DESENVOLVIMENTO DE UM SUPERVISRIO MODULAR PARA UMA CLULA FLEXVEL DE MANUFATURA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

DESENVOLVIMENTO DE UM SUPERVISRIO MODULAR PARA UMA CLULA FLEXVEL DE MANUFATURA

Dissertao submetida UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA para a obteno do grau de MESTRE EM ENGENHARIA MECNICA

HUGO GASPAR SANTOS

Florianpolis, Fevereiro de 2007

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

DESENVOLVIMENTO DE UM SUPERVISRIO MODULAR PARA UMA CLULA FLEXVEL DE MANUFATURA HUGO GASPAR SANTOS Esta dissertao foi julgada adequada para a obteno do ttulo de MESTRE EM ENGENHARIA ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECNICA Sendo aprovada em sua forma final. ____________________________________ Prof. Joo Carlos Espndola Ferreira, Ph.D. Orientador - UFSC ________________________________ Prof. Marcelo Teixeira dos Santos, Dr. Co-Orientador - IST

__________________________________ Prof. Fernando Cabral, Ph.D. Coordenador do Curso BANCA EXAMINADORA __________________________________ Prof. Jonny Carlos da Silva, Dr. UFSC __________________________________ Prof. Ricardo Jos Rabelo, Dr. UFSC _________________________________ Prof. Victor Juliano De Negri, Dr. UFSC

AGRADECIMENTOS

Aos professores orientadores Joo Carlos Espndola Ferreira e Marcelo Teixeira dos Santos, pela confiana e apoio. Aos professores Lo Schirmer, Andr Garcia, Stfano, Wanilson, Alberto, Maikon e Ruthes, pelo valioso auxlio no projeto. Aos colegas Alexandre Fleig, Vadis Bellini, Ewandro, Kelly, William, Srgio e Lenidas, pelas incontveis caronas a Florianpolis. Aos amigos Laudelino, Mikos, Reaes, Mrio Mello, Izabel Zattar, Jlio Ticona e Luis Pepplow, pela inestimvel e rica troca de experincias. SOCIESC, na pessoa do professor Cludio von Dokonal pela permisso do uso do laboratrio. Elipse, pelo suporte e gentil emprstimo do hardkey. CAPES, pelo imprescindvel suporte financeiro. UFSC, por conceder a oportunidade da realizao deste trabalho.

DEDICATRIA

minha esposa Patrcia por todo o amor e pelo inestimvel apoio ao longo da caminhada. Aos meus filhos Anna, lex e Dimitri, pelo carinho com que me brindaram durante todo esse tempo.

RESUMO

Este trabalho tem o objetivo de propor e implementar um conjunto de instrues e procedimentos para integrar, de forma fsica e lgica, um grupo de mquinas CNC, um rob industrial e um sistema de armazenamento automtico (Automated Storage and Retrieval System - AS/RS), para a formao de uma Clula Flexvel de Manufatura (Flexible Manufacturing Cell - FMC). Em primeiro lugar foi feita a modelagem da clula, com base na definio prvia de um conjunto de interfaces mnimas para cada equipamento e com o auxlio do mecanismo formal de descrio das Redes de Petri. A partir da modelagem da clula, foi proposto e implementado um modelo de integrao, baseado em mdulos gerenciadores desenvolvidos a partir de um software de superviso e controle (Elipse SCADA). Cada mdulo foi concebido com interfaces suficientes para permitir a integrao de equipamentos de diferentes fabricantes, o que confere flexibilidade na configurao da clula. A comunicao entre os diversos mdulos realizada utilizando a tecnologia OPC (OLE for Process Control), que possibilita a troca de dados entre gerenciadores em tempo real e de forma aberta. A integrao entre os gerenciadores e seus respectivos equipamentos feita por meio de CLPs (Controladores Lgicos Programveis). O sistema permite simular a fabricao de uma famlia de peas, sem a interferncia de operadores. Interfaces Homem-Mquina (IHM) foram desenvolvidas para permitir que usurios locais e remotos (fisicamente distantes) possam inserir e monitorar seus pedidos de fabricao na clula. Todos os cdigos utilizados na construo dos gerenciadores so descritos neste trabalho, alm dos programas de movimentao do rob, programas desenvolvidos para os CLPs e implementaes de hardware necessrios para a integrao dos diferentes equipamentos que compem a clula. Palavras-chaves: Clula Flexvel de Manufatura; Sistema Flexvel de Manufatura; Modelagem de sistemas de manufatura; Sistemas de superviso e controle.

ABSTRACT

This work aims at proposing and implementing a set of instructions and procedures to integrate, physical and logically, a group of CNC (Computer Numerical Control) machines, an industrial robot and an Automatic Storage and Retrieval System (AS/RS), in order to form a Flexible Manufacturing Cell (FMC). First of all, the cell was modeled based on a definition of a set of minimum interfaces for each piece of equipment, using Petri Nets. After completing the modeling of the cell, it was proposed and implemented an integration model, based on management modules developed with a monitoring and control software (Elipse SCADA - Supervisory Control and Data Acquisition). Each module was conceived with enough interfaces to allow the integration of different equipment manufacturers, which ensures flexibility in the cell configuration. The communication between the several modules is made using OPC (OLE for Process Control) technology, which allows the data exchange between the management modules real time and in an open way. The integration between managers and their equipments is done by a PLC (Programmable Logic Controller). The system admits to simulate a piece family manufacturing without any operator interference. HMIs (Human Machine Interfaces) were developed to allow local and remote (physically distant) users to insert their manufacture order and to monitor them. All codes used in the development of the management modules are described in this work, and so the robot movement programs, the programs developed for the CLPs, and the hardware implementations necessary for the integration of the different pieces of equipment that compose the cell.

Keywords: Flexible manufacturing cell; Flexible manufacturing system; Manufacturing system modeling; Supervisory control and data acquisition.

RESUMEN
Este trabajo tiene el objetivo de proponer e implementar un conjunto de instrucciones y procedimientos para integrar, de forma fsica y lgica, un grupo de mquinas CNC, un robot industrial y un sistema de almacenamiento automtico (Automated Storage and Retrieval System AS/RS), para la formacin de una Celda Flexible de Manufactura (Flexible Manufacturing Cell FMC). En primer lugar se efectu el modelado de la celda, con base en la definicin previa de un conjunto de interfaces mnimas para cada equipo y con el auxilio del mecanismo formal de descripcin de las Redes de Petri. A partir del modelado de la celda, se propone y se implementa un modelo de integracin, basado en mdulos de gerencia desarrollados a partir de un software de supervisin y control (Elipse SCADA). Cada mdulo es concebido con interfaces suficientes para permitir la integracin de equipos de diferentes fabricantes, lo que concede flexibilidad en la configuracin de la celda. La comunicacin entre los diversos mdulos se realiza utilizando la tecnologa OPC (OLE for Process Control), que permite el intercambio de datos entre mdulos de gerencia en tiempo real y de forma abierta. La integracin entre los mdulos de gerencia y sus respectivos equipos se implementa por medio de CLPs (Controladores Lgicos Programables). El sistema permite simular la fabricacin de una familia de piezas, sin interferencia de operadores. Interfaces Hombre-Mquina (IHM) son desarrolladas para permitir que usuarios locales y remotos (fsicamente distantes) puedan incluir y monitorear sus pedidos de fabricacin en la celda. Todos los cdigos utilizados en la construccin de los mdulos de gerencia son detallados en este trabajo, adems de los programas de movimiento del robot, programas desarrollados para los CLPs e implantaciones de hardware necesarios para la integracin de los diferentes equipos que componen la celda. Palabras Llaves: Celda Flexible de Manufactura; Sistema Flexible de Manufactura; Modelado de sistemas de manufactura; Sistemas de supervisin y control.

