CAPITULO # 2. MARCO TERICO 2.1 Mantenimiento.

Evolucin

Mantenimiento es el conjunto de tcnicas que estn destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible y con el mayor rendimiento. Garca (2006). Con esto se podra entender al mantenimiento como aquellas actividades necesarias para mantener equipos e instalaciones en una condicin particular. El mantenimiento ha ido evolucionando desde hace varias dcadas, comenzando desde la era de la industrializacin donde se aplicaba el mantenimiento correctivo y cada operario era el responsable de su mquina. Con la primera y segunda guerra mundial mantenimiento fue diferenciado del departamento de produccin, crendose los primeros departamentos de mantenimiento, adems la filosofa tambin cambi no slo a corregir las fallas sino a trata de prevenirlas e intervenir en los equipos antes de que estas ocurran insertando el concepto de fiabilidad, disponibilidad y costes. A partir de los aos 80 cambia radicalmente el enfoque del mantenimiento hacia el TPM, es decir se pretende regresar al modelo inicial en el cual el operario de produccin se ocupa del mantenimiento de los equipos. A ms de los tres conceptos tomados en la segunda era, la tercera era del mantenimiento se enfoca hacia aspectos como la seguridad, normativas, reglamentaciones y calidad. Las exigencias sobre reduccin de costos exigi implementar nuevas tcnicas y filosofa que se basan en mtodos para la intervencin en equipos slo cuando sea necesario. Para ello se adoptan innovadores tipos de mantenimiento como el predictivo y el mantenimiento segn condicin.

En la tercera generacin tambin se incrementa el anlisis de las causas y efectos de los fallos, logrando as un anlisis sistemtico del proceso operativo. En esta generacin tambin se involucr al talento humano abordando metodologas de trabajo en equipo, inyectando as a las empresas iniciativa y cooperacin entre directivos y operarios. Finalmente se puede mencionar que en esta generacin se prolifer la externalizacin o contratacin externa de los servicios de mantenimiento a fin de flexibilizar las actividades comunes, disminuir costos y acceder a expertos en el rea que se requiera. A continuacin se ilustra la evolucin del mantenimiento industria.

MEDIOS
SEGUNDA GENERACIN Revisiones cclicas Sistemas para la planificacin y control del trabajo Informacin 1960 1970 1980

PRIMERA GENERACIN Reparar en caso de avera 1930 1940 1950

TERCERA GENERACIN Condition monitoring Diseo para la fiabilidad y mantenibilidad Estudios de anlisis de riesgo Sistemas expertos Descentralizacin de los sistemas de informacin Anlisis de las causas/ efectos de los fallos Participacin 1990 2000

OBJETIVOS
SEGUNDA GENERACIN Mayor disponibilidad de la planta Mayor duracin de los equipos y fiabilidad Ms bajos costes 1960 1970 1980

PRIMERA GENERACIN Reparar en caso de avera 1930 1940 1950

TERCERA GENERACIN Mayor disponibilidad y fiabilidad Mayor seguridad Mejor calidad de los productos y servicios No deteriorar el medio ambiente Mayor duracin de los equipos Mayor contencin o reduccin de los costes

1990

2000

Figura 2.1 Evolucin del mantenimiento industrial. Gonzlez (2006).

2.2 Finalidad del Mantenimiento Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la funcin para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economa de acuerdo a un nivel de ocupacin y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Produccin. 2.3 Tipos de Mantenimiento Luego de analizar la evolucin del mantenimiento y conocer su finalidad, es necesario describir los tipos de mantenimiento que se aplican en las empresas industriales. 2.3.1 Mantenimiento Correctivo

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. En efecto el mantenimiento correctivo se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla cuando esta ya ha ocurrido. Dentro del mantenimiento correctivo se consideran dos sub clasificaciones: 2.3.1.1 No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparacin de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar lo ms pronto posible o por una condicin imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminacin, de aplicacin de normas legales, etc.). 2.3.1.2 Planificado: Se sabe con antelacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal, repuestos y documentos tcnicos necesarios para realizarla correctamente.

2.3.2

Mantenimiento Preventivo

Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables en el momento ms oportuno. Garca (2006) Entendido de otra forma el mantenimiento preventivo consiste en efectuar ciertas revisiones a los equipos con independencia de que se hayan averiado o funcionen correctamente. Una de las ventajas que presenta este tipo de mantenimiento es minimizar la frecuencia de averas, al revisar peridicamente los elementos ms crticos de equipos y as posibilitar una reparacin programada. Tambin alarga la vida til de los equipos, o al menos evita la degradacin imprevista. Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas. Tambin se le conoce como mantenimiento preventivo directo o peridico por cuanto sus actividades estn controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza, lubricacin, recambios programados. Sin embargo este mantenimiento conlleva un coste que es visto desde los criterios de gestin: importancia de una avera, proximidad a una remodelacin de la instalacin, indicadores de eficiencia de mantenimiento, etc. Estos factores dan lugar a una sub clasificacin 2.3.2.1 Control de Condicin Es la medida e interpretacin peridica o continua de un componente para determinar las condiciones de funcionamiento y la necesidad de mantenimiento de los equipos. El control del nivel de condicin de los equipos puede ser subjetivo (basado en los sentidos) y objetivo (mediante medidas peridicas o continuas de uno o varios parmetros). Entre estas ltimas, se destacan anlisis vibracional (equipos rotativos), anlisis de aceites (deteccin de partculas metlicas

residuales), medidas de pulsos de choque (rodamientos), termografa (deteccin de "zonas calientes" en planta), y varias tcnicas de ensayos no destructivos (ultrasonido, rayos X) para ubicar fisuras y fallas. 2.3.2.2 Mantenimiento de Mejora (DOM) Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello constituye una ventaja tcnica y/o econmica y si permiten reducir, simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento. 2.3.2.3 Mantenimiento de Oportunidad Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y segn la oportunidad calculada sobre bases estadsticas, tcnicas y econmicas, se procede a un mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de aqullos. 2.3.3 Mantenimiento Predictivo

