Sunteți pe pagina 1din 60

TEMA DE PROIECT

S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere pentru piesa dat
n desenul de execuie cu prezentat n desenul atasat,pentru un lot de 100 piese.
Parte scris:
1) Analiza critic a desenului de execuie
2) Alegerea materialelor utilizate
3) Alegerea modului de obinere a semifabricatelor
4) Stabilirea itinerariului tehnologic de prelucrare mecanic
5) Calculul analitic al adaosului de prelucrare
6) Alegerea echipamentului tehnologic: scule achietoare, maini unelte, dispozitive.
7) Calculul i alegerea regimului de achiere
8) Determinarea normelor de timp
9) Msuri NTS la prelucrarea pe maini unelte.
Parte grafic
1) Desenul de execuie al piesei
2) Documentaie tehnic( Fise tehnologice, plan de operatii)
Tipul produciei: serie mic sau unicat, serie mare, de mas.
3
1.Analiza critic a desenului de execuie.
Desenul de execuie constituie practic cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricaie a unei piese, fiind n unele cazuri unicul document de care
dispune tehnologul.
Aflat n faa unui desen de execuie pentru care urmeaz s se proiecteze tehnologia,
se execut o verificare a acestuia.Verificarea poate lua dou aspecte:
a)n primul rnd are loc o verificare a respectrii cerinelor standardelor n vigoare referitoare
la modul de denumire a desenelor i de nscriere a datelor tehnice.Aceast etap implic n
mic msur cunotinele de tehnologie;
b)o a doua component a verificrii, esenial n execuia piesei, o constituie examinarea
tehnologicitii de fabricaie a acesteia.
Verificarea desenului are loc de obicei mintal;odat cu acumularea unei experiene
mai bogate, timpul destinat acestei verificri se poate reduce ntr-o msur apreciabil.Pe
parcursul verificrii, tehnologul poate ajunge la concluzia c desenul ndeplinete toate
condiiile pentru a se putea trece la etapele urmtoare.n unele cazuri, inginerul tehnolog poate
constata existena unor lipsuri sau a unor deficiene ale desenului;n principiu, n astfel de
situaii, este necesar ca tehnologul s ia legtura cu proiectantul utilajului sau reprezentantul
autorizat al acestuia , pentru efectuarea eventualelor modificri pe desenul de execuie.De
regul, nu este permis introducerea unor modificri pe desenele de execuie fr acordul
proiectantului utilajului.
Verificarea respectrii prescripiilor standardelor n vigoare.Desenul de execuie este
un desen definitiv, ntocmit la o scar standardizat;el trebuie s cuprind toate datele
necesare execuiei piesei respective, aa cum arat de altfel numele su.
Aceste date privesc construcia piesei, forma, dimensiunile, toleranele, gradul de
finisare, materialul ,eventual ali parametrii necesari execuiei sau verificrii
produsului.Desenul de execuie se poate referii att la o pies din cadrul produciei de baz,
ct i la o pies a unui dispozitiv, scul, la un semifabicat etc.
Pentru evitarea oricror confuzii, este necesar ca desenele de execuie s satisfac
toate cerinele din standardele n vigoare, adic att cerinele privind modul de ntocmire a
desenului (format, scar, reprezentare, cotare, nscrierea datelor etc.), ct i cele care se refer
la datele tehnice (dimensiuni, materiale, tolerane etc.).
Nu este admis existena unui singur desen pentru dou piese, care sunt una-imaginea
n oglind a celeilalte, cu excepia cazului cnd procesul tehnologic asigur executarea
simultan a ambelor piese dup un singur desen.n acelai timp pentru piesele similare ca
form, dar executate n mai multe variante dimensionale, se accept folosirea unor desene cu
aceste dimensiuni nscrise ntr-un tabel existent pe acest desen.Obiectul va fi reprezentat pe
desen o singur dat, la scar standardizat, pentru una din tipodimensiunile din tabel .
Este obligatorie numai utilizarea reprezentrilor i a semnelor convenionale
standardizate;pot aprea alte reprezentri i semene, care nu sunt prevzute n standarde, dac
exist o legend explicativ a acestora.
Pe desen trebuie sa apar precizri privind att materialul n stare finit, ct i legate
de starea iniial a materialului (semifabricat etc.).
n desenele de execuie, piesele se reprezint cu dimensiunile, starea suprafeelor i
ceilali parametrii pe care i au nainte de asamblare (de exemplu, dup tratamentele termice,
4
termo-chimice de suprafa, acoperiri galvanice, dar nainte de acoperirile decorative prin
vopsire, lcuire).
Dac este vorba despre piese la a cror execuie trebuie lsat un adaos pentru
prelucrri ulterioare (la asamblare), acestea se reprezint cu dimensiunile i starea suprafeei
corespunztoare piesei dup prelucrarea definitiv de la asamblare, dar nscriindu-se, de
exemplu, n imediata apropiere a parametrilor n discuie, cuvintele Dup asamblare sau
La montaj.
Se impune ca numrul de cote existente pe un desen de execuie s fie minim, dar
totodat i suficient pentru execuia i verificarea piesei;nu este admis repetarea aceleiai
cote pe alte vederi sau seciuni ale aceleiai piese.Trebuie de asemenea s se evite plasarea
cotelor n aa fel nct s se urmeze un lan de cote nchis.Dac se impune totui menionarea
unor cote informative, care ar conduce la existena unui lan nchis, cotele informative se
nscriu ntre paranteze i fr tolerane.
Este necesar s existe prescripii de precizie pentru toate cotele i toi parametrii din
desen, prin indicarea abaterilor limit (min., max.).Aceste prescripii pot rezulta:
-din nscrierea abaterilor limit (valori sau simboluri) direct lng parametrul indicat;aceste
abateri sunt prescrise de obicei lng celelalte standardizate;
-din indicaiile generale de pe desen;astfel, de exemplu, pentru roi dinate, arcuri etc., exist
sisteme de tolerane standardizate.Pentru cote fr indicaii de tolerane, se va face apel la
standardul corespunztor.n mod similar, exist tolerane pentru cotele obinute prin turnare,
matriare etc;
-din subnelegerea implicit a preciziei, care poate fi dedus din celelalte date nscrise pe
desen, cum ar fi cazul abaterilor de form i de poziie, care sunt incluse n cmpul de
toleran la dimensiuni etc.
n spaiul liber al desenului, este necesar s fie nscrise, sub form de text sau tabele,
condiiile tehnice de calitate pentru piesa respectiv.Coninutul textului trebuie s fie concis i
univoc.Unitile de msur existente n text trebuie s fie uniti ISO sau uniti de msur
tolerate pe timp nelimitat (conform standardelor n vigoare).Textul i tabelele se nscriu sub
titlu Condiii tehnice, de regul, n urmtoarea succesiune:
a)condiii pentru materiale n stare finit i eventual n stare iniial (semifabricat);
b)condiii privind precizia formei i a dimensiunilor;
c)condiii de calitate a suprafeelor (rugozitate, acoperiri de protecie etc.);
d)condiii legate de tratamentele termice, termochimice;
e)condiii speciale de montaj;
f)condiii speciale de reglaj i de punere n funciune;
g)condiii speciale de recepie;
h)condiii speciale de exploatare;
i)indicaii de marcare;
j)condiii speciale de transport i depozitare;
k)trimiteri la alte documente, care conin referiri la condiiile tehnice ale produsului, altele
dect indicate pe desen.
n mod obinuit, nu sunt acceptate pe desenele de execuie indicaii tehnologice, cu
excepia acelor indicaii care se refer la alegerea semifabricatului sau la anumite procedee,
condiii sau mijloace de execuie sau control, n msura n care acestea sunt indispensabile
pentru asigurarea calitii produsului.
Desenul de execuie ndeplinete cerinele menionate mai sus, cu excepia uneia.Pe
acest desen de execuie nu este trecut materialul din care se execut piesa.

5
2.Alegerea i justificarea alegerii materialului.
2.1. Rolul funcional, formele constructive i condiiile tehnice de execuie a arborilor
Arborii sunt organe de maini cu lungimi mai mari dect diametrele, care, prin rotire n
jurul axei longitudinale, transmit micarea, puterea i momentele primite prin intermediul altor
organe pe care le susin sau cu care sunt asamblai (roi, biele, cuplaje etc.). n timpul funcionrii,
arborii sunt solicitai la torsiune i ncovoiere, fapt ce impun msuri suplimentare la elaborarea
tehnologiei de prelucrare a acestora.
Principalele criterii de clasificare a arborilor sunt: forma, lungimea, diametrul, greutatea,
condiiile funcionale i complexitatea tehnologic.
Dup forma constructiv, arborii pot fi: arbori netezi, arbori n trepte simetrici i
arbori n trepte asimetrici. Dup lungime, arborii por fi: arbori scuri, arbori mijlocii, arbori lungi
i arbori foarte lungi.
Clasificarea arborilor trebuie s se fac n aa fel nct s se creeze posibilitatea prelucrrii
unei anumite clase de arbori, pe ct posibil pe aceleai maini-unelte, asigurndu-se o
precizie ridicat i o productivitate superioar. Astfel, clasificarea arborilor n grupa de
arbori de dimensiuni mici sau mijlocii trebuie s permit prelucrarea lor pe maini cu mai multe
cuite, pe strunguri revolver, pe semiautomate sau automate.
Prin mprirea arborilor n clase se realizeaz o simplificare a operaiilor de pregtire
i o scurtare a ciclului de fabricaie, folosindu-se procese tehnologice tip.
Pe baza procesului tehnologic tip, pentru clasa de piese respectiv, tehnologii
proiectani vor putea cu uurin s ntocmeasc procesul tehnologic pentru piesa cerut,eliminnd
sau adugnd anumite operaii, faze, treceri etc., n funcie de complexitatea arborelui a crei
tehnologie se proiecteaz.
Precizia de prelucrare a arborilor este determinat de condiiile funcionale ale acestora.In
principiu, prelucrarea arborilor si in special a fusurilor se face dupa clasa de precizie 10...13
ISO si in cazuri speciale in clasa 9 ISO. Din punct de vedere al preciziei dimensionale cele mai
severe prescriptii se refera la suprafetele care formeaza ajustaje cu piese de tip alezaj; in mod
uzual se prevad precizii corespunzatoare claselor 7...9 ISO, iar pentru conditii speciale clasa 6
ISO. Abaterile de forma(ovalitate si conicitate) trebuie sa nu depaseasca 0,2...0,4 din toleranta
la diametrul respectiv, necoaxialitatea treptelor trebuie sa fie mai mica de 0,01...0,02 mm, iar
abaterea de la rectilinitate se limiteaza la 0,005...0,03.
2.2. Materialele i semifabricatele utilizate la fabricarea arborilor
La executarea arborilor se utilizeaz ca materiale fontele, oelurile carbon, oelurile aliate i
neferoasele n funcie de scopul i condiiile de rezisten impuse acestora.
Pentru arborii de dimensiuni mici i precizie sczut, fr solicitri mecanice mari, dar
care sunt supui n exploatare la uzare se folosesc oelurile AUT8, AUT12, sau AUT23/STAS 1350-
89.
Arborii supui la solicitri mecanice medii se execut din oeluri carbon obinuite OL37,
OL42, OL50, OL60 (STAS 500/2-80;, din oeluri carbon de calitate OLC25, OLC35 i, n
special, OLC45 (STAS 880-88).
Pentru arborii cu tenacitate ridicat a miezului supui la uzare pronunat i la solicitri
mecanice reduse se recomand oelurile de cementare OLC15 i OLC15T iar pentru arborii supui
la solicitri mecanice mari i care lucreaz n condiii grele de uzare oelurile aliate cu nichel, crom-
nichel, crom-titan, mangan, STAS 791-88, ca de exemplu 15CN15, 13CN30, 28TMC12,
21TMC12, 31CMS10.
6
Oelurile aliate se utilizeaz numai n cazurile absolut necesare impuse de
condiiile de rezisten la uzare i oboseal. Aceste oeluri scumpe se pot nlocui cu oelurile
sau fontele slab aliate, ale cror proprieti mecanice se mbuntesc prin tratamentele aplicate
stratului superficial al piesei (mecanice, termice sau termochimice).
Pentru piesele de tip arbore, n funcie de scop, importan i dimensiuni, semifabricatele se
obin: prin turnare (n cazul arborilor de dimensiuni mari); din laminate trase la rece sau la cald (d
< 150 mm); din laminate, care apoi se forjeaz pentru mbuntirea proprietilor fizico-mecanice;
prin forjarea liber (la arborii de dimensiuni mari pentru motoare statice, navale etc.); prin matriare,
n cazul produciei de serie mijlocie i mare.
Pentru arborii netezi i n trepte cu diametrul maxim pn la 150 mm i care au o
diferen de cel mult (40...50) mm ntre diametrele treptelor se folosesc drept semifabricate barele
laminate.
Pentru arborii netezi i n trepte cu lungimi pn la 500 mm i diametre mai mici de 100 mm,
executai n producia de serie mijlocie i mare, semifabricatele se obin prin matriare.
In cazul arborilor mari i grei (/>800 mm i <j> > 60 mm), executai n
producie de serie mic sau de unicate, semifabricatele se obin prin forjare liber, cu adaosuri
mari de prelucrare.
Pentru arborii cu flane mari i pentru arborii grei se pot folosi semifabricate din font de
mare rezisten cu grafit nodular sau font modificat, care au ns o rezisten mai mic dect
a celor din oel, dar au n schimb o capacitate mai mare de amortizare a solicitrilor dinamice.
Procesul de obinere a semifabricatului este condiionat de urmtorii factori: felul i
proprietile materialului din care este executat, forma i dimensiunile piesei i volumul de producie.
Indicarea metodei i procedeului de elaborare a semifabricatului este condiionat ns i de
factorii economici.
Obinerea unor semifabricate cu forme i dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite este
mai scump dect a semifabricatelor mai puin precise, n prima variant, adaosul de
prelucrare i costul prelucrrii mecanice sunt mici i, n plus, rezult o economie de
metal, n varianta a doua, adaosul de prelucrare va fi mai mare, deci consumul mai mare
de manoper i metal.
n vederea stabilirii metodei i procedeului de obinere a semifabricatului se face o analiz
tehnico-economic a mai multor variante, n urma creia se va stabili varianta optim (care s
asigure costul minim).
2.3 Alegerea i justificarea alegerii materialului.
La realizarea construciilor mecanice, oelurile de uz general sunt folosite n mod
curent deoarece, sub form de produse finite, prezint proprieti tehnologice i de utilizare
satisfctoare pentru marea majoritate a cazurilor i n plus sunt cele mai economice.n cadrul
fiecrei mrci sunt difereniate clase de calitate, care, prezentnd aceleai intervale de
rezisten la traciune, ofer garanii suplimentare referitoare la evitarea ruperilor fragile sau
pentru condiii de utilizare deosebite.Condiiile tehnice de livrare sunt precizate n STAS 500-
80.
Materialele de baz pentru arbori sunt oelurile carbon i aliate, datorit rezistenei i
modulului de elasticitate mare, precum i posibilitilor de a putea fi durificate.
Principalul mijloc de punere n valoare a capacitii de rezisten a oelurilor este
tratamentul termic, aplicat adecvat compoziiei chimice a acestora i tipului de pies
considerat.Comportarea corespunztoare la tratament termic i mai ales reproductibilitatea
caracteristicilor obinute n condiiile respectrii acelorai parametrii termici (durat,
temperatur etc.) se pot realiza numai n cazul unor oeluri de calitate, cu coninuturi n
7
elemente reziduale i incluziuni ct mai reduse, elaborate conform unor tehnologii specifice
acestui scop.n general oelurile carbon se folosesc la realizarea de piese supuse unor solicitri
moderate.Prin aliere crete capacitatea oelului de a prelua solicitri mari.
n scopul raionalizrii consumurilor, reducerii stocurilor, simplificrii aprovizionrii,
unificrii parametrilor de tratament termic etc., este de dorit ca, n msura posibilului, s se
foloseasc pentru piese tratate termic mrcile economice, aliate n principal cu mangan i
siliciu.Condiiile tehnice generale de livrare ale acestor oeluri sunt precizate n STAS 7450-
89.
n ultima perioad n construcia de maini au nceput s fie larg folosite oelurile
aliate numai cu vanadiu (cca 0,15%) i azot (cca 0.02 %), la care coninutul mediu de carbon
este n jur de 0,40 %.Aceste oeluri se folosesc la piese realizate prin forjare la care rcirea
controlat dup forjare la o temperatur final de cca 950 C asigur o structur perlitic
uniform (cca 50 % perlit). n acest fel nu mai este necesar un alt tratament termic,
caracteristicile mecanice obinute avnd o distribuie uniform n toat seciunea piesei iar
nivelul lor fiind superior cu 10-30 % fa de cel realizat n cazul pieselor din oeluri carbon de
calitate cu acelai coninut mediu de carbon.Comportarea la solicitri variabile a pieselor
complexe din aceste oeluri (biele, arbori etc.) este n majoritatea cazurilor superioar celei a
pieselor identice realizate din oeluri aliate deoarece, practic, la noile oeluri nu se genereaz
tensiuni interne, care pot aprea n piese, ca urmare a tratamentului de mbuntire a
oelurilor aliate.Promovarea acestor oeluri economice este recomandat, dup experimentri
adecvate, n special pentru producia de serie.
Analiznd condiiile de funcionare i solicitare din acest arbore, rezult c este
acoperitoare folosirea mrcii OL 45 STAS 880-88 i STAS 7450-89.
Compoziia chimic:
C 0,420,50 [%]
Mn 0,500,80 [%]
Si 0,170,37 [%]
Caracteristici mecanice conform STAS 880-66 i STAS 792-66:
( ) 40
2 , 0

