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PROCESO DE SOLDADURA MIG

Ingeniera del mantenimiento

SOLDADURA MIG (METAL INERT GAS)

En 1948 hizo su aparicin el segundo proceso importante de soldadura en atmsfera inerte, que demostr poder ser utilizado satisfactoriamente en muchos de los tipos de uniones que no eran idealmente adecuados para el mtodo de arco de tungsteno. En la soldadura con arco de tungsteno el electrodo era no consumible, pero en el nuevo mtodo el electrodo se presenta en forma de alambre que se consume durante la soldadura suministrando el metal de aportacin. Este alambre era alimentado al arco desde una bobina a la misma velocidad que se funda. El trmino arco metlico se utiliza para denominar un proceso de soldadura al arco en el cual el electrodo se consume durante la soldadura para suministrar metal de aportacin y el nuevo proceso fue conocido por ello como soldadura por arco metlico en atmsfera inerte. No pas mucho tiempo antes de que se utilizasen otros gases distintos de los inertes, de forma que los procesos pueden ser denominados concretamente en la actualidad como arco metlico en argn, arco metlico en helio, arco metlico en , etc., con la denominacin general de arco metlico en atmsfera de gas para la totalidad de la serie. En los primeros aparatos el alambre era empujado a travs de un tubo flexible hasta una antorcha de tipo de pistola, donde se haca el contacto con el conductor de la corriente de soldadura. El gas argn para proteger el bao de soldeo pasaba a travs de una boquilla que rodeaba el alambre de metal de aportacin; aunque la pistola se sostena en la mano el proceso posea ciertas caractersticas corrientemente asociadas con la soldadura automtica. Fue el primer proceso manual que utiliz el principio de autorregulacin del arco, en el cual la longitud de arco se mantena constante durante la soldadura independientemente del movimiento del operario. En la actualidad hay incluso mquinas porttiles que se alimentan de bateras. Una caracterstica especial del proceso, que hace posible utilizar la autorregulacin del arco y el tubo de alimentacin flexible hasta la pistola es el pequeo dimetro del alambre del electrodo, de aproximadamente 1,6mm. El metal se transfiere axialmente desde este alambre de electrodo a la pieza trabajada en una corriente de finas gotas. El desarrollo del mtodo de soldadura por arco metlico en atmsfera inerte, al principio de los aos cincuenta, estuvo estrechamente asociado con la soldadura de aleaciones de aluminio, que en aquel tiempo vinieron a establecerse como materiales estructurales, particularmente en la construccin naval en la que se necesitaba un proceso que pudiese soldar en cualquier posicin. Si no hubiese existido la necesidad de estructuras de aluminio en 1950, el proceso puede que se hubiese desarrollado ms lentamente fue una suerte que el aluminio fuese uno de los primeros metales que se intentasen para ellas, pues como se sabe ahora, la transferencia del metal a travs del arco es ms satisfactoria con el aluminio que con cualquier otro metal. Siguiendo al xito del uso de la soldadura por arco metlico en atmsfera inerte en el aluminio, se hicieron intentos para aplicar el mtodo a otros metales no frreos, y a los aceros. El empleo de la soldadura con argn no era econmicamente atractivo en aquel tiempo, pero despus de algunos aos de investigacin en la URSS, Gran Bretaa y USA se

desarrollaron tcnicas que permitan el uso satisfactorio del anhdrido carbnico como gas protector. Este gas es ms barato y en muchas aplicaciones hace al proceso competitivo con otros ya establecidos, tales como el de arco metlico. Ms recientemente se han hecho populares mezclas de gases a base de argn. Se ha tratado con bastante detalle la historia de la soldadura por arco en atmsfera inerte, desde el primer uso del helio con arco de tungsteno en los aos 60, porque es posiblemente la mejor introduccin a esta importante serie de procesos. El impulso despus de cada nuevo avance puede verse en perspectiva, puede apreciarse que las circunstancias han sido extraordinariamente favorables a su rpida explotacin.