Es el que verifica muy de cerca la operacin de cada mquina operando en su entorno real, con lo que se puede conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables como: temperatura, vibracin, consumo de energa, etc.; dichas variables son representativas del estado y operatividad, cuya variacin es un indicativo de problemas que puedan estar apareciendo en los equipos. El mantenimiento predictivo permite decidir cundo hacer el preventivo. 2.4 Aspectos Claves del Mantenimiento 2.4.1 Fiabilidad

Es la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante un perodo determinado bajo condiciones operativas especficas como; condiciones de presin, temperatura, velocidad, tensin o forma de una onda elctrica, nivel de vibraciones, etc. Se mide por el tiempo promedio en que puede operar entre fallas consecutivas.

2.4.2

Mantenibilidad

Segn Knesevic la mantenibilidad es la caracterstica inherente de un elemento asociado a su capacidad de ser reparado cuando se realiza la tarea de mantenimiento que se requiera. Es por ello que este aspecto es tomado como un indicador de la gestin del mantenimiento, pudiendo ser expresado en tiempo, frecuencia y costes, ya que intervienen tres factores: personales, condicionales y el entorno. 2.4.3 Disponibilidad

Caracterstica de un equipo, instalacin, lnea de fabricacin que expresa su habilidad para operar sin problemas. Depende de los atributos del sistema tcnico y de la eficiencia y eficacia de la gestin de mantenimiento. La disponibilidad est relacionada con la fiabilidad y la mantenibilidad de los equipos y/o instalaciones. 2.5 Organizacin del Departamento de Mantenimiento Para Pascual (2002) la organizacin de los departamentos de mantenimiento est determinada por las polticas y calidad de los bienes o servicios que producen las empresas, en base a esta afirmacin se puede definir a la organizacin del mantenimiento como la relacin de autoridad estructurada y que est representada por el organigrama funcional y de responsabilidades del personal. La organizacin del mantenimiento debe estar orientada a la administracin y solucin de los problemas en la produccin, de manera que la empresa sea competitiva en el mercado. La organizacin tambin depende de la decisin de realizar algunos trabajos especializados, o darles mantenimiento por medio de contratistas. La organizacin del mantenimiento debe ser capaz de definir polticas y objetivos de la empresa respecto al mantenimiento, tambin est a cargo de la organizacin, procedimientos y mtodos de trabajo (flujo de informacin/carga de

trabajo/determinacin de personal por especialidad).

La organizacin del mantenimiento establecer el nivel de rea de mantenimiento dentro de la organizacin de la empresa y establecer una interrelacin con otras reas: logsticas, personal, control de calidad, operaciones, contabilidad y seguridad. La organizacin moderna de los departamentos de mantenimiento, debe estar compuesta de pocos niveles jerrquicos dinmicos a los cambios de entorno. Al definir la poltica de organizacin del mantenimiento, los centros de toma de decisiones deben considerar algunos factores que a veces no son obvios, pero cuyo peso se har sentir en un futuro predecible, como la automatizacin y el avance tecnolgico. Un factor importante a tener en cuenta en la organizacin del mantenimiento es que el mantenimiento es una actividad estructurada de la empresa, integrada a las dems actividades, que ofrece soluciones buscando maximizar los resultados, por ello corresponde a mantenimiento hacer la coordinacin de los diversos sistemas de modo que el cliente interno principal, tenga la instalacin o equipos de

acuerdo con las necesidades de la organizacin para alcanzar sus metas empresariales. 2.6 Estructura de los Departamentos de Mantenimiento La organizacin del los departamentos de mantenimiento est en el hecho de dar forma a lo planeado, segn los recursos de la empresa definiendo una estructura por funciones, se debe realizar una divisin clara y efectiva de la autoridad evitando cruces de funciones y obligaciones. Para una estructuracin de los departamentos de mantenimiento es necesario tomar en cuenta dos aspectos. La jerarquizacin y la

centralizacin/descentralizacin. 2.6.1 Jerarquizacin

Es posible en determinados tipos de empresa el departamento de mantenimiento est bajo el nivel jerrquico de la direccin y al mismo nivel de fabricacin,

integrados a produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin e integracin. Este tipo de distribucin se aplica en empresas pequeas con bajos costes de mantenimiento y poca complejidad en la funcin mantenimiento; y, para empresas con costes de mantenimiento importantes que fabrican un solo producto.

GERENTE GENERAL

GERENTE PRODUCCIN

FABRICACIN

TALLER DE MANTENIMIENTO

a) Mantenimiento integrado a produccin

GERENTE GENERAL

GERENTE PRODUCCIN

GESTIN DE MANTENIMIENTO

REA DE FABRICACIN 2

REA DE FABRICACIN 2

b) Mantenimiento al mismo nivel de produccin

Fig. 2.2. Jerarquizacin del mantenimiento. Domnguez 2009

2.6.2

Centralizacin/Descentralizacin

Hace referencia a una estructura piramidal con dependencia nica para toda la organizacin, o la divisin del mantenimiento en diversos departamentos distribuidos por reas productivas o algn otro criterio geogrfico. Monchy (2006) sostiene que la organizacin ideal del mantenimiento es la Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin geogrfica. Las ventajas de la centralizacin jerrquica es la optimizacin de medios con un mejor dominio de los costos, procedimientos homogneos, mejor seguimiento de mquinas y averas y mejor gestin del personal. En cuanto a la descentralizacin geogrfica Monchy afirma que las ventajas que se presentan se dan en la delegacin de responsabilidad a los jefes de reas, rapidez en la ejecucin de trabajos, mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes y por consiguiente mejora en las relaciones con produccin. Este tipo de estructura organizacional es tpico de empresas que fabrican varios productos y con alto nivel tecnolgico. El coste del mantenimiento de las diferentes lneas de fabricacin es gestionado por produccin.