c


1
]
1

2
mm
daN

66
r


1
]
1

2
mm
daN
17
5


[ ] %
35 Z
[ ] %
210
min
HB

1
]
1

2
mm
daN
45
0


1
]
1

2
mm
daN
30
1


1
]
1

2
mm
daN
50
ak


1
]
1

2
mm
daN

8
3.Alegerea modului de obinere a semifabricatului.
n producia de piese pentru masini unul dintre principiile care determin obinerea
unui proces tehnologic optim de fabricaie l constituie alegerea raional a semifabricatului.
Exist mai multe tipuri de semifabricate folosite la fabricarea pieselor n
construcia autovehiculelor rutiere.
Alegerea corect a unui semifabricat necesar realizrii unei piese presupune:
- stabilirea formei semifabricatului;
- stabilirea metodelor de obinere ale acestuia;
- stabilirea dimensiunilor;
- stabilirea adaosurilor de prelucrare;
- stabilirea toleranelor i a duritii acestuia.
Cele mai importante criterii n alegerea unui semifabricat sunt:
- volumul produciei;
- mrimea piesei;
- caracteristicile funcionale ale piesei finale.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt:
- materialul piesei;
- forma i dimensiunile piesei;
- volumul produciei;
- costul elaborrii semifabricatului i costul prelucrrii acestuia.
n funcie de forma i dimensiunile semifabricatului raportate la forma i dimensiunile
piesei finale se poate defini gradul de apropiere a semifabricatului de piesa final. Dac
gradul de apropiere este mare, volumul prelucrrilor mecanice scade, dar crete costul
semifabricatului. Dac gradul de apropiere este mic, crete volumul prelucrrilor prin care se
obin caracteristicile funcionale ale piesei, ct i o parte din detaliile de form ale acesteia.
Principiile pe baza crora se face alegerea metodei i procedeului de elaborare a
semifabricatului:
- alegerea unui semifabricat de form, dimensiuni i stare a suprafeei ct mai
apropiate de piesa finit . Avantajele acestei alegeri constau n realizarea de
economii de material, reducerea timpului, energiei, consumului de scule etc. pentru
prelucrarea piesei. Se reduce deci costul prelucrrii piesei, dar crete costul elaborrii
semifabricatului.
- alegerea unui semifabricat tipizat ca form, dimensiuni i stare a suprafeei.
Costul acestui semifabricat este mai mic, dar gradul de utilizare a materialului
este mai redus, adaosurile de prelucrare fiind mai mari i neuniforme pe
suprafee, necesitnd timp de prelucrare, consum de energie, scule etc. mai
ridicat. Se reduce deci costul semifabricatului, dar crete costul prelucrrii
piesei.
Costul semifabricatului se rsfrnge asupra costului piesei prelucrate, att n mod
direct, ct i n mod indirect, prin influenarea procesului de prelucrare.
Observaie : Primul principiu de alegere a semifabricatului este adecvat produciei de serie
mare, iar cel de-al doilea produciei de serie mic i mijlocie.
innd seama de particularitile produciei de autovehicule (volum mare al produciei
i caracter de serie mare i de mas) se vor prefera semifabricatele ct mai apropiate de piesa
finit pentru a se reduce ct mai mult consumul de metal i volumul de munc al prelucrrilor.
Adoptarea unor semifabricate cu adaosuri mari de prelucrare este justificat doar pentru
atelierele de prototipuri i pentru producia de serie mic a unor autovehicule de mare
putere.Deoarece exist situaii cnd mai multe metode i procedee pot asigura la fel de bine
9
respectarea condiiilor tehnice impuse semifabricatului, ct i consumuri de metal i de for
de munc minime, apare necesitatea analizei tehnico-economice a variantelor posibile de
aplicat.
Costul total al unei piese finite se determin cu relaia (3.1), [Abaitancei]:
* *
100
1
100
1
pm
pm g pm
pm
s
s
g ps
s m pm s p
A R R
S
A
R R
S C C C C

+

,
_

+
+ + +

,
_

+
+ + +
(3.1)
n care: C
m
costul materialului metalic sau nemetalic consumat pentru executarea unui
semifabricat;
S
s
, S
pm
- salariul pe o pies, pltit pentru executarea unui semifabricat s i respectiv
pentru prelucrarea mecanic pm a acestuia;
R
ps
, R
pm
cheltuieli de regie din secia de pregtire a semifabricatului, respectiv a
atelierului de prelucrri mecanice, exprimate n procente din manopera seciei sau a
atelierului;
R
g
regia general pe ntreaga intreprindere;
A
s
, A
pm
costul proiectrii, fabricrii i ncercrii utilajelor speciale(modele, cutii de
miez, SDV-uri);
,
*
s


*
pm

- durabilitatea utilajelor tehnologice din secia de semifabricate, respectiv


din secia de prelucrri mecanice.
Ponderea cea mai mare n relaia (3.1) o are termenul C
m
care se calculeaz cu relaia (3.2):
m m
g C C
1
(3.2)
n
pf ms m
g k g
(3.3)
n care: C
1
costul unui kg de material;
g
m
consumul de material, [kg];
k
ms
; n constante ce in seama de pierderile de material la obinerea semifabricatului i
la prelucrarea acestuia;
q
pf
masa piesei finite, [kg].
Semifabricatele laminate se utilizeaz la fabricarea pieselor de tip arbore de dimensiuni
mici i mijlocii cu variaii mici de diametru. Aceste semifabricate sunt utilizate sub form de
bar cu seciunea rotund, ptrat, hexagonal, platband i oel lat laminat la cald sau
calibrat, profile, evi.
La fabricarea carcaselor, caroseriilor, cabinelor se utilizeaz frecvent profile laminate
plate, corniere, profile U,T. Debitarea se va realiza cu fierstraie mecanice sau cu metode
neconvenionale.
Pentru realizarea arborelui din desenul de execuie, care se realizeaza in serie mica, se
alege un semifabricat laminat la cald.
3.1 Pregtirea semifabricatelor n vederea prelucrrilor mecanice.
Dup alegerea variantei optime de obinere a semifabricatului i producerea lui n
seciile tehnologice trebuie supus urmtorului ciclu de operaii: curirea semifabricatului,
ndreptarea, tierea, tratamentul termic, vopsirea de protecie mpotriva coroziunii i aciunii
lichidelor de rcire splare, utilizate la prelucrri mecanice.
n producia de semifabricate turnate i forjate n matri se practic curirea
grosolan prin ndeprtarea bavurilor, maselotelor,neregularitilor accidentale cu utilaje
mecanizate i netezirea prin sablare cu jet de alice sau electrocorindon, n cabine speciale sau
tobe rotative, polizoare sau prelucrare cu scule de mn. Instalaii de decapare completeaz
dotarea tehnologic de pregtire a semifabricatelor.
10
ndreptarea semifabricatelor de tip arbore, pentru prelucrarea pe maini unelte
automate sau semiautomate se execut cu prese excentrice, hidraulice sau manuale, cu urub
sau pe maini de ndreptat i calibrat specializate.
Tratamentul termic al semifabricatului const n mbtrnirea natural sau artificial,
recoacerea de detensionare sau de recristaliazare i normalizarea.
11
4.Stabilirea itinerariului tehnologic de prelucrare mecanic
Procesele tehnologice de prelucrare mecanic a arborilor este acea parte a procesului
de producie legat de schimbarea formei geometrice, a dimensiunilor, a calitilor fizico-
mecanice, a calitii suprafeei pn la obinerea piesei finite i reprezint ansamblul
operaiilor care determin modificrile menionate.
Procesele tehnologice de prelucrare a arborilor pot fi uor tipizate, n raport cu alte
categorii de piese, deoarece numrul treptelor i dispunerea lor nu influeneaz procedeele de
prelucrare utilizate, ci numai succesiunea prelucrrilor. Arborii i axele din construcia
autovehiculelor sunt piese la care poate fi aplicat tehnologia de grup sau tehnologia tip.
Procesul tehnologic tip poate fi elaborat pentru un tip de arbore ct i pentru un grup de arbori
de acelai tip avnd aceei succesiune de operaii tehnologice de proiectare sau execuie.
Tehnologia tip se poate aplica pentru o singur operaie sau pentru ntregul proces tehnologic.
Deosebirile dintre diverse procese tehnologice de prelucrare mecanic ale diferiilor
arbori sunt determinate de suprafeele cuprinse n structura arborelui i care trebuie s fie
prelucrate, cum ar fi: filete, alezaje ,canale de pan, caneluri, danturi, forme prismatice,
alezaje cu axa perpendicular pe axa arborelui.n vederea reducerii timpului consumat cu
ntocmirea documentaiei tehnologice, pentru proiectarea cu echipamentului tehnologic
necesar i reducerea numrului de variante de proces tehnologic s-a trecut la elaborarea unor
procese tehnologice tip. Tipizarea proceselor tehnologice ncepe prin clasificarea arborilor n
clase i subclase.
n principiu la prelucrarea pieselor dup tehnologia tip se parcurg urmtoarele etape:
operaii pregtitoare, prelucrri de degroare, semifinisare, finisare, prelucrarea canelurilor, a
canalelor de pan, a gurilor i a filetelor, tratamentul termic, rectificare, prelucrare foarte fin
control.

Fig. 2 Schia arbore
Suprafaa Cota Tolerana
Treapta de
precizie
Ra
Procedeul
final de
prelucrare
Plan S1,S8
260 -0,5 7 3,2
Strunjire
frontala de
finisare
Cilindric
exterioar
S3,S7
20 -0,02 5 0,8
Rectificare
longitudinal
de finisare
Cilindric
exterioar
S4,S5,S6
26 -0,2 7 3,2
Strunjire
longitudinal
de finisare
12
Conic
exterioar
S2, S9
18- 20
+0
-0,54
7 3,2
Strunjire de
finisare
muchii tesite
Cilindric
exterioar
S12,S13
18 7 3,2
Strunjire de
finisare canal
sigurant
Plan
interioar
S10,S11
5 10 6,3
Frezare canal
pan
Nr.
op.
Denumirea
Operatiei/Fazei
Schita operatiei m.u.
S.D.V. uri
folosite
1
Debitarea din
bara
laminata, cu
diametrul
si lungimea L
F.U.
300
Panza tip I de
forma
triunghiulara
STAS 1066-86
Ruleta
2
2.1
2.2
2.3
2.4
Strunjire
frontala I
Prins in
universal,
centrat, strunjit
frontal
de degrosare pe
S1.
Strunjit frontal
de finisare pe S1.
Executat gaura
de
centrare tip A2
cu
STAS 1361-82
Desprins piesa
S.N.
320
Cutit frontal
16x16
STAS 358-
67/Rp3
Burghiu de
centruire
Tip A2 STAS
1114/2-82
Subler STAS
137372-73
3
3.1
3.2
3.3
3.4
Strunjire
frontala II
Prins in
universal,
centrat, strunjit
frontal
de degrosare pe
S8.
Strunjit frontal
de finisare pe S8.
Executat gaura
S.N.
320
Cutit frontal
16x16
STAS 358-
67/Rp3
Burghiu de
centruire
Tip A2 STAS
1114/2-82
Subler STAS
137372-73
13
de
centrare tip A2
cu
STAS 1361-82
Desprins piesa
4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
Strunjire
longitudinala I
Prins in
universal si
varf, strunjit
long. de
degrosare pe S5
Strunjit
longitudinal de
degrosare pe S6
Strunjit
longitudinal de
degrosare pe S7
Strunjit
longitudinal de
finisare pe S5
Strunjit
longitudinal de
finisare pe S6
Strunjit
longitudinal de
finisare pe S7
Executat tesitura
S9
Executat canal
S12
Desprins piesa
3
0

1
8

f
2
0

70
-0,2
2
20
S.N.
320
-Cutit strunjit
long.
20x12 STAS
359-67/Rp3
-Cutit lama
12x3
STAS 354-
67/Rp3
-Subler STAS
137373-73
5
Control
intermediar
- -
Subler STAS
137372-73
6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
Strunjire
longitudinala II
Prins in
universal si
varf, strunjit
long. de
degrosare pe S4
Strunjit
longitudinal de
degrosare pe S3
Strunjit
longitudinal de
finisare pe S4
Strunjit
longitudinal de
finisare pe S3
Executat tesitura
S2
Executat canal
S13
Desprins piesa
f
2
0
1
8
20
113
-0.3
2
1x45*
S.N.
320
Cutit strunjit
long.
20x12 STAS
359-67/Rp3
Cutit lama 12x3
STAS 354-
67/Rp3
Subler STAS
137373-73
14
7
7.1
7.2
7.3
7.4
Frezare
Prins in
menghina
Executat canal
de pana S10
Executat canal
de pana S11
Desprins piesa
F.U.
32
Freza cilindrico-
frontal
STAS 578/76
Subler STAS
137373-73
8
8.1
8.2
Tratament
termic
Clire urmat de
revenire
Cuptor
9
9.1
9.2
9.3
Rectificare
Prins intre
varfuri
Executat
rectificare pe
S3 si S7
Desprins piesa
R.U.
350
Piatra abraziva
Micrometru
STAS 1374-73
10 Control final
Subler STAS
137373-73
Micrometru
STAS 1374-73
20 20
15
5.Calculul adaosului de prelucrare.
n construcia de maini pentru obinerea pieselor cu precizia necesar i calitatea
suprafeelor impuse de condiiile funcionale este necesar ca de pe suprafaa semifabricatului
s se ndeprteze prin achiere straturi de material numite adaosuri de prelucrare.
Adaosul de prelucrare este constituit din stratul de material, msurat normal pe suprafaa
semifabricatului care trebuie ndeprtat pentru obinerea dimensiunii n limitele preciziei i a
calitii suprafeei prescrise in desenul de execuie.
n funcie de procesul elementar de prelucrare al unei suprafee se disting
urmtoarele tipuri de adaosuri de prelucrare:
Adaos de prelucrare total - este adaosul care se ndeprteaz la toate operaiile i fazele
procesului elementar de prelucrare al unei suprafee, fiind deci diferena dintre cota
semifabricatului i cota piesei:
A = Csf - Cps , n cazul suprafeelor exterioare;
A = Cps - Csf , n cazul suprafeelor interioare;
Adaos de prelucrare intermediar este adaosul care se ndeprteaz la o faza de prelucrare
oarecare a unei suprafee, fiind diferena dintre cotele prelucrate succesiv:
A
i
= C
i-1
- C
i
, n

cazul suprafeelor exterioare;
A
i
= C
i
- C
i-1
, n

cazul suprafeelor interioare;
n funcie de forma suprafeei pe care este dispus adaosul de prelucrare, acesta poate
fi:
Adaos de prelucrare simetric este adaosul dispus pe suprafee de revoluie sau pe suprafee
plane paralele prelucrate simultan (fig.5.1).
2A
i
= d
i-1
- d
i
n cazul suprafeelor de revoluie exterioare (fig.5.1, a),
2A, = D
i
D
i-1
, n cazul suprafeelor de revoluie interioare (fig.5.1, b),
2A
i
= l
i-1
- l
i
, n cazul suprafeelor plane paralele exterioare prelucrate simultan (fig.5.1, c),
2A
i
= L
i
L
i-1
, n cazul suprafeelor plane paralele interioare prelucrate simultan
(fig.5.1, d).
Adaos de prelucrare asimetric - este adaosul dispus pe suprafee plane sau oarecare
prelucrate n faze distincte:
Ai =l
i-1
- l
i
n cazul suprafeelor plane exterioare (fig.5.2, faza 1),
Ai = L
i
L
i-1
, n cazul suprafeelor plane interioare (fig.5.2, faza 2),.
16
Fig.5.1 Adaosul de prelucrare simetric
Fig.5.2. Adaos de prelucrare asimetric
Mrimea adaosului de prelucrare trebuie stabilit n funcie de mrimea erorilor
care trebuie corectate pentru a garanta ncadrarea cotelor prelucrate n toleranele impuse, la
un cost de prelucrare minim.
Dac adaosul de prelucrare este prea mare, crete consumul de material, scule,
energie, manoper, rezultnd un cost de prelucrare ridicat.
Dac adaosul de prelucrare este prea mic, nu se pot corecta erorile provenite de la
elaborarea semifabricatului, existnd riscul nencadrrii cotelor n toleranele impuse.
Calculul adaosurilor de prelucrare se poate face numai dup ce itinerarul tehnologic
(n varianta optim a succesiunii operaiilor i fazelor) este stabilit, deci cunoscut.
17
5.1 Calculul analitic al adaosului de prelucrare
Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se folosete n producia de
serie mare i de mas.
Metoda de calcul analitic se bazeaz pe analiza factorilor care determin mrimea
adaosului de prelucrare i stabilirea elementelor componente acestuia. Calculul analitic
permite determinarea unor dimensiuni intermediare optime, la toate operaiile succesive de
prelucrare necesare obinerii calitii prescrise piesei prelucrate. n cadrul acestei metode se
pornete de la premiza c mrimea adaosului intermediar pentru operaia/faza curent trebuie s
fie suficient pentru a putea fi ndeprtate cel puin erorile de prelucrare provenite.
Adaosul de prelucrare minim necesar la o faz oarecare pentru a corecta de la faza
anterioar se calculeaz prin nsumarea urmtoarelor mrimi:
adncimea medie a rugozitii suprafeei obinute la faza anterioar, R
z i-1
adncimea stratului superficial a crui structur i proprieti se deosebea stratul de baz al
materialului, ca urmare a executrii fazei anterioare, S
i-1

eroarea de la poziia reciproc a suprafeei prelucrate fa de suprafaa de poziionare,
rezultat n urma fazei sau operaiei anterioare, numit i eroare spaial
i-1
; aceasta
conine erorile de coaxialitate, perpendicularitate, paralelism, aprute ca urmare a
deformrii semifabricatului n cursul elaborrii, a tratamentului termic sau a prelucrrii
eroarea de prindere la faza de prelucrare considerat,
i
compus din eroarea de
poziionare
p
i eroarea de fixare
f
cele dou componente sunt vectori cu mrime,
direcie i sens, nsumndu-se astfel:
2 2
f p f p
+ +
n cazul suprafeelor de revoluie
f p f p
+ +
n cazul suprafeelor plane
Eroarea spaial este tot un vector, nsumndu-se cu eroarea de prindere dup aceleai
reguli:

2 2
1 1 i i i i
+ +

n cazul suprafeelor de revoluie
i i i i
+ +
1 1 n cazul suprafeelor plane
Relaiilor de calcul ale adaosului de prelucrare minim la o faz de prelucrare sunt:
2 2
1 1 1 min
2 ) ( 2 2
i i i z p
S R A + + +

n cazul suprafeelor de revoluie;
)
i i i z p
S R A + + +
1 1 1 min
( 2 2
n cazul suprafeelor plane paralele prelucrate
simultan ;
i i i zi p
S R A + + +
1 1 1 min n cazul suprafeelor plane.
Unde:
min p
A
-adaos de prelucrare minim pentru faza i considerata pe o parte;
1 i
z
R
-inaltimea neregularitatilor profilului rezultat la operatia precedenta i-1;
1 i
S
- adancimea stratului superficial defect format la operatia precedenta i-1;
1 i

-abaterea spatiala a suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei, ramase
dupa efectuarea operatiei i-1;
i

- eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiala) la operatia considerata.


