AMEF (Anlysis De Modo Y Efecto De Falla)

Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodologa de un equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operacin de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura / ensamble. Tambin identifica caractersticas de diseo o de proceso crticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.

Historia del AMEF

Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseo o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error as como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo: cada interaccin de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla ocurra.

FMEA Cause and Effect Diagram

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes. El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios despus del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company tambin utiliz los AMEFs efectivamente para mejoras en la produccin y en el diseo.

El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEFs son requeridos para todos los Diseos y Procesos a fin de asegurar la prevencin de problemas. Integrado dentro de la Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseo y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevencin. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado despus de que las acciones se han terminado. Toyota ha tomado este solo paso ms all con el proceso Revisin del Diseo Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a travs del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeo de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseo son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos. Anlisis Robustos de las Matrices de Interfases, Diagramas de Lmites y Diagramas de Parmetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Los factores de ruido y las interfases con otras partes y/o sistemas son donde un nmero muy grande de fallas se encuentran as que los ingenieros de diseo se enfocan en la manera de controlarlos directamente. Las interfases compartidas son un rea donde muchas fallas ocurren actualmente.

Desarrollo del AMEF

Los AMEFs son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser determinadas. Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y la historia pasada estn incluidos en el anlisis.

Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseo o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto. Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado en la seccin del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades ms altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1 cuando la severidad es 9 o 10) Paso 3 considerar pruebas, verificacin del diseo y mtodos de inspeccin. Cada combinacin de los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren un nmero de deteccin. El nmero de deteccin representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar defectos o evitar los modos de falla.

Despus de que cada uno de estos pasos es desarrollado, despus los Nmeros Prioritarios de Riesgo (RPN) son calculados. Es importante notar que los RPNs son calculados despus de que tres posibles oportunidades para tomar acciones han ocurrido. Las acciones no son solamente determinadas con base en los valores RPN. El valor de RPN como tal no juega un rol importante en las acciones, solamente en la evaluacin de las acciones cuando han sido terminadas. Seleccionar un valor de RPN arbitrariamente no es efectivo para dirigir los cambios si el orden de las mejoras no es controlado (severidad, ocurrencia, deteccin) en los pasos 1,2,3 descritos anteriormente. En aos pasados, seleccionar un RPN llev a lograr inmediatamente nmeros ms bajos sin cambios reales o mejoras. Esto no es prevencin de la falla, sino un mal direccionamiento de los equipos de diseo y proceso en los requerimientos para el desarrollar el AMEF.

Ejercicio de AMEF
Puedes determinar el orden necesario para los cambios en los siguientes tres ejemplos?

1. Severidad (5), Ocurrencia (4), Deteccin (2) = 40 2. Severidad (9), Ocurrencia (2), Deteccin (2) = 36 3. Severidad (8), Ocurrencia (1), Deteccin (8) = 64
El orden correcto par alas acciones es #2, #1, #3. Para encontrar porqu, por favor contctanos o inscrbete en nuestra capacitacin de valor en AMEF.

AMEF en la seleccin de Caractersticas Especiales

Los AMEFs son utilizados para definir caractersticas especiales que la comunidad de diseo puede tener inquietud acerca de si estas caractersticas afectan el desempeo. Estas caractersticas son transformadas a dimensiones o variables y enviadas a la actividad de diseo del Proceso para planes de mitigacin o a prueba de error a fin de reducir el riesgo de pobre desempeo. El tiempo para esto es crtico a fin de obtener el mejor beneficio. Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) provee la estructura concurrente y colaborativa para realizar este proceso efectivamente.

Eventualmente, la capacidad del proceso y la evidencia de los Controles del Proceso descritos en un plan de control son requeridos.

Beneficios del AMEF

Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos Mejora la imagen y competitividad de la compaa Mejora la satisfaccin del cliente Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del producto Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos Reduce las inquietudes por Garantas probables Integracin con las tecnicas de Diseo para Manufactura y Ensamble

Aplicaciones del AMEF

Proceso anlisis de los procesos de manufactura y ensamble Diseo anlisis de los productos antes de sean lanzados para su produccin Concepto anlisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseo conceptual Equipo anlisis del diseo de maquinaria y equipo antes de su compra Servicio anlisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente

Uso del AMEF en la Industria Mdica

Anlisis de Modo y Efecto de Falla ha sido incorporado en muchas industrias adicionales a la Automotriz y la Aeroespacial. Equipo Mdico y entrega de medicamentos ha incorporado AMEF como una medida para entender los riesgos no considerados por el personal de diseo y procesos. El AMEF permite a un equipo de personas revisar el diseo en los puntos crticos del desarrollo del producto y hacer comentarios y cambios ya sea al diseo del producto o del proceso anticipndose a las fallas potenciales. La "Food and Drug Administration (FDA)" de USA ha reconocido al AMEF como un mtodo de verificacin del diseo para los Equipos Mdicos y Farmacuticos. Los Hospitales tambin empezaron a utilizar AMEF para prevenir la posibilidad de errores y fallas relacionados con una ciruga o administracin de medicamentos incorrectos. El uso es impulsado por la "Joint Comisin of Accreditation of Health Care Organizations (JCAHO)". Quality Associates Intrnational tiene muchos aos de experiencia implementando AMEF y ha capacitado y entrenado en AMEFs para el diseo de Equipos Mdicos, sistemas de entrega de medicamentos y hospitales que desean prevenir fallas en sus procesos. Contctenos para apoyarlos.