Equipo bsico
El equipamiento bsico para MIG (fig. 4.1) consta de: Equipo para soldadura por arco con sus cables. Suministro de gas inerte para la proteccin de la soldadura con sus respectivas mangueras. Mecanismo de alimentacin automtica de electrodo contino. Electrodo contino. Pistola o torcha para soldadura, con sus mangueras y cables.

Fig. 4.1Esquema bsico de un equipo para soldadura MIG

La principal ventaja de este sistema radica en la rapidez. Raramente, con el sistema MIG, sea necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema de arco protegido y TIG. Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la mayor de todos los sistemas de soldadura por arco), la gran velocidad y, en caso de trabajar con electrodo desnudo, la ausencia total de escoria.

Funcionamiento en la zona del arco

Cuando los investigadores estudiaron en qu forma se transferira el metal sobre la pieza a travs de un arco elctrico en un proceso MIG o GMAW, descubrieron tres formas en que la misma se realizaba. Estas son la transferencia por inmersin o cortocircuito, la globular, y en determinadas circunstancias la transferencia por aspersin. La transferencia por inmersin o cortocircuito se produce cuando sin haberse producido arco, al tocar el electrodo con la pieza, se queda pegado producindose un cortocircuito. Por dicho motivo, la corriente se incrementar lo suficiente para fundir el electrodo, quedando una pequea porcin del mismo en el material a soldar. En la transferencia globular, las gotas de metal fundido se transfieren a travs del arco por efecto de su propio peso. Es decir que el electrodo se funde y las pequeas gotas caen a la zona de soldadura. Por lo detallado, es de suponer que esta forma de depsito no nos resultar muy til cuando se desee realizar soldaduras en posiciones diferentes a la plana y horizontal. La diferencia que existe entre la deposicin globular y la transferencia por aspersin radica en el tamao de las partculas metlicas fundidas que se depositan. Cuando se incrementa la corriente, la forma de transferencia de metal cambia de globular a aspersin. Esto se debe a que los glbulos son mucho ms pequeos y frecuentes, y en la prctica permite guiarlos e impulsarlos con el arco elctrico. En la transferencia por aspersin, se utiliza como gas protector un gas inerte puro o con una mnima proporcin de oxgeno. Esto favorecer a la conduccin de la corriente elctrica utilizada en el proceso. Debido a las altas corrientes necesarias para lograr la transferencia, en particular con los depsitos globulares y por aspersin, el metal de aporte se vuelve muy lquido, resultando difcil controlar el correcto depsito en soldaduras fuera de posicin.

Fig. 4.2 Ilustracin de los efectos producidos en una soldadura MIG

La pistola se posicionar sobre la zona a soldar con un ngulo similar al que se empleara con un electrodo revestido de soldadura por arco protegido. La distancia a la que deber quedar la pistola de la superficie a soldar deber ser la misma que la del dimetro de la boquilla de la pistola. El electrodo deber sobresalir de la boquilla aproximadamente unos 6 milmetros. Este se alimentar en forma continua desde un rollo externo, o bien desde uno ubicado en la misma pistola. En las pistolas con alimentacin externa, estn las de empuje y las de traccin (fig. 4.3 B y C). En las de empuje, el electrodo es empujado desde el alimentador y la pistola solo posiciona al mismo a travs de sus sistemas de guiado interno, dentro de la misma. En las de traccin, varan respecto a las anteriores en que el avance del electrodo se logra por el traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola. En las pistolas con alimentacin interna, el principio de funcionamiento es similar al de las pistolas por traccin, con la salvedad de que el electrodo continuo se encuentra dentro de la misma carcaza de la pistola. Este tipo de mecanismo resulta de utilidad para soldar en lugares reducidos en los que no se puede trasladar todo el equipo (fig. 4.3 A).