5.2 Calculul dimensiunilor intermediare
18
Cotele de prelucrare intermediare sunt cotele obinute pe parcursul procesului elementar
de prelucrare al unei suprafee, la fiecare faz a operaiilor care se execut. Aceste cote se nscriu
n planele de operaie.
Calculul cotelor de prelucrare intermediare se face ascendent, pornind de la cota piesei
spre cota semifabricatului, innd cont de adaosurile de prelucrare intermediare i de
toleranele cotelor corespunztoare fiecrei faze. Metoda de calcul difer n funcie de modul
de obinere a cotei prelucrate, determinat de metoda de reglare la cot al maini-unelte.
Relatii analitice de calcul pentru determinarea dimensiunilor intermediare se stabilesc
din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si a tolerantelor tehnologice.
Dispunerea adaosurilor de prelucrare este diferita dupa cum prelucrarea se realizeaza
prin metoda obtinerii individuale a dimensiunilor sau prin metoda obtinerii automate a
dimensiunilor (cu reglarea sculelor aschietoare dupa piese de probe sau dupa piese etalon)
5.2.1 Metoda de calcul n cazul reglrii individuale a cotei prelucrate
Metoda se aplic n producia unitar i de serie mic, la prelucrarea pe maini-unelte
universale, la care reglarea la cot se efectueaz individual, pentru fiecare pies, prin treceri de
prob. Schema de calcul a cotei de prelucrare intermediare pentru suprafee exterioare cu
adaos asimetric, respectiv pentru suprafee interioare cu adaos asimetric, este redat n fig.5.4.
Fig.5.4 Calculul cotei de prelucrare intermediare n cazul reglrii individuale a cotei
Nr.crt. Felul suprafetelor Relatii de calcul
1 Suprafete exterioare cu
adaos asimetric
1 min
+
i pi pinom
T A A
pinom i i
A L L +
max max 1
max 1 1

i nom i
L L
(rotunjit)
1 max 1 min 1
) (


i i i
T rotunjit L L
2 Suprafete de revolutie
exterioare cu adaos
simetric
1 min
2 2

+
i pi pinom
T A A
pinom i i
A d d 2
max max 1
+

) (
max 1 1
rotunjit d d
i nom i

1 max 1 min 1
) (


i i i
T rotunjit d d
3 Suprafete interioare cu
adaos asimetric
1 min
+
i pi pinom
T A A
pinom i i
A L L
min min 1
) (
min 1 1
rotunjit L L
i nom i

1 min 1 max 1
) (

+
i i i
T rotunjit L L
4 Suprafete de revolutie
interioare cu adaos
simetric
1 min
2 2

+
i pi pinom
T A A
pinom i i
A D D 2
min min 1

) (
min 1 1
rotunjit D D
i nom i

19
1 min 1 max 1
) (

+
i i i
T rotunjit D D
5.3 Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare pentru piesa
considerat n proiect
Se vor determina adaosurile de prelucrare intermediare minime si nominale ( sau
maxime ), folosindu-se metoda de calcul analitic. Aceasta metoda presupune determinarea
elementelor componente ale adaosului de prelucrare si insumarea lor.
Calitatea suprafetelor caracterizata prin microneregularitati si prin starea si adancimea
stratului superficial degradat.
Abaterile spatiale notate cu influenteza de asemenea marimea adaosului de
prelucrare si cuprind :
-deformarea suprafetelor
-neperpendicularitatea axelor si suprafetelor
-exentricitatea suprafetelor exterioare.
In rezolvarea etapei se va folosi metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare cu
indicatiile din [ 1 ] .
5.3.1 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata
S
5
.
5.3.1.1. STRUNJIREA DE FINISARE (operatia precedenta - strunjirea de degrosare ).
Relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru strunjirea cu prinderea
semifabricatului in universal si varf este:
2Ac
min
= 2 ( R
zp
+ S
p
+
p
)
Din tabele rezulta : R
zp
= 50 m. S
p
= 50 m. Clasa de precizie 7.
Abaterea spatiala totala dupa diferitele prelucrari se determina cu relatia :

p
= k
sf
k = 0.06 dupa strunjire de degrosare a semifabricatului.

sf
=
2 2
central c
+

c
curbura semifabricatului.

c
= 2 c l
c
c curbura specifica.
l
c
- distanta de la sectiune.
Din tabel rezulta : c = 0.12 m / mm.
l
c
= 77 mm.

c
= 2 0.12 77 = 18,48 m.
Rezulta:
centrare
= 250 m .

sf
=
2 2
central c
+ =
2 2
250 48 , 18 + = 250.68 m.

p
= k
sf
= 0.06 250.68 = 15.04 15 m.
20

2Ac
min
= 2 ( R
zp
+ S
p
+
p
) = 2 ( 50 + 50 + 15 ) = 230 m.
Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia :
2Ac
nom
= 2Ac
min
+ Tp
Tp = 340 m = 0.34 mm.
Tp toleranta la operatia precedenta
Din tabele n functie de diametrul semifabricatului si clasa de precizie 7 rezulta:
2Ac
nom
= 2Ac
min
+ Tp = 230 + 340 = 570 0.6 mm.
2Ac
nom
= 0.6 mm.
Dimensiunea intermediara se determina cu relatiile :
D
1max
= D
max
+ 2Ac
nom
= 30.2 + 0.6 = 30.8 mm.
D
1nom
= D
1max
rotunjit = 30.8 mm.
D
1min
= D
1nom
Tp = 30.8 0.34 = 30.46 mm.
Strunjirea de degrosare a suprafetei S
5
se va executa la cota 30.8
- 0.34

5.3.1.2. STRUNJIREA DE DEGROSARE ( operatia precedenta laminarea. )
Se determina prin diferenta :
2Ac
nom
= D
sf
- D
1nom

D
sf
= 32 mm.
Din STAS 333-80 se adopta D
sf
=
5 . 0
7 . 0
32
+

mm.
2Ac
nom
= 32 30.8 = 1.2 mm. 2Ac
nom
= 1.2 mm.
5.3.2 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S
6
5.3.2.1 STRUNJIREA DE FINISARE ( operatia precedenta - strunjirea de degrosare )
Conform relatiei de calcul:
2Ac
min
= 2 ( R
zp
+ S
p
+
p
)
Din tabele rezulta ca : R
zp
= 50 m. S
p
= 50 m. Clasa de precizie 7

p
= k
sf
k = 0.06 dupa strunjire de degrosare a semifabricatului.

sf
=
2 2
central c
+

c
curbura semifabricatului.

c
= 2 c l
c
c curbura specifica.
21
l
c
- distanta de la sectiune.
Din tabele rezulta : c = 0.12 m / mm.
l
c
= 50 mm.

c
= 2 0.12 50 = 12 m.
Din tabele rezulta:
centrare
= 0.25 mm.

sf
=
2 2
central c
+ =
2 2
250 12 + = 250.28

p
= k
sf
= 0.06 250.28 = 15.01 15 m.
2Ac
min
= 2 ( R
zp
+ S
p
+
p
) = 2 ( 50 + 50 + 15 ) = 230 m.
Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia:
2Ac
nom
= 2Ac
min
+ Tp
Tp (toleranta la operatia precedenta) Tp = 280 m = 0.28 mm
Din tabele in functie de diametrul semifabricatului si clasa de precizie 7:
2Ac
nom
= 2Ac
min
+ Tp = 230 + 280 = 510 0.5 mm.
2Ac
nom
= 0.5 mm.
Dimensiunea intermediara se determina cu relatiile :
D
2max
= D
1max
+ 2Ac
nom
= 26 + 0.5 = 26.5 mm.
D
2nom
= D
2max
rotunjit = 26.5 mm.
D
1min
= D
1nom
Tp = 26.5 - 0.28 = 26.22 mm.
Strunjirea de degrosare a suprafetei S
6
se va executa la cota 26.5
- 0.28
5.3.2.2 STRUNJIREA DE DEGROSARE ( Operatia precedenta laminarea. )
Se determina prin diferenta :
2Ac
nom
= 32 26.5 = 5.5 mm.
2Ac
nom
= 5.5 mm.
5.3.3 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S
4
5.3.3.1 STRUNJIREA DE FINISARE ( operatia precedenta - strunjirea de degrosare )
Conform relatiei de calcul:
2Ac
min
= 2 ( R
zp
+ S
p
+
p
)
Din tabele rezulta ca : R
zp
= 50 m. S
p
= 50 m. Clasa de precizie 7

p
= k
sf
k = 0.06 dupa strunjire de degrosare a semifabricatului.

sf
=
2 2
central c
+
22

c
curbura semifabricatului.

c
= 2 c l
c
c curbura specifica.
l
c
- distanta de la sectiune.
Din tabele rezulta : c = 0.12 m / mm.
l
c
= 93 mm.

c
= 2 0.12 93 = 22,32 m.
Din tabele rezulta:
centrare
= 0.25 mm.

sf
=
2 2
central c
+ =
2 2
250 32 , 22 + = 250,99

p
= k
sf
= 0.06 250,99 = 15.06 15 m.
2Ac
min
= 2 ( R
zp
+ S
p
+
p
) = 2 ( 50 + 50 + 15 ) = 230 m.
Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia:
2Ac
nom
= 2Ac
min
+ Tp
Tp (toleranta la operatia precedenta) Tp = 280 m = 0.28 mm
Din tabele in functie de diametrul semifabricatului si clasa de precizie 7:
2Ac
nom
= 2Ac
min
+ Tp = 230 + 280 = 510 0.5 mm.
2Ac
nom
= 0.5 mm.
Dimensiunea intermediara se determina cu relatiile :
D
2max
= D
1max
+ 2Ac
nom
= 26 + 0.5 = 26.5 mm.
D
2nom
= D
2max
rotunjit = 26.5 mm.
D
1min
= D
1nom
Tp = 26.5 - 0.28 = 26.22 mm.
Strunjirea de degrosare a suprafetei S
4
se va executa la cota 26.5
- 0.28
5.3.3.2. STRUNJIREA DE DEGROSARE ( Operatia precedenta laminarea. )
Se determina prin diferenta :
2Ac
nom
= 32 26.5 = 5.5 mm.
2Ac
nom
= 5.5 mm.
5.3.4 Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S
3
, S
7.
5.3.4.1. RECTIFICARE (operatia precedenta - strunjirea de finisare )
Relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru rectificarea dupa tratamentul termic
cu prinderea semifabricatelor in universal si varf este :
2Ac
min
= 2 ( R
zp


+
p
)
Din tab. 2.4 pag 56 rezulta R
zp
= 25 m. Clasa de precizie 5 6
23

p
=
ctt
= 2c l
c
c = 0.5 m. l
c
= 20 mm.

p
= 2 0.5 20 = 20 m.
2Ac
min
= 2 ( R
zp


+
p
) = 2 ( 25 + 20) = 90 m.
2Ac
nom
= 2Ac
min
+ Tp = 90 + 140 = 230 m. 0.2 mm
2Ac
nom
= 0.2 mm.
Din tabele rezulta Tp = 140 m.
D
1max
= D
max
+ 2Ac
nom
= 20 + 0.2 = 20.2 mm.
D
1nom
= D
1max
rotunjit = 20.2 mm.
D
1min
= D
1nom
Tp = 20.2 0.14 = 20.06 mm.
Strunjirea de finisare se va executa la cota : 20.2
-0.14
5.3.4.2 STRUNJIREA DE FINISARE (operatia precedenta - strunjirea de degrosare ).
Se foloseste relatia :
2Ac
min
= 2 ( R
zp
+ S
p
+
p
)
Din tabele rezulta : R
zp
= 50 m. S
p
= 50 m Clasa de precizie 7.

Abaterea spatiala totala dupa diferitele prelucrari se determina cu relatia :

p
= k
sf
k = 0.06 dupa strunjire de degrosare a semifabricatului.

sf
=
2 2
central c
+

c
curbura semifabricatului.

c
= 2 c l
c
c curbura specifica.
l
c
- distanta de la sectiune.
Din tabele rezulta : c = 0.12 m / mm.
l
c
= 20 mm.

c
= 2 0.12 20 = 4,8 m. Din talele


centrare
= 0.25 mm.

sf
=
2 2
central c
+ =
2 2
250 8 , 4 + = 250 m

p
= k
sf
= 0.06 250 = 15m.
2Ac
min
= 2 ( R
zp
+ S
p
+
p
) = 2 ( 50 + 50 + 15 ) = 230 m.
Tp (toleranta la operatia precedenta) - Tp = 280 m = 0.28 mm.
24
Din tabele in functie de diametrul semifabricatului si clasa de precizie 7 se determina
adaosul nominal :
2Ac
nom
= 2Ac
min
+ Tp = 230 + 280 = 510 0.5 mm.
2Ac
nom
= 0.5 mm
Dimensiunea intermediara se determina cu relatiile :
D
1max
= D
max
+ 2Ac
nom
= 20 + 0.5 = 20.5 mm.
D
1nom
= D
1max
rotunjit = 20.5 mm.
D
1min
= D
1nom
Tp = 20.5 0.28 = 20.22 mm.
Strunjirea de degrosare a suprafetei S
4
se va executa la cota 20.5
- 0.28

5.3.4.3 STRUNJIREA DE DEGROSARE ( Operatia precedenta laminarea. )
Se determina prin diferenta :
2Ac
nom
= 32 20.5 = 11.5 mm.
2Ac
nom
= 11.5 mm.
5.3.5 Calculul adaosului de prelucrare i a dimensiunilor intermediare pentru suprafaa S
8
.
5.3.5.1. STRUNJIREA DE FINISARE (Operatia precedenta - strunjirea de degrosare ).
Relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru suprafetele frontale
prelucrate succesiv este :
Ac
min
= R
zp
+ S
p
+
p
+
v
Din tabele rezulta : R
zp
= 50 m. S
p
= 50 m.
Abaterea spatiala care se ia in consideratie la calculul adaosului de prelucrare a
suprafetelor frontale este neperpendicularitatea suprafetei frontale fata de axa piesei si dupa
strunjirea frontala de degrosare se neglijeaza
p
= 0 .
Conform indicatiilor rezulta
v
= 0.1 mm.
Ac
min
= 50 + 50 + 0 + 100 = 200 m.
Ac
nom
= Ac
min
+ Tp
Din tabele rezulta ca : Tp = 0.5 mm = 500 m.
Ac
nom
= 200 + 500 = 700 m.
Rezulta :
L
1max
= L
max
+ Ac
nom
L
1nom
= L
1max
rotunjit
L
1min
= L
1nom
T
p
25
In care :
L lungimea de dupa strunjirea de finisare a suprafetei S
8
( lungimea finita a pesei ).
L
2
- lungimea dinaintea strunjirii de finisare a suprafetei S
8
( lungimea la care se
executa strunjirea de degrosare ).
L
1max
= 260 + 0.7 = 260.7 mm.
L
1nom
= 260.7 mm.
L
1min
= 260.7 0.5 = 260.2 mm.
Strunjirea de finisare a suprafetei S
8
se va executa la cota L
1
= 260.7
-0.5
5.3.5.2 STRUNJIREA DE DEGROSARE ( Operatia precedenta debitarea. )
Ac
min
= R
zp
+ S
p
+
p
+
v
Din tabele rezulta :
R
zp
+ S
p
= 0.3 mm.