SUMRIO

NDICE DE FIGURAS ...................................................................................................................... xiii NDICE DE TABELAS ....................................................................................................................... xvi LISTA DE SMBOLOS, NOMENCLATURAS E ABREVIAES ................................................ xvii

1. INTRODUO ................................................................................................................................. 1 1.1 PROBLEMA DE PESQUISA ...................................................................................................... 2 1.2 OBJETIVO GERAL DO TRABALHO ...................................................................................... 3 1.3 OBJETIVOS ESPECFICOS ...................................................................................................... 4 1.4 JUSTIFICATIVA ........................................................................................................................ 5 1.5 METODOLOGIA ...................................................................................................................... 7 1.5.1 Classificao da Pesquisa .................................................................................................... 7 1.5.2 Pressupostos bsicos ............................................................................................................ 8 1.5.3 Roteiro da pesquisa .............................................................................................................. 9

1.6 DELIMITAES DO TRABALHO .......................................................................... 10 1.7 ESTRUTURA DA DISSERTAO .......................................................................... 11

2. REVISO BIBLIOGRFICA: HISTRICO, SISTEMAS, OPC E SUPERVISRIOS ............. 13 2.1 HISTRICOS DOS SISTEMAS DE FABRICAO .............................................................. 13 2.2 ARQUITETURA PARA SISTEMAS DE MANUFATURA .................................................. 15 2.2.1 Sistema Funcional ............................................................................................................ 16 2.2.2 Sistema em Linha ............................................................................................................. 17 2.2.3 Sistema Celular ................................................................................................................... 18 2.2.4 Sistemas Flexveis de Manufatura ..................................................................................... 18 2.2.5 Manufatura Integrada por Computador ............................................................................. 21 2.2.6 Comparativo entre os sistemas de manufatura .................................................................. 24 2.3. SISTEMAS DE SUPERVISO E CONTROLE ..................................................................... 25 2.3.1. Componentes Fsicos de um Sistema SCADA ................................................................. 29 2.3.2 Componentes Lgicos de um Sistema SCADA ................................................................ 30 2.4 PADRO OLE for PROCESS CONTROL (OPC) ............................................................... 31

2.5 SISTEMAS SCADA COM OPC .............................................................................................. 33 2.6 SOFTWARE ELIPSE SCADA .................................................................................................. 35 2.6.1 Aplicativos no Elipse SCADA .......................................................................................... 36 2.6.2 OPC no Elipse SCADA ..................................................................................................... 38 3. DESCRIO GERAL DO TRABALHO ........................................................................................ 41 3.1 O LABORATRIO ................................................................................................................... 41 3.2 DISTRIBUIO DOS EQUIPAMENTOS NO LABORATRIO .......................................... 42 3.2.1 Armazm Automtico ........................................................................................................ 42 3.2.2 Rob ABB ......................................................................................................................... 43 3.2.3 Equipamentos CNC .......................................................................................................... 44 3.3 O DESAFIO DA INTEGRAO ............................................................................................. 45 3.4 ROTEIRO DE TRABALHO ..................................................................................................... 48 4. MODELAGEM DA FMC .............................................................................................................. 53 4.1 A CLULA FLEXVEL DE MANUFATURA ....................................................................... 53 4.2 INTERFACES ........................................................................................................................... 54 4.2.1 Interfaces dos Equipamentos CNC ................................................................................... 56 4.2.2 Interfaces do Rob ............................................................................................................ 57 4.2.3 Interfaces do Armazm Automtico ................................................................................. 58 4.2.4 Interfaces do Gerenciador FMC ....................................................................................... 59 4.3 MODELAGEM A EVENTOS DISCRETOS - REDES DE PETRI ........................................ 60 4.4 CONVERSO DAS RdPI PARA CDIGOS DE CONTROLE SUPERVISRIO ................ 66 5. INTEGRAO DA CLULA ........................................................................................................ 68 5.1 ARQUITETURA DA CLULA ............................................................................................... 68 5.2. GERENCIADOR DO TORNO ................................................................................................ 69 5.2.1 Aplicativo gerenciador do torno no Elipse SCADA ......................................................... 71 5.2.2 Integrao do gerenciador do torno com CLP Moeller ..................................................... 76 5.2.3 Integrao entre CLP Moeller e o torno ............................................................................ 80 5.2.4 Integrao entre gerenciador, CLP Moeller e torno .......................................................... 84 5.3 GERENCIADOR DA FRESADORA E GERENCIADOR DO CNC R1 ................................ 85 5.4 GERENCIADOR DO ROB ................................................................................................... 89

5.4.1 Aplicativo gerenciador do rob no Elipse SCADA .......................................................... 91 5.4.2 Integrao do gerenciador do rob com CLP Siemens ..................................................... 95 5.4.3 Integrao entre CLP Siemens e o rob ............................................................................ 98 5.4.4 Integrao do gerenciador, CLP Siemens e rob ............................................................ 104 5.5 GERENCIADOR DO ARMAZM E GERENCIADOR FMC ............................................. 106 5.5.1 Aplicativo gerenciador do armazm e da FMC no Elipse SCADA ................................ 108 5.6 GERENCIADOR REMOTO .................................................................................................... 114 5.6.1 Gerenciador remoto no Elipse SCADA ............................................................................ 115 5.7 INTEGRAO GERAL DA CLULA ................................................................................... 117 5.8 FUNCIONAMENTO DA CLULA ......................................................................................... 119

6. CONCLUSES, CONTRIBUIES E TRABALHOS FUTUROS ............................................. 122 6.1. CONCLUSES ....................................................................................................................... 122 6.2. CONTRIBUIES ................................................................................................................. 124 6.3. TRABALHOS FUTUROS ...................................................................................................... 125 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................................... 127 APNDICE ........................................................................................................................................ 135 APNDICE A RdPI DA CLULA FLEXVEL DE MANUFATURA ..................................... 135 A1. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa1 do AS/RS com o torno .................. 135 A2. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa2 do AS/RS com o torno .................. 136 A3. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa1 do AS/RS com a fresadora ............ 136 A4. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa2 do AS/RS com a fresadora ............. 137 A5. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa1 do AS/RS com o CNC R1 ............ 137 A6. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa2 do AS/RS com o CNC R1 .............138 A7. Redes de Petri Interpretadas da integrao das mesas do AS/RS com o torno ................. 138 A8. Redes de Petri Interpretadas da integrao do torno com a mesa1 do AS/RS .................. 139 A9. Redes de Petri Interpretadas da integrao do torno com a mesa2 do AS/RS ................... 139 A10. Redes de Petri Interpretadas da integrao das mesas do AS/RS com a fresadora ........ 140 A11. Redes de Petri Interpretadas da integrao da fresadora com a mesa1 do AS/RS .......... 141 A12. Redes de Petri Interpretadas da integrao da fresadora com a mesa2 do AS/RS ........... 141

A13. Redes de Petri Interpretadas da integrao das mesas do AS/RS com o CNC R1 .......... 142 A14. Redes de Petri Interpretadas da integrao do CNC R1 com a mesa1 do AS/RS .......... 143 A15. Redes de Petri Interpretadas da integrao do CNC R1 com a mesa2 do AS/RS .......... 143 APNDICE B DIAGRAMAS ELTRICOS MODIFICADOS NO TORNO ............................ 144 APNDICE C PROGRAMAO DO ROB ........................................................................... 147 C1. Tabela da seqncia de pontos dos programas do rob ......................................................147 C2. Posies relevantes da movimentao do rob ...................................................................147 C3. Fluxograma dos programas de movimentao do rob ..................................................... 148 C4. Programas do rob ..............................................................................................................149 APNDICE D SCRIPTS DE PROGRAMAO ....................................................................... 155 D1. SCRIPT DE PROGRAMAO DO ROB ..................................................................... 155 D2. SCRIPT DE PROGRAMAO DA FRESADORA ........................................................ 157 D3. SCRIPT DE PROGRAMAO DO GERENCIADOR REMOTO ................................. 160 D2. SCRIPT DE PROGRAMAO DO GERENCIADOR DO ARMAZM E DA FMC ... 161

NDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Layout tpico do sistema funcional .................................................................................. 16 Figura 2.2. Layout tpico de um sistema em linha ................................................................................ 17 Figura 2.3. Layout de um sistema celular ............................................................................................. 18 Figura 2.4. Exemplo de um FMS.......................................................................................................... 19 Figura 2.5. Funcionamento de um sistema CIM................................................................................... 22 Figura 2.6. Diagrama entidade/relacionamento da tecnologia do CIM ................................................ 23 Figura 2.7. Caractersticas de capacidade produtiva e flexibilidade dos sistemas de produo ........... 25 Figura 2.8. Sistema de Superviso e Controle ..................................................................................... 30 Figura 2.9. Camadas de informao englobadas pela tecnologia OPC ............................................... 32 Figura 2.10. Arquitetura de um sistema de gerenciamento de processos industriais .......................... 33 Figura 2.11. Arquitetura entre Cliente OPC e diversos Servidores OPC ............................................ 34 Figura 2.12. Exemplo de relacionamento entre Servidores e Clientes OPC ........................................ 35 Figura 2.13. Barra de tarefas e propriedades do objeto boto .............................................................. 37 Figura 2.14. Organizer e tipos de tags do Elipse SCADA ................................................................. 37 Figura 2.15. Drivers e configurao no organizer do Elipse SCADA ................................................ 38 Figura 2.16. Lista de Servidores OPC e configurao ......................................................................... 39 Figura 2.17. Importao de uma tag do servidor OPC ........................................................................ 39 Figura 2.18. Configurao do DCOM ................................................................................................. 40 Figura 3.1. Vista parcial do laboratrio ............................................................................................... 41 Figura 3.2. Armazm automtico ........................................................................................................ 43 Figura 3.3. Controlador e unidade de programao do rob ............................................................... 44 Figura 3.4. Torno e centro de usinagem CNC ..................................................................................... 44 Figura 3.5. Arquitetura da proposta de integrao da clula .............................................................. 47 Figura 3.6. Evoluo histrica das arquiteturas dos sistemas de controle .......................................... 48 Figura 3.7. Arquitetura para integrao da FMC ............................................................................... 51 Figura 4.1. Identificao dos equipamentos da clula ......................................................................... 54 Figura 4.2. Conexo entre gerenciador, CLP e equipamento da FMC ................................................ 55 Figura 4.3. Interfaces dos equipamentos CNC .................................................................................... 56

Figura 4.4. Interfaces do rob .............................................................................................................. 58 Figura 4.5. Interfaces do armazm automtico .................................................................................... 59 Figura 4.6. Interfaces do gerenciador FMC ......................................................................................... 60 Figura 4.7. RdPI simplificada para movimentao de peas da mesa1 at o torno ............................. 64 Figura 4.8. Exemplo de converso da RdPI para o cdigo de controle ............................................... 67 Figura 5.1. Arquitetura da FMC ........................................................................................................... 69 Figura 5.2. Tags utilizadas pelo gerenciador do torno ......................................................................... 71 Figura 5.3. Configurao das tags OPC no organizer do Elipse SCADA ........................................... 72 Figura 5.4. Tags do gerenciador do torno ............................................................................................. 74 Figura 5.5. Interface com operador do gerenciador do torno ............................................................... 76 Figura 5.6. Driver e configurao do CLP Klockner Moeller .............................................................. 77 Figura 5.7. Parmetros N da configurao do CLP Klockner Moeller ............................................. 78 Figura 5.8. Programa do CLP Moeller do torno ................................................................................... 79 Figura 5.9. Esquema de conexes do CLP Moeller .............................................................................. 80 Figura 5.10. Cilindro pneumtico, porta do torno e banco de rels auxiliares (no detalhe) ................. 81 Figura 5.11. Ladder fechar e abrir porta ............................................................................................... 81 Figura 5.12. Ladder do torno livre/usinando ........................................................................................ 82 Figura 5.13. Ladder da castanha aberta/fechada................................................................................... 83 Figura 5.14. Ladder de rob em rea segura e start .............................................................................. 83 Figura 5.15. Arquitetura da troca de informaes entre gerenciador, CLP Moeller e torno ................. 85 Figura 5.16. CLP Moeller, banco auxiliar de rels e conexes ............................................................. 85 Figura 5.17. Tags utilizadas pelos gerenciadores da fresadora e do CNC R1 ...................................... 87 Figura 5.18. Interface com o operador do gerenciador da fresadora e tags do organizer ..................... 88 Figura 5.19. Conjunto de tags utilizado pelo gerenciador do rob ....................................................... 90 Figura 5.20. Interface do gerenciador do rob com operador ............................................................... 92 Figura 5.21. Estrutura das tags OPC e detalhe de um script ................................................................ 93 Figura 5.22. Tags utilizadas pelo gerenciador do rob e parametrizao do driver Prodave ............... 95 Figura 5.23. Programa do CLP Siemens e topologia da rede ............................................................... 96 Figura 5.24. Conexes entre gerenciador, CLP Siemens e rob .......................................................... 97 Figura 5.25. Arquitetura do protocolo Profibus ................................................................................... 99 Figura 5.26. Posies da trajetria do rob, CLP Siemens e controlador do rob ............................ 104 Figura 5.27. Script retorno da pea da usinagem ............................................................................... 105

Figura 5.28. Beros de usinagem, sada/rejeito e entrada .................................................................. 107 Figura 5.29. Interfaces para os gerenciadores FMC e do armazm ................................................... 107 Figura 5.30. Cadastro de peas e processos no gerenciador do armazm .......................................... 109 Figura 5.31. Tela de solicitao de usinagem ..................................................................................... 110 Figura 5.32. Script associado tag presena_mesa1 .......................................................................... 111 Figura 5.33. Script para atualizao da tag ProgUsinagem aps o incio da usinagem ..................... 112 Figura 5.34. Estruturas dos servidores OPC e uma tela do gerenciador FMC .................................... 113 Figura 5.35. Estrutura desmembrada das tags OPC e tela principal do aplicativo .............................. 114 Figura 5.36. Interfaces do gerenciador remoto .................................................................................... 115 Figura 5.37. Estrutura das tags do gerenciador remoto e interface com usurio................................. 116 Figura 5.38. Cadastro de usurios e autenticao da aplicao ........................................................... 117 Figura 5.39. Arquitetura das conexes na clula e recursos de software ............................................ 118

NDICE DE TABELAS

Tabela 2.1. Comparativo entre sistemas para diferentes volumes de produo ................................... 24 Tabela 3.1. Relao entre peas, cdigos, mesas e CNC ..................................................................... 51 Tabela 5.1. Converso de interfaces do torno para tags ...................................................................... 70 Tabela 5.2. Significado das tags para o gerenciador do torno ............................................................ 70 Tabela 5.3. Script da tag ProgUsinagem .............................................................................................. 73 Tabela 5.4. Script da tag SINAIS_DO_ROBO OnValueChanged ................................................... 73 Tabela 5.5. Relao entre tags e mensagens ao usurio ....................................................................... 74 Tabela 5.6. Script da tag Torno_Moeller .............................................................................................. 75 Tabela 5.7. Configurao dos Parmetros N ................................................................................... 78 Tabela 5.8. Relao entre tags, sinais do CLP Moeller e programas .................................................. 83 Tabela 5.9. Converso de interfaces da fresadora e do R1 para tags ................................................ 86 Tabela 5.10. Significado das tags para os gerenciadores da fresadora e R1 ....................................... 86 Tabela 5.11. Relao entre tags e aes correspondentes ................................................................. 88 Tabela 5.12. Converso de interfaces do rob para tags .................................................................... 89 Tabela 5.13. Relao entre tags, mesa de usinagem, CNC e programa do rob ............................... 94 Tabela 5.14. Configurao dos Parmetros N para o driver Prodave .............................................. 96 Tabela 5.15. Arquitetura do protocolo Profibus .................................................................................. 98 Tabela 5.16. Relao entre tags PLC e I/Os digitais do rob .............................................................. 99 Tabela 5.17. Programa principal do rob ............................................................................................ 100 Tabela 5.18. Programas de carga e descarga do torno a partir da mesa1 ........................................... 101 Tabela 5.19. Relao entre a tag AuxiliarProg, mesa de usinagem e programa do rob .................. 106 Tabela 5.20. Converso de interfaces do armazm e FMC para tags ................................................ 108 Tabela 5.21. Relao de cdigo de peas ........................................................................................... 110 Tabela 5.22. Converso de interfaces do gerenciador remoto para tags ............................................. 115