Fig. 4.3 Ilustraciones de los tipos de pistolas para soldadura MIG

Adems de lo hasta aqu detallado respecto a las pistolas, se deber proveer a las mismas de gas protector, de corriente elctrica y de agua para refrigeracin (en el caso en que el sistema posea dicha posibilidad). Independientemente del sistema de transporte de Fig. 4.4 electrodo (empuje o traccin), el mismo pasa por la parte interna de la pistola. El sistema de guiado se observa en la fig. 4.4. Este consta de un sistema de gua aislada seguida de un contacto metlico que adems de funcionar de gua, le proporcionar corriente continua al electrodo. El gas de proteccin, en caso que se utilice, fluir por fuera del sistema de gua ilustrado (fig. 4.4). Este, como en todos los otros casos descriptos en que se ha utilizado, cumple la funcin de evitar la contaminacin del metal interviniente en la soldadura, ya sea el de aporte o el de base. De l depender en gran medida la calidad obtenida en la soldadura. Por lo general, el gas utilizado es el Dixido de Carbono (CO2), aunque se pueden utilizar el Argn, el Helio o una mezcla de ellos para aplicaciones especficas o particulares. Se debe poseer para la provisin de gas con flujo continuo un sistema llamado fluxmetro, el cual administra el caudal de gas provisto a la pistola segn un valor fijado por el operador en forma previa, y lo mantiene constante durante el transcurso de la operacin. Este fluxmetro es el mismo equipo que se utiliza en los sistemas TIG o SMAW.

Ahora pasaremos a analizar la soldadura desde el punto de vista fsico-qumico. Para ello, recurriremos a la ayuda de la fig. 4.5. En ella observamos en accin un sistema de soldadura MIG. El esquema muestra un electrodo generalizado, el que puede ser macizo desnudo o recubierto, o hueco con fundente. Se ha obviado graficar el sistema de boquilla o tobera de salida de gas protector, el cual estara por fuera del sistema de gua del electrodo esquematizado. En el sector ilustrado perteneciente a la soldadura propiamente dicha, se observan distintos sectores que a continuacin analizaremos. Al generarse el arco, se eleva la temperatura y funde el material de aporte (electrodo consumible) conjuntamente con el metal base. Esto se transforma en una masa incandescente (descripta en la fig. 4.5 como metal fundido). Dicha masa est compuesta por partculas desprendidas del mismo electrodo, las cuales son transferidas al metal a soldar en las tres formas posibles analizadas anteriormente (inmersin o cortocircuito, globular y aspersin). Dicha inclusin o transferencia se har bajo un gas protector, el cual puede ser por la combustin del recubrimiento (en caso de utilizar electrodo recubierto), o por la insuflacin de gas protector (CO2). En la medida que la masa pierde temperatura, la masa metlica se va solidificando. Si se utiliz electrodo recubierto, adems del metal, se formar un residuo slido de escoria sobre la costura realizada, el cual cumple la funcin de proteger la soldadura hasta que la misma se enfre. Luego de ello, este residuo deber ser retirado mecnica o qumicamente.

Fig. 4.5 Ilustracin del proceso de fusin en la soldadura MIG

En la Tabla 4.1 se detallan los contenidos metlicos de los electrodos segn la clasificacin de la American Welding Society (AWS). Los contenidos detallados corresponden a un anlisis efectuado sobre el material aportado en la soldadura.

La letra T de los cdigos AWS (Tabla 4.1) indica electrodo recubierto. Si en lugar de la T hubiese una letra S, nos estara indicando que se trata de electrodo desnudo. La cantidad y tipo de escoria producida depender en mayor medida de la clasificacin o codificacin del electrodo. La generacin de poca cantidad de escoria estar asociada a electrodos ideados para realizar soldaduras verticales o sobre la cabeza, como tambin para producir costuras o cordones a muy alta velocidad.