p
= 0.01 D
p
= 0.01 32 = 0.32 mm.
Ac
min
= 0.3 + 0.32 + 0.1 = 0.72 mm.
Ac
min
= 0.72 mm

v
= 0.1 mm
A
i
= 0.32
Ac
nom
= Ac
min
+ A
i

Ac
nom
= 0.72 + 0.32 = 1.04 mm

Ac
nom
= 1.04 mm.
L
2max
= L
1max
+ Ac
nom
= 260.7 + 1.04 = 262.1 mm
L
1nom
= L
1max
rotunjit = 262.1 mm
L
1min
= L
1nom
A
i
= 262.1 0.32 = 261.78 mm.
Strunjirea de degrosare a suprafetei S
8
se va executa la cota L
2
= 262.1
-0.32
5.3.6 Calculul adaosului de prelucrare i a dimensiunilor intermediare pentru suprafaa S
1
.
5.3.6.1 STRUNJIREA DE FINISARE (Operatia precedenta - strunjirea de degrosare ).
Deoarece conditiile de prelucrare sunt identice cu cele de la suprafata S
8
, adopt aceleasi
adaosuri de prelucrare.
Ac
nomf
= 0.7 mm
L
3max
= L
2max
+ Ac
nom
= 262.1 + 0.7 = 262.8 mm
L
3nom
= L
3max
rotunjit = 262.8 mm
L
3min
= L
3nom
A
i
= 262.8 0.32 = 262.48 mm.
Strunjirea de degrosare a suprafetei S
1
se va executa la cota L
3
= 262.8
-0.32
Ac
nom degrosare
= 1.04 mm
L
4max
= L
3max
+ Ac
nom
= 262.8 + 1.04 = 263.84mm
26
Adopt lungimea de debitare L
sf
= 265 0.5 mm.
Recalculez adaosul pentru degrosarea suprafetei S
1
Ac
nom
= L
sf
L
3max
= 265 262.8 = 2.2 mm.
Ac
nom
= 2.2 mm
Valorile nominale pentru prelucrarea piesei date in tema proiectului:
Nr Suprafata operatia
de la
(mm)
pana la (mm) A
nom
1 S5 Degrosare 32 30.8 1.2
Finisare 30.8 30.2
-0.2
0.6
2 S4, S6 Degrosare 32 26.5 5.5
Finisare 26.5 26
-0.2
0.5
3 S3, S7 Degrosare 32 20.5 11.5
Finisare 20.5 20.2
-0.14
0.3
Rectificare 20.2 20
-0.02
0.2
4 S8 Degrosare 262.1 260.7 1.04
finisare 260.7 260
-0.5
0.7
5 S1 Degrosare 265 262.8 2.2
Finisare 262.8 262.1
-0.32
0.7
6.Alegerea echipamentului tehnologic (maini unelte, scule achietoare, dispozitive,
verificatoare).
Sistemul tehnologic care concur la realizarea unei operaii de prelucrare se compune din:
maina-unealt MU, dispozitivul de prindere a piesei DPP, dispozitivul de prindere a sculei DPS,
scula S i piesa P.
27
Maina-unealt aleas pentru executarea unei operaii de prelucrare trebuie s satisfac
urmtoarele exigene:
- s asigure cinematica necesar generrii suprafeelor pieselor;
- s permit prinderea pieselor i efectuarea prelucrrilor cu regimurile de achiere
optime;
- s satisfac din punct de vedere a capabilitii procesului de prelucrare i a
capacitii productive.
n concordan cu forma geometric a piesei i procedeul de prelucrare predominant,
cele mai uzuale maini-unelte pentru prelucrarea pieselor de revoluie sunt de tipul
strungurilor, iar pentru piesele prismatice cele de tipul mainilor de frezat-alezat.
Dispozitivul port-pies
Rolul dispozitivului port-pies este de a poziiona i fixa piesa pe maina-unealt n
vederea prelucrrii sale. Dispozitivul port-pies se alege n funcie de:
- morfologia piesei ;
- tipul de producie ;
- flexibilitatea de adaptare la diferite schimbri ;
- rapiditatea de prindere a piesei ;
- costul investiiei.
n mod curent se disting 3 tipuri de dispozitive port-pies.
dispozitive port-pies universale (standard), folosite n producia unitar i n serie mic
(fig.6.1) ;
dispozitive port-pies modulare, folosite n producia unitar, n serie mic i mijlocie
(fig.6.2) ;
dispozitive port-pies speciale, folosite n producia de serie mare i mas (fig.6.3).
Fig.6.1 Dispozitive port-pies universale
Fig. 6.2 Dispozitiv port-pies modular Fig. 6.3 Dispozitiv port-pies special
Scula achietoare
28
O scul achietoare este necesar pentru executarea unei faze de prelucrare a unei
suprafee elementare sau a unor suprafee elementare alturate. Tipul sculei este determinat de
procedeul de prelucrare folosit. Materialul sculei se alege n concordan cu materialul piesei,
recomandndu-se astfel regimul de achiere optim. Numrul de scule necesare n cadrul unei
operaii trebuie s fie compatibil cu posibilitile mainii-unelte:
1. Maini-unelte convenionale:
- pe o main de frezat poate fi montat o singur scul;
- pe un strung pot fi montate un numr de scule egal cu numrul locaurilor din port-
cuit.
2. Maini unelte cu comand numeric :
- pe un strung pot fi montate un numr de scule egal cu numrul de port-scule
disponibile;
- pe un centru de prelucrare numrul de scule este determinat de capacitatea magaziei
de scule.
Pentru fiecare operaie se prezint n continuare echipamentul tehnologic (maini
unelte, scule achietoare, dispozitive, verificatoare) folosit.
1.M.U.-FMA-8,fierstrau mecanic alternativ
pentru debitare.
V-ubler 200 mm.
8. M.U.-SN100,strung normal.
S-burghiu A1 STAS 1114/2-Rp5 (otel rapid).
2.M.U.-SN100,strung normal.
S-burghiu A1 STAS 1114/2-Rp5 (oel rapid).
9. M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit 20x20 STAS 6376 P30.
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 200 mm.
3.M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit 20x20 STAS 6376 P30.
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 200 mm.
10.M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit 20x20 STAS 6376 P30.
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 200 mm.
4.M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit 20x20 STAS 6376 P30.
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 200 mm.
11.M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit din otel rapid Rp6-1,6.
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 150 mm.
5. M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit 20x20 STAS 6376 P30.
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 200 mm.
12.M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit din oel rapid Rp6-1,6.
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 150 mm.
6. M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit 20x20 STAS 6376 P30.
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 200 mm.
13.M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit din oel rapid Rp6-1,1.
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 150 mm.
7. M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit 20x20 STAS 6376 P30.
14.M.U.-SN100,strung normal.
S-cuit 20x20 STAS 6379-P20.
29
D-con de centrare Morse 1-10B.
V-ubler 200 mm.
D-con Morse 1-10B.
V-ubler 150 mm.
15.M.U.-SN 100,strung normal.
S-cuit drept pentru finisat 20x12 STAS 6378
P20.
D-con Morse 1-10B.
V-micrometru 20-30.
16.M.U.-FU 250,frez universal.
S-frez 5-STAS 1680 Rp5.
V-ubler 150 mm.
17.M.U.-FU 250,frez universal.
S-frez 5-STAS 1680 Rp5.
V-ubler 150 mm.
18.M.U.-RU-200.
S-piatr rectificare.
D-dispozitiv de prindere ntre vrfuri i
antrenare.
V-micrometru 25-40.
19.M.U.-banc control.
D-dispozitiv penntru verificare ntre vrfuri.
V-ubler 150 mm;
200 mm;
-micrometru 20;
20-30;
25-40.
6.1 Maini-unelte pentru strunjit.
6.1.1 Probleme generale, clasificare, scule.
Mainile de strunjit, sau strungurile, sunt maini-unelte destinate prelucrrii suprafe-
elor de revoluie prin procedeul strunjirii (fig.6.43), la care micarea principal de achiere
este o micare de rotaie executat de pies, iar micarea (sau micrile) de avans este de
regul o micare de translaie executat de scul, cuitul de strunjit.
Cinematica procesului de achiere, pentru cazul
strunjirii unei suprafee cilindrice exterioare, este
redat n figura 6.4.
Piesa P execut o micare de rotaie n jurul axei
proprii cu turaia n, care determin la vrful sculei
V, viteza principal de achiere v
z
, calculat cu
relaia:
1
]
1

min 1000
m n d
v
z

(2.1)
n care d [mm] este diametrul prelucrat, iar
n[rot/min] turaia piesei.
30
Fig. 6.4
Viteza principal de achiere asigur des-prinderea achiei pentru o singur rotaie a
piesei; pentru continuitatea prelucrrii este necesar ca scula S s execute o micare
secundar, sau de avans, avnd viteza w
l
. Prin combinarea celor dou micri rezult o
traiectorie spaial o elice cilindric avnd pasul s
l
[mm/rot] denumit avans longitudinal.
ntre viteza de avans w
l
i avansul longitudinal s
l
exist relaia:
[ ] min / mm n s w
l l
.
Viteza de deplasare de-a lungul elicei reprezint viteza de achiere v
a
i se obine prin
compunerea vitezelor v
z
i w
l
.
Prin poziionarea radial a sculei, n cadrul trecerii de achiere se nltur un strat de
grosime t [mm] care reprezint adncimea de achiere.
Strunjirea unei suprafee cilindrice de revoluie este cel mai simplu exemplu de
prelucrare prin strunjire. n cazul n care scula execut o micare de avans complex, cu
componente att pe direcie longitudinal ct i pe cea transversal (perpendicular pe axa
piesei), se pot prelucra suprafee mai complicate precum suprafeele conice, profilate sau
chiar suprafee poligonale.
Pe lng procedeul strunjirii, pe strunguri se pot realiza prelucrri i prin alte
procedee, cum ar fi: frezarea (fig.6.5) burghierea (fig.6.6), sau rectificarea (fig.6.7), utiliznd
scule i accesorii speciale.
Fig.6.5 fig.6.6 fig.6.7
Clasificarea strungurilor se poate face dup criteriile generale de clasificare a
mainilor-unelte, dar i dup unele criterii specifice, dup cum urmeaz:
- dup gradul de universalitate, exist:
- strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, carusel);
- strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotii, de prelucrat
suprafee poligonale etc.);
- strunguri speciale;
- dup poziia arborelui principal, se deosebesc:
- strunguri orizontale;
- strunguri verticale;
- dup gradul de automatizare, se cunosc:
- strunguri cu comenzi manuale;
- strunguri semiautomate;
- strunguri automate;
- dup numrul arborilor principali, exist:
- strunguri monoax;
31
- strunguri multiaxe;
- dup numrul sculelor utilizate simultan, pot fi:
- strunguri monocuit;
- strunguri multicuite;
- dup mrime, se deosebesc patru tipuri: mici, mijloci, grele i foarte grele;
-dup precizie, strungurile pot fi de precizie normal; sau de precizie ridicat.
Sculele pentru strunjit cuitele de strung sunt i ele de o diversitate foarte mare, aa
cum rezult din figura 6.8, i anume: acuit pentru degroare exterioar, pe dreapta; b,g
cuite ncovoiate;ccuit pentru finisare;dcuit lat pentru finisare;ecuit profilat pentru
filetare exterioar; f cuit pentru retezare; h cuit profilat disc; i cuit pentru degroare
interioar; j cuit pentru prelucrat canale interioare; k cuit pentru filetare interioara
Fig. 6.8
Cuitele de strunjit sunt realizate, de regul, din oeluri rapide (R
p
1R
p
8), capul sculei
obinndu-se prin profilarea corpului sculei (o bar prismatic sau rotund), n cadrul
operaiei de ascuire, sau pot fi armate cu plcue din carburi metalice (fig.6.8, l i m), corpul
sculei 1 fiind confecionat dintr-un oel de construcie de calitate, iar plcua 2 fiind fixat pe
corp prin lipire sau prin prindere mecanic, cu ajutorul bridei 4, avnd ca suport o plcu de
sprijin 3 cu duritate i tenacitate ridicat. Plcuele din carburi metalice sunt de trei tipuri:
P01P50 pentru prelucrarea materialelor tenace; K01K40 pentru prelucrarea
materialelor casante i M10M40 pentru prelucrri diverse.
6.1.2 Strunguri longitudinale.
Strungurile longitudinale sunt concepute pentru prelucrarea pieselor de lungime mult
mai mare dect diametrul, dar i a altor forme de piese, fiind strungurile cu cel mai mare grad
de universalitate.
6.1.2.1 Principiul constructiv i cinematic.
32
Principiul constructiv al strungurilor longitudinale este prezentat n figura 5.2. El se
compune din urmtoarele subansambluri principale: I ppua fix; II cruciorul; III
ppua mobil i IV batiul.
Fig. 6.9
Principalele pri componente sunt urmtoarele: 1cutie de viteze; 2arbore principal;
3dispozitiv de prindere a piesei; 4suport portcuit; 5sanie portcuit; 6suport rotativ; 7
sanie transversal; 8sanie longitudinal; 9cutie cu mecanisme a cruciorului; 10pi-nola
ppuii mobile; 11corpul ppuii mobile; 12placa de baz a ppuii mobile; 13piciorul
mic al strungului;14tav colectoare de pan;15bar de avansuri;16urub conductor;17
piciorul mare al strungului;18cutie de avansuri i filete;19cutia roilor de schimb.
Organul de lucru principal este arborele principal 2, pe care se monteaz dispozitivul
de prindere al piesei 3 i care execut micarea principal de achiere, de rotaie n.
Micrile de avans pot fi executate de mai multe organe secundare i anume:
- w
l
avansul longitudinal, realizat de sania longitudinal a cruciorului, 8;
- w
t
avansul transversal, realizat de sania transversal 7;
- w
pc
avansul saniei port-cuit, executat de sania port-cuit 5;
- w
p
avansul pinolei, efectuat de pinola 10.
Toate cele patru micri pot fi utilizate i ca micri de poziionare-reglare, atunci cnd nu
sunt micri de lucru.
Micrile de poziionare sunt urmtoarele:
- w
p1
micarea de rotaie a suportului rotativ n jurul unei axe verticale (pentru
reglarea direciei micrii de avans w
pc
);
- w
p2
micarea de rotaie a suportului port-cuit (pentru reglarea unghiului de atac
principal funcional
F
, sau pentru schimbarea sculei);
- w
p3
micarea de deplasare transversal a ppuii mobile (pentru dezaxarea sau
centrarea pinolei fa de axa arborelui principal);
- w
p4
micarea de poziionare longitudinal a ppuii mobile, n funcie de
lungimea piesei prelucrate.
33
Principiul cinematic este reprezentat n aceeai figur, prin schema cinematic bloc
compus din: ME motor electric de antrenare; CV cutie de viteze; I inversor; RS roi de
schimb; CA cutie de avansuri; CMC cutia cu mecanisme a cruciorului.
Lanul cinematic principal are formula structural:
ME CV arborele principal 2, n,
reglarea realizndu-se prin cutia de viteze CV.
Lanurile cinematice de avans au urmtoarea structur:
8, w
l
avans de lucru;
15 CMC
2, n I RS CA 7, w
t
avans de lucru;
16 8, w
l
avans de filetare.
Avansurile de lucru se regleaz prin cutia de avansuri CA, iar avansurile de filetare
prin cutia de avansuri CA i cu ajutorul roilor de schimb RS. Inversarea sensului micrilor de
avans de lucru i de filetare se realizeaz prin inversorul I.
La strungurile de mrime mijlocie, micrile de avans w
pc
a saniei port-cuit, i w
p
a
pinolei, se realizeaz manual. La unele strunguri grele, aceste micri pot fi mecanizate.
Toate micrile de poziionare se realizeaz manual.
6.1.2.2 Accesorii ale strungurilor longitudinale.
Accesoriile mainilor-unelte sunt dispozitive ajuttoare care nu fac parte din structura de baz
a mainii, ci se monteaz ocazional, dup necesitate, i ndeplinesc scopuri diverse, precum:
- lrgirea posibilitilor de prelucrare;
- creterea preciziei de prelucrare;
- creterea productivitii mainii-unelte;
- uurarea muncii lucrtorului.
Ele sunt de dou tipuri:
- accesorii normale, care se livreaz odat cu maina-unealt, fiind de utilitate larg
privind exploatarea, reglarea, sau ntreinerea mainii;
- accesorii speciale, care se livreaz suplimentar, la cerere, fiind necesare numai n
unele aplicaii speciale.
Accesoriile normale ale strungurilor longitudinale pot fi grupate astfel:
- dispozitive pentru prinderea semifabricatului;
- dispozitive pentru prinderea sculei;
- roi de schimb;
- truse de chei.
Dispozitivele pentru prinderea semifabricatelor servesc la aezarea acestora pe
maina-unealt ntr-o poziie corect privind cerinele prelucrrii executate i care s-i asigure
stabilitatea n timpul lucrului, avnd n vedere forele de achiere. Astfel, piesele scurte (
d L 3 ) pot fi prinse numai n arborele principal, pe cnd la cele de lungime mare trebuie s
se asigure cel puin nc un reazem suplimentar (n vrful pinolei ppuii mobile, ntr-o
lunet, sau n ambele).
Pentru prinderea pieselor n arborele principal se utilizeaz: dispozitivul universal,
platourile, bucele elastice i dornurile elastice).
Dspozitivul universal (fig.6.10) este prevzut cu trei sau patru bacuri B autocentrante
(care se deplaseaz simultan).
34
Fig. 6.10
Se monteaz pe captul arborelui principal al mainii i servete la prinderea pieselor
pe suprafee de revoluie, asigurnd centrarea automat a acestora cu arborele principal.
Permit prinderea pieselor de orice diametru, ntre un diametru minim (de 1-2 [mm] ) i un
diametru maxim specific, timpul necesar prinderii fiind relativ redus. Prezint dezavantajul c
bacurile iau contact cu piesa pe o suprafa mic (au aciune local), lsnd amprente
nedorite, iar la prelucrarea pieselor cu perei subiri aciunea local a bacurilor determin
deformaii elastice ale piesei, care conduc la apariia unor erori de form.
a- nainte de prindere
b-n timpul prelucrrii
suprafeei interioare
c- dup desprinderea din
universal
Fig. 6.11
n figura 6.11 este prezentat o astfel de pies n trei situaii: a- nainte de prindere; b-n
timpul prelucrrii suprafeei interioare i c- dup desprinderea din universal, suprafaa
interioar devenind poligonal, ca urmare a revenirii elastice a piesei.
Platourile sau planaibele sunt dispozitive de prindere prevzute cu patru bacuri
acionate individual, ceea ce permite fixarea pieselor de form oarecare sau prinderea lor
ntr-o poziie excentric. Timpul de prindere este mare, deoarece fixarea piesei n poziia
corect, cu o precizie ridicat, necesit reglaje succesive realizate n cadrul unei metode
specifice de lucru.
Bucele elastice sunt destinate prinderii semifabricatelor de tip bar laminat de
dimensiuni mici. Dup form, ele sunt de mai multe tipuri, iar dup modul de acionare pot fi:
cu acionare prin tragere sau prin mpingere.
n figura 6.12 este prezentat un sistem de prindere cu buc elastic acionat prin
tragere, compus din: 1-tij de acionare; 2-arborele principal al mainii (sau o buc de
adaptare); 3-buc elastic; 4-semifabricat. Buca elastic are practicate trei crestturi pariale
dispuse la 120