GERENTE GENERAL

GERENTE PRODUCCIN

INGENIERA

FABRICACIN

TALLER DE MANTENIMIENTO

GESTIN DEL MANTENIMIENTO

a) Organigrama de mantenimiento con Centralizacin jerrquica con descentralizacin geogrfica

Para cada lnea de produccin existen talleres de mantenimiento independientes. La ingeniera de mantenimiento fija la planificacin de actividades y el presupuesto econmico.
DIRECCIN GENERAL

GERENTE PRODUCCIN

INGENIERA DE MANTENIMIENTO Planificacin, costes de mantenimiento, Mejora continua de fiabilidad y disponibilidad

OPERARIOS DE FABRICACIN Limpieza, engrases, control, vigilancia

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE CAMPO

INSPECTORES, TCNICOS ANALISTAS DE LINEA Mantenimiento Preventivo, Predictivo, Correctivo complejo

MANTENIMIENTO CONTRATADO Arranque y puesta en marcha, Visitas peridicas, Autmatas programables

b) Organigrama funcional

2.3 Centralizacin/Descentralizacin del Mantenimiento. Domnguez 2009

2.7 Tareas de Mantenimiento

Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que debe realizar el usuario para mantener la funcionalidad de un elemento o equipo. Knezevic (1996). Entendiendo lo que afirma Knezevic el proceso de mantenimiento inicia con la necesidad de intervenir en equipos y/o maquinaria; y, termina con la ejecucin misma de las actividades, adems es necesario tomar en cuenta que para cada tarea son necesarios recursos especficos (materiales, tcnicos, humanos, etc.) y el entorno en el cual se desarrollan.

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RECURSOS

TAREA DE MANTENIMIENTO Necesidad de Mantenimiento Tarea de Mantenimiento Completada

ENTORNO

2.4 Tarea de Mantenimiento. Knezevic 1996

2.7.1

Duracin de la tarea de mantenimiento

En la prctica de mantenimiento existen tareas supuestamente idnticas que requieren diferentes lapsos de tiempo, para Knezevic (1996) existen tres razones que se adoptan para explicar estas variaciones: 2.7.1.1 Factores personales Que representan la influencia la influencia de la habilidad, motivacin, experiencia, actitud, capacidad fsica, vista, autodisciplina, formacin,

responsabilidad y otras caractersticas similares relacionadas con el personal implicado. 2.7.1.2 Factores condicionales Que representan la influencia del entorno operativo y las consecuencias que ha producido el fallo en la condicin fsica, forma, geometra y caractersticas similares del equipo sometido a mantenimiento.

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2.7.1.3 Factores de Entorno Que reflejan la influencia de aspectos como temperatura, humedad, ruido, iluminacin, vibracin, momento del da, poca del ao, viento, etc., en el personal de mantenimiento durante la ejecucin de tareas de mantenimiento. Para valorar cuantitativamente la duracin de las tareas de mantenimiento se utiliza la variable aleatoria DMT (tiempo de duracin de una tarea de mantenimiento) y su distribucin de probabilidad. Las caractersticas utilizadas en la valoracin es la funcin de mantenibilidad, el tiempo empleado en

mantenimiento y la duracin esperada del tiempo de mantenimiento. 2.7.2 Clasificacin de las tareas de mantenimiento

Las tareas llevadas a cabo por mantenimiento estn clasificadas en tres grupos dependiendo del tipo de mantenimiento que se aplique en las empresas: 2.7.2.1 Tareas de Mantenimiento Correctivo Las tareas de mantenimiento correctivos se realizan para recuperar la funcionalidad de los equipos y/o maquinaria cuando ya han ocurrido las fallas. Las actividades tpicas que se siguen para la ejecucin de tareas correctivas son:

Deteccin del fallo

Localizacin del fallo

Desmontaje

Recuperacin y sustitucin

Montaje

Pruebas

Verificacin

DMTC

2.5 Tarea de Mantenimiento Correctivo. Knezevic 1996 2.7.2.2 Tareas de mantenimiento preventivo Las tareas de mantenimiento preventivo son aquellas que se realizan para maximizar la funcionalidad de los equipos y/o maquinaria o para reducir la probabilidad de fallos. Las tareas de mantenimiento preventivo que se realizan son:

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Recambio de piezas que han cumplido con la vida til, en que es inminente la falla.

Tambin corresponde a mantenimiento preventivo las tareas prescriptas, que se realizan con una frecuencia determinada para detectar los desgastes y las posibles fallas. Estas dos tareas se realizan mediante la inspeccin y un recorrido general; en la primera se recambian piezas o se efectan tareas prescriptas que se realizan a intervalos iguales de tiempo. En el recorrido general se realiza desarme completo de los equipos, limpieza, inspeccin, reparacin o cambio de partes, armado, prueba y determinacin de la performance. Es un trabajo de gran envergadura, incluye mayor cantidad de horas de trabajo que una inspeccin, pero con ello la mquina empieza su vida tcnica nuevamente, este tipo de trabajo se aplica lgicamente en proximidades de edad de fuerte aumento de la probabilidad de falla que corresponde a un determinado valor de la variable de control, el que se puede ir modificando de acuerdo a la experiencia.