AMEF en Desarrollo de Maquinaria

La confiabilidad y el mantenimiento de la maquinaria son cruciales para muchas empresas de manufactura tal como los tiempos muertos de mantenimiento o las reparaciones, las cuales deben mantenerse al mnimo. AMEF es una herramienta la cual ayuda a los diseadores y constructores de herramental y equipo a determinar cuando mejorar la confiabilidad de los componentes y cuando utilizar partes comunes. Todas las actividades R&M deben considerar el costo de propiedad o Costo del Ciclo de Vida (LCC) lo cual debe ser determinado antes de construir el equipo. AMEF es una parte integral de la determinacin del LCC. Q-1 ha capacitado y entrenado en AMEF para muchas maquinarias y equipos, ayudando en disminuir el LCC y prevenir los costos por tiempo muerto y reparacin.

AMEF en la Industria Aeroespacial y de Defensa

Anlisis de Modo y Efecto de Falla ha sido siempre parte de la industria Aeroespacial desde el primer uso en los cohetes. AMEF contina siendo una parte integral del desarrollo de los Aviones, sistemas de Misiles, Radares, Comunicaciones, Electrnicos y otras tecnologas de interfase. Nuevas innovaciones en esta tecnologa de prevencin ha mejorado su efectividad. El Kickoff Tcnico (TKO) combina muchas herramientas incluyendo consideraciones robustas dentro del proceso, resultados de rendimiento ms detallados y mejorando los diseos y procesos. Quality-One International est comprometido al uso y la innovacin de los AMEFs. No somos solamente una parte importante dentro del proceso AMEF sino que inventamos procesos como el AMEF ESBELTO (LEAN FMEA) para ayudar a nuestros clientes a utilizar el proceso de manera ms eficiente. Hemos desarrollado tcnicas para desarrollos ms rpidos y precisos a travs de tcnicas que proveen un resultado excelente del AMEF, mientras se logra el mismo de manera ms expedita. Por favor contctenos para encontrar la manera en la que podemos hacer su experiencia de AMEF ms rentable.

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1. Introduccin 2. Resea Histrica 3. Qu es amef? 4. Formato y elementos del AMEF 5. Caractersticas especiales. 6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboracin Del AMEF 7. Conclusin 8. Bibliografa 1. Introduccin Tradicionalmente, en los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligacin de ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente por un perodo determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construccin. Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o sustitucin, o que ste se avere con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfaccin, el cual se traduce como una prdida de prestigio para el proveedor. De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y el inters principal del cliente recae en que el producto no falle. Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran. 2. Resea Histrica La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos. En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de control. Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739. Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparacin y ejecucin del AMEF. Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial. 3. Qu es amef? El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. Requerimientos Del Amef Para hacer un AMEF se requiere los siguiente: Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto. Beneficios Del Amef La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que: Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo

Proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema 4. Formato y elementos del AMEF Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandariz un formato para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, an cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos: Encabezado. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso. Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda. Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de la operacin y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble o sistema involucrado. Otras reas Involucradas: Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas. Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn analizando. Vehculo (S)/Ao Modelo (depende de donde se est haciendo): Registra todas las lneas de vehculos que utilizarn la parte/proceso que se est analizando y el ao modelo. Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o ensamble involucrado. Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin apropiada. Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que prepara el AMEF. Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF. Descripcin/propsito del proceso. Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se est analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est analizando. Modo de falla potencial. Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento especficos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categoras: Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobrefuncionamiento Efectos de falla potencial. El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la funcin y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; sta actividad debe de realizarse a travs de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos. Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a travs de la identificacin de modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente: Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, stas se identifican como efectos MF-1 Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirn al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren. Separar las consecuencias que se asume resultarn siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; stas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales. Severidad. El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin se presentan las tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo:
Efecto Alerta peligrosa peligroso; con alarma Muy Arriba Alto Moderado Bajo Muy Bajo De menor importancia Muy De menor importancia Ninguno Tabla 1. Criterios: Severidad del efecto para AMEF El incidente afecta la operacin segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin del gobierno sin alarma. Fila 10

El incidente afecta la operacin segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin del gobierno con la alarma.

El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia es inoperable. El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. La mayora de los clientes notan los defectos.

8 7 6 5 4

Los clientes medios notan los defectos.

El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se conforma. Los clientes exigentes notan los defectos.

Ningn efecto Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de los efectos para un diseo AMEF

Efecto

Criterios: Severidad del efecto para AMEF Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operacin o la no conformidad segura del producto con la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir sin alarma. Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operacin o la no conformidad segura del producto con la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir con alarma. Interrupcin importante a la cadena de produccin. 100% del producto puede ser desechado. El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. Interrupcin de menor importancia a la cadena de produccin. El producto puede ser clasificado y una porcin desechada. El producto es operable, pero en un nivel reducido del funcionamiento.