, astfel nct, datorit conului avnd unghiul , la tragerea axial cu o for F


a
,
se obine o strngere radial F
r
, capabil s asigure transmiterea unei fore tangeniale F
t
, ntre
aceste fore existnd relaiile:
35
( )

F K
F
tg F F
t
r
r a

+ ;
(5.1)
n care este unghiul de
frecare, - coeficientul de
frecare, iar K = 1,52,5
coeficient de siguran al
strngerii
Fig. 6.12
Avantajele prinderii n buc elastic sunt:
- fora de strngere este distribuit aproape uniform pe o suprafa mare;
- n funcie de mecanismul de acionare, se poate asigura o reproducere bun a forei
de strngere de la o pies la alta;
- timpul de prindere este mic.
Ca dezavantaj, domeniul de extensibilitate radial al bucei este redus (de regul
1[mm]), astfel nct, pentru prinderea ntr-un interval mai larg de diametre, este necesar un set
de buce. O soluie alternativ const n utilizarea bucelor n trepte, care permit prinderea i
din exterior i din interior, dar care realizeaz o prindere mai puin sigur.
Sistemul de prindere cu buc elastic se folosete la strungurile universale de
dimensiuni mici, dar i la alte maini cum sunt: strungurile revolver i automate, mainile de
frezat, etc.
Dornurile elastice sunt dispozitive de prindere a pieselor cu perei subiri din interior,
principiul de lucru fiind asemntor bucelor elastice. n figura 6.13 este prezentat un sistem
de prindere cu dorn elastic.
1-arborele principal al
mainii;
2-con de adaptare;
3-dorn elastic;
4-tij de acionare.
Fig. 6.13
Dornul 3 prezint cte trei crestturi din fiecare parte, intercalate, astfel nct la
tragerea axial asigur o prindere mai uniform dect buca elastic.
36
Vrfurile conice servesc la prinderea
pieselor de lungime mare ntre vrfuri,
utiliznd gurile de centrare. Ele se fixeaz n
alezajele tip con Morse din pinol sau din
arborele principal, direct (fig.6.14, b, c), sau
indirect (fig. 6.14, a) prin intermediul unor
buce conice denumite reducii.
Vrfurile pot fi ntregi (fig. 6.14, a) sau
cu degajare (fig. 6.14, b), acestea permind
accesul sculelor, la strujirile frontale, pn la
diametrul gurii de centrare.
Pentru prinderea pieselor prevzute cu
vrf conic (nu cu gaur de centrare) se
folosesc vrfurile inverse (fig. 6.14, c).
Datorit mpnrii pe conul Morse i
construciei monobloc, vrfurile de mai sus
sunt fixe, iar prin rotirea piesei apar frecri
mari ntre suprafeele de contact. Pentru
eliminarea frecrilor, la turaii mari se
folosesc vrfurile rotative, la care conul
Morse este fix, iar vrful de prindere se poate
roti fa de acesta, fiind lgruit radial i axial
pe rulmeni.
Fig.6.14
Lunetele sunt dispozitive ajuttoare, folosite n cazul prinderii pieselor foarte lungi n
universal i prin rezemare n vrful ppuii mobile, avnd rolul de a realiza un reazem
intermediar cu scopul reducerii deformaiilor la ncovoiere ale piesei, mrindu-I astfel
stabilitatea i crescnd precizia de prelucrare.
Lunetele sunt de dou tipuri: fixe, care se monteaz pe batiul strungului, realiznd un
reazem suplimentar fix n trei puncte, i mobile, care se monteaz pe crucior, realiznd un
reazem mobil n dou puncte, situat n dreptul sculei. Cele mobile dau rezultate mai bune,
deoarece asigur o rigiditate constant piesei n timpul prelucrrii, pe toat lungimea ei.
Flanele de antrenare se folosesc pentru transmiterea micrii de rotaie de la arborele
principal la semifabricat, n cazul prinderii acestuia ntre vrfuri.
Roile de schimb, la strungurile longitudinale, se monteaz n cutia roilor de schimb i
servesc la extinderea posibilitilor de reglare ale lanului cinematic de filetare.
Dispozitivele pentru prinderea sculelor sunt mai simple dect cele pentru piese, cele
mai uzuale fiind suporii port-cuit i dispozitivele de filetat cu tarodul i filiera.
Suporii port-cuit sunt n principal de dou tipuri: supori monocuit schimbabili; i
supori tip turel.
Suporii monocuit se folosesc la prelucrarea pieselor complexe, unde este necesar un
numr mare de scule. Ei se preregleaz iniial ntr-o anumit poziie fa de suportul de baz
al strungului, putnd fi schimbai apoi rapid, prin aceasta reducndu-se timpii auxiliari
afereni.
Suporii tip turel permit montarea simultan a maxim patru cuite, care sunt aduse
succesiv n lucru printr-o micare de divizare realizat pe axa micrii w
p2
( fig. 6.9).
37
Dispozitivele de filetat cu tarodul i filiera servesc la fixarea acestora n pinola ppuii
mobile sau pe suportul port-cuit, i sunt concepute astfel nct s mpiedice rotirea acestora,
dar s le permit translaia liber (deoarece directoarea este materializat pe scul).
Accesoriile speciale ale strungurilor longitudinale au scopul lrgirii posibilitilor de
prelucrare, cele mai rspndite fiind:
- dispozitivele de copiat;
- dispozitivele de filetat;
- dispozitivele de strunjit suprafee sferice;
- dispozitivele de frezat;
- dispozitivele de rectificat.
Dispozitivele de copiat utilizate pe strungurile longitudinale servesc la transpunerea
profilului curbei generatoare de pe un ablon (unde se afl materializat) pe pies, metod util
n cazul unor generatoare de lungime mare.
n figura 6.15 este prezentat un dispozitiv mecanic de strunjit conic montat pe strung.
n figur s-au notat:
1-arborele principal al strungului;
2-sania longitudinal a cruciorului;
3-suportul portcuit;
4-sania trans-versal;
5-ghidajele de pe batiu ale cru-ciorului;
6-suportul dispozitivului;
7-rigl de copiere;
8-culis;
9-suport fixat pe sania transversal
Fig. 6.15
Pentru prelucrarea prin copiere, mai nti se ntrerupe legtura dintre sania transversal
i mecanismul su de acionare, astfel nct sania s se poat deplasa liber, iar apoi se regleaz
rigla 7 la unghiul necesar la pies. Pornind micarea de a-vans w
l
a cruciorului, culisa 8
urmrete canalul riglei 7,deplasnd sania transversa-l n micarea w
t
i determinnd scula s
descrie o generatoare nclinat cu acelai unghi . Dac n locul riglei 7 se monteaz un
ablon profilat, iar n locul culisei 8 o rol care s urmreasc profilul ablonului, se obine un
dispozitiv mecanic de copiat suprafee profilate.
Dispozitivele de filetat se folosesc la prelucrarea filetelor cu mai multe nceputuri,
pentru divizarea pasului filetului, i sunt de dou tipuri: flane divizoare i ceasuri de filetat.
Flanele divizoare se monteaz pe arborele principal, n locul universalului, i fac
posibil poziionarea unghiular a piesei fa de arbore n vederea prelucrrii succesive a
canalelor filetului.
38
Ceasurile de filetare se monteaz pe crucior i sunt cuplate permanent cu urubul
conductor al strungului, indicnd poziiile axiale ale cruciorului n care acesta poate fi
cuplat, pentru a realiza divizarea dorit a pasului.
Dispozitivele de strunjit suprafee sferice se
monteaz n locul suportului portcuit i
permit deplasarea vrfului sculei pe o
generatoare de form circular, cu
posibilitatea reglrii razei.
Dispozitivele de frezat se monteaz n locul
suportului portcuit i permit deplasarea
piesei dup o direcie vertical, celelalte dou
translaii fiind asigurate de strung. Pentru
prinderea piesei dispozitivele pot fi prevzute
cu o mas orizontal (fig. 6.16), sau cu un
arbore perpendicular pe axa strungului i
nclinabil n plan vertical, care poate e-
fectua o micare de avans circular, sau de
divizare, n jurul axei proprii, permind prin
aceasta prelucrarea unor profile periodice
(roi dinate, de clichet, axe canelate, etc., pe
suprafee cilindrice sau conice).
Fig. 6.16
Dispozitivele de rectificat se monteaz n locul suportului portcuit, i constau dintr-o
bro de rectificat antrenat n micarea principal de un motor electric, printr-o transmisie cu
curea.
6.1.2.3. Prelucrri pe strungurile longitudinale.
Pe strunguri se efectueaz, n primul rnd, operaii de strunjire, dar se pot realiza i
operaii de debitare, gurire, filetare, frezare, rectificare sau chiar operaii de fasonare a
tablelor. Ponderea mare a operaiilor de strunjire n cadrul prelucrrilor prin achiere, precum
i celelalte operaii ce se pot realiza pe strungurile universale, fac ca aceste maini s ocupe
unul din cele mai importante locuri n parcul de maini-unelte.
Operaiile de strunjire sunt acele operaii care se execut cu ajutorul cuitelor de
strunjit. Dup poziia suprafeelor pe piesa prelucrat, acestea pot fi exterioare i interioare,
iar dup form sunt: cilindrice, conice, profilate i plane.
Suprafeele cilindrice exterioare i interioare se realizeaz utiliznd scule specifice,
(fig.5.1) care se deplaseaz n micarea de avans longitudinal w
l
.
Suprafeele plane exterioare i interioare se realizeaz utiliznd cuite ncovoiate, care
execut micarea de avans transversal w
t
de la exterior spre centru, sau invers.
Retezarea pieselor se realizeaz folosind cuite de retezat, care se deplaseaz n
micarea de avans transversal w
t
.
Strunjirea suprafeelor conice se poate face prin mai multe metode, prezentate n continuare:
- Cu generatoare materializat pe scul, tiul principal rectiliniu al sculei formnd
cu axa piesei un unghi de atac funcional
F
(reglat prin micarea w
p2
, fig.6.9) egal cu
unghiul generatoarei piesei, i utiliznd micrile de avans w
l
sau w
t
. Metoda se utilizeaz
frecvent la prelucrarea generatoarelor de lungime mic (a teiturilor), la lungimi mari aprnd
dificulti deosebite.
39
-Prin rotirea saniei portcuit de la suportul
rotativ (micarea de poziionare w
p1
, fig.6.9)
cu un unghi egal cu cel al generatoarei
piesei i folosind micarea de avans a saniei
portcuit, w
pc
(fig. 6.17). Metoda permite
realizarea de suprafee conice cu
o
45 i
lungimea ge-neratoarei mai mic dect
lungimea cursei saniei port-cuit. Prezint
dezavantajele c precizia de reglare a un-
ghiului este redus, iar avansul manual, fiind
neuniform, determin o rugozitate variabil
pe direcia generatoarei.
Fig. 6.17
- Prin deplasarea transversal a ppuii
mobile (fig.6.18). Piesa se prinde ntre vrfuri
i este antrenat n micarea de rotaie cu
ajutorul unei flane de antrenare F (fixat pe
arborele principal) i a antrenorului A (fixat
pe pies), iar ppua mobil se deplaseaz
transversal fa de placa de baz (micarea de
poziionare w
p3
, fig.6.9) cu distana h
calculat cu relaia aproximativ:
l
L d D
h

2
(6.2)
obinut considernd 1 cos . Aproximaia
este acceptabil, deoarece prin aceast
metod se prelucreaz coniciti mici (
max
=
6

).
Fig. 6.18
- Cu ajutorul dispozitivelor de strunjit conic (fig. 6.15).
Strunjirea suprafeelor profilate se poate realiza prin mai multe metode, i anume:
- cu cuite profilate (fig.6.8, h), lucrnd cu avansul transversal w
t
(pentru lungimi
mici ale profilului);
- cu ajutorul dispozitivelor de copiat dup ablon (pentru lungimi mari ale
profilului);
- cu dispozitive speciale (pentru o anumit form a suprafeei, de exemplu sferic).
Prelucrarea filetelor pe strung se poate realiza prin dou metode: cu scule speciale
tarozi i filiere, i cu ajutorul cuitelor de filetat.
Tarozii i filierele sunt scule profilate pentru prelucrarea filetelor care materializeaz
att curba generatoare ct i curba directoare. Pentru filetarea cu tarodul sau filiera, piesa
execut micarea principal n, iar scula se autoconduce n gaura filetat, astfel nct ambele
curbe sunt transpuse de pe scul pe pies prin copiere direct. Scula se prinde ntr-un
dispozitiv de filetat, care i permite deplasarea axial liber, dar i mpiedic rotaia.
Dispozitivul se fixeaz n suportul portcuit, iar cruciorul execut o micare de avans
longitudinal w
l
cu un pas mai mic dect cel al filetului prelucrat, diferena pailor fiind
compensat de dispozitiv.
40
Filetarea cu cuite de filetat se realizeaz cu un cuit profilat care materializeaz,
parial sau total, profilul generator, elicea directoare fiind generat pe cale cinematic. Pentru
aceasta, piesa execut micarea principal n, iar scula, montat direct n suportul port-cuit,
primete o micare de avans w
l
cu pas identic cu cel al elicei filetului de prelucrat. Corelarea
celor dou micri n scopul generrii cinematice a curbei directoare la parametrii prescrii,
este realizat de lanul cinematic de filetare, care poate fi evideniat n schema cinematic a
strungului (fig.6.19) prin urmtoarea formul structural:
AP, n
P
I RS CA K C, n

S,w
l
i care are ecuaia de transfer:
s CA RS I c P
n i i i i n
, (6.3)
n care: i
c
reprezint produsul rapoartelor de transmitere constante; i
I
raportul de transmitere
al inversorului I; i
RS
raportul roilor de schimb RS; i
CA
raportul cutiei de avansuri.
Considernd cazul general al prelucrrii unui filet cu mai multe nceputuri, ntre pasul
filetului p i pasul elicei directoare p
E
, exist relaia:

p K p
f E

, (6.4)
n care K reprezint numrul de nceputuri ale filetului.
Fig.6.19

Punnd condiia de generare a elicei directoare:
s s E p l
p n p n w
(6.5)
n care: p

este pasul urubului conductor, iar n

turaia acestuia obinut prin lanul de


filetare, i innd cont de relaia (5.4), rezult:
s s
E
p
s
p
p K
p
p
n
n

. (6.6)
Explicitnd din relaia (5.3) raportul roilor de schimb i
RS
i innd cont de relaia
(5.6), se obine formula de reglare a lanului cinematic de filetare, avnd forma:
s
f
CA
F RS
p
p K
i
C i