Para ejecutar las tareas preventivas indicadas en los prrafos anteriores, las actividades tpicas que se siguen son: desmontaje, recuperacin o sustitucin, montaje, pruebas y verificacin.

DESMONTAJE

RECUPERACIN Y SUSTITUCIN

MONTAJE DMTP

PRUEBAS

VERIFICACIN

2.6 Tarea de Mantenimiento Preventivo. Knezevic 1996 2.7.2.3 Tareas de mantenimiento predictivo y/o condicional El mantenimiento condicional reconoce que la razn principal para realizar el mantenimiento es el cambio en la condicin y/o en las prestaciones, y que la ejecucin de las tareas de mantenimiento preventivo debe estar basada en el estado real de los equipos y/o maquinaria, para lo cual se basa en actividades de vigilancia de la condicin para determinar el estado fsico de los equipos y sus

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componentes, con tcnicas y tareas que determinen la necesidad de realizar un mantenimiento preventivo. Las tareas predictivas o condicionales se realizan de acuerdo a una programacin que se controla mediante la variable de control llevndose a cabo cuando an no han ocurrido las fallas, generalmente se realizan cuando el equipo est en funcionamiento. A este tipo de tareas corresponden las siguientes: Control de temperatura.- La temperatura se puede monitorizar a travs de termmetros, termopares, termosistores, pinturas y polvos trmicos y cmaras de infrarrojos. Control del lubricante.- Examinar el aceite y los filtros revela la existencia de partculas en suspensin o depositadas en los filtros. La presencia de partculas magnticas suspendidas en los lubricantes proporciona informacin de las superficies de los cojinetes. Monitoreo de vibraciones.- Esta tarea se realiza para detectar mltiples fallos en los equipos, y que el incremento de vibracin es un indicativo de un desequilibrio, desalineamiento, fallo de cojinetes, fallo de engranajes, etc. Control de ruidos.- La produccin de ruidos no comunes en los equipos es una confirmacin de las fallas conjuntamente con la vibracin. La deteccin de ruidos especiales tambin se origina por la vibracin de alguna parte del equipo, por lo que es ms efectivo monitorear las vibraciones. Las actividades que se realizan para la ejecucin de las tareas de mantenimiento predictivo y/o de condicin son: la evaluacin de la condicin, la interpretacin de la condicin y la toma de decisiones.

Evaluacin de la condicin

Interpretacin de la condicin

Toma de decisin

DTMm

2.7 Tarea de Mantenimiento Predictivo y/o condicional. Knezevic 1996

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2.7.3

Coste directo de las tareas de mantenimiento

Segn Knesevic establece una relacin para determinar el coste directo de cada tarea y est en funcin de los recursos de mantenimiento. ( ) (2.1)

Donde Cs es el coste de los repuestos, Cm el coste del material, Cp el coste del personal, Cte coste de las herramientas y el equipo, Cf coste de las instalaciones y Cd el coste de los datos tcnicos. El coste del personal est en funcin del tiempo empleado en la tarea de mantenimiento (DMT) y del valor monetario del coste horario del personal empleado en la ejecucin de una tarea especfica de mantenimiento (HCP). ( ) (2.2)

Finalmente se tiene la relacin que define el costo directo de las tareas de mantenimiento: (2.3) Para cada tipo de mantenimiento los valores varan, ya que si se realiza tareas de mantenimiento preventivo, los recursos son los estrictamente necesarios en un tipo predeterminado y el coste directo es menor. No obstante en tareas de mantenimiento correctivo pueden surgir fallos secundarios, originados por los fallos ya detectados, que incurren en recursos no previstos al iniciar las tareas de mantenimientos, por lo que el coste de esta tarea de mantenimiento es mayor. 2.8 Planificacin Del Mantenimiento La planificacin del mantenimiento es un proceso integral y continuo que se realiza para determinar los objetivos, recursos y mtodos que necesita los procesos de mantenimiento para lograr sus fines. Marquez (2010). Entendiendo lo que afirma Marquez para la planificacin del mantenimiento se debe tener en cuenta lo que desean los clientes internos y externos, los recursos que se van a emplear, la tecnologa y procedimientos a manejar en las diferente

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tareas, cmo se va a medir y controlar el desempeo de mantenimiento y sus procesos; y, finalmente como se podra mejorar la eficiencia, productividad y calidad del mantenimiento. 2.8.1 Fases para la planificacin del mantenimiento

La planificacin del mantenimiento se realiza a travs de cuatro fases bsicas que comienza con el anlisis de los planes estratgicos de la organizacin y los requerimientos de los clientes internos, o a veces externos cuando el proceso abarca el mantenimiento de los productos entregados, y termina con los programas de mantenimiento implementado y evaluado. 2.8.1.1 Definicin de lineamientos estratgicos En esta fase se determina los lineamientos de la direccin, leyes, requerimientos normativos, recursos estratgicos, necesidades de los procesos operativos, adems se define las necesidades y expectativas de los clientes internos y externos de mantenimiento. Es fundamental tambin definir polticas que gobiernen tanto al personal como a contratistas y los recursos estratgicos que se emplearn en la puesta en marcha de la planificacin. 2.8.1.2 Definicin de objetivos Cuando los lineamientos estratgicos estn definidos, el siguiente paso es la determinacin de objetivos que estn en coherencia con las metas de la organizacin y del proceso productivo. Los objetivos de la planificacin del mantenimiento deben ser medibles y alcanzables, por lo que constarn de variables que se desean controlar, mantener y/o mejorar, tambin deben estar acorde a los requisitos de producto, tiempos de entrega, costos, etc. 2.8.1.3 Programacin de las actividades de mantenimiento La programacin de las actividades de mantenimiento est ntimamente relacionada con las polticas establecidas en la primera fase de la planificacin, ya