Fila

peligroso; sin alarma

10

peligroso; con alarma

Muy Arriba

Alto

Moderado

Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. Una porcin del producto puede ser desechado (no se clasifica). El producto es operable, pero 6 un cierto item(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es operable, pero algunos items de la comodidad / de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del funcionamiento. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. El producto puede ser clasificado y una porcin puede ser devuelto a trabajar. La mayora de los clientes notan el defecto. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. Una porcin del producto puede ser devuelto a trabajar en lnea solamente hacia fuera-deestacin. Los clientes medios notan el defecto. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. Una porcin del producto puede ser devuelto a trabajar en lnea solamente en-estacin. Los clientes exigentes notan el defecto. El modo de fallo no tiene ningn efecto. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de efectos en un proceso AMEF

Bajo

Muy Bajo

De menor importancia

Muy De menor importancia

Ninguno Vector 2.

5. Caractersticas especiales. El AIAG define una caracterstica especial del producto como un producto caracterstico para cul razonablemente anticip la variacin podra afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estndares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la satisfaccin de cliente con un producto. Ford Motor Company divide caractersticas especiales en dos categoras: Caractersticas crticas y caractersticas significativas Las caractersticas crticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulacin del gobierno o la funcin segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales. En un diseo AMEF, se consideran las caractersticas crticas del potencial. Una caracterstica crtica potencial existe para cualquier clasificacin de la severidad mayor que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como caractersticas crticas reales. Cualquiera caracterstica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la deteccin es una caracterstica crtica. Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podran ser caractersticas crticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los tiles, los empalmes, los esfuerzos de torsin, las autgenas, las conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricacin, ensamblaje, un surtidor, envo, el vigilar, o examen. Las caractersticas significativas requieren controles especiales porque son importantes para la satisfaccin de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican caractersticas significativas. En un diseo AMEF, son potenciales Caractersticas Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la deteccin entonces una caracterstica significativa real existe. Las compaas no han estandardizado un mtodo para agrupar y denotar caractersticas especiales del producto. La nomenclatura y la notacin variarn. Causas de fallas potenciales. Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla. En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o controlado. Ocurrencia. Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.
Probabilidad del incidente Porcentajes de averas 1 en 2 Muy Arriba: El incidente es casi inevitable 1 en 3 1 en 8 Alto: Incidentes repetitivos 1 en 20 1 en 80 1 en 400 7 6 5 9 8 Fila 10

Moderado: Incidentes ocasionales

1 de 2000 1 en 15.000 Bajo: Relativamente pocos incidentes 1 en 150.000 Telecontrol: El incidente es inverosmil Vector 3. 1 en 1.500.000 Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseo AMEF

4 3 2 1

Probabilidad del incidente

Incidente Tarifas 1 en 2

Pk de C < 0,33 0,33 0,51 0,67 0,83 1,00

Fila 10 9 8 7 6 5

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable 1 en 3 1 en 8 Alto: Asociado generalmente a los procesos similares que han fallado anteriormente 1 en 20 1 en 80 Moderado: Asociado generalmente a los procesos similares previos que han experimentado 1 en 400 incidentes ocasionales, pero no en proporciones importantes 1 de 2000 Bajo: Los incidentes aislados se asociaron a procesos similares Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi idnticos Telecontrol: El incidente es inverosmil. Vector 4. 1 en 15.000 1 en 150.000 1 en 1.500.000

1,17 1,33 1,50 1,67

4 3 2 1

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF

Controles actuales. Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseo y proceso se agrupan de acuerdo a su propsito: Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guan hacia una accin correctiva Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente Deteccin. La deteccin es una evaluacin de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble. No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarn en un cambio notable del grado de deteccin. Un control de deteccin vlido es el muestreo hecho con bases estadsticas.
Deteccin Incertidumbre Absoluta Muy Alejado Alejado Muy Bajo Bajo Moderado Moderadamente Alto Alto Muy Alto Casi Seguro Vector 5. Deteccin Casi Imposible Muy Alejado Alejado Muy Bajo Bajo Moderado Moderadamente Alto Alto Muy Alto Casi Seguro Vector 6. Criterios: Probabilidad de la deteccin por control del diseo El control del diseo no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseo La probabilidad muy alejada de que el control del diseo detecte una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad alejada de que el control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy baja el control del diseo detectar un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad baja el control del diseo detectar un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad moderada de que el control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad moderado alta de que el control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La alta probabilidad de que el control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy alta de que el control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente El control del diseo detectar casi ciertamente una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Fila 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseo AMEF. Criterios: Probabilidad de la deteccin por control de proceso Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o causa Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar Modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar modo o causa de fallo Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo. Los controles confiables de la deteccin se saben con procesos similares. Fila 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF

NPR

El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de la severidad, la ocurrencia y la deteccin, es decir: NPR = S * O * D Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas. Accin (es) recomendada (s). Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e temes crticos. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se recomienda ninguna accin para una causa especfica, se debe indicar as. Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones. rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la accin recomendada) Se registra el rea y la persona responsable de la accin recomendada, as como la fecha meta de terminacin. Acciones tomadas. Despus de que se haya completado una accin, registre una breve descripcin de la accin actual y fecha efectiva o de terminacin. Npr resultante. Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y deteccin finales. Se calcula el NPR resultante, ste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y deteccin. El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deber reflejar siempre el ltimo nivel de diseo. 6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboracin Del AMEF Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cmo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lgico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se expresa mejor a travs del flujograma presentado a continuacin. Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as como tambin se debe realizar un anlisis previo para la recoleccin de datos. El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevencin y la solucin de problemas. Para la prevencin de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Funcin Calidad (QFD), el Anlisis del rbol de Falla (FTA), el Anlisis de rbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF, ste ltimo es empleado tanto de manera directa como indirecta a travs de la APQP y del Diseo de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevencin y la solucin de problemas; en cuanto a sta ltima los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solucin de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboracin requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadstico de Proceso (SPC) y la consideracin de las caractersticas especiales establecidas a travs del AMEF. Relacin Del Amef Con Las Normas Iso 9000 Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias correspondientes que deberan ser definidas por cada empresa. La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como requisito contractual, que estn siendo considerados un conjunto de parmetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la comprobacin de la calidad, no slo del proyecto de desarrollo. Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseo y al control del proceso, en sus clusulas se establece como requisito la verificacin de los mismos incluyendo un anlisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta verificacin debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a travs de actividades de control de proyecto, tales como la realizacin y registro del anlisis crtico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los mtodos mas tiles y eficientes para tal fin. 7. Conclusin Mediante la realizacin del presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el Anlisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar; adems se hace una revisin de la accin que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma. Dado que para la mayora de los productos y procesos no es econmico llevar a cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria la realizacin de los elementos crticos que deben ser sometidos al mismo. Aunque el AMEF es muy valioso como una tcnica de advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aqu donde resalta la importancia de que sta sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo. 8. Bibliografa Anlisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil 1995. Manual AMEF Ford Motor Company. 1991 www.fmeca.com

. Introduccin

Tradicionalmente, en los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligacin de ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente por un perodo determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construccin.

Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o sustitucin, o que ste se avere con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfaccin, el cual se traduce como una prdida de prestigio para el proveedor.

De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y el inters principal del cliente recae en que el producto no falle.

Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran.

2. Resea Histrica

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos.

En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de control. Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparacin y ejecucin del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial.

3. Qu es amef?

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema

Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso

Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del Amef

Para hacer un AMEF se requiere los siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Beneficios Del Amef

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que:

Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo Proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema

4. Formato y elementos del AMEF

Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandariz un formato para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, an cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos:

Encabezado.

Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso.

Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda.

Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de la operacin y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble o sistema involucrado.

Otras reas Involucradas: Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.

Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn analizando.

Vehculo (S)/Ao Modelo (depende de donde se est haciendo): Registra todas las lneas de vehculos que utilizarn la parte/proceso que se est analizando y el ao modelo.

Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o ensamble involucrado. Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin apropiada. Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que prepara el AMEF.

Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF. Descripcin/propsito del proceso.

Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se est analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est analizando.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento especficos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categoras:

Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobrefuncionamiento Efectos de falla potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la funcin y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; sta actividad debe de realizarse a travs de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a travs de la identificacin de modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente:

Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales

Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, stas se identifican como efectos MF-1 Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirn al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren. Separar las consecuencias que se asume resultarn siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; stas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.

Severidad.

El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin se presentan las tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo:

Efecto Alerta peligrosa peligroso; con alarma Muy Arriba Alto Moderado Bajo

Criterios: Severidad del efecto para AMEF El incidente afecta la operacin segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin del gobierno sin alarma. El incidente afecta la operacin segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin del gobierno con la alarma. El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia es inoperable. El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento.

Fila 10

9 8 7 6 5

Muy Bajo La mayora de los clientes notan los defectos. 4 De menor Los clientes medios notan los defectos. 3 importancia Muy De menor El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no 2 importancia se conforma. Los clientes exigentes notan los defectos. Ninguno Ningn efecto 1 Tabla 1. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de los efectos para un diseo AMEF

Efecto peligroso; sin alarma peligroso; con alarma

Criterios: Severidad del efecto para AMEF Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operacin o la no conformidad segura del producto con la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir sin alarma. Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operacin o la no conformidad segura del producto con la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir con alarma. Interrupcin importante a la cadena de produccin. 100% del Muy Arriba producto puede ser desechado. El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. Interrupcin de menor importancia a la cadena de produccin. El producto puede ser clasificado y una porcin desechada. El Alto producto es operable, pero en un nivel reducido del funcionamiento. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. Una porcin del producto puede ser desechado (no se clasifica). El Moderado producto es operable, pero un cierto item(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es Bajo operable, pero algunos items de la comodidad / de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del funcionamiento. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. Muy Bajo El producto puede ser clasificado y una porcin puede ser devuelto a trabajar. La mayora de los clientes notan el defecto. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. De menor Una porcin del producto puede ser devuelto a trabajar en lnea importancia solamente hacia fuera-de-estacin. Los clientes medios notan el defecto. Muy De Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. menor Una porcin del producto puede ser devuelto a trabajar en lnea importancia solamente en-estacin. Los clientes exigentes notan el defecto. Ninguno El modo de fallo no tiene ningn efecto.