LISTA DE SMBOLOS, NOMENCLATURAS E ABREVIAES

API AS/RS BCD BD CAD CAM CAPP CIM CLP CNC COM DCOM DDLM ERP FMC FMS FMSp HMI MES MTU OLE OPC RAP RdP RdPI RTU SCADA SED TCP/IP

- Application Programming Interface - Armazm automtico (Automatic Storage/ Retrieval System) - Binary Coded Decimal - Banco de Dados - Computer Aided Design - Computer Aided Manufacturing - Computer Aided Process Plan. - Computer Integrated Manufacturing - Controlador Lgico Programvel - Comando Numrico Computadorizado - Component Object Model - Distributed Component Object Model - Direct Data Link Mapper - Enterprise Resource Planning - Flexible Manufacturing Cell - Flexible Manufacturing System - Fieldbus Message Specification - Human-Machine Interface - Manufacturing Execution Systems - Master Terminal Unit - Object Linking and Embedding - OLE for Process Control - Robot Application Protocol - Redes de Petri - Redes de Petri Interpretadas - Remote Terminal Units - Supervisory Control and Data Acquisition - Sistemas a Eventos Discretos - Transmission Control Protocol/Internet Protocol

1. INTRODUO

A manufatura, termo que originalmente significa fazer a mo vem sendo afetada por profundas mudanas nas ltimas dcadas. A competio globalizada, um fenmeno recente, somada crescente demanda da sociedade por novidades, produtos personalizados, qualidade elevada e preos menores, obriga as empresas a modernizarem seus mtodos produtivos. Estas mudanas no se processam mais como um diferencial de uma empresa em relao outra, mas sim como fator de sobrevivncia num mercado acirrado e competitivo. O diferencial tecnolgico que algumas corporaes detinham no passado, e que lhes permitia produzir determinados produtos com caractersticas nicas, cada vez mais raro nos dias atuais. No passado o consumidor se adaptava aos produtos oferecidos pelas empresas. Atualmente so as empresas que necessitam entender e adaptar-se s exigncias dos consumidores. Sistemas produtivos que priorizam o volume de produo, com custo baixo e pequena variedade, esto enfrentando o desafio de flexibilizar sua produo e diversificar seus produtos, sem originar um acrscimo significativo nos custos. Para pequenos e medianos lotes de produo, os Sistemas Flexveis de Manufatura (FMS) so uma alternativa vivel de resposta aos desafios de flexibilidade, diversidade e custo acessvel. O conceito de FMS envolve um alto nvel de automao, onde a fabricao realizada por centros de usinagem automatizados e a transferncia entre as mquinas feita por veculos autoguiados, ou esteiras automatizadas. O posicionamento e movimentao das peas so realizados por robs manipuladores. Os produtos acabados e a matria-prima so estocados em um armazm automtico. Os recursos produtivos esto ligados a um sistema computacional que coordena todas as aes, capacitando o sistema a produzir diferentes tipos de peas, utilizando os mesmos equipamentos e o mesmo sistema de controle. A complexidade tcnica e os altos custos de aquisio e implantao dos FMSs dificultam sobremaneira o uso destes sistemas em empresas e instituies de ensino e pesquisa no pas. O objetivo deste trabalho oferecer uma contribuio ao desenvolvimento dessa nova tecnologia, atravs da integrao fsica e lgica dos equipamentos existentes no laboratrio da SOCIESC (Sociedade Educacional de Santa Catarina), para a construo de uma Clula Flexvel de Manufatura (FMC).

1.1 PROBLEMA DE PESQUISA

A integrao e flexibilizao da manufatura um dos principais problemas que a indstria que se moderniza obrigada a enfrentar na atualidade. Ferreira (1998), ao abordar algumas das caractersticas que limitam o uso de Sistemas Flexveis de Manufatura, afirma que tais sistemas so caros para projetar, alm de complexos de analisar e controlar. A maior parcela da dificuldade do desenvolvimento de sistemas de controle na indstria de manufatura flexvel pode ser atribuda aos altos custos envolvidos no desenvolvimento e manuteno do software de controle e dificuldade de se conseguir definir a forma de integrao dos sistemas de cho-de-fbrica, afirma Friedrich (1996). Ainda segundo o autor, os equipamentos de produo, como mquinas ferramentas, robs e armazns automticos, assim como computadores e redes de comunicao, so encontrados com facilidade, contudo o software de controle e o modelo de integrao para estes equipamentos no est prontamente disponvel. Estes sistemas so multidisciplinares, envolvendo conhecimentos de manufatura, programao de computadores, anlise e especificaes de sistemas e redes de comunicao. Para Lepikson (2005), as empresas que pretendem atuar na rea de manufatura moderna, atendendo a um mercado consumidor cada vez mais exigente e vido de novidades, precisam estabelecer novos princpios para seus sistemas produtivos, entre os quais: modularidade, integrao, controle adaptativo e ambiente distribudo e heterogneo. Atualmente h duas solues possveis para quem deseja instalar um FMS. A primeira delas adquirir uma soluo pronta de empresas fornecedoras, como a Yamazaki Mazak

(http://www.mazak.jp), Kearney & Trecker Company (http://www.equipmentmls.com), SMC Internacional Training (http://www.smceu.com), Heller (http://www.heller-machinetools.com), entre outras. Neste caso, geralmente no ocorre a transferncia de tecnologia para o usurio, pois os sistemas so proprietrios e fechados. A segunda opo construir um FMS a partir da integrao fsica e lgica de um conjunto de mquinas de processamento (CNC), manuseio e transporte (robs e esteiras automatizadas) e armazenamento (armazm automtico). Para este segundo caso necessrio definir um conjunto de interfaces para os equipamentos, modelar o sistema de manufatura, estabelecer um padro de integrao para os equipamentos heterogneos, um padro de comunicao, um sistema de controle e um sistema computacional que gerencie todo o sistema e cumpra a funo de interface com o usurio. Esta dissertao prope e implementa um modelo para construo de um FMS nos moldes abordados pelo segundo caso.

Nos ltimos anos, muitos e meritrios trabalhos foram publicados a respeito de flexibilidade e integrao da manufatura, sobre modelagem, simulao e controle de FMSs, e sobre as dimenses da flexibilidade (de produto, sequenciamento, volume, processo, produo, etc.). Em contrapartida, raras so as publicaes que descrevem em detalhes como integrar efetivamente os diversos recursos produtivos para a formao de uma Clula, ou Sistema Flexvel de Manufatura. Diante do cenrio apresentado, e considerando que a pesquisa um conjunto de aes e propostas para encontrar a soluo para um problema, e que a pesquisa aplicada tem como objetivo gerar conhecimentos para aplicao prtica e dirigidos soluo de problemas especficos, segundo afirmam Silva e Menezes (2005), pode-se formular o problema de pesquisa desta dissertao da seguinte forma: Como integrar de forma fsica e lgica os diversos equipamentos existentes no laboratrio da SOCIESC, utilizando uma filosofia modular, aberta e expansvel para formar uma Clula Flexvel de Manufatura que possa simular a fabricao de uma famlia de peas de forma autnoma?

