLUL CU ULTRASUNETE
Controlul cu ultrasunete se pretează cel mai bine la controlul

suprafeţelor placate. Defectele care se produc la încărcarea prin sudare
se situează în zona de fuziune dintre stratul depus şi materialul de bază.
Undele ultrasonice se propagă în cele două materiale şi se reflectă fie
de pe suprafaţa posterioară a piesei fie de pe suprafaţa defectului,
semnalându-i prezenţa pe ecranul tubului catodic al aparatului.
Se recomandă folosirea defectoscopului portabil de tip USM – MT
conectând palpatorul miniatural MSEB4H cu dublu cristal.
Figura 5.5. Schemă de control ultrasonic
Controlul ultrasonic presupune parcurgerea următoarelor etape:

o reglarea bazei de timp sau a scalei distanţelor;
o reglarea sensibilităţii de lucru sau a amplificării;
o controlul propriu zis;
o interpretarea defectelor detectate.
5.3. METODE DE CONTROL DISTRUCTIV
Încercările distructive convenţionale ale îmbinărilor sudate implică

un complex de încercări mecanice tehnologice şi de rezistenţă urmărind
determinarea caracteristicilor convenţionale de rezistenţă şi tehnologice.
Controlul distructiv, deoarece implică un cost mai ridicat din punct
de vedere al manoperei de execuţie şi o discontinuitate în aplicare,
trebuie considerat complementar controlului nedistructiv, un rezultat
complet privind calitatea sudurii furnizându-se numai după o analiză
globală a rezultatelor prin aplicarea celor două metode de control.
În vederea verificării tehnologiei elaborate se consideră necesare şi
suficiente efectuarea următoarelor controale distructive:
o determinarea compoziţiei chimice;
o determinarea durităţii metalului depus;
5.3.1. ANALIZA CHIMICĂ
Pentru analiza chimică a metalului depus se vor preleva din

epruvete mici cantităţi de metal. Prelevarea se face prin aşchiere
( găurire), rezultând şpanul necesar analizei. Zonele de prelevare vor fi
cele din ZIT, linia de fuziune dintre materialul de bază şi cel de adaos şi
cele din materialul depus.
Analiza va urmări determinarea compoziţiei chimice a materialului
de bază, a zonei de trecere şi a materialului de bază, a zonei de trecere
şi a materialului depus. O atenţie deosebită se va atribui compoziţiei
chimice a acestuia din urmă pentru determinarea modificărilor de
compoziţie chimică ce au loc datorită elementelor de aliere ale sârmei
electrod.
5.3.2. DETERMINAREA DURITĂŢII
Prin duritate, din punct de vedere tehnic, se înţelege, în general,

proprietatea pe care o are un material de a se opune tendinţei de
distrugere a straturilor superficiale, de către un alt corp mai dur, care
este apăsat pe suprafaţa lui. Determinările de duritate au un caracter
convenţional şi furnizează anumite date privind deformabilitatea
materialului.
În principiu determinarea durităţii se efectuează cu ajutorul unei
maşini care realizează o anumită sarcină sau energie asupra unui
penetrator de o duritate mai mare decât a materialului de încercat.
ÎNCERCAREA DE DURITATE BRINELL

Pentru încercarea de duritate Brinell, penetratorul este o bilă care
este presată un anumit timp pe suprafaţa lustruită a piesei de încercat.
După descărcarea penetratorului, pe suprafaţa piesei rămâne o urmă cu
contur circular. Diametrul acestei urme se măsoară pe cale optică.
Duritatea Brinell , simbolizată HB, se exprimă prin raportul dintre
sarcina aplicată penetratorului şi aria calotei sferice imprimată de bilă pe
suprafaţa piesei.
Figura 5.6. Schema de determinare a durităţii Brinell.

Prezentul proiect recomandă, pentru determinarea durităţii, un
aparat de tip ciocan POLDI.
Din punct de vedere al rezistenţei la uzură prezintă interes şi
determinarea carburilor metalice care apar datorită alierii pe care o face
sârma electrod.

Tehnologii-De-Reconditionare-Prin-Sudare-Remanieri Prin Sudare

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii-De-Reconditionare-Prin-Sudare-Remanieri Prin Sudare

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

U.E.M. – F.I.R. PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.