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que ellas definirn la programacin de actividades de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. 2.8.1.3.1 Programacin de mantenimiento correctivo

La programacin del mantenimiento correctivo est en funcin de las especificaciones del fabricante y de la experiencia de los encargados de los equipos y/o maquinaria, ya que resulta incierta la carga de mantenimiento correctivo sin los aspectos mencionados. La fijacin de repuestos en existencias es la decisin crtica en la programacin, ya que el no contar con repuestos aumenta el costo por indisponibilidad en caso de producirse un fallo; sin embargo mantener excesivos repuestos incrementa el costo de inventario en bodega, por lo que hay que lograr un equilibrio con un minucioso estudio de los equipos crticos y as asegurar el mejor plan de mantenimiento correctivo. 2.8.1.3.2 Programacin de mantenimiento preventivo

En las secciones anteriores se indic las tareas correspondientes a mantenimiento preventivo. En la planificacin cuando ya se han realizado los anlisis individuales a cerca de las polticas de mantenimiento, entonces se examinan las acciones relacionadas y las periodicidades en conjunto, con el objeto de encontrar oportunidades de coordinacin (mediante la

programacin conjunta, en periodos fijos, de todas las acciones a realizar sobre un grupo de equipos o en una unidad). Muoz (2011). Esto llevar a un compromiso entre los programas individuales ptimos, el uso ms econmico de la mano de obra y la mxima disponibilidad de la planta. Estos perodos predeterminados debern tener una tolerancia en tiempo para admitir contingencias tales como la incertidumbre en la planificacin de produccin.

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De este anlisis resultan los programas de inspeccin, de lubricacin, de otros servicios y de las revisiones generales. 2.8.1.3.3 Programacin de mantenimiento predictivo y/o condicional

La aplicacin de un programa predictivo y/o condicional garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias de mantenimiento porque disminuye las paradas de mquinas, ya sea por programa de paradas preventivas o por predicciones aleatorias, tambin mejora la calidad y eficiencia de mquinas e instalaciones, garantiza la seguridad y proteccin del medio ambiente y reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento Sin embargo en ciertas ocasiones no es posible aplicarlo porque no todas las causas de fallo de la planta pueden ser detectadas con antelacin y el monitoreo resulta de poco valor, tambin el control de condicin es por naturaleza costoso en mano de obra y equipos, sin embargo si el costo de monitorizacin es inferior a la reduccin esperada en los costos de la mano de obra de mantenimiento y de la indisponibilidad, o si la seguridad del personal a cargo de la planta es un hecho relevante es beneficioso aplicar un programa de mantenimiento preventivo y/o condicional. 2.8.1.4 Diseo de mtodos y procedimientos El diseo de mtodos de trabajo implica tecnologa, actividades, recursos, procedimientos para la ejecucin de las actividades y el diseo de los mecanismos de control. A travs de la planificacin se determina las necesidades y caractersticas de los recursos que debern estar disponibles en el lugar, cantidad y calidad adecuada para asegurar la efectividad del mantenimiento. Los principales recursos que se toman en cuenta en el diseo de mtodos y procedimientos son: recursos humanos, recursos materiales y recurso financieros. Uno de los mtodos ms eficaces es la metodologa de mantenimiento centrada en la confiabilidad, tambin conocida como RCM, que reduce drsticamente la

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demanda de ejecucin de tareas preventivas, otro mtodo de mantenimiento es el TPM o mantenimiento productivo total. En esta ltima fase de la planificacin es necesario analizar entre los diferentes mtodos mencionados a fin de optimizar los recursos asignados a mantenimiento y poder ejecutar eficientemente las polticas y programas. 2.9 Gestin de Mantenimiento La gestin de mantenimiento es el trabajo de planificacin y control que debe realizarse para maximizar la disponibilidad y efectividad de la infraestructura requerida por el sistema de produccin. Mrquez (2010). De acuerdo a lo que afirma este autor el propsito de la gestin de mantenimiento es mejorar la funcionalidad de los componentes de equipos y/o maquinaria en funcin de la filosofa y polticas de las empresas en cuanto a costos, calidad adecuada, momento oportuno y lugar apropiado; con la adopcin de medidas y la realizacin de acciones pertinentes para su cumplimiento y as contribuir a la efectividad de los procesos productivos. Es cierto que el mantenimiento es un proceso de apoyo a la cadena de valor del sistema productivo que no agrega valor directo, sin embargo su ausencia o ineficiencia puede establecer la diferencia entre una empresa competitiva y una empresa estancada y en vas de desaparicin. Con frecuencia se asume errneamente que el mantenimiento es un gasto y no una inversin, que consume recursos y no agrega valor al producto y tiene la tendencia a pensar que: cuando todo va bien, nadie recuerda que existe; cuando algo va mal, dicen que no existe; cuando es para gastar, se dice que no es necesario; pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir. Estas actitudes corresponden a la gerencia tradicional, que no ve en la gestin de mantenimiento una oportunidad de mejorar y competir en mercados globalizados. La gestin de mantenimiento ha evolucionado con la optimizacin de los factores fundamentales como la mantenibilidad, confiabilidad y durabilidad de los equipos, ya que con el avance tecnolgico estos tambin han evolucionado en diseo y