Fila 10

2 1

Vector 2. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de efectos en un proceso AMEF

5. Caractersticas Especiales

El AIAG define una caracterstica especial del producto como un producto caracterstico para cul razonablemente anticip la variacin podra afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estndares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la satisfaccin de cliente con un producto. Ford Motor Company divide caractersticas especiales en dos categoras: Caractersticas crticas y caractersticas significativas

Las caractersticas crticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulacin del gobierno o la funcin segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales. En un diseo AMEF, se consideran las caractersticas crticas del potencial. Una caracterstica crtica potencial existe para cualquier clasificacin de la severidad mayor que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como caractersticas crticas reales. Cualquiera caracterstica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la deteccin es una caracterstica crtica. Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podran ser caractersticas crticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los tiles, los empalmes, los esfuerzos de torsin, las autgenas, las conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricacin, ensamblaje, un surtidor, envo, el vigilar, o examen.

Las caractersticas significativas requieren controles especiales porque son importantes para la satisfaccin de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican caractersticas significativas. En un diseo AMEF, son potenciales Caractersticas Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la deteccin entonces una caracterstica significativa real existe. Las compaas no han estandardizado un mtodo para agrupar y denotar caractersticas especiales del producto. La nomenclatura y la notacin variarn.

Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla.

En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o controlado.

Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

Probabilidad del Porcentajes de incidente Muy Arriba: El incidente es casi inevitable Alto: Incidentes averas 1 en 2 1 en 3 1 en 8

Fila 10 9 8

repetitivos Moderado: Incidentes ocasionales Bajo: Relativamente pocos incidentes Telecontrol: El incidente es inverosmil Vector 3.

1 en 20 1 en 80 1 en 400 1 de 2000 1 en 15.000 1 en 150.000 1 en 1.500.000

7 6 5 4 3 2 1

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseo AMEF

Probabilidad del incidente Muy Arriba: El incidente es casi inevitable Alto: Asociado generalmente a los procesos similares que han fallado anteriormente Moderado: Asociado generalmente a los procesos similares previos que han experimentado incidentes ocasionales, pero no en proporciones importantes Bajo: Los incidentes aislados se asociaron a procesos similares Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi idnticos Telecontrol: El incidente es inverosmil. Vector 4.

Incidente Tarifas 1 en 2 1 en 3 1 en 8 1 en 20 1 en 80 1 en 400 1 de 2000 1 en 15.000 1 en 150.000 1 en 1.500.000

Pk de C < 0,33 0,33 0,51 0,67 0,83 1,00 1,17 1,33 1,50

Fila 10 9 8 7 6 5 4 3 2

1,67 1 Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF

Controles actuales.

Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseo y proceso se agrupan de acuerdo a su propsito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guan hacia una accin correctiva Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente Deteccin. La deteccin es una evaluacin de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble. No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarn en un cambio notable del grado de deteccin. Un control de deteccin vlido es el muestreo hecho con bases estadsticas.

Deteccin Incertidumbre Absoluta

Criterios: Probabilidad de la deteccin por control del diseo Fila El control del diseo no detecta una causa potencial del incidente o del 10 modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseo La probabilidad muy alejada de que el control del diseo detecte una Muy Alejado 9 causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad alejada de que el control del diseo detectar una causa Alejado 8 potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy baja el control del diseo detectar un potencial Muy Bajo 7 Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad baja el control del diseo detectar un potencial Causa Bajo 6 del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad moderada de que el control del diseo detectar una Moderado 5 causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Moderadamente La probabilidad moderado alta de que el control del diseo detectar una 4 Alto causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La alta probabilidad de que el control del diseo detectar una causa Alto 3 potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy alta de que el control del diseo detectar una Muy Alto 2 causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente El control del diseo detectar casi ciertamente una causa potencial del Casi Seguro 1 incidente o del modo de fallo subsecuente Vector 5. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseo AMEF.

Criterios: Probabilidad de Deteccin la deteccin por control Fila de proceso Ninguno de los controles disponibles detectar 10 incidente Modo o causa Los controles actuales tienen 9 una probabilidad muy

Casi Imposible Muy Alejado

alejada de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de Alejado 8 detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja Muy Bajo de detectar modo o causa de 7 fallo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de Bajo 6 detectar Modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad moderada Moderado de detectar modo o causa de 5 fallo Los controles actuales tienen una probabilidad Moderadamente moderadamente alta de 4 Alto detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una alta probabilidad de Alto 3 detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de Muy Alto 2 detectar modo o causa de fallo Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo. Los controles Casi Seguro confiables de la deteccin se 1 saben con procesos similares. Vector 6. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF

NPR

El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de la severidad, la ocurrencia y la deteccin, es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas.

Accin (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e temes crticos. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se recomienda ninguna accin para una causa especfica, se debe indicar as.

Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.

rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la accin recomendada) Se registra el rea y la persona responsable de la accin recomendada, as como la fecha meta de terminacin.

Acciones tomadas.

Despus de que se haya completado una accin, registre una breve descripcin de la accin actual y fecha efectiva o de terminacin.

Npr resultante.

Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y deteccin finales. Se calcula el NPR resultante, ste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y deteccin.

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF e s un documento viviente y deber reflejar siempre el ltimo nivel de diseo.

6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboracin Del AMEF

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cmo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lgico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se expresa mejor a travs del flujograma presentado a continuacin.

Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as como tambin se debe realizar un anlisis previo para la recoleccin de datos.

El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad

Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevencin y la solucin de problemas.