1
. (6.7)
n care
c I
F
i i
C

1
reprezint constanta lanului cinematic de filetare.
La proiectarea mainii se calculeaz valorile C
F
, p

i gama valorilor i
CA
, iar apoi cu
formula (6.7) se calculeaz roile de schimb care echipeaz curent maina.
n exploatare, relaia (6.7) servete la calcularea roilor de schimb necesare prelucrrii
filetelor al cror pas nu se regsete n gama valorilor prestabilite la proiectarea mainii.
41
Pe strungurile universale se pot prelucra toate cele patru tipuri de filete: metric (p),
modul (m), Withworth (N/inch) i diametral pitch (DP), valorile parametrilor principali fiind
trecute n tabela indicatoare a cutiei de avansuri i filete.
Conversia diferitelor tipuri de filete n filetul metric, n vederea utilizrii relaiei (6.7),
se face cu formulele:
] [
4 , 25
;
4 , 25
; mm
DP

p
N
p m p

, (6.8)
n care p este pasul filetului metric, m modulul filetului modul, N numrul de pai pe un
inch i DP numrul diametral pitch.
Prelucrarea gurilor pe strunguri se poate realiza prin operaii de strunjire, realizate
cu ajutorul cuitelor de interior i al barelor de alezat, metod folosit la prelucrarea unor
guri de dimensiuni mari, preexistente, sau prin operaii de burghiere, adncire, alezare,
specifice mainilor de gurit, n cazul gurilor de diametre mici .
Burghiele, adncitoarele i alezoarele se
fixeaz n pinola ppuii mobile i execut
micarea de avans manual w
p
(fig.6.9).
Fig. 6.20
Prelucrrile prin frezare i rectificare se execut cu ajutorul dispozitivelor accesorii
speciale .
Fasonarea tablelor pe strunguri se realizeaz prin roluire cu ajutorul unor dornuri
profilate i a unor role. Semifabricatul din tabl, de form circular, se fixeaz pe dorn care se
prinde n universal i este antrenat n micarea principal n. Rola se fixeaz n suportul
portcuit i execut micri de avans longitudinal i transversal, realizate manual. n urma
deformaiilor plastice cauzate de aciunea rolei are loc mularea tablei pe dorn,obinndu-se
astfel piese de revoluie cu perei subiri.
6.2. Miscri executate de masina unealt
n vederea generrii suprafetelor pe strung, sunt necesare trei feluri de miscri:
-miscarea principal de aschiere;
-miscrile de avans;
-miscri auxiliare.
Miscarea principal de aschiere este executat de ctre arborele principal, mpreun cu
semifabricatul si este o miscare de rotatie. Aceast miscare este obtinut de la un motor
electric si transmis la arborele principal printr-un lant cinematic pentru obtinerea gamei de
turatii, raportul de transmitere al lantului cinematic poate fi variat, continuu sau n trepte.
Miscarea de avans este executat de scul si poate fi rectilinie sau curbilinie. La
generarea suprafetei cilindrice, exterioare sau interioare, miscarea de avans este paralel cu
axa de rotatie a semifabricatului. Prin combinarea miscrii de avans longitudinal cu cel
transversal, cu un raport variabil, se obtine traiectoria curbilinie si astfel conditia generrii
suprafetelor de revolutie.
Numrul si complexitatea miscrilor auxiliare depinde de gradul de automatizare al
ciclului de lucru al strungurilor. De exemplu:
-miscare de avans rapid de apropiere sau ndeprtare rapid a sculei;
42
-miscare pentru schimbarea turatiei arborelui principal;
-miscare pentru schimbarea avansului.
Pentru fiecare dintre miscrile descrise mai sus exist cte un lant cinematic.
Ansamblul lanturilor cinematice compun structura cinematic a strungului. Pentru
reprezentarea simbolic a structurii unei masini unelte se utilizeaz schema bloc.
La strungul normal (fig.6.9), miscrile necesare operatiilor de strujire se realizeaz cu
mecanismele cutiei de viteze din ppusa fix 1, prin care de la motorul electric 2 de actionare
se transmite miscarea de aschiere de rotatie I, piesei de prelucrat si la un crucior 3, care
execut miscarea de avans rectilinie n directia longitudinal II odat cu cutitul. Piesele scurte
se fixeaz n dispozitivul de prindere 4 al arborelui principal, iar cele lungi ntre vrful
ppusii fixe si acela al ppusii mobile 5. Pentru manevrarea usoar a masinii, ansamblurile se
dispun pe batiul (patul) 6 sprijinit pe dou sau mai multe picioare 7, n asa fel nct operatorul
uman are la stnga sa ppusa fix, la dreapta ppusa mobil, iar ntre acestea se deplaseaz
liber sania principal 8 a cruciorului, pe ghidajele orizontale 9 ale batiului.
Miscarea de avans transversal III, la strujirea plan sau la retezare, o execut sania
transversal 10 pe ghidajul n form de coad de rndunic al saniei principale, actionarea
fcndu-se prin surubul conductor 11. Cruciorul este actionat prin intermediul axului
avansurilor 12 la strunjirea obisnuit si prin surubul conductor 13, la filetare.
Cutitul mpreun cu sania portcutit 14, cu posibilitatea de rotire, execut de obicei
miscarea de avans n directie longitudinal sau dup o directie nclinat fat de axa vrfurilor,
la strunjirea conic.
7.Calculul i alegerea regimului optim de achiere.
43
Regimul de achiere cu care se execut fazele fiecrei operaii de prelucrare a piesei
exercit o influen direct asupra timpului i costului de prelucrare a piesei. De aceea,
stabilirea parametrilor optimi ai regimului de achiere (viteza de achiere v, avansul s i
adncimea de achiere t) este o problem important.
Pentru fazele de prelucrare intermediare, la care precizia de prelucrare i calitatea
suprafeei nu sunt condiionate imperativ, alegerea parametrilor regimului de achiere poate fi
optimizat pe baza urmtoarelor criterii:
-capacitate de producie maxim, independent de costul de prelucrare;
-cost de prelucrare minim, independent de timpul de prelucrare;
-profit maxim, innd cont de timpul i costul de prelucrare.
Pentru optimizarea regimului de achiere se face apel la modele matematice bazate pe legea
durabilitii sculei a lui Taylor ( C vT
m
) i timpul de prelucrare.
7.1 Metodologia de stabilire a regimului de achiere
Parametrii regimului de achiere se stabilesc n urmtoarea ordine: adncimea de achiere t,
avansul s, viteza de achiere v.
Adncimea de achiere
Adncimea de achiere se stabilete n concordan cu mrimea adaosului de
prelucrare intermediar:

2 / 2
inom
A t
[mm], pentru adaosuri simetrice;
inom
A t
[mm], pentru adaosuri asimetrice;
Dac adaosul de prelucrare intermediar nu se poate ndeprta ntr-o singur trecere, numrul
de treceri necesar va fi:
t A i
inom
2 / 2
, pentru adaosuri simetrice;
t A i
inom
/
, pentru adaosuri asimetrice.
Avansul
Acesta se stabilete n funcie de faza de prelucrare i de adncimea de achiere. La faza de
degroare se folosesc avansuri mari, pentru a obine capacitate de producie ridicat. Valorile
sunt limitate de rigiditatea sistemului tehnilogic i de rezistena mecanismului de avans al
mainii-unelte.
La finisare avansul este limitat de precizia i rugozitatea impus suprafeei de prelucrat.
n funcie de procesul de prelucrare, avansul se exprim astfel:
avans pe dinte
z
s
[mm/dinte], la frezare, broare;
avans pe rotaie
r
s
[mm/rot], la stunjure, burghiere, alezare, rectificare cilindric;
avans pe curs dubl
cd
s
[mm/cd], la rabotare, mortezare, rectificare plan.
Viteza de avans, numit i avans pe minut, rezult astfel:

n s s
z m

, [mm/min] sau
n s s
m

, [mm/min],
unde: z - este numrul de dini,
n - turaia sculei sau a piesei, [rot/min].
Din gama de avansuri a mainii-unelte se alege valoarea imediat inferioar celei calculate sau
recomandate n tabele.
Viteza de achiere
44
Viteza de achiere se stabilete n funcie de urmtorii factori, cu relaia general:
k
s t T
C
v
v v
z x m
v
[m/min]
unde: v
C
este un coeficient n funcie de materialul prelucrat i materialul sculei;
T durabilitatea sculei, [min],
t adncimea de achiere, [mm],
s avansul, [mm/rot] sau [mm/cd]
m ,
v
x
,
v
y
- exponeni,
k coeficient de corecie n funcie de condiiile concrete de achiere.
Relaia de calcul a vitezei de achiere prezint particulatiti pentru diferite procedee de
prelucrare.
Micarea principal de achiere poate fi realizat de scul sau de pies. n cazul unei
micri principale de rotaie , turaia se calculeaz cu relaia:
D
v
n

1 0 0 0

[rot/min],
unde: D - diametrul suprafeei prelucrate sau diametrul activ al sculei, [mm].
Dac micarea principal este rectilinie-alternativ, numrul de curse duble se calculeaz cu
relaia:
L
v
n
cd
2
1000

[cd/min],
cnd viteza cursei de lucru
1
v
este egal cu viteza cursei n gol g
v

) / 1 (
1000
g
cd
v v L
v
n
+

[cd/min], cnd g
v v
1 ,
unde L este lungimea cursei , [mm],
De la maina-unealt se alege valoarea imediat inferioar i apoi se calculeaz viteza
de achiere real
r
v
. O valoare superioar foarte apropiat poate fi aleas numai dac:
% 5 100 <


r
r
v
v v
v
.
Verificarea regimului de achiere
Problema se pune n special la operaii sau faze de degroare. Regimul de achiere se
verific n raport cu puterea acionrii principale a mainii-unelte, cu momentul de torsiune
admis, cu fora admis de mecanismul de avans.
Puterea necesar achierii se calculeaz cu relaia general:
6000
r p
a
v F
P
[kw],
unde p
F
este fora principal de achiere, [daN],
r
v
- viteza de achiere real, [m/min],
randamentul mainii-unelte.
Puterea necesar achierii se compar cu puterea nominal a motorului electric de acionare
mec
P
regimul de achiere stabilit putnd fi realizat dac:
45
mec a
P P
.
Dac nu este satisfcut condiia, se recomand alegerea unei alte masini-unelte, cu
motor electric de putere corespunztoare, sau diminuarea valorilor parametrilor regimului de
achiere n ordinea v, s, t, pn la verificarea condiiei.
Dublul moment de torsiune se calculeaz cu relaia:
1000
2
D F
M
p
t
[Nm],
Unde: p
F
- fora principal de achiere, [N],
D diametrul suprafeei prelucrate sau diametrul activ al sculei, [mm],
Observaie:Valoarea calculat trebuie s fie inferioar celei admise de maina-unealt.
Regimul de achiere la strunjire
Adncimea de achiere
Adncimea de achiere recomandat pentru strunjirea longitudinal exterioar,
interioar si frontal se indic n tabele. Factorul care limiteaz valoarea adncimii de achiere
este: lungimea tiului, ncovoierea piesei, deformarea local a pieselor cu perei subiri,
ncovoierea cuitului, comprimarea plcuei din carbura metalic.
La strunjirea canalelor, profilelor sau retezare, adncimea de achiere corespunde cu
limea canalului, profilului sau tieturii, respectiv cu limea tiului sculei. n cazul
adaosurilor mari, se determin numrul de treceri.
Avansul
Avansul recomandat la strunjire este indicat n tabele. Factorul care limiteaz valoarea
avansului este: rugozitatea suprafeei, ncovoierea piesei, precizia prlucrrii, deformarea
local a pieselor cu perei subiri, ncovoierea cuitului, rezistena plcuei.
Viteza de achiere
Viteza de achiere la strunjirea exterioar se calculeaz n funcie de durabilitatea
economic a sculei:
8 7 6 5 4 3 2 1
k k k k k k k k
s t T
C
V
v v
y x m
v
, [mm/min],
unde : v
C
- coeficient care depinde de materialul de prelucrat i materialul tiului sculei
T durabilitatea economoc a tiului sculei, [min],
t adncimea de achiere, [mm],
m, x
v
, y
v
- exponeni,
8 7 6 5 4 3 2 1
, , , , , , , k k k k k k k k
- coeficieni n funcie de materialul prelucrat, starea
suprafeei, materialul tiului sculei, unghiul de atac, raza la vrf a cuitului, forma feei de
degajare, forma tiului principal, utilizarea unui lichid de achiere, coeficieni dai n tabele.
n cazul strunjirii interioare, valorile calculate ale vitezei de achiere se corecteaz cu anumii
coeficieni, iar n cazul strunjirii frontale, cu ali coeficieni.
46
Viteza de achiere admis de durabilitatea tiului poate fi aleas din tabele, aplicndu-se apoi
coeficienii de corecie 8 1
.... k k
.
Puterea efectiv de achiere:
6000
r p
a
v F
P ] [kW
unde: F
p
= fora principal de achiere, n [daN]
v
r
= viteza de achiere reala, n m/min
randamentul mainii-unelte
Pe parcurs, pentru obinerea acestor parametri este necesar s se calculeze turaia n i fora F
p
:
D
v
n
r

1000
]
min
[
rot
1 1 1
4
n y x
p
HB s t C F

] [daN
Etapele de lucru la proiectarea regimurilor de prelucrare:
1. alegerea mainii unelte;
2. alegerea sculei achietoare;
3. determinarea adncimii de lucru;
4. determinarea i verificarea avansului;
5. determinarea vitezei de achiere i turaiei teoretice;
6. determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere;
7. determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii unelte alese.
7.2 Strunjirea de degroare la diametrul 30,8 mm pe lungimea l = 147 mm
1. Alegerea mainii unelte
Se face o alegere prealabil a mainii unelte, n funcie de gabaritul i masa piesei,
urmnd ca alegerea definitiv s se fac dup stabilirea regimului de lucru, cnd maina
unealt se verific la solicitrile de lucru. Se alege strungul normal SN 450 x 1000 cu
caracteristicile h = 450 mm, L = 1000 mm, N = 7,5 kW.
2. Alegerea sculei (cuit de strunjit exterior - degroare)
Se face n funcie de condiiile lucru, iar n cazul cnd suprafaa se poate prelucra prin
mai multe variante ale aceleiai operaii variante ce impun utilizarea de scule diferite
atunci alegerea sculei se face pe baza unui calcul al economicitii comparate pentru dou
variante mai avantajoase.
Se alege un cuit STAS 6377-67, cu
geometria:
= 450
s = 450
h x b = 20 x 20 (seciunea corpului cuitului)
3.Determinarea adncimii de achiere
Adaosul de prelucrare parial va fi: 6 , 0
2
8 , 30 32
2

pf sf
p
d d
A mm
47
Deci adncimea de achiere va fi: 6 , 0
2
6 , 0 2
2
2

p
A
t mm
4. Determinarea avansului
Se alege avansul S = 0,8 1,2 mm / rot pentru condiiile: cuit armat cu plcu din carburi
metalice, t < 3 mm, d < 400 mm, material - oel carbon.
nainte de a compara avansul ales cu gama de avansuri a strungului SN 450 x 1000, se
verific pentru una dincondiiile prezentate mai nainte. Vom efectua verificarea avansului din
punct de vedere al rezistenei corpului cuitului la ncovoiere:
1
1 1
4
6
y
x n
ai
t HB C
R
L
h
h b
s

] [
rot
mm

unde:
s = avansul
L = lungimea n consol a cuitului
h / l = 1,00 0,5 (pentru cuite normale)
R
ai
= efortul unitar admisibil la ncovoiere al materialului corpului cuitului;
R
ai
= 200 N / mm
2
;
C
4
= coeficient funcie de materialul de prelucrat i materialul sculei;
C
4
= 354 pentru strunjire oel cu plcu din carburi metalice i duritatea piesei HB 170;
n
1
= exponentul duritii = 0,35 ;
x
1
= exponentul adncimii = 0,35 ;
y
1
= exponentul avansului = 0,75 .
Deci :
1
1 1
4
6
y
x n
ai
t HB C
R
L
h
h b
s

30 , 13
6 , 0 207 354 6
200 1 20 20
75 , 0
35 , 0 35 , 0



s

] [
rot
mm
Pentru SN450X1000 se alege S=1,12
] [
rot
mm
(pentru t
0
=2,5 mm) ;din gama 0,80;0,96;1,12
mm
Valoarea s=0,8 se alege pentru adancimi mari.
5. Determinarea vitezei de achiere i turaiei teoretice
Materialul piesei este 2C45 SREN 10025(OLC45 STAS 880-88), oel carbon de
calitate pentru tratament termic, destinat construciei de maini.
n n
y x m
v
k k k k
HB
s t T
C
v
v v

,
_

...
200
3 2 1
1
]
1

min
mm
C
v
= 279 (pentru s > 0,75) ;
48
T = 90 min (plcu P10, hxb = 20x20) ;
m = 0,125 (P10, fr rcire) ;
t = 0,8 mm

v
= 0,18; y
v
= 0,45 (pentru s > 0,75) ;
HB = 229
n = 1,75 (pentru oel carbon cu HB > 130) ;
k
1
= coeficient ce ine seama de influena seciunii transversale a cuitului .