Comenzando a soldar
Una vez detallados los aspectos fundamentales del proceso MIG, trataremos de producir buenas soldaduras. Ante todo, se debern poseer los elementos de seguridad necesarios, tanto para la seguridad del operario como para extinguir cualquier posible foco de incendio en el local de trabajo. Este sistema genera muchas chispas y humo, por lo que ser indispensable contar con buena ventilacin y mantener alejado todo tipo de material combustible de la zona de trabajo. El operario, adems de usar el casco con lentes de proteccin, deber tener el cuerpo cubierto y protegido con ropas apropiadas abotonadas hasta el cuello. Los equipos para soldadura MIG poseen regulaciones de velocidad de avance de electrodo, de temperatura (mediante ajuste de tensin y corriente) y de fluido de gas protector. Dichas variables debern ser ensayadas y tenidas en cuenta para realizar el ajuste del equipo, previo al trabajo de soldadura. Esos ajustes variarn sustancialmente segn el tipo de labor a realizar (material, espesor, aporte, posicin, etc.). A continuacin, se da un detalle de los pasos a seguir para soldar con MIG. 1. Encender el sistema de refrigeracin (si se dispone). 2. Regular la velocidad de avance del electrodo. 3. Oprimir el gatillo de la pistola hasta que sobresalgan 6 mm de electrodo de la boquilla. En caso de sobrepasar dicha medida, cortar el excedente con un alicate. 4. Abrir el cilindro de gas protector.

5. Oprimir el gatillo de la pistola para purgar el aire de las mangueras y ajustar el fluxmetro al valor deseado. 6. Graduar el voltaje del equipo, corriente, etc. segn el tipo y espesor de metal a unir. 7. Utilizar el mtodo de rayado o raspado para iniciar el arco. 8. Para extinguir el arco, separar la pistola del metal o bien soltar y volver a pulsar el gatillo. 9. Si el electrodo se pega al metal, soltar el gatillo y cortar el electrodo con alicate. 10. Si se desea realizar un cordn o una costura, se deber calentar el metal formando una zona incandescente, y luego mover la pistola a lo largo de la unin a una velocidad uniforme para producir una soldadura lisa y pareja. 11. Mantener el electrodo en el borde delantero de la zona de metal fundido, conforme al avance de la soldadura (fig. 4.5). 12. El ngulo que forme la pistola con la vertical es muy importante. Este deber ser de no ms de 5 a 10. De no ser as, el gas no proteger la zona de metal fundido.

Fallas y soluciones en el proceso de soldadura MIG

PROBLEMA No enciende el arco CAUSA Falso contacto en la tierra SOLUCION Ajustar la pinza de tierra al metal base El fusible del alimentador Revisar fusible, cambiarlo o est mal conectado o daado colocarlo bien El gatillo de la antorcha est Cambiar gatillo de la daando antorcha La mquina est apagada Encender la mquina El tubo de contacto esta Ajustar el tubo o disuelto remplazarlo Baja tensin de voltaje Ajustar parmetros de voltaje Voltaje de circuito abierto Ajustar voltaje de circuito bajo abierto Mala alimentacin del Rodillos de alimentacin alambre incorrectos, monocoil obstruido, tubo de contacto incorrecto, alambre ondulado, presin de rodillos inadecuada Material base sucio Limpiar el material Falso contacto en la pinza Ajustar la pinza de la tierra de trabajo al metal base Parmetros de amperaje Ajustar parmetros, fuera de especificacin aumentando o disminuyendo amperaje Mala alimentacin de Falta o existe demasiada alambre presin en los rodillos de

Arco errtico

Soldadura irregular

Soldadura irregular

Material de aporte de mala calidad Material de aporte sucio u oxidado Inclinacin incorrecta de la antorcha Velocidad de avance de la antorcha Material base sucio u oxidado Se unen las piezas de diferente espesor

impulsin, rodillos equivocados, monocoil obstruido, tubo de contacto incorrecto, alambre ondulado Cambiar el material de aporte Remover la capa superficial o cambiar material de aporte Corregir el ngulo de avance Corregir la velocidad de avance Limpiar el material base de contaminantes externos Aplicar el cordon distribuyndolo equitativamente en ambas piezas Elegir la preparacin adecuada Reducir la longitud del arco Reducir amperaje o aumentar velocidad de aplicacin Enfriamiento lento Cambiar el orden de aplicacin Colocar o ajustar bien la pieza Colocar el tubo de contacto de la medida del alambre Cambiar el alambre Acortar el arco Ajustar la tierra adecuadamente Cambiar de lugar la tierra Colocar la tierra directamente en la pieza que se est soldando Reducir el amperaje Cambiar el material