Para la prevencin de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Funcin Calidad (QFD), el Anlisis del rbol de Falla (FTA), el Anlisis de rbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF, ste ltimo es empleado tanto de manera directa como indirecta a travs de la APQP y del Diseo de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevencin y la solucin de problemas; en cuanto a sta ltima los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solucin de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboracin requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadstico de Proceso (SPC) y la consideracin de las caractersticas especiales establecidas a travs del AMEF.

Relacin Del Amef Con Las Normas Iso 9000

Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias correspondientes que deberan ser definidas por cada empresa.

La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como requisito contractual, que estn siendo considerados un conjunto de parmetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la comprobacin de la calidad, no slo del proyecto de desarrollo.

Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseo y al control del proceso, en sus clusulas se establece como requisito la verificacin de los mismos incluyendo un anlisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta verificacin debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a travs de actividades de control de proyecto, tales como la realizacin y registro del anlisis crtico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los mtodos mas tiles y eficientes para tal fin.

7. Conclusin

Mediante la realizacin del presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el Anlisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar; adems se hace una revisin de la accin que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.

Dado que para la mayora de los productos y procesos no es econmico llevar a cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria la realizacin de los elementos crticos que deben ser sometidos al mismo.

Aunque el AMEF es muy valioso como una tcnica de advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aqu donde resalta la importancia de que sta sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo.

8. Bibliografa

Anlisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil 1995. Manual AMEF Ford Motor Company. 1991 www.fmeca.com

Qu es AMEF?
El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:

* Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto.

* Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.

* Analizar la confiabilidad del sistema.

* Documentar el proceso.

Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del Amef

Para hacer un AMEF se requiere los siguiente:

* Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente.

* Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.

*Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.

* Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.

* Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Beneficios Del Amef

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF) APLICADO A UNA SILLA Ing. Jair Eviel Barrios Deluquez Ing. Mecatrnico Tp: Mecnica de Mantenimiento Para Mineria Cel: 3162227846 Universidad de Pamplona Programa Ingeniera Mecatr nica Ing_jair@hotmail.com - jairb@unipamplona.edu.co Abstract:the present document is exposed the realization of a systematic process for the identification, realization and classification of the flaws of high impact in motors of tractors john deere 2130, using the Analysis in Ways and Effects of Fla ws (AMEF) as a procedure of great utility to increase the dependability, to improve the quality, reliability, security and to look for solutions to the problems that can present the devices, units and processes of it schemes it before these they happen. Resumen: el presente documento se expone la realizacin de un proceso sistemtico para la identificacin, realizacin y clasificacin de las fallas de alto impacto en motores de tractores john deere 2130, utilizando el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad, mejorar la calidad, fiabilidad, seguridad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los dispositivos, unidades y procesos de la maquina antes de que estos ocurran. Keywords:fmea-Failure Mode Effect Analysis , Tractors John Deere 2130, Failure
1. INTRODUCCIN Las rutinas de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe adems una necesidad de optimizar el rendimiento de las unidades, dispositivos industriales (mecnicos, elctricos, y electrnicos), equipos e instrumentos y procesos dentro de un sistema. El objetivo buscado por el mantenimiento es c ontar con instalaciones en ptimas condiciones en todo momento, para asegurar una disponibilidad total del sistema en todo su rango de performance, lo cual esta basado en la carencia de errores y fallas.

Los procedimientos de mantenimiento tienden a evitar las fallas, dado que una falla se define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma apropiada o el hecho de no efectuarlo. Un equipo puede presentaruna falla pero no estar deteriorado en su totalidad, puesto
que sigue efectuando sus tareas, no obstante la realizacin de dichas tareas no se efectan con la misma performance que un equipo en ptimas condiciones. En cambio un equipo malogrado o averiado no podr desarrollar trabajos bajo ninguna circunstancia.

Por estos motivos, es de mi inters colocar a disposicin de los lectores un tcnica de anlis is de fallas general aplicada al sistema motor en tractores john deere 2130, que permita conocer los efectos de un modo de falla antes de que este acte en deterioro de la maquina, dndonos la informacin indispensable para hacer los procedimientos de reparacin, liberacin, instruccin de operacin, inspeccin, seguridad; y para tal fin en el presente documento se expone la realizacin de un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas en tractores john deere 2130, utilizando el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad, mejorar la calidad, fiabilidad, seguridad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los dispositivos, unidades y procesos de la maquina antes de que estos ocurran. Tambin el uso de esta tcnica permitir hacer el seguimiento de un efecto de falla, despus de ocurrida y que no se comprenda cual es o fue su causa por la dificultad que presenta o por desconocimiento tcnico o cualquier otra incgnita. 2. EL ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS, AMEF
2.1. Concepto

El Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, AMEF, es un proceso ordenado para la identificacin de las fallas de un producto, maquina, sistema o proceso de manufactura antes de que estas ocurran o en su defecto detectarlas. El AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico que tiene como objetivos principales: Identificar los modos por los cuales los sistemas pueden dejar de cumplir sus funciones (fallas funcionales), identificar las causas (modos de fallas) que provocan las fallas funcionales, evaluar los modos de fallas y las causas asociadas a ellas, determinar las consecuencias de las fallas en el desempeo del sistema e identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial
2.1 Tipos de Amef

Sistema Diseo Proceso Funcional

2.2 Clasificacin de las fallas 2.2.1 Fallas Crnicas

Una falla crnica es la falla tpica iterativa

que perturba las operaciones a corto plazo o las actividades de mantenimiento. Por lo general no resultan catastrficas.