,
_

30 20
1
q
k ; q = h x b = 20 x 20 = 400 mm
2
- suprafaa seciunii transversale
= 0,08 (pentru oel) - coeficient funcie de materialul de prelucrat
968 , 0
600
400
08 , 0
1

,
_

k
k
2
= coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac principal:

,
_

45
2
k ;

45 ;
3 , 0
(pentru otel prelucrat cu P10) ;
Deci :
3 , 0
2
1 k
09 , 0
1
3

,
_

a
k -coeficient functie de unghiul taisului secundar ;
15 a (pentru scule cu P10) ;

45
1

903 , 0
45
15
09 , 0
3

,
_

,
_

2
4
r
k - coeficient functie de raza de racordare a varfului cutitului ;
1 r
= 0,1 - pentru prelucrarea de degroare. Deci: 933 , 0
2
1
1 , 0
4

,
_

k
k
5
= 1,0 - coeficient ce ine seama de materialul din care este confecionat partea achietoare
a sculei
k
6
= 0,85 - coeficient ce ine seama de materialul de prelucrat (n cazul de fa oel carbon cu
C > 0,6%)
k
7
= 1,0 coeficient ce ine seama de modul de obinere a semifabricatelor (pentru materiale
laminate la cald)
k
8
= 1,0 coeficient ce ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului (pentru oel
fr crust)
k
9
= 1,20 coeficient ce ine seama de forma suprafeei de degajare (pentru form plan cu
unghi de degajare negativ = -5)
49
Rezulta :

66 , 57 2 , 1 1 1 85 , 0 1 933 , 0 905 , 0 1 968 , 0
200
229
12 , 1 6 , 0 90
279
75 , 1
45 , 0 18 , 0 125 , 0

,
_


v
1
]
1

min
mm
53 , 573
32 14 , 3
66 , 57 1000
1000

d
v
n
p

]
min
[
rot
(turatia teoretica)
6. Determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere
- se alege imediat turaia inferioar sau superioar din gama de turaii ale M.U:
n = 575 rot/min, turaie aleas din gama M.U. SN 400x1000;
- recalcularea vitezei reale:
Se alege pentru SN 450 x 1000: n = 360 rot/min (turaia superioar)
80 , 57
1000
575 32 14 , 3
1000

n d
v
p

1
]
1

min
mm
(care servete la calculul puterii Pe).
7. Determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii-unelte
6000
v F
P
z
e


] [kW
1 1 1
4
n y x
p
HB s t C F

] [N
C
4
= 354
8 , 0 t mm
,
12 , 1 s ] [
rot
mm
(calculate)
0 , 1
1
x
;
75 , 0
1
y
;
35 , 0
1
n
; HB=207
Deci :
30 , 2010 207 12 , 1 8 , 0 354
35 , 0 75 , 0 1

z
F
] [N
03 , 201
z
F ] [daN
9365 , 1
6000
8 , 37 03 , 201

e
P ] [kW
Verificare: 1,9365 kW < 7,5 kW pentru SN 450 x 1000
8.Determinarea normelor tehnice de timp.
Norma de munc reprezint cantitatea de munc care se stabilete unui executat, care
are calificarea corespunztoare i lucreaz n ritm normal pentru efectuarea unei operaii, a
unei lucrri sau a unui serviciu, n anumite condiii tehnico organizatorice precizate.
ntreruperile nereglementate i neproductive nu se include n norma de munc.
Exist mai multe criterii de clasificare a normelor de munc:
n funcie de specificul activitii:
50
-norme de timp;
-norme de producie;
-norme de personal;
-sfere de atribuii;
-norme de servire.
Norma de timp reprezint timpul stabilit unui executant care are calificare
corespunztoare pentru efectuarea unei uniti de produs (a unei piese), n condiii tehnice i
organizatorice precizate ale locului de munc.
Se exprim n: [ore om/produs] sau [minute om/produs].
Norma de producie reprezint cantitatea de produs sau de lucrri stabilit a se
executa ntr-o unitate de timp de ctre un executant care are calificarea corespunztoare i
lucreaz cu intensitatea normal, n condiii tehnico-organizatorice precizate ale locului de
munc. Se exprim n:[nr. produse om/minut] sau [nr.produse om/or].
ntre norma de timp i norma de producie exist relaia:
p
T
N
N
1


Norma de servire se refer la locul de munc delimitat prin dimensiunile sau
dotarea lui, n care un executant i exercit atribuiile sau sarcinile de munc. Ex: pentru un
lctu de ntreinere, norma de servire reprezint numrul de utilaje pe care trebuie s le
ntrein ntr-o unitate de timp dat.
Norma de personal se aplic n cazul unei producii pe band sau cnd munca este
organizat n echipe, sarcinile de munc fiind fixate pentru echipa respectiv de oameni.
Aceasta reprezint numrul de lucrtori, meseria i nivelul lor de calificare necesar pentru un
executant colectiv ce lucreaz la un loc de munc complex sau pe o linie tehnologic cu flux
continuu.
n funcie de gradul de complexitate
norme elementare - se refer la efectuarea unei singure operaii elementare;
norme grupate rezult din nsumarea mai multor norme elementare ale unor operaii cu
structuri diferite.
n funcie de sfera de aplicare
norme locale sunt specifice unei singure uniti;
norme unificate se aplic la nivelul mai multor uniti industriale.
n funcie de stadiul de aplicare
norm provizorie;
norm de nsuire;
norm definitiv.
Norma de munc provizorie se stabilete prin comparaie cu lucrri similare,
evalund volumul de munc de ctre specialistul n normare.
Norma de munc de nsuire reprezint norma de munc la un moment dat i
exprim cantitatea de munc necesar n realitate, corespunztor nivelului de nsuire a noilor
condiii tehnico-organizatorice oferite executantului prin proiectul respectiv. Aceasta nu
trebuie s fie mai mare de ase luni, doar n cazuri excepionale poate fi 12 luni.
Norma de munc definitiv difer de norma de munc definitiv, diferenele
constnd din elementele ce apar pe msura nsuirii de noi condiii de munc proiectate,
aceste diferene ns trebuie reduse sistematic.
51
8.1 Structura normei tehnice de timp
Norma tehnic de timp reprezint durata necesar pentru executarea unei uniti de
produs n condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea raional a tuturor
mijloacelor de producie. Aceasta cuprinde totalitatea timpilor productivi i a timpilor pentru
ntreruperi reglementare, ai executantului i reprezint timpul normat pentru executarea
piesei.
n general, norma tehnic de timp se determin pentru fiecare operaie tehnologic pe
baza relaiei:
u
lot
pi
T
T
n
T
N +
[min]
n care: T
pi
- timp de pregtire ncheiere ;
T
u
timp unitar ;
n
lot
numrul de piese prelucrate
Dar : T
u
=T
op
+ T
dl
+ T
r
= t
b
+ t
a
+ t
dl
+ t
do
+ t
on
+t
to
n relaia anterioar, timpii au urmtoarea semnificaie :
T
op
timp operativ ;
T
op
= t
b
+ t
a

t
b
timp de baz
t
a
timp auxiliar
T
dl
timp de deservire a locului de munc ;
T
dl
= t
dl
+ t
do

t
dl
timp de deservire tehnic ;
t
do
timp de deservire organizatoric ;
T
r
timp de ntreruperi reglementate ;
T
r
= t
on
+ t
to

t
on
timp de odihn i necesiti fiziologice ;
t
to
timp de ntreruperi condiionate a procesului tehnologic i de organizare a locului
de munc ;
Timpul de pregtire-ncheiere T
pi
reprezint timpul n cursul cruia muncitorul
(nainte de nceperea lucrului) creeaz condiiile necesare efecturii operaiei, iar dup
efectuarea acesteia, aduce locul de munc la starea iniial. Activitile cuprinse sunt: primirea
comenzii, studierea documentaiei tehnologice a sculelor i a dispozitivelor, aducerea
semifabricatelor, a sculelor i a dispozitivelor la locul de munc, controlul pieselor produse,
reglaje de compensare a utilajului la nceputul fabricaiei, etc. Acest timp se exprim n
procente din timpul operativ sau n uniti de timp i se determin prin cronometrare.
Timpul operativ T
op
este format din timp de baz i timp auxiliar. Timpul de baz
reprezint timpul n care au loc modificri cantitative i calitative ale produsului i conine
activiti ca: prelucrarea prin achiere a unei piese , deformarea plastic n matri, formarea
n amestecuri de formare, miezuirea, turnarea, polizarea. Timpul auxiliar este timpul
consumat cu eliberarea locului de munc de produsul realizat i pregtirea acestuia pentru
nceperea realizrii unui alt produs i conine urmtoarele activiti: oprirea, pornirea,
curirea utilajului, eliminarea piesei prelucrate, aducerea unui nou semifabricat, aezarea lui
pe utilaj, apropierea piesei de scula achietoare, curirea i ungerea matrielor de formare,
suflarea cutiilor de miez la miezuire, a formelor de surplusul de turnare, etc.
Timpul de deservire a locului de munc T
dl
este alctuit din timp de deservire
tehnic

t
dt
i timp de deservire organizatoric t
do
. Timpul de deservire tehnic este consumat
pentru ntreinerea tehnic a locului de munc i cuprinde activiti ca : reglarea continu a
utilajului, ascuirea i schimbarea sculelor achietoare, recondiionarea sculelor sau a
52
dispozitivelor, etc. Timpul de deservire organizatoric cuprinde activiti ca: predarea
schimbului de lucru, aezarea semifabricatelor, predarea pieselor, ungerea i curirea
utilajului la sfritul lucrului, etc.
Timpul de ntreruperi reglementare T
r
este format din timp de odihn i
necesiti fiziologice t
on
i din timpul consumat cu ntreruperile reglementate de tehnologia
produsului i organizarea muncii t
to
.
.
Prima categorie se stabilete n funcie de structura
locului de munc i de intensitatea muncii, iar a doua categorie este consumat cu ntreinerea
periodic a utilajelor, prin nlocuirea unor dispozitive, a unor materiale tehnologice ce se
consum sau se degradeaz (ex: mediul de rcire la tratamentele termice), cu reglarea
periodic a utilajelor conform prescripiilor de utilizare ale acestora.
8.2Metode de determinare a normei tehnice de timp
Norma tehnic de timp este indicele de baz utilizat n industria constructoare de
maini, care pune n eviden utilizarea corect a forei de munc i a dotrilor dintr-o
intreprindere. Dup cum am vzut la subpunctul anterior, aceasta trebuie s exprime ct mai
fidel timpul necesar la realizarea unei piese. Pentru determinarea normei tehnice de timp sunt
utilizate urmtoarele metode:
a.Metoda analitic se bazeaz pe determinarea analitic a ct mai multe din componentele
normei de timp i aprecierea procentual a celorlate n raport cu cele determinate analitic.

+
lot
pi
T
n
T
N
t
b
+ t
a
+ t
dl
+ t
do
+ t
on
+t
to
[min]
Timpul de baz poate fi determinat cu relaiile:
t
s p
strunjire
b
n
S n
L
t
[min]
n care: L
strunjire
lungimea pe care se realizeaz operaia de stunjire;
n
p
turaia piesei;
S
c
avansul longitudinal al saniei port - cuit;
n
t
numrul de treceri;
Observaie: Determinarea timpului de baz reprezint cea mai important parte a normrii
deoarece n cadrul acestui timp se va realiza prelucrarea piesei. Din acest motiv, relaiile de
calcul sunt diferite n funcie de tipul prelucrrii.
Timpul auxiliar se determin analitic n cazul proceselor tehnologice mecanizate i
automatizate, sau prin cronometrare n cazul desfurrii manuale a micrilor, manipulrilor
auxiliare timpului de baz.
Timpul de deservire tehnic se determin cu relaia:
b
dt
dt
t
K
t
100
[min]
Timpul de deservire organizatoric se determin cu relaia:
( )
a b
do
do
t t
K
t +
100
[min]
Timpul de odihn i necesiti fiziologice se determin cu relaia:
( )
a b
on
dt
t t
K
t +
100
[min]
K
dt
procent de deservire tehnic, K
dt
= (25) %
K
do
procent de deservire organizatoric, K
do
= (12,5) %
K
on
procent de odihn i necesiti fiziologice, K
on
= (35,5) %
53
Obs: Valorile anterior precizate sunt valabile numai n cazul proceselor de prelucrare
mecanic prin achiere.
n producia de serie mare i de mas, timpul de pregtire ncheiere nu se include n
norma de timp a muncitorului care efectueaz operaia tehnologic, dac reglarea mainilor
unelte, a sculelor i a dispozitivelor, respectiv pregtirea locului de munc o face un alt
muncitor auxiliar de nalt calificare.

b.Metoda cronometrrii const n determinarea prin cronometrare a timpilor care se
repet, ciclic, n cadrul operaiei, acetia fiind timpii de baz i cei auxiliari. Rezultatele
obinute servesc la determinarea normei tehnice de timp dup relaia (5.2.31). Metoda este
utilizat n cadrul produciei de serie mijlocie i mare i reflect destul de corect timpul
necesar la fabricarea unei piese. La modificarea unui parametru al procesului tehnologic,
norma de timp se redetermin.
c. Metoda statistic - const n determinarea normei tehnice de timp prin nsumarea
algebric, conform procesului tehnologic de fabricaie, a unor timpi elementari acordai
anterior la desfurarea unor operaii, faze. Se aplic numai n cazul produciei individuale, a
pieselor mari i foarte mari ale utilajelor tehnologice. Metoda este subiectiv deoarece nu ine
cont de evoluia calificrii muncitorului, de gradul de dotare al atelierului i nici de
dificultile de realizare a tehnologiei de fabricaie i complexitatea produsului.
d. Metoda similitudinii const n determinarea normei tehnice de timp a unei a unei piese
asemntoare, dar de dimensiuni diferite. Metoda se folosete numai n cazul produciei
individuale i este subiectiv deoarece nu ine cont de modificarea condiiilor de lucru din
atelier i de dificultile de manipulare, instalare, msurare, prelucrare a pieselor mari n
raport cu cele mici.
Observaii : Metodele c) i d) au un oarecare grad de subiectivitate, deci, n consecin nu pot
fi aplicate n producia de serie mare i mas.
Prima metod, cea analitic (a) defalc n profunzime structura procesului de
prelucrare, deci elementele componente: operaii, faze, treceri, pn la nivel de mnuiri.
Deocamdat aceast metod se consider a fi cea mai exact i din aceast cauz, metoda are
aplicabilitate n producia de serie mare i mas, unde stabilirea normelor de timp trebuie s
fie fcut cu precizie maxim.
Ca metode de msurare i de analiz a timpului de munc ntlnim:
Metode de nregistrare direct a timpului:
cronometrarea
fotografierea
Metode de nregistrare indirect a timpului
observri instantanee
msurarea timpului pe microelemente
Filmarea
Utilizarea magnetofonului
Oscilografierea
Centralografierea, tehnografierea i productografierea
Pentru explicaii, considerm mai important s ne oprim la ultimele metode:
- Filmarea: - este metoda de nregistrare continu i n amnunte a unei anumite perioade de
munc, utilizndu-se aparatul de filmat.
- Utilizarea magnetofonului: - se indic la msurarea activitilor care se desfoar pe
ntuneric. Magnetofonul se completeaz cu un sistem automat de marcare a nceputului i
sfritul aciunii nregistrate pe band. Totodat se cupleaz la un contor care permite
54
msurarea cu precizie cerut (uneori sutimi de secund) a intervalelor de timp scurse ntre
dou semnale sonore nregistrate pe band, utilizndu-se dispozitive de recunoatere a acestor
semnale.
- Oscilografierea: - se utilizeaz cnd nu este necesar prezena unui observator. Astfel se
nregistreaz pe oscilograf semnalele primite de la maina-unealt prin intermediul unor
traductoare, obinndu-se succesiunea mnuirilor, fazelor etc. Pe o diagram (numit
oscilogram).
- Centralografierea: este procedeul de analizare pe o instalaie electronic (centralograf) a
unei grupe pn la 20-40 maini. Se poate cuprinde chiar o secie ntreag. Ca funcionare (pe
baz de traductoare) se aseamn cu instalaia i principiul oscilografului.
Fa de centralograf, productograful precum i tehnograful sunt sisteme mai complexe de
msurare.
Exemple de stabilire a principalilor timpi de baz la unele operaii de prelucrare pe maini-
unelte
Operaia Formula de calcul
Strunjirea
i
sn
l l l
b
t
2 1
+ +

l - lungimea piesei [mm]


1
l
- lungimea de ptrundere[mm]
2
l
- lungimea de ieire, [mm]
s-avansul, mm/rot
n-turaia, rot/min
i-numrul de treceri
Frezarea
i
s
l l l
b
t
m
2 1
+ +

zn s s
z m

(mm/min)
z
s
- avansul pe dinte, mm
n
- nr. de rotaii a frezei, rot/min
z - numrul de dini
Rectificarea exterioar ntre vrfuri prin metoda
avansului longitudinal
k
t
h
p
Bn
L
b
t

L - lungimea cursei longitudinale a


mesei [mm]
B limea discului abraziv [mm]

- avansul n fraciuni din limea


discului abraziv
p
n
numrul de rotaii ale piesei, n
[ rot/min]
h - adaosul pe raz, n [mm]
55
t - avansul transversal la fiecare curs,
n [mm]
k - coeficient de corecie
Rectificarea exterioar ntre vrfuri prin metoda
ptrunderii
k
p
tn
h
b
t
8.3 Normarea tehnic la operaia de strunjire

n cazul produciei de serie mic, normarea tehnic se face prin calculul analitic al
timpilor de baz prin condiiile concrete de prelucrare. Pentru sporirea operativitii s-au
ntocmit tabele normative pentru alegerea direct a timpilor unitari incomplei sau a timpului
operativ incomplet.
Relaiile de calcul ai timpilor de baz pentru prelucrrile de baz pe strungurile
normale, sunt date n tabelul 10.6 iar timpii auxiliari sunt dai in tabelele 10.7 10.10; timpii
de pregtire- ncheiere n tabelul 10.11; timpul de deservire n tabelul 10.12, iar timpul de
odihn i necesiti fireti n tabelul 10.13 (tabele din [1]).
8.4 Calculul normei tehnice pentru strunjirea de degroare
Pentru suprafata cilindrica 30,8x147
Calculul timpului de baz:
i
s n
L
T
b

; i- numrul de treceri, i = 1
2 1
l l l L + +
) 2 ... 5 , 0 (
1
mm
tg
t
l +

) 2 ... 5 , 0 (
45
6 , 0
1
mm
tg
l +

mm l 5 , 1
1

mm l mm l 1 ); 5 ... 1 (
2 2

mm l 5 , 145
L= 1,5+145,5+1=148mm
T
b
=0,229 min
23 , 0
min
56
Calculul timpului auxiliar:
4 3 2 1 a a a a a
T T T T T + + +
T
a1
- timpi auxiliari pentru prinderea i desprinderea piesei n universal
T
a2
- timpi auxiliari pentru comanda mainii unelte
T
a3
- timpi auxiliari legai de faza de prelucrare
T
a4
- timpi auxiliari pentru msurtori de control
T
a
=1,7min
Calculul timpului de deservire tehnic:
b dt
T
k
T
100
1
( ) % 2
1
k
0046 , 0 23 , 0
100
2

dt
T
min
Calculul timpului de deservire organizatoric:
e do
T
k
T
100
2
( ) % 1
2
k
a b e
T T T +
e
T
=1,7+0,23=1,93 min