1.2 OBJETIVO GERAL DO TRABALHO

O objetivo principal desta dissertao propor e implementar um modelo para integrar de forma fsica e lgica os equipamentos existentes no laboratrio da SOCIESC e construir uma Clula Flexvel de Manufatura que esteja apta a fabricar uma famlia de peas de forma autnoma. O sistema deve controlar a movimentao de materiais entre o armazm automtico, o rob e as mquinas CNC, o sincronismo das aes necessrias para a efetiva fabricao das peas, assim como o controle dos estados de cada equipamento. Usurios locais e remotos (isto , aqueles que se encontram fisicamente distantes da clula) podem inserir seus pedidos de fabricao de peas no sistema. A integrao realizada atravs da conexo fsica e lgica dos equipamentos que compem a clula. So desenvolvidos mdulos ditos gerenciadores, um para cada equipamento (armazm automtico, rob e CNCs), um para a clula (FMC) e outro para o usurio remoto. Os mdulos so construdos como aplicativos do software supervisrio Elipse SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition http://www.elipse.com.br) e trocam dados entre si em tempo real atravs de uma rede Ethernet, utilizando o padro de comunicao industrial OPC (OLE for Process Control). A

comunicao dos gerenciadores com os equipamentos de produo, movimentao e fornecimento de material, utilizam CLPs (Controladores Lgicos Programveis).

1.3 OBJETIVOS ESPECFICOS

Para atingir o objetivo principal do projeto, foram definidos os seguintes objetivos especficos:

Decompor as aes executadas por cada equipamento na clula e as interaes coletivas, para obter o mnimo de interfaces necessrias para uma operao conjunta; Modelar a FMC, um Sistema a Eventos Discretos (SED), utilizando o mecanismo formal de descrio das Redes de Petri Interpretadas (RdPI); Construir mdulos gerenciadores para cada equipamento existente na clula, alm de um mdulo gerenciador para toda a FMC, utilizando o software supervisrio Elipse SCADA; Integrar os mdulos gerenciadores e os equipamentos de processamento, manipulao e fornecimento por meio de CLPs; Projetar e modificar os CNCs para dot-los de funcionalidades que permitam autonomia operacional (por exemplo: automatizar abertura e fechamento de portas e dispositivos de fixao); Sincronizar todos os eventos e aes da clula, criando intertravamentos que forneam segurana operacional e evitem riscos de coliso entre as partes mveis dos equipamentos; Integrar os diversos gerenciadores por meio de uma rede Ethernet, utilizando o padro de comunicao industrial OPC; Criar uma interface homem-mquina que permita ao usurio do sistema inserir pedidos de fabricao de peas no sistema. Este aplicativo tambm deve controlar a entrada de matria-prima no armazm, a sada de peas j processadas, os eventuais alarmes, emitir relatrio de peas produzidas e estocadas, o estado de cada recurso produtivo da clula, configurar a estratgia de movimentao do armazm e a codificao de materiais e processos de transformao; Permitir que usurios fisicamente distantes tambm possam inserir seus pedidos de fabricao na clula, atravs de um gerenciador remoto;

Simular a fabricao de uma famlia de peas na Clula Flexvel de Manufatura, compostas pelas peas que compem o jogo de xadrez (peo, torre, cavalo, bispo, dama e rei); Gerar uma bibliografia que rena reviso bibliogrfica, informaes de cada equipamento, programas do rob, programas dos CLPs, modelagem da clula, gerenciadores e scripts associados, para fornecer subsdios que permitam uma continuidade no projeto de pesquisa e integrao da FMC.

1.4 JUSTIFICATIVA

Este trabalho pode ser justificado pelas ticas da relevncia e da contribuio. Do ponto de vista da relevncia, destaca-se o nmero de instituies de ensino e pesquisa que esto atualmente instalando laboratrios de manufatura flexvel, tanto no pas quanto no exterior. Tambm grande o nmero de publicaes na rea da flexibilidade e integrao da manufatura, que atestam a importncia do assunto para a rea acadmica e para a indstria (ZHOU e VENKATESH, 2000), (COINBRA et al, 2004), (LEPIKSON, 2005), (PINA et al, 2006), (VIEIRA, 1996), (RIBEIRO e ELVAS, 2004), (BOARETTO et al, 2004), (TEIXEIRA, 2005 e 2006), (FERREIRA, 2003_a e 2003_b), (FONSECA, 2002) e (ALVES et al, 2003). O laboratrio onde implementado o projeto de integrao, apesar de contar com todos os equipamentos necessrios para a formao de uma FMC, de fato no possua nenhum tipo de integrao que permitisse a operao conjunta e autnoma dos equipamentos. Com a integrao da clula disponibiliza-se um laboratrio de manufatura integrada para uso em diversas disciplinas de graduao e ps-graduao na SOCIESC. Do ponto de vista da contribuio, esta dissertao prope e implementa um modelo de integrao, composto por um conjunto de instrues e procedimentos, para a construo de uma Clula Flexvel de Manufatura. Os principais elementos utilizados para projetar e construir a FMC so: a modelagem da clula em Redes de Petri Interpretadas, a construo de mdulos gerenciadores utilizando um sistema de superviso e controle (SCADA) e a integrao destes mdulos, por meio do padro de comunicao industrial OPC, em um sistema de controle heterrquico. As Redes de Petri so utilizadas para modelar sistemas a eventos discretos, como o caso de FMCs e FMSs (MUI e MATKO, 1998), (ZHOU e VENKATESH, 2000), (VIEIRA, 1996), (TENG e ZHANG, 1993),

(RIBEIRO e ELVAS, 2004) e (TEIXEIRA, 2006). Os sistemas supervisrios so amplamente utilizados para controle de processos industriais (ALVES et al, 2003), (BARROS, 2005), (PIRES et al, 2005), (SALVADOR, 2005) e (ELIPSE, http://www.elipse.com.br). O padro de comunicao OPC ganha importncia e cada vez mais utilizado na indstria por permitir que aplicaes de software troquem dados entre si de forma aberta e simplificada, assim como aplicaes gerenciais e dados de cho-de-fbrica (OPC Foundation, 1998), (FONSECA, 2002), (GAIDZINSKI, 2003), (ALVES et al, 2003), (NASCIMENTO, 2005) e (SALVADOR, 2005). A utilizao de um sistema de controle heterrquico (PELS et al, 1997), FRIEDRICH (1996) e (TEIXEIRA, 2006) permite um elevado grau de autonomia aos diferentes mdulos gerenciadores, que atuam todos no mesmo nvel hierrquico e em estreita cooperao. Todos os elementos utilizados para efetuar a integrao fsica e lgica dos equipamentos j so conhecidos no meio industrial e acadmico, assim como o uso de CLPs para integrar mdulos gerenciadores com equipamentos produtivos. A combinao destes elementos, entretanto, compe um detalhado roteiro para formao de uma FMC modular, aberta, expansvel, com ambiente distribudo e heterogneo.

1.5 METODOLOGIA

A metodologia aplicada a esta dissertao est dividida em: classificao da pesquisa, pressupostos bsicos e roteiro da pesquisa, tpicos que sero abordados a seguir.

1.5.1 Classificao da Pesquisa

Segundo Silva e Menezes (2000), existem vrias formas de classificar a pesquisa. As formas clssicas so as seguintes: Quanto natureza: do ponto de vista da natureza a pesquisa pode ser bsica ou aplicada (SILVA e MENEZES, 2000). Esta dissertao aplicada porque tem o objetivo de integrar de forma fsica e lgica os diferentes equipamentos do laboratrio da SOCIESC para a formao de uma Clula Flexvel de Manufatura.

Quanto forma de abordagem do problema: do ponto de vista da abordagem do problema a pesquisa pode ser quantitativa ou qualitativa (SILVA e MENEZES, 2000). Este trabalho de pesquisa eminentemente qualitativo, pois utiliza o ambiente natural como fonte de dados. A interpretao dos fenmenos e a correspondente atribuio de significados so atribuies do pesquisador, assim como o foco principal de abordagem o processo e seus significados. Quanto aos objetivos: em relao aos seus objetivos, uma pesquisa pode ser exploratria, descritiva ou explicativa (SILVA e MENEZES, 2000). Esta dissertao possui caractersticas de uma pesquisa explicativa, pois visa aprofundar o conhecimento sobre elementos envolvidos com a manufatura flexvel e implementar um sistema supervisrio que integre os diversos equipamentos existentes na clula.