Preparacin inadecuada Excesiva longitud de arco Calentamiento excesivo

Deformaciones

Desviacin de arco

Soplo de arco

Enfriamiento brusco Orden incorrecto de aplicacin Sujecin deficiente del material Tubo de contacto de dimetro mayor Alimentacin de alambre irregular Longitud del alambre excesivo Campos magnticos desvan el arco

Salpique excesivo (perlas)

Amperaje demasiado elevado Material de aporte defectuoso

Arco demasiado largo Material base contaminado Espesor del metal base grueso Inclinacin incorrecta de la antorcha Polaridad incorrecta Velocidad de soldeo lenta El gas de proteccin esta hmedo Salida del charco de soldadura muy rpido Arco demasiado largo Inclinacin inadecuada de la antorcha Velocidad de avance alta Arco demasiado largo Material base sucio u oxidado Material base galvanizado Gas protector hmedo Corrientes de aire al soldar Flujo de gar inadecuado Inclinacin inadecuada de la antorcha Material base con impurezas Grietas Material de aporte inadecuado Mala preparacin Material base inadecuado Enfriamientos bruscos Espesor del material base grueso Tensiones internas Amperaje bajo Polaridad incorrecta Espesor del material base grueso

Reducir la longitud del arco Limpiar material Precaliente la pieza Corregir el ngulo de avance Usar la polaridad correcta Aumentar la velocidad Cambiar el cilindro de gas

Crteres

Salida en contraflujo del cordn Reducir la longitud de arco Corregir inclinacin Aumentar flujo de gas de proteccin Reducir la longitud del arco Limpiar el material base Eliminar el galvanizado Cambiar el cilindro de gas Evitarlas o protegerse de las corrientes del aire Revisin de los sistemas de alimentacin de gas Corregir ngulo de inclinacin Cambiar el material Seleccionar el material de aporte correcto Preparacin de acuerdo a la necesidad Elegir la soldadura adecuada Enfriar lentamente el material bese}Precalentar la pieza Efectuar tratamiento trmico Aumentar el amperaje Seleccionar polaridad correcta Precalentar pieza

Poros

Penetracin deficiente

Velocidad de avance muy alta La junta est muy cerrada Raz defectuosa Preparacin inadecuada Pieza de espesor sin preparacin Separacin de raz excesiva Amperaje baje Polaridad incorrecta Mala tcnica de aplicacin Perforaciones Separacin de junta muy abierta Amperaje elevado Material base delgado El material base se sobrecalienta

Disminuir la velocidad Corregir la preparacin de la junta Corregir la preparacin Hacer preparacin a la pieza Reducir la abertura de raz, utilizar placa de respaldo Corregir amperaje Seleccionar polaridad adecuada Corregir tcnica de aplicacin Corregir preparacin de la pieza Reducir el amperaje Ajustar parmetros para material delgado Controlar temperaturas

1.- Tubo de contacto holgado o gastado Este es uno de los elementos consumibles al que menos inters se le da, sin embargo produce problemas bastante serios al momento de la aplicacin. Los problemas pueden ser los siguientes: Falsos contactos e interrupcin elctrica Inestabilidad en el arco Exceso de salpicadura Atorones Cordones fros Mala apariencia

Otro problema que presenta son atorones cuando se solda en posicin vertical o sobrecabeza. La salpicadura incandescente entra en el orificio del tubo de contacto quedando adherida al tubo y al alambre obstruyendo el paso, esto genera un arco en la parte posterior del tubo provocando un bulbo de metal fundido que tampoco deja pasar el alambre. Este problema se lo adjudica el soldador al alambre indebidamente como problema de calidad. La vida til del tubo de contacto es aproximadamente de 60 a 70 horas-arco. El desgaste del tubo del tubo de contacto es originado por exceso de calor, por falta de spray desmoldante, por ralladuras del alambre, movimiento oscilatorio y soldadura en posicin friccin.

2.- Distancia excesiva entre la punta de contacto y el metal base Esto hace crecer la resistencia elctrica produciendo los siguientes problemas: Inestabilidad en el arco Salpicadura excesiva Cordones fros con falta de penetracin y fusin La distancia recomendable es de a 3/8. EL tubo de contacto debe permanecer al ras de la tobera o sobresalir de 1 a 2mm.