0193 , 0 93 , 1
100
1

do
T
min
Calculul timpului de odihn i necesiti:
e on
T
k
T
100
3

( ) % 3
3
k
T
on
=0,0579 min
Dup calcularea tuturor parametrilor vom obine norma tehnic:
on do dt a b
piese
pi
t
T T T T T
n
T
N + + + + +

0579 , 0 0193 , 0 0046 , 0 7 , 1 23 , 0
100
30
+ + + + +
t
N
[ min ]
N
t
=2,3118 min
9.Msuri NTS la prelucrrile pe maini unelte.
Protecia oamenilor muncii din sectorul industrial contra accidentelor de munc i contra
vtmrii sntii este o obligaie strict a ntreprinderilor.
Cauzele accidentelor n ntreprinderi:
a)Cauze mecanice-la prelucrarea materiilor prime n industrii, accidentele se pot ivi prin
folosirea sculelor i a uneltelor respective, ca ciocane, ferestraie, burghie, etc.La deservirea
mainilor de for i de lucru se pot produce deasemenea, accidente, prin atingerea
mecanismelor n micare.n operaiile de mrunire a materialelor se pot produce accidente
prin atingerea cu substane toxice, prin producerea de praf sau prin proiectarea achiilor sau a
ndrilor.
Alte surse de accidente sunt efectele fiziologice ale curentului electric.Cauzele care n
industrie duc la accidente prin electricitate sunt multiple:a)ruperea cablurilor electrice i
atingerea corpului omenesc de extremitatea lor; b)atingerea de ctre lucrtori a conductorilor
57
electrici neizolai; c)atingerea strungurilor, a mainilor i a altor utilaje electrice ncrcate cu
curent, din cauza defectrii izolamentului, a contactelor electrice sau a nfurrilor defecte.
Gravitatea accidentelor electrice depinde de intensitatea curentului, de felul lui (continuu
sau alternativ), de mrimea tensiunii, de durata expunerii, de starea organismului, etc.
b)Condiiile de lucru -o atitudine nepotrivit a corpului n timpul lucrului, presiunile continue
asupra unor organe, trepidaiile dese, rnirile repetate, pot duce la deformri ale organelor, la
paralizii, la mbolnviri ale oaselor, ale muchilor i ale esuturilor, cum i la boli cronice.
c)Starea psihic -n ceea ce privete munca n condiii psihice nefireti, aceasta constitue un
pericol direct i permanent.Majoritatea accidentelor au loc cnd omul nu este deplin stpn pe
simurile sale (stare de somnolen, neatenie, lips de prezen de spirit, panic, etc.).
ntreprinderile se vor conforma urmtoarelor prescripii:
-ncperile de lucru, instalaiile de exploatare, mainile i uneltele vor fi astfel amenajate i
ntreinute nct viaa i sntatea muncitorilor s fie protejate;
-se va avea grij de o iluminare suficient,de un volum suficient de aer, de o primire
suficient a acestuia i de ndeprtarea prafului, a gazelor, a vaporilor i a mirosurilor, cum i
a deeurilor produse n timpul fabricaiei;
- se vor instala dispozitive de protecie a lucrtorilor contra atingerii primejdioase a mainilor
sau a pieselor n micare sau contra altor pericole n legtur cu natura exploatrii sau a
condiiilor de lucru;
-se vor lua msuri de protecie a lucrtorilor contra pericolelor ce se ivesc n caz de incendiu;
-se va avea grij, n mod special, ca toate drumurile de circulaie, scrile i intrrile s fie
suficient de largi, pardoselile s fie solide, nu prea netede (lunecoase), lipsite de guri sau de
adncituri.Se va avea grij deasemenea, de o iluminare natural sau artificial suficient, n
toate punctele de lucru i de circulaie.
Mainile i instalaiile mecanizate vor fi astfel construite nct punctele periculoase s fie
de la nceput excluse sau mcar reduse la un minim posibil.Protejarea ulterioar a acestor
puncte prin acoperire sau mbrcare nu constitue o soluie satisfctoare.
Toate dispozitivele de protecie, chiar i cele de uz personal ale lucrtorilor, ca ochelari sau
mnui de protecie, trebuie s fie astfel confecionate nct s nu mpiedice pe muncitor la
lucru i s poat fi inute n perfect stare de folosire; de aceea este necesar ca acele instalaii
sau obiecte de protecie care nu se ntrebuineaz dect temporar, s fie revizuite din cnd n
cnd.
La proiectarea sau la alegerea dispozitivelor de protecie se vor respecta ntotdeauna
prescripiile n vigoare.
Msuri de protecie la mainile de lucru.Mainilor de lucru li se va asigura spaiu suficient,
astfel nct ele s poat fi deservite i curite pe ct posibil fr primejdie, aceasta se va avea
n vedere n special la raboteze, la presele de tipar i la alte maini grele cu piese n micare
ieite mult n afar.La cursa maxim a unei mese trebuie s rmn un spaiu de cel puin 50
cm ntre marginea frontal a acesteia i peretele, stlpul sau maina vecin; distane mai mari
dect 50 cm sunt totui recomandabile, deoarece s-au produs n mod repetat accidente din
cauza distanelor prea mici ntre mainile de lucru i obiectele nconjurtoare. Deasemenea
sunt indispensabile grtarele i barele de protecie. Fiecare main de lucru trebuie s fie
echipat cu un dispozitiv de decuplare uor accesibil de la postul lucrtorului respectiv, astfel
nct maina s poat fi imediat oprit n caz de pericol de accident.
Acionarea individual electric a mainilor permite cea mai rapid i mai comod oprire a
acestora; prin suprimarea curelelor de transmisie lungi, sunt deasemenea micorate i
posibilitile de accidente.
Piesele de maini avnd micare circular li se vor da forme cilindrice sau ele vor fi
mbrcate pe nlimea de 1,80 m de la sol; bolurile, uruburile sau penele proeminente, etc.
se vor acoperi cu inele sau cu manoane, iar axele se vor mbrca n nvelitori libere.
58
Piesele cu micri pendulare sau de dute-vino vor fi asigurate contra proiectrii n afar, n
caz de rupere. Ca i la mainile de for se va avea n general grij de dispozitive suficiente de
protecie, inndu-se seama i de eventuala neglijen a lucrtorului.
Mainile pentru prelucrarea metalelor trebuie s fie construite n aa fel nct s fie
nlturate toate locurile periculoase.
La strung, cele mau multe accidente sunt provocate de msurarea piesei de prelucrat din
mers, n care caz exist pericolul de prindere a hainelor, rnirea minilor cu piesele n
micare, tierea cu cuitul i lovirea cu dispozitivul de fixare. Metoda cea mai raional de a
feri pe muncitor de accidentele provocate de msurtorile la strung este introducerea
dispozitivelor speciale de msurare, care permit controlarea dimensiunilor piesei n timpul
prelucrrii.
Accidentele frecvente sunt provocate de lichidul de rcire; lichidul cu coninut de petrol sau
uleiuri minerale produce iritaii pe pielea muncitorului, iar emulsiile cu coninut de sod i
spun pot fi cauza ulceraiilor sau chiar a unor mbolnviri infecioase cu puroi sub form de
furunculoz sau flegmoane. Pentru a evita contactul lichidului cu pielea
muncitorului,alimentarea cu emulsie trebuie facut n aa fel ca s se evite stropirea. Vna de
lichid trebuie s fie ndreptat dinspre muncitor i s se scurg pe canale i jghiaburi
prevzute n acest scop.
Aprarea strungarului n contra accidentelor provocate de achii se face prin devierea
traiectoriei achiei cu mijloace mecanice, prin splarea sau suflarea achiei, prin instalarea de
paravane transparente i prin folosirea ochelarilor de protecie.
n cazul tierii rapide cu cuite prevzute cu plcue din metale dure, achia produce
accidente mai frecvente, datorit formei ei spirale. Evitarea formrii achiei spirale se poate
face prin ntrebuinarea dispozitivelor de ndeprtare a achiei, dispozitive instalate chiar pe
cuitul de tiere. Afar de aceasta, achia spiral se frmieaz printr-un dispozitiv de
frmiare construit chiar pe strung. Dintre toate metodele existente i dispozitivele pentru
nlturarea raional a achiei n form de spiral, metoda ruperii sau a rsucirii ei cu ajutorul
pragului aezat pe cuit, a cptat cea mai mare ntrebuinare. La instalarea dispozitivului de
ndeprtare a achiei cu ajutorul pragurilor, trebuie s asigurm o bun fixare a pragurilor fa
de muchia anterioar a cuitului, deoarece n cazul prezenei unui spaiu, achia ce iese de la
cuit poate s nimereasc sub prag, ceea ce duce la ruperea dispozitivului.
ndeprtarea achiei de la strung se poate face periodic sau continuu. Pentru ndeprtarea
periodic a achiei se folosesc trgi, roabe, crucioare, vagonete, electrocare. La acest fel de
lucru, protecia se asigur prin mnui, crlige, perii, farae, etc. Din punct de vedere al
securitii, este recomandabil ndeprtarea continu a achiei cu ajutorul unei benzi de
transport, aceasta avnd i avantajul c se nltur posibilitatea ngrmdirii achiei pe locul
de lucru i se reduce numrul muncitorilor ocupai n mod permanent cu evacuarea achiei.
La mainile de rabotat, achiile sunt mai puin periculoase ca la strung; ns la epinguri
exist pericolul accidentrii muncitorului cu achiile care sar n momentul cnd el i nclin
capul ctre locul de prelucrare. n astfel de cazuri, trebuie utilizai ochelarii de protecie sau
aprtori fixate de port-cuitul mainii. La epinguri sunt periculoase i achiile care cad pe
pardoseala locului de lucru, deoarece pot vtma picioarele muncitorului, trecnd prin
mbrcminte. Din aceast cauz, n jurul mesei mainii se aeaz o aprtoare cilindric,
aceasta putnd fi dat la o parte cnd se scoate achia, care cade ntr-un colector special.
La mainile de gurit, prezint pericol de accident achia continu, care ia form de dou
fii, provenind din dou muchii de tiere ale burghiului; achia iese afar din gaur ca dou
spirale, care se nvrtesc mpreun cu burghiul. Pentru evitarea pericolului, achia continu
trebuie rupt.
Piesa de gurit este periculoas n momentul fixrii sale pe placa mainii, cum i n timpul
guririi, dac piesa a fost defectuos fixat sau dac a fost inut cu mna de muncitor. La cea
59
mai mic nclinare a piesei, ea se rsucete, provocnd rnirea muncitorului. De aceea, piesa
trebuie s fie bine fixat de masa mainii.
Pentru punerea i scoaterea pieselor de pe main, maina de gurit trebuie s fie prevzut
cu un dispozitiv de ridicare, general sau individual.
n timpul lucrului la mainile de gurit, un mare pericol l prezint sculele de tiere i
dispozitivele lor de fixare, deoarece pot prinde hainele muncitorilor. Mandrina pentru fixarea
burghiului trebuie s aibe partea exterioar neted, ceea ce exclude accidentele. n cazul
vitezelor mari, trebuie ngrdit i mandrina neted, dac ea se gsete ntr-un loc accesibil.
Este recomandabil protejarea burghiului, cu ajutorul unui arc spiral, ceea ce asigur ieirea
liber a achiei, evitnd muncitorului accidente grave.
La freze, pericolul cel mai mare de accident l prezint freza nsi, deoarece poate prinde
hainele sau mna n spaiul cuprins ntre freza n rotaie i piesa de prelucrat. Pentru evitara
unor astfel de accidente, frezele trebuie protejate cu aprtori care acoper prile lor
periculoase.
n scopul de a evita ca minile muncitorului s ajung la freza n rotaie, evile pentru rcire
trebuie s aibe mnere aezate n afar de zona periculoas.
Achia care rezult din frezare nu este niciodat continu, ci se compune din buci n
form de ace ndoite, care sar deseori n direcia muncitorului. Pentru evitarea accidentelor se
recomand ca muncitorul s poarte ochelari, sau s se instaleze paravane.
La mainile de tiat roi dinate, din cauza temperaturii mari care se dezvolt, se produce
deseori arderea uleiului, dnd natere la oxid de carbon. De aceea n seciile cu un numr
mare de maini de tiat roi dinate se impune o instalaie de exhaustoare.
La mainile cu scule abrazive, constituia granuloas a pieselor abrazive i marea lor
turaie, pot fi cauza unor accidente grave, n special la avansarea manual a piesei, n care caz
mna muncitorului poate fi tras n spaiul dintre suprafaa pietrei i carcasa mainii. Aceasta
se evit cu ajutorul unui suport mobil, care se fixeaz n faa pietrei.
Un alt pericol l constituie eliminarea, n timpul lucrului, a prticelelor desprinse din piatra
abraziv i care, fiind n stare incandescent pot vtma ochii muncitorului. De aceea se
recomand ochelari de protecie sau aprtoare speciale. Bucile rupte din piatra abraziv ca
urmare a forelor centrifuge importante, pot provoca rniri serioase, nu numai muncitorului
care deservete maina, ci i celorlali muncitori din apropiere. Pentru prevenirea ruperii
pietrei este necesar ca centrul de greutate al pietrei s corespund cu axul pe care e fixat
piatra.
Piatra de polizor trebuie s fie bine nchis cu aprtoare de oel. Aprtoarea trebuie s
acopere toat partea piesei n care nu se lucreaz.
La folosirea pietrelor de polizor, nu se admite ca axul polizorului s aib btaie.
Rectificarea pietrelor de polizor trebuie facut cu creioane speciale din diamante, fixate n
dispozitive speciale. Nu este admis rectificarea pietrelor cu ajutorul dlilor, deoartece n
acest caz se pot forma scobituri i crpturi.
Nu se admite utilizarea lichidelor de rcire care duneaz pielei muncitorilor, sau au un
efect asupra lianilor pietrei.
La presele de matriat, cele mai multe accidente grave se produc la mini atunci cnd
acestea intr n zona dintre poanson i matri. n marea majoritate a cazurilor, aceste
accidente se ntmpl la presele la care introducerea materialului de prelucrat sub poanson i
scoaterea pieselor din matri se fac manual.
Accidentele se mai produc i n cazul ncercrii lucrtorului de a ndrepta materialul
introdus greit, n momentul cnd poansonul i-a nceput cursa de coborre.
Accidentele mai pot fi provocate de pornirea neateptat a presei cnd pe pedala de pornire
cade vreun obiect, cnd a fost acionat din greeal, sau cnd s-a defectat mecanismul de
oprire. Alte accidente se produc la nepenirea matriei.
60
Pentru a evita accidentele indicate mai sus, se amenajeaz mprejmuirea locurilor
periculoase ale presei, se nzestreaz lucrtorii cu mnui i se organizeaz corect locul de
lucru.
Soluia radical a problemei securitii la introducerea pieselor n matri, o constituie
mecanizarea acestui proces. Cnd aceasta nu este posibil, se recomand folosirea preselor
revolver, n care aezarea pieselor de prelucrat n masa mainii se face n timp ce aceasta este
n afara zonei periculoase; n acest caz zona periculoas se protejeaz cu o mprejmuire.
Acelai principiu de mutare a operaiilor manuale periculoase n zona de siguran, poate fi
asigurat i cu ajutorul dispozitivelor de lunecare acionate de mna lucrtorului sau de
mecanismul presei. Piesa se aeaz pe dispozitiv, cnd acesta este tras n afara zonei
periculoase i apoi se aduce sub poanson.
Presa cu braul nclinat d posibilitatea ca piesele matriate i deeurile s cad n lzile
aezate n spatele presei. Aceasta scutete matrierul s scoat piesele din matri.
Pentru mrirea securitii muncii, aduc servicii mari matriele combinate, care execut
simultan o serie ntreag de operaii, reducnd posibilitile de producere a accidentelor.
10.Bibliografie.
1.C.Pico, O.Pruteanu, .a.-Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere,
vol. I si II, Editura Universitas, 1992.
2.A.Vlase-Tehnologia prelucrrii pe strunguri, Editura Tehnic, Bucureti, 1989.
3.C.Pico-Calculul adaosurilor de prelucrare i a regimului de achiere, litografia UPT.
4.A.Vlase-Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp, Editura
Tehnic, vol.I 1983, vol. II 1985.
5.R.Herman, T.Fleer-Tehnologia fabricrii i reparrii utilajelor tehnologice, ndrumar de
proiectare, litografia IPTVT, 1996.
6.C.Pico, .a.-Normarea tehnic pentru prelucrarea prin achiere, Editura Tehnic, Bucureti,
vol.I si II, 1979.
7.I.Chea-Alegerea i utilizarea oelurilor, Editura Tehnic, Bucureti, 1989.
8.C.Pico, Ghe.Coman-Tehnologia construciilor de maini, EDP, Bucureti, 1976.
9.V.R.Rdulescu, L.Mugurelu-Probleme de tehnologia construciilor de maini.
61
10.V.Bejan-Tehnologia fabricrii i reparrii utilajelor tehnologice, vol.I si II, Bucureti,
1991.
11.R.Herman-Tehnologia fabricrii utilajului tehnologic
Tehnologii specifice, vol.I si II, Timioara, 1995.
12.T.Fleer, D.Muerie, R.Herman-Utilaje tehnologice,Tehnologii de fabricaie, Editura
Politehnica, Timioara, 2002.
62