Quanto aos procedimentos tcnicos: a pesquisa pode ser bibliogrfica, documental, experimental, levantamento, estudo de caso, pesquisa expos-facto, pesquisa-ao ou pesquisa participante (SILVA e MENEZES, 2000). Esta dissertao contm pesquisa bibliogrfica a respeito dos temas de integrao e flexibilidade da manufatura, sistemas de manufatura, sistemas de superviso e controle, redes de Petri, modelagem de sistemas de manufatura, padro de comunicao OPC, software Elipse SCADA, hierarquias de sistemas de controle, FMS e FMC. As fontes de consulta utilizadas foram livros, revistas tcnicas, anais de congressos, monografias, dissertaes e teses, peridicos nacionais e internacionais, base de dados da CAPES e diversos sites na Internet. Em relao aos procedimentos tcnicos, esta pesquisa tambm experimental, pois manipula diretamente as variveis relacionadas com o objeto de estudo (o laboratrio da SOCIESC), ou seja, interfere na realidade procurando explicar os porqus (CERVO e BERVIAN, 1983). Ainda abordando os procedimentos tcnicos, este trabalho pode tambm ser considerado como uma pesquisa-ao, pois foi concebido como resoluo de um problema coletivo (a integrao dos equipamentos do laboratrio da SOCIESC para formao de uma FMC) e foi realizado com a participao cooperativa de outros trabalhos de pesquisa realizados no mesmo laboratrio.

1.5.2 Pressupostos bsicos

Os pressupostos bsicos deste trabalho se referem aos elementos que fornecem um ponto de partida para o incio do desenvolvimento do sistema supervisrio, e da conseqente integrao da FMC, e numa viso geral podem ser resumidos a:

Os Sistema de Manufatura Flexveis envolvem um elevado grau de integrao, onde o processamento de material efetuado por centros de usinagem CNC dotados de trocadores de ferramentas e a transferncia entre as mquinas feita por veculos auto-guiados, ou esteiras automatizadas. O posicionamento e movimentao das peas so realizados por robs. Os produtos em processamento e os acabados, alm da matria-prima so estocados em um armazm automtico. Os recursos produtivos esto ligados a um sistema computacional que coordena todas as aes, capacitando o sistema a produzir diferentes tipos de peas, utilizando os mesmos equipamentos e o mesmo sistema de controle.

Todas as mquinas e equipamentos do laboratrio da SOCIESC so semelhantes aos equipamentos utilizados pela indstria, ou seja, no contam com recursos adicionais direcionados integrao.

Os equipamentos existentes no laboratrio da SOCIESC que so utilizados na formao da FMC so: um armazm automtico, um rob industrial, um torno CNC e um centro de usinagem CNC. O nmero mximo de equipamentos CNC na clula ser determinado pela capacidade do rob efetuar o carregamento e descarregamento destes CNCs, ou seja, limitado pelo espao de trabalho do rob.

O conjunto de procedimentos e instrues, utilizados para realizar a integrao fsica e lgica dos diferentes equipamentos presentes na clula, configuram um roteiro de implantao que pode ser utilizado para a construo de outras Clulas Flexveis de Manufatura, compostas por um sistema de armazenamento automtico, um rob industrial e um grupo de mquinas CNC.

Os princpios aplicados na construo da FMC sustentam-se na idia de que o sistema resultante deve ser modular, aberto, expansvel, com ambiente distribudo e deve suportar equipamentos heterogneos.

1.5.3 Roteiro da pesquisa

Os principais itens que compem o roteiro da pesquisa so: Pesquisa bibliogrfica a respeito dos principais tpicos necessrios para integrao da FMC: sistemas de manufatura, integrao da manufatura, flexibilidade da manufatura, modelagem de sistemas de manufatura, Redes de Petri, sistemas de superviso e controle, hierarquias de sistemas de controle, programao de CLPs (Moeller, Siemens e Mitsubishi), programao do rob ABB, redes de comunicao, padro de comunicao OPC, software Elipse SCADA, programao de CNCs e banco de dados Access; Determinao de um conjunto mnimo de interfaces para cada equipamento do laboratrio; Adaptaes do hardware dos equipamentos CNC para dot-los de funcionalidades necessrias para a integrao (automatizao das portas, dos dispositivos de fixao e da carga de programas de usinagem); Modelagem da FMC utilizando Redes de Petri Interpretadas; Construo dos gerenciadores, baseado na modelagem em RdPI, utilizando o software Elipse SCADA; Integrao dos gerenciadores aos seus respectivos equipamentos, utilizando CLPs quando necessrio; Integrao dos diversos gerenciadores, atravs de uma rede de comunicao e utilizando a tecnologia OPC, para formao da FMC; Simulao da fabricao de um conjunto de peas para validao do trabalho.

1.6 DELIMITAES DO TRABALHO

Este trabalho no tem por objetivo discutir a necessidade ou no da implantao de FMSs e FMCs nas empresas que atuam na rea da manufatura. Corra e Slack (1994), Chase et al. (2000) e Slack (2002) discorrem com muita propriedade sobre as necessidades, as vantagens e desvantagens das empresas flexibilizarem seus mtodos produtivos. Este trabalho tem o objetivo de apresentar de forma detalhada uma alternativa para aquelas empresas, ou entidades de ensino, que queiram montar seus prprios Sistemas Flexveis de Manufatura a partir de um sistema de armazenamento automtico, um rob industrial, e at trs equipamentos CNC. A FMC resultante da integrao dos equipamentos no laboratrio da SOCIESC somente simula a fabricao de um conjunto de peas que compem o jogo de xadrez (peo, torre, cavalo, bispo, dama e rei). A simulao segue todo o roteiro de fabricao normal de uma pea: cadastro do cdigo da pea, cadastro da matria-prima necessria para fabricao da pea, o armazm automtico envia a pea para usinagem, o rob efetua o carregamento da matria-prima no equipamento CNC correspondente, o CNC carrega o programa de simulao de usinagem, o CNC simula a usinagem da pea, o rob retira a pea pronta do CNC e a devolve ao armazm automtico, que finaliza o processo disponibilizando a pea ao usurio. Para uma efetiva fabricao da pea, basta inserir o programa de usinagem na estrutura de programao do CNC. A limitao da famlia de peas que a clula pode produzir dada pela capacidade de transporte da garra do rob, pela capacidade de carga do pallet do armazm automtico e pela capacidade de fixao e processamento dos equipamentos CNC. A disposio fsica dos equipamentos no laboratrio j estava previamente definida antes do incio do projeto de pesquisa, e no permite mudanas significativas de layout. Os equipamentos produtivos so semelhantes aos encontrados na indstria, sem nenhum tipo de adaptao prvia visando integrao. Todos os programas de movimentao do rob so residentes, assim como o programa de simulao de usinagem nos equipamentos CNC. Os gerenciadores no transferem programas aos equipamentos, apenas indicam qual programa residente deve ser executado. Todos os processos de usinagem devem ser cadastrados no banco de dados do gerenciador da clula, assim como a matriaprima necessria para a fabricao das peas.

O gerenciador remoto permite que usurios fisicamente distantes insiram seus pedidos de fabricao na clula. Estes usurios devem estar dentro da rede local de computadores. O gerenciador remoto no permite que usurios insiram pedidos de fabricao utilizando a Internet. O processo de validao deste trabalho feito com a simulao da fabricao de todas as peas cadastradas no banco de dados, sendo que os pedidos de fabricao so realizados a partir do gerenciador FMC e do gerenciador remoto. No objetivo deste trabalho formular o melhor plano de processo ou sequenciamento de produo. Os roteiros de movimentao de materiais e de fabricao so pr-determinados pelo usurio, e o sequenciamento determinado pela estratgia FIFO (First In, First Out), ou seja, o pedido mais antigo ser atendido primeiro.