3.- Fallas en el arco por exceso de salpicadura Cuando existe acumulacin de salpicadura en la punta de la antorcha, se forma una coronilla que en ocasiones forma un puente entre el tuve do contacto y la tobera. En algunos otros casos se forma el puente en la parte interna de la tobera, ocasionando que la maquina entre en corto circuito, produciendo las siguientes fallas: Inestabilidad en el arco Produce traslapes fros Falta de fusin y de penetracin Mala apariencia Salpicadura abundante Porosidad 4.- Fallas en el arco por falta de ajuste en el tubo de contacto y el tubo adaptador Cuando se tienen flojos estos elementos se producen falsos contactos ocasionando: Inestabilidad del arco Salpicadura

5.- Interrupciones de arco por falta de presin en los rodillos Cuando se tienen flojos los rodillos la alimentacin del alambre es irregular, pudiendo ocasionar que el alambre se solde a la punta del tubo de contacto. Cuando la presin no es suficiente los rodillos no son capaces de arrastrar el peso del carrete sobre todo cuando es nuevo y su peso es de 15 kg.

6.- Fallas en el arco por presin excesiva en los rodillos El exceso de presin en los rodillos puede provocar los siguientes problemas: Ovalamiento: El ovalamiento del alambre produce atorones al paso del tubo de contacto. Ralladuras: Aparte de la deformacin provocada por la presin, las ranuras en V o en U producen ralladuras y rebabas en el alambre que lo atoran al pasar por el tubo de contacto, adems de desgastarlo ms rpido. Alambre torcido: La presin excesiva provoca que la espira del alambre se reduzca de tal forma que al entrar el alambre en la gua monocoil se atasca en el interior de la antorcha. Este problema tambin se le atribuye a la calidad del alambre indebidamente.

7.- Deformacin del alambre por desalineamiento de los rodillos Este problema puede provocar las siguientes fallas: Ralladuras en el alambre Ovalamiento Ondulaciones

8.- Fallas en el arco por falta de ajuste en el freno del carrete Cuando el freno se encuentra flojo, al soltar el gatillo el carrete puede girar hasta 2 vueltas, ocasionando que las espiras se aflojen. Al cruzarse las espiras no permiten que el alambre se desencarrete libremente provocando atorones. Este problema tambin se atribuye errneamente a la calidad del alambre. 9.- Atorones por obstruccin de la gua mono-coil La obstruccin de la gua se presenta con la acumulacin de polvo de cobre, polvo del medio ambiente, trazas de xido y cualquier otra impureza que es alojada en el interior de la gua y que es arrastrada por el alambre. Los atorones son ms frecuentes cuando a las antorchas se les provoca espiras o curvas forzadas.

10.- Fallas en el arco por falsos contactos en los bornes La falta de ajuste de las zapatas producen sobrecalentamiento en los conductores y el calor es transferido a las bobinas daando la maquina. Ademas existen otros problemas que se presentan durante la aplicacin. Las maquinas de micro-alambre son muy sensibles a os falsos contactos y pueden producir: Inestabilidad en el arco Interrupcion electrica Salpicadura Mala apariencia del cordon de soldadura 11.- Fallas en el arco por falta de pinza de tierra En ocasiones los soldadores colocan un gancho o un pedazo de tubo de fierro en la punta del cable para hacer contacto. El fierro no en un buen conductor y el area de contacto no es suficiente para conducir la corriente. Este detalle produce los mismos problemas delpunto anterior.

12.- Fallas en el arco al poner la pinza de tierra en reas pintadas Al colocar la pinza de tierra en reas pintadas no permite el paso de la corriente por existir una barrera entre los metales. Los problemas que se presentan son: No produce arco No conduce el rango completo de corriente 13.- Fallas en el arco por polaridad equivocada Inestabilidad de arco muy marcada Salpicadura abundante Cordones con traslapes fros Mala apariencia del cordn de soldadura