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complejidad, dando lugar a la prevencin y prediccin de fallas con mtodos y anlisis estadsticos que han coadyuvado a un incremento de la competitividad del mercado. Los procesos al igual que los mtodos y anlisis estadsticos utilizados en la deteccin y prediccin de fallas se han diversificado de tal manera que se han convertido en un factor clave para el pleno desarrollo de las empresas y ahora son procesos integrados a los sistemas operativos. Con los aspectos antes mencionados la evolucin de la gestin de mantenimiento como ya se abord en secciones anteriores ha ido evolucionando en tres generaciones, inicialmente se practicaba el mantenimiento correctivo, en la segunda generacin la gestin estaba dirigida al mantenimiento correctivo y preventivo; y, en la generacin actual la gestin est enfocada al mantenimiento correctivo, preventivo y sobre todo predictivo, en el contexto de las tcnicas y principios modernos para maximizar la disponibilidad, funcionalidad y efectividad de los recursos de los sistemas operativos. 2.9.1 Principios de la gestin de mantenimiento

Segn Mrquez (2010) los principios de la gestin de mantenimiento son coherentes con los principios de la gestin de la calidad porque abarca diferentes enfoques y los dos estn ntimamente relacionados. 2.9.1.1 Enfoque en los clientes Los clientes del sistema de gestin de mantenimiento son clientes internos (procesos del sistema de produccin) que demanda el servicio con requerimientos determinados y espera su satisfaccin a cabalidad. 2.9.1.2 Enfoque sistmico El proceso de gestin de mantenimiento forma parte integral del sistema de gestin de la calidad y en tal condicin interacta de modo integral para contribuir a la optimizacin de la sinergia del mismo.

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2.9.1.3 Enfoque de procesos Actividades organizadas para transformar entradas agregado para los clientes 2.9.1.4 El lenguaje de los datos Las decisiones se toman en base a hechos medibles o nunca sabremos lo que hacemos. 2.9.1.5 Liderazgo El enfoque en la motivacin y desarrollo de personal para hacer que hagan ms de lo que espera. 2.9.1.6 Participacin del personal El logro de los objetivos solo se podrn lograr con la participacin activa y efectiva del personal y esto depende del liderazgo. 2.9.1.7 Relacin con proveedores Relacin beneficiosa con los proveedores internos (compras) o externos (distribuidores, contratistas), donde todos ganan en un clima de cooperacin. 2.9.1.8 Mejora continua La filosofa de la mejora continua es aprender continuamente nuevos mtodos de trabajo a travs de los procesos de la gestin de mantenimiento, que en definitiva se traduce en mejores productos, menores costos de produccin, entregas a tiempo, ms ventas, ms empleo y mejor remuneracin. La aplicacin de estos principios en el trabajo de mantenimiento, implica un cambio de paradigma en los patrones tradicionales donde cada rea se considera una isla independiente de las dems impidiendo la mayor efectividad del trabajo y el xito de la organizacin. 2.9.2 Funciones de la Gestin del mantenimiento en salidas con valor

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Las funciones de mantenimiento comprenden las actividades que se efectan para el pleno cumplimiento de la gestin de mantenimiento y son las siguientes: 2.9.2.1 Funcin de planificacin Son las actividades que se realizan en el marco del sistema de operaciones de produccin asociadas al anlisis de informacin, definicin de necesidades, objetivo y metas, planificacin y programacin de actividades de mantenimiento, definicin de recursos: personal, materiales, espacio y tiempo. 2.9.2.2 Funcin tcnica Es la que se encarga de realizar los trabajos de naturaleza tcnica como definir problemas y encontrar soluciones tcnicas, definir los mtodos de trabajo y el anlisis de contratos, costos y medios para realizar el mantenimiento. 2.9.2.3 Funcin de ejecucin Esta funcin se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados como de emergencia y consiste en la programacin del trabajo diario, suministro de materiales y equipos, seguridad del trabajo diario, medicin y registro de datos; y, supervisin y seguimiento del trabajo diario. 2.9.2.4 Funcin de control Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecucin y consiste en procesar los datos resultantes a travs de tcnicas estadsticas, analizar los resultados, definir brechas entre metas planificadas y resultados; y, definir problemas en el marco del sistema de produccin. 2.9.2.5 5. Funcin de mejora Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecucin y consiste en procesar, analizar los datos resultantes del control y definir planes de mejora para el proceso de mantenimiento.

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2.9.3

Ciclo de la Gestin de Mantenimiento

La gestin de mantenimiento es un ciclo que se da en forma secuencial y consta de cuatro fases: planificar, ejecutar, controlar y actuar. Este ciclo permite realizar una retroalimentacin a fin de permitir una mejora continua en los distintos procesos que comprende mantenimiento. 2.9.3.1 Planificar Previo un diagnstico de la situacin actual se define los recursos para la gestin del mantenimiento y se realiza un plan o programa que asegure los objetivos planteados en este punto, como ya se analiz en secciones anteriores. 2.9.3.2 Ejecutar Con las directrices de la planificacin se gestiona los recursos disponibles para lograr los objetivos y metas a los que se quiere llegar. 2.9.3.3 Controlar Luego de ejecutar lo planificado, es necesario evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos y metas, a travs de herramientas que permitan analizar e identificar los puntos dbiles a fin de continuar con el ciclo. 2.9.3.4 Actuar Si existen desviaciones entre el modelo planificado y los resultados, se analiza los problemas y se tomas las acciones de mejora, con lo que se establece la retroalimentacin al sistema. 2.10 Indicadores de la gestin de mantenimiento Un indicador es la relacin entre variables especficas que mide el cumplimiento de las metas de acuerdo con los resultados esperados del plan, programa, subprograma o proyecto, proporcionando una escala con la que pueda medirse el cambio real logrado. Navas (2002). De acuerdo con lo que afirma Navas los indicadores permiten observar la situacin y las tendencias de cambio que suelen generarse en los procesos que