Ejemplo: fallas en rodamientos, sellos,

correas, engranajes, sistema de control, etc

2.2.1 Fallas espordicas

Una falla espordica es por lo regular una

falla repentina, dramtica e inesperada que algunas veces lleva todo el proceso a detenerse. Estn por fuera del rango normal.

Con frecuencia, es altamente visible dentro Por lo general tiene un costo muy alto en Ejemplos: fugas importantes en el proceso,

de la Unidad de Negocios o de la compaa. dinero y se adelanta una investigacin formal o informal de la causa.

explosiones, incendios, incidentes

ambientales graves, fatalidades o lesiones graves, paradas de emergencia, etc. En ocasiones tambin califican las fallas de equipo nicas. 3. AMEF APLICADO A TRACTORES JOHN DEERE 2130
3.1 Metodologia

1. Definir los sistemas del tractor JOHN DEERE 2130 2. Construir el diagrama de bloques 3. Identificar todos los tems potenciales y los modos de falla intermedios 4. Evaluar cada modo de falla 5. Identificar los mtodos de deteccin de fallas y las acciones correctivas 6. Identificar los efectos de las acciones correctivas 7. Recoleccin y clasificacin de las falla s de alto impacto en tractores john deere 2130. 8. Se debe recolectar y clasificar la informacin generadas por la planilla de Anlisis de Modo Efecto Falla (AMEF) y la estadstica de fallas en los diferentes instrumentos que conforman el tractor john deere 2130. La planilla AMEF ser llenada teniendo en cuenta los siguientes puntos : Numero de la Funcin: Constituye la ubicacin de la funcin en el sistema y depender de la cantidad de funciones que integran los dispositivos asociados, facilitando as su ubicacin; esta informacin se colocara en la primera columna de la planilla AMEF. La funcin en estudio ser colocada en la columna identificada como Funcin, al lado de la columna donde fue colocada la funcin a aplicar este estudio. Falla Funcional: Constituye la negacin total y/o parcial de cada una de las funciones, esto debido a realizar su posterior anlisis y clasificacin de las fallas potenciales. Este dato es plasmado en la columnaFalla Funcional, siendo identificada por la letra ubicada al lado de la columna de fallo de funcin. Modo de Falla: Elemento que produce la falla funcional, siendo representada la causa raz de la falla, para generar tareas que apunten a la erradicacin de la misma. Efecto de la Falla: En esta columna se representan los efectos generados al sistema debido a la ocurrencia del modo de falla; siendo esta presentada como si no se estn llevando a cabo ningn tipo de actividad preventiva para evitarla, siendo colocada al extremo derecho de la planilla. 9. Documentar el anlisis 3.2 Definicin de los sistemas En general el tractor esta compuesto por los siguientes sistemas: Motor Sistema de combustible Equipo elctrico Transmisin de fuerza Eje delantero, direccin y frenos

Sistema hidrulico Diversos

3.2.1 Motor

Los tractores de este tipo van equipados con motores Diesel JOHN DEERE, de vlvulas en cabeza, cilindros en lnea, cuatro tiempos, cuatro cilindros e inyeccin directa. Las camisas de los cilindros son de
tipos hmedose

individuales y recambiables.

Los pistones son forjados de aleacin de aluminio y rectificados de forma elptica. El cigeal es de una sola pieza de acero forjado y templado. Va apoyado en cinco cojinetes de bancada partidos en dos mitades que son recambiables. Este motor Diesel JOHN DEERE es: 4 cilindros en lnea, con 2660 rpm de a mxima carga y 750 rpm sin carga. Con una relacin de compresin de 16,8 : 1 par , motor 250Nm a 1400 rpm, orden de encendido 1-3-4-2. El motor lleva un sistema de refrige racin por agua que se compone de radiador, bomba de agua, ventilador de paletas y termostato.
3.2.2 Sistema de combustible

La bomba de alimentacin de combustible es una bomba automtica de membrana accionada por una excentricidad del rbol de levas y va montada en el costado derecho del bloque del cilindro . El depsito de combustible va montado por delante del radiador, entre la coraza del radiador y las dos rejillas de proteccin del radiador. El flotador elctrico para el indicador de nivel de comb ustible va fijo en el costado derecho del depsito. La llave de paso y el grifo de vaciado para el agua van en la parte inferior del depsito.
3.2.3 Equipo elctrico

El tractor tiene un sistema elctrico de 12 V, cuyo circuito de carga lleva integrado un alternador de 14 voltios con regulador de voltaje como equipo separado y cuyo circuito de arranque lleva integrado un motor de arranque de 12V con electriman- contactor
3.2.4 Transmisin de fuerza

El tractor va equipado con un embrague mono disco, este se compone del conjunto del plato de presin y del amortiguador de torsin fijo a la caja. El disco del embrague sirve para transmitir la fuerza del motor a la caja de cambios mientras que el amortiguador de torsin la transmita a la toma de fuerza.
3.2.5 Eje delantero, direccin y frenos