1.7 ESTRUTURA DA DISSERTAO

Esta dissertao composta por seis captulos, quatro apndices e um anexo em CD-ROM. O primeiro captulo realiza a introduo geral do trabalho, apresenta a metodologia e os objetivos gerais e especficos do projeto. No captulo 2 realiza-se a reviso bibliogrfica. Definies sobre arquitetura e sistemas de fabricao mais comuns na atualidade so apresentadas, com especial nfase nos Sistemas Flexveis de Manufatura e na filosofia de manufatura integrada por computador. Os componentes fsicos e lgicos dos sistemas de superviso e controle tambm so desmembrados neste captulo, assim como os principais recursos do software supervisrio Elipse SCADA, que ser utilizado para a construo dos gerenciadores da clula. As caractersticas do padro de comunicao industrial OPC, utilizado para troca de informaes entre os diferentes gerenciadores, tambm so detalhadas neste captulo. O terceiro captulo trata da descrio geral do trabalho, apresentando o laboratrio, os equipamentos e as condies de contorno do projeto de integrao da clula. Particularidades da proposta so aprofundadas, assim como a reviso bibliogrfica de alguns aspectos especficos que envolvem a formao da FMC. A definio de um conjunto de interfaces para cada equipamento e a modelagem a eventos discretos da clula flexvel de manufatura, utilizando o mecanismo formal de descrio das redes de Petri, compe o quarto captulo da dissertao.

O captulo 5 relata em detalhes a construo dos gerenciadores da clula, a integrao dos gerenciadores com os recursos produtivos atravs de CLPs, as alteraes de hardware realizadas no torno e os programas desenvolvidos para CLPs, rob e scripts de programao do supervisrio. A integrao de todos os gerenciadores, por meio do padro de comunicao OPC, tambm descrita de forma pormenorizada. As consideraes finais, concluses, contribuies do projeto e sugestes para continuidade do trabalho so apresentados no captulo seis. Os apndices da dissertao contm informaes complementares sobre assuntos abordados nos diferentes captulos, como: a totalidade das redes de Petri desenvolvidas para a FMC; os diagramas eltricos das modificaes introduzidas no torno; os scripts de programao dos gerenciadores e os programas do rob. O anexo em CD ROM contm os aplicativos gerenciadores; o software Elipse SCADA; os drivers; os programas desenvolvidos para os CLPs Moeller e Siemens; o projeto da garra angular para o rob; as tags utilizadas, e a descrio das tabelas do banco de dados, no gerenciador AS/RS e FMC; os fluxogramas dos processos de entrada, sada e usinagem e o modelo de entidade/relacionamento no armazm; informaes tcnicas sobre o armazm automtico, o torno CNC, o centro de usinagem CNC e do CLP Moeller.

2. REVISO BIBLIOGRFICA: HISTRICO, SISTEMAS, OPC E SUPERVISRIOS

Este captulo realiza uma reviso bibliogrfica a respeito dos principais tpicos que sero utilizados na construo da Clula Flexvel de Manufatura. Um breve relato inicial, sobre o desenvolvimento dos sistemas de fabricao, mostra a evoluo histrica dos sistemas at a atualidade. Tambm so descritos modelos de arquitetura para os sistemas de manufatura, e apresentados em detalhes os principais sistemas empregados atualmente, com especial nfase aos Sistemas Flexveis de Manufatura e manufatura integrada por computador. Sistemas de superviso e controle, tambm conhecidos como sistemas SCADA, ou simplesmente supervisrios, so cada vez mais utilizados na automao de processos industriais. O sistema SCADA ser um dos pilares da integrao da Clula Flexvel de Manufatura, e por isso tambm abordado em detalhes neste captulo. Outro pilar para a integrao da Clula Flexvel de Manufatura a comunicao entre os diferentes gerenciadores. Para cumprir esta funo ser utilizado o padro de comunicao OPC, que permite que aplicaes de superviso e controle troquem dados entre si de forma aberta e simplificada. Finalmente o software Elipse SCADA, utilizado na construo dos aplicativos gerenciadores da clula, tem suas principais caractersticas e funcionalidades analisadas.

2.1 HISTRICOS DOS SISTEMAS DE FABRICAO

Antes do advento da revoluo industrial, toda a produo existente era fruto da ao manual de mestres, artesos, artfices e aprendizes. Os produtos eram manufaturados, ou seja, eram realmente feitos mo. A revoluo industrial iniciou uma mudana radical nos processos de manufatura. Mquinas e ferramentas simples foram desenvolvidas, iniciando a mecanizao nos processos produtivos. As primeiras fbricas localizavam-se prximas das fontes de energia e da matria-prima. Inicialmente utilizou-se a energia hidrulica, razo pela qual muitas fbricas fixaram-se perto de rios. A fora da gua movimentava um eixo, que por sua vez movimentava as mquinas. Mais tarde, com a inveno da mquina a vapor, as fbricas ganharam flexibilidade quanto sua localizao (FAYET, 2002) e (FERREIRA, 1998).

A disposio fsica das mquinas foi herdada dos sistemas manuais de produo. As mquinas eram agrupadas de forma funcional, pela velocidade em que precisavam operar e pelo tipo de trabalho que executavam. Os processos eram arranjados conforme o grau de dificuldade e habilidades necessrias. Operadores desenvolviam habilidades especficas para trabalhar com cada tipo de mquina (CECCONELLO, 2002). Com a inveno do motor eltrico, cada mquina ganhou autonomia de funcionamento. Isto possibilitou uma flexibilizao a respeito da localizao de cada mquina dentro das fbricas. Assim, puderam ser criados arranjos fsicos funcionais que facilitassem a movimentao das peas durante o processo de fabricao. Surgiram assim os primeiros layouts dos novos sistemas de manufatura (FERREIRA, 1998) e (SLACK, 2002). No incio do sculo passado, Henry Ford idealizou a linha de montagem para fabricao de automveis, o que possibilitou a produo seriada. Este novo mtodo permitia fabricar grandes quantidades de um determinado produto, de forma padronizada, com o menor custo possvel. A progresso do produto atravs do processo produtivo planejada, ordenada e contnua. O trabalho vai at o operador em vez de o operador ir at o trabalho (MARTINS e LAUGENI, 1998). A especializao da mo-de-obra, a diviso lgica e segmentada do trabalho e o aperfeioamento das mquinas-ferramenta, originaram a linha de montagem dedicada, uma extenso natural da linha de montagem de Henry Ford. Com este mtodo de manufatura, produtos padronizados de alta qualidade so disponibilizados em grande quantidade a um preo acessvel para o mercado consumidor. A montagem de um sistema de produo dedicado implica em grandes investimentos para as empresas. Devido complexidade do sistema e da necessidade de recuperar os custos iniciais, mudanas nesta linha no so fceis de serem implementadas. Quando o mercado ficava saturado de produtos padronizados, os fabricantes introduziam pequenas modificaes e variantes nos produtos. Isto trouxe naturalmente a necessidade de incorporar certo grau de flexibilidade nos sistemas de manufatura em massa. A inveno do transistor foi particularmente importante para a flexibilizao da manufatura, pois possibilitou que os controladores das mquinas ganhassem certa capacidade de reprogramao e aumentou o nmero de produtos que elas podiam fabricar (CECCONELLO, 2002) e (FERREIRA, 1998). Na dcada de 40 ocorreu um grande avano na automao programvel, com a inveno do controle numrico (CN) nos laboratrios do MIT (Massachusetts Institute of Technology). A nova tecnologia permitiu a usinagem de peas complexas em pequena escala, fornecendo uma elevada flexibilidade aos sistemas de manufatura. O CN foi a primeira unidade de controle de mquinas que

aliou a capacidade de programao com o hardware. A integrao do transistor na forma de circuitos integrados e o surgimento dos microcomputadores trouxe uma grande capacidade de adaptao e controle para os processos de manufatura. A tecnologia de automao convencional j no tinha a capacidade de responder s novas e crescentes necessidades do mercado consumidor. As possibilidades de combinao de hardwares miniaturizados, com grande capacidade de processamento, e softwares de controle, tornaram as fbricas mais flexveis e geis nos seus processos de fabricao (FERREIRA, 1998). Os constantes avanos tecnolgicos na rea de hardware e software, aliados s demandas de uma sociedade que exige constantemente produtos novos, acessveis, personalizados e com qualidade, abrem as portas para o desenvolvimento de mtodos produtivos cada vez mais elaborados e complexos.