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involucran a mantenimiento con relacin a los objetivos y metas planteados. Los indicadores tambin proporcionan a la direccin evidencia tangible sobre el seguimiento de la gestin y facilitan la toma de decisiones para el establecimiento de estrategias que faciliten un alto desempeo. La gestin de mantenimiento debe ser medida de acuerdo a un nmero determinado de indicadores que generalmente se agrupan en cuatro reas: Efectividad, rendimiento, coste y seguridad. 2.10.1 Indicadores de efectividad Estos indicadores permiten medir la calidad de los trabajos y el grado de cumplimiento de la planificacin de mantenimiento, a travs del comportamiento operacional de las instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos. Los

indicadores que corresponden a este grupo son: Tiempo promedio para fallar (TPPF) Tiempo promedio para reparar (TPPR) Disponibilidad (D) Utilizacin (U) Confiabilidad (C)

2.10.2 Indicadores de rendimiento Hacen referencia a la gestin del talento humano que est asociada a mantenimiento y permite conocer la motivacin del personal y si ste cumple es adecuado para cumplir los planes de mantenimiento. Los indicadores de rendimientos son: ndice de ausentismo ndice de sobretiempo ndice de fuerza hombre contratada Cumplimiento de plan de induccin y/o capacitacin. ndice de personal capacitado

2.10.3 Indicadores de Costes

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Estos indicadores miden los gastos asociados a la gestin de mantenimiento por unidad de produccin en un perodo determinado y permite visualizar mejoras o deficiencias en el desempeo de las actividades de mantenimiento con relacin a produccin; como son distribuidos los recursos econmicos y si estn contribuyendo a mejorar la eficiencia en el proceso productivo. Los indicadores asociados a esta rea son: Costo de mantenimiento por hora hombre Relacin de costo mantenimiento Vs produccin ndice de costo de mantenimiento preventivo ndice de costo de mantenimiento correctivo

2.10.4 Indicadores de seguridad Estos indicadores reflejan la seguridad, orden y limpieza con que labora el personal de mantenimiento. Estn orientados a ver la gestin de mantenimiento en una forma integral en la empresa. Con estos indicadores es posible conocer la formacin tcnica y pericia del personal para ejecutar labores de mantenimiento. Los indicadores que permiten medir los aspectos mencionados son: ndice de frecuencia bruta ndice de frecuencia neta ndice de severidad 2.11 Auditora de mantenimiento La auditora de mantenimiento constituye una forma de control que ajustndose a una serie de principios y criterios, se puede y se debe efectuar sobre cualquier sistema instalado en una estructura organizada. Garrido (2009). De acuerdo a lo que manifiesta Garrido, la auditora no tiene como objetivo juzgar o cuestionar al responsable de mantenimiento, ms bien es una forma de conocer la situacin en la que se encuentra el departamento en un momento determinado, identificando los puntos dbiles para establecer las acciones que permitan una mejora continua.

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La auditora sirve para verificar el estado de la gestin del proceso, sirve tambin para verificar el estado de mantenimiento de los equipos e instalaciones, mejorar significativamente en cotos de mantenimiento y efectividad operacional, establecer un plan de acciones para corregir las deficiencias asesorando en las fases de mejora y evidenciar el grado de madurez del proceso de mantenimiento. Tambin permite tener una visin de la estructura, relaciones, procedimientos y personal relativo a una buena prctica de mantenimiento. Por lo antes mencionado, los principales retos de las auditorias es conseguir eliminar las absurdas luchas entre departamentos, y mejorar la comunicacin entre tcnicos, supervisores y directivos de distintas reas. Para realizar las auditoras existen diferentes metodologas que constan de un cuestionario de preguntas relacionadas a las reas de gestin como: gestin de personal y subcontratados, gestin de activos y recambios, costes y compras, mantenimiento, manejo de la documentacin tcnica, mejora continua, seguridad, etc. Se convoca a un consejo de auditora que est integrado por representantes de los departamentos que tienen directa relacin con mantenimiento y con suficiente autoridad para presentar propuestas y tomar decisiones que afecten el proceso a auditar. Las auditoras son realizadas con asesora externa a fin de tener resultados imparciales. Cada tem es evaluado cuantitativamente de acuerdo a estndares y aquellos aspectos con no conformidad es sujeto de mejora y se establece planes para ello. Ver anexo 1. 2.12 Implantacin de sistemas de gestin de mantenimiento Para la implantacin de los sistemas de gestin de mantenimiento es necesario considerar elementos que permitan poner en prctica los programas y estrategias que se establecen en la planificacin del sistema de gestin. 2.12.1 Capacitacin del personal

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La capacitacin es el punto inicial en la implantacin de un sistema de gestin porque se define las necesidades de capacitacin en funcin de nuevas formas de trabajar planificadas, de nuevas tecnologas y de nuevas responsabilidades. 2.12.2 Participacin del personal

Tambin es importante determinar la forma de participacin del personal involucrado en el proceso en todas sus fases, especialmente se da prioridad al personal capacitado. 2.12.3 Cultura organizacional

Se refiere a la necesidad de motivar el cambio de comportamiento para llevar a cabo los nuevos planes que estn sujetos a cambios y en consecuencia la motivacin. 2.12.4 Tecnologa y procedimientos

Los planes de mantenimiento consideran tanto el qu como el cmo de la aplicacin, se presentarn distintos y cambiantes usos de la tecnologa. 2.12.5 Autoridad y poder

La organizacin orientada a la eficacia necesita asegurar que la base eficiencia/poder se d a quien la necesita. 2.12.6 Estructuras remuneracin