El tractor va equipado con un eje delantero ajustable. Por el varillaje de la direccin que consta de una barra de direccin, una palanca acodada, las palancas de direccin y las varillas tensoras, se transmite el movimiento de giro del volante de direccin al eje delantero y con ello a las ruedas delanteras. La direccin hidrulica se compone esencial mente de la caja de vlvulas, el varillaje de la direccin y de una vlvula repartidora de caudal que va montad a en el lado derecho del cambio.
3.2.6 Sistema hidrulico

El sistema hidrulico del tractor abarca el deposito principal de aceite entre (caja de cambios), la bomba hidrulica, la bomba de aceite de la transmisin, diversas vlvulas, tuberas de aceite, filtro de aceite, la direccin hidrulica, vlvula repartidora de caudal, deposito de aceite hidrulico, refrigerador del aceite y vlvula de mando.
3.2.7 Diversos

Esta compuesta por la polea, asientos del conductor, ruedas delanteras y traseras, defensa contra vuel cos, ventilacin y calefaccin de la cabina, cabina del conductor. La polea del motor es accionada por el eje de la toma de fuerza a 540 rpm, o bien a 1000rpm. Dispone de un par cnico de dentado rectilneo y esta instalada en la caja de cambios.

3.3 Diagrama de bloques

Fig. 2. Sistemas del Tractor John deere 2130

3.4 Anlisis, evaluacin e identificacin de algunas fallas en el motor.

Para efectos del estudio expuesto, se ha definido falla como "cualquier evento que impide la normal operacin (disponibilidad) de algn esquema o componente de control o proteccin". Esta amplia definicin permite el reconocimiento de eventos, aun cuando el equipo afectado no se encuentre plenamente inoperativo, situacin muy frecuente en el campo del control y proteccin.
3.4.1 Fallas funcionales y modos de fallas

1. El motor no arranca:

Modo de falla:

Batera con poca carga: verificar que las conexiones no estn flojas u oxidadas, cables defectuosos o el nivel de electrolito de la batera este demasiado bajo. Si ninguna de estas causas existen, verificar si el alternador y regulador de voltaje funcionan correctamente. El alternador no carga: con el motor parado verifique la correa del ventilador, si esta floja ajstela. Realice una prueba elctrica de los componentes, puede ampliar una lmpara de prueba y un aparato de corriente continua de 6 a 9 voltios. Para poder probar con mayor exactitud las bobinas que van en el rotor o en el estator utilice un hmetro. Bomba de inyeccin, inyectores sucios o defectuosos: verifique el filtro de combustible roto-diesel, examine los cartuchos del elemento si estn sucios cambie el filtro, compruebe si las juntas y las otras partes del deposito estn en buen estado, compruebe si la tubera de admisin de aire del motor esta en buen estado y que las conexiones cierran hermticamente. despus de haber limpiado purgue el aire del sistema de combustible y cierre todas las conexiones.
2. El motor se calienta dem asiado Modo de falla:

Panel del radiador y/o rejillas de protecci n del radiador sucias. Termostato defectuoso: verificar la temperatura de abertura segn las altitudes normales en la que el termostato debe de abrirse, recordar que abre a una temperatura de 820 C. si se tiene dudas cmbielo Motor sobre cargado Bomba de inyeccin manda demasiado combustible: verifique la puesta apunto de la bomba, tornillos de fijaciones y juntas de la tapa; si presentas un dao excesivo desmntela. Correa del ventilador esta floja o deteriorada: tense la correa de forma que flecte en 19mm cuando se aplica en el centro.
3. Bomba hidrulica funciona con ruido Modo de falla:

Daos en la vlvula limitadora de presin: verificar los asientos, si presentan daos esmerilar las aristas en el extremo inferior de la gua y ajustar de nuevo la presin del sistema Bolsa de aire en la cmara de la vlvula limitadora de presin: purgue el aire de la cmara de la vlvula, aflojando el tornillo de regulacin de la vlvula.
3.4.2 Identificacin de lo s efectos y acciones Correctivas

Con el fin de identificar las variables que inciden en funcin de Mantenimiento Correctivo y evaluar sus tendencias histricas en forma cualitativa y cuantitativa, se debe disear una Base de Datos multivariable, destinada a satisfacer los siguientes objeti vos principales: Establecer bases conceptuales para el anlisis sistemtico de la informacin recabada.Obtener indicadores de gestin tcnica tales como tasas de falla, modo de fallar, tiempo para fallar y otros de importancia para la proyeccin de la a ctividad. Diligenciar una planilla amef, plasmar en forma de columna cada uno de los tems necesario y establecer prioridades a la hora del mantenimiento. 4.CONCLUSIONES Como requisito previo necesario para implantar el AMFE hay que contar con el ap oyo de un equipo de trabajo, ya que la persistencia en el esfuerzo es uno de los factores que permiten obtener un mayor xito a la hora de implementar esta tcnica . El potencial ms importante del AMEF es: La gran cantidad de datos que de manera sistemtica, ordenada y estructurada, proporciona para convertirlos en informacin til que pueda usarse para tomar decisiones y crear una base de conocimientos, que debe integrarse a los procesos de la organizacin para formar el capital intelectual.