CAPITOLUL 1. PREZENTAREA PRODUSULUI 6

Încărcarea prin sudare electrică este unul dintre procedeele

1.1. DESCRIEREA PRODUSULUI

Tema prezentului proiect se referă la şinele de cale ferată de tip 40;

Figura 1.1. Inimă de încrucişare simplă şi dublă . Reprezentare

1.2. CONDIŢII TEHNICE

1.3. DEFECTE CARE APAR ÎN EXPLOATARE

Şinele şi piesele aparatelor de cale care vin în contact direct cu

1.4. MATERIALUL DE BAZĂ

Natura materialului, proprietăţile mecanice şi compoziţia chimică

1.4.1. COMPOZIŢIA CHIMICĂ

Tabelul 1.1 Compoziţia chimică a oţelurilor

1.4.2. CARACTERISTICILE MECANICE

Tabelul 1.2 Caracteristici mecanice ale oţelurilor

Varianta de verificare a rezistenţei la şoc se stabileşte prin contract.

1.4.3. COMPORTAREA LA SUDARE

Comportarea la sudare este o noţiune care caracterizează

Tabelul 1.3. Determinarea temperaturii de preîncălzire

În cadrul temei se optează pentru două procedee:

2.1. SUDAREA CU ELECTROZI ÎNVELIŢI

Sudarea cu electrozi înveliţi este un procedeu manual, operatorul

Figura 2.1. Sudare cu electrozi înveliţi

Arcul electric este amorsat între electrodul învelit şi piesa care se

2.2. SUDAREA ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR CU

Este unul din cele mai recente procedee de sudare, la care

Figura 2.2. Sudare în mediu de gaz protector

3.1. PREGĂTIREA PENTRU SUDARE

O condiţie esenţială în obţinerea unei îmbinări sudate de calitate o

3.1.1. PREGĂTIREA SUPRAFEŢELOR DE ÎNCĂRCAT

Pregătirea pieselor pentru încărcare se face parcurgând trei etape

3.1.2. ALEGEREA MATERIALELOR DE ADAOS

Alegerea materialului de adaos se face în funcţie de compoziţia

3.1.2.1. MATERIAL DE ADAOS PENTRU SUDAREA CU

La alegerea materialului de adaos se ţine cont de corelaţia dintre

Simbolizarea acestuia conform STAS 1125/6- 90 este EH 1 , CO

Tabelul 3.1. Compoziţia chimică a metalului depus

Duritatea medie a metalului depus 25 – 37 HRC. Duritatea

Tabelul 3.2. Compoziţia chimică a metalului depus.

Comportarea la sudare este specifică electrozilor cu înveliş bazic

Tabelul 3.3. Duritatea medie a metalului depus pe diferite straturi.

Pătrunderea medie la sudare (Ф 4 mm) este de 2,0 mm.

3.2.1. ÎNCĂRCAREA CU ELECTROZI ÎNVELIŢI

Acest procedeu se aplică la remanierea defectelor din şină atunci

Figura 3.1. Rost pentru încărcare

Aria rostului se calculează astfel :

Aria cusăturii se va calcula cu relaţia :

At - aria trecerilor de umplere a rostului :

Dispunerea trecerilor în rost se face ca în figura 3.2 :

Figura 3.2. Dispunerea trecerilor în rost

Încărcarea se face până când se obţine o supraînălţare de 1...1,5

J =12 ... 18 A/mm2

Vs= 21  (1....2) [cm/min]

Vs= 19  (1....2) [cm/min]

Parametri tehnologici de sudare sunt prezentaţi în tabelul 3.5

Tabelul 3.5. Parametri tehnologici de sudare

Pentru prevenirea fisurării înainte de începerea operaţiei de

La alegerea echipamentelor de sudare şi a dispozitivelor necesare

4.1. ECHIPAMENTE NECESARE PROCEDEULUI DE SUDARE CU

Pentru procedeul de sudare cu electrozi înveliţi echipamentele

Ca sursă de sudare se recomandă redresorul RSA 500 .

Figura 4.1. Caracteristica externă a redresorului RSA 500

4.1.2. CABLURI DE SUDARE