Deber ser adecuada de acuerdo a los cambios de actuaciones y a los cambios de responsabilidades La efectividad de estos elementos en la implementacin de la gestin de mantenimiento, es de vital importancia porque tienen alta ingerencia en el xito o fracaso de las empresas y es necesario que los gestores del mantenimiento tengan un panorama claro de estos criterios y ejerzan liderazgo al tomar decisiones que involucren a los sistemas de gestin. 2.13 Gestin automatizada de mantenimiento

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La gestin automatizada del mantenimiento hace referencia a la utilizacin de software en la gestin de las operaciones de mantenimiento (planeacin, ejecucin, verificacin y control) de una organizacin y sirve como base de datos fcilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y pueda ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. La informacin puede ser consultada a su vez por terceras partes, en relacin con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc., con lo que el mantenimiento se vuelve parte integral del proceso productivo. Los software permiten disponer de gran cantidad de informacin, que debe estar adecuadamente organizada y ser fcil de extraer. Es posible disponer de un historial de cada equipo (mquina o instalacin), en cuanto a caractersticas tcnicas, revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y materiales utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten programar en funcin de los parmetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos programados. Tambin suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los departamentos de mantenimiento. Los mdulos ms comunes son: 2.13.1 Ordenes de trabajo (OTs): Actuacin de mantenimiento que ha sido programada, asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material reservado para su realizacin. Se podra completar con informacin adicional sobre causas y efectos de los problemas, tiempos de avera, mediciones o recomendaciones. 2.13.2 Mantenimiento preventivo (MP): Planificacin y Seguimiento de trabajos preventivos, incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc. Habitualmente los programas informticos

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realizan una planificacin automtica en base a tiempos fijos o mediciones, y avisan cuando la operacin de mantenimiento es necesaria. 2.13.3 Gestin de equipos: Registro de informacin en torno al equipo y/o maquinaria, incluyendo datos como especificaciones, garanta, proveedores, contratas, fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averas, etc. 2.13.4 Control del inventario: Gestin de los repuestos, herramientas y otros materiales almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicacin concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo informar sobre cundo deben pedirse los materiales y en qu cantidad, y realizar un seguimiento de las recepciones de material.

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2. 4. MARCO TERICO DESARROLLADO EN LA INVESTIGACIN 1. MANTENIMIENTO. EVOLUCIN 2. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO 3. TIPOS DE MANTENIMIENTO 3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO 3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO 3.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO 4. ASPECTOS CLAVES DEL MANTENIMIENTO 4.1. FIABILIDAD 4.2. MANTENIBILIDAD 4.3. DISPONIBILIDAD 5. ORGANIZACIN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 6. ESTRUCTURA DE LOS DEPARTAMENTOS DE MANTENIMIENTO 6.1. JERARQUIZACIN 6.2. CENTRALIZACIN/DESCENTRALIZACIN 7. TAREAS DE MANTENIMIENTO 7.1. DURACIN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO 7.2. CLASIFICACIN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO 7.3. COSTE DIRECTO DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO 8. PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO 8.1. FASES PARA LA PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO 9. GESTIN DE MANTENIMIENTO

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9.1. PRINCIPIOS DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO 9.2. FUNCIONES DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO 9.3. CICLO DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO 10. INDICADORES DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO 10.1. 10.2. 10.3. 10.4. INDICADORES DE EFECTIVIDAD INDICADORES DE RENDIMIENTO INDICADORES DE COSTES INDICADORES DE SEGURIDAD

11. AUDITORIA DE MANTENIMIENTO 12. IMPLANTACIN DE SISTEMAS DE GESTIN DE MANTENIMIENTO 12.1. 12.2. 12.3. 12.4. 12.5. 12.6. CAPACITACIN DEL PERSONAL PARTICIPACIN DEL PERSONAL CULTURA ORGANIZACIONAL TENCOLOGA Y PROCEDIMIENTOS AUTORIDAD Y PODER ESTRUCTURAS REMUNERACIN

13. GESTIN AUTOMATIZADA DE MANTENIMIENTO 13.1. 13.2. 13.3. 13.4. RDENES DE TRABAJO MANTENIMIENTO PREVENTIVO GESTIN DE EQUIPOS CONTROL DE INVENTARIO

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6.- BIBLIOGRAFA PRELIMINAR REY SACRISTAN, FRANCISCO. Mantenimiento total de la produccin (TPM): proceso de implantacin y desarrollo/ Fundacin Confemental. Madrid. s.f. BOULCY, FRANCIS. Gestin de mantenimiento/ AENOR. AENOR. Madrid. 2005. DRUDIS, ANTONIO. Gestin de proyectos: cmo planificarlos, organizarlos y dirigirlos/ Ediciones Gestin 2000. Barcelona. 2002. HODSON, WILLIAM K., ED. Maynard: manual del ingeniero industrial/ McGraw-Hill. Mxico. 4a. edicin. 2002. DOUNCE VILLANUEVA, ENRIQUE; LOPEZ DE LEON, CARLOS; DOUNCE PEREZ TAGLE, JORGE FERNANDO. Productividad en el mantenimiento industrial/ Compaa Editorial Continental. Mxico. 2000. Despliegue del TPM: educacin y programa de Nachi-Fujikoshi/ TGP Hoshin. Madrid. 2000. NARASIMHAN, SEETHARAMA L.; MCLEAVEY, DENNIS W.;

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Mantencin de maquinaria. Universidad de Chile. Junio 2002. DOMINGUEZ MARIANO. Artculo Gestin del desarrollo. Introduccin al mantenimiento. 2009. MONCHY F. Teora y prctica del mantenimiento industrial. 2006. AENOR. Gestin del mantenimiento. 1996. GUEVARA GONZALEZ MARCO. Gestin industrial del mantenimiento. Senati U. Chimbote. 2008. MARTINEZ R. LUIS. Organizacin y planificacin de sistemas de

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