2.2 ARQUITETURA PARA SISTEMAS DE MANUFATURA

A arquitetura de um sistema de manufatura o resultado do projeto do sistema, onde so especificadas as funes dos componentes, suas interfaces, interaes e restries. Ela tem a funo de descrever de forma geral e resumida, a complexidade dinmica de um sistema a partir de modelos mais simples (WYNS et al, apud BATOCCHIO e FIORONI, 2006). A definio de uma arquitetura fornece uma abstrao do sistema complexo de forma simples e auxilia o projetista a definir as interfaces e interaes entre os diversos recursos produtivos. Ela tambm permite identificar as reas e componentes mais importantes para o sistema, minimizando os impactos de eventuais necessidades de mudanas ao apontar onde o processo pode ser modificado, de forma tpica, e quais componentes no podem ser alterados quando da adaptao do sistema para outro uso. Alguns dos principais benefcios concedidos pela adoo de uma arquitetura de sistema de manufatura so: estabelecimento de uma terminologia unificada, sem ambigidades e que seja conhecida por todos os envolvidos; simplicidade no projeto do sistema, facilitando o desenvolvimento de sua arquitetura; maior qualidade e robustez no desenvolvimento dos sistemas, por estarem baseados em conceitos confiveis e comprovados pela arquitetura; interfaceamento e possibilidade de reaproveitamento de mdulos de arquitetura em diferentes projetos ou geraes de sistemas; fcil identificao das solues utilizadas, pois a arquitetura precisa indicar e justificar de forma clara e

concisa quando e como cada estgio do desenvolvimento recebeu implementaes de engenharia (BATOCCHIO e FIORONI, 2006). Os sistemas de manufatura existem desde o momento em que o homem comeou a utilizar ferramentas que o auxiliavam a realizar tarefas. Entre os sistemas de manufatura mais utilizados na atualidade esto o sistema funcional, o sistema em linha, o sistema celular e os sistemas flexveis. A demanda imposta pelos anseios do mercado faz com que a proposta e o desenvolvimento de novos sistemas de produo sejam incessantes. Entre essas novas propostas destacam-se o sistema de manufatura gil e o sistema holnico de manufatura.

2.2.1 Sistema Funcional

O sistema funcional, tambm conhecido por job shop, caracteriza-se por agrupar os recursos fabris da empresa, que desempenham a mesma funo, em setores. A matria-prima transita entre os diferentes setores enquanto vai sendo processada. Para a produo de cada tipo de pea no job shop so estabelecidos roteiros que indicam a seqncia de mquinas que sero utilizadas para processar o pedido. As peas so movimentadas entre os diferentes setores com a ajuda de pequenos carros ou empilhadeiras. A figura 2.1 apresenta o layout tpico de um sistema job shop.

Figura 2.1. Layout tpico do sistema funcional. O job shop apresenta grande flexibilidade de produo. Qualquer operao pode ser feita em qualquer ordem. O sistema robusto, pois a eventual quebra de uma mquina dificilmente ocasiona a

parada de todo o sistema, e o agrupamento de funes facilita o treinamento dos funcionrios. Entre as caractersticas negativas do job shop, pode-se destacar o alto tempo de fabricao devido ao setup e movimentao, grande complexidade de roteamento, grande quantidade de estoque intermedirio, baixo tempo produtivo, dificuldade na manuteno da qualidade do produto e alto custo de produo. O sistema funcional muito utilizado para fabricao de lotes pequenos, produtos muito diversificados ou que sofrem constantes mudanas, e prazos de entrega curtos (FERREIRA, 1998), (SLACK, 2002), (CECCONELLO, 2002) (MARTINS e LAUGENI, 1998).

2.2.2 Sistema em Linha

O sistema em linha, tambm conhecido como flow shop, um layout utilizado nas linhas de montagem, ou seja, de produo em massa, e formado em funo das necessidades especficas do produto a ser fabricado. No flow shop os diferentes recursos produtivos esto posicionados na seqncia das operaes exigidas para a fabricao do produto. Desta forma o sistema apresenta boa velocidade de fabricao, permitindo atender rapidamente ao pedido de grandes lotes de um mesmo produto. A figura 2.2 apresenta um diagrama em blocos tpico do layout flow shop.

Figura 2.2. Layout tpico de um sistema em linha. (Fonte: adaptado de FERREIRA, 1998) A flexibilidade dos sistemas em linha muito baixa, e o seu custo de implementao normalmente muito alto, o que o torna vivel somente nos casos em que a empresa possui vrios produtos similares e com tempo de vida elevado. Outro problema reside no fato de que uma nica mquina quebrada pode interromper completamente a produo (FERREIRA, 1998), (SLACK, 2002), (BATOCCHIO e FIORONI, 2006), (MARTINS e LAUGENI, 1998).

2.2.3 Sistema Celular

O sistema celular pode ser utilizado na fabricao de pequenos lotes de peas que apresentam similaridades entre si. Este sistema aplicado atualmente na manufatura enxuta (Lean Manufacturing). A caracterstica marcante do sistema a de agrupar todas as mquinas utilizadas para a fabricao de um grupo ou famlia de peas formando uma clula. As peas podero ser processadas por algumas, ou todas as mquinas da clula. A figura 2.3 mostra uma clula de fabricao, que normalmente possui um formato em U.

Figura 2.3. Layout de um sistema celular. As principais vantagens do sistema celular so: permitir a fabricao de lotes pequenos; reduzir os estoques intermedirios; melhorar os ndices de aproveitamento de equipamentos e mo de obra; permitir a manuteno de altos nveis de qualidade. Entre as desvantagens apresentadas pelo sistema est a dependncia em relao ao bom funcionamento das mquinas. Qualquer imprevisto, como manuteno ou quebra, pode paralisar toda a clula. A flexibilidade tambm relativamente baixa, pois est restrita a um grupo de peas. Se houver a necessidade de introduzir uma mudana significativa no desenho da pea a ser fabricada, a clula poder no ser capaz de produzi-la (FERREIRA, 1998), (AGUIAR, 2003), (BATOCCHIO e FIORONI, 2006).

2.2.4 Sistemas Flexveis de Manufatura

Uma definio geral de Sistema Flexvel de Manufatura (FMS, na sigla em ingls), apresentada por Kaltwasser (in SEVERIANO FILHO, 1995), sustenta a idia de que os FMSs so

sistemas de produo altamente automatizados, capazes de produzir uma grande variedade de diferentes peas e produtos usando o mesmo equipamento e o mesmo sistema de controle. J Slack et al. (2002) afirma que os FMSs combinam diferentes tecnologias em um sistema nico, e apresenta a seguinte definio: uma configurao controlada por computador de estaes de trabalho semiindependentes, conectadas por manuseio de materiais e carregamento de mquinas automatizadas. comum encontrar na literatura grandes variaes sobre a definio de FMS. Muitos aspectos deste sistema ainda esto em discusso. Segundo Sanches (2006), sob uma determinada tica, os FMSs podem ser consideradas como um conjunto interligado de Clulas Flexveis de Manufatura (FMCs). Por outro lado, um grupo de mquinas dedicadas a um nico propsito, dotado de flexibilidade de fluxo de materiais entre as estaes e podendo utilizar diferentes combinaes de mquinas para processar a matria-prima, tambm considerado um FMS por alguns especialistas. O conceito de FMS envolve um alto nvel de automao com mnima necessidade de interveno de operadores. A fabricao realizada por centros de usinagem automatizados e a transferncia entre as mquinas feita por AGVs (Veculos Auto-Guiados) ou esteiras automatizadas. O posicionamento e movimentao das peas so realizados por robs ou similares. Os produtos j processados, ou em fase intermediria do processo, e a matria-prima so armazenados em um armazm automtico. Todos os componentes esto ligados a um sistema computacional que coordena todas as aes do sistema. A figura 2.4 apresenta o exemplo de um FMS comercial.

Figura 2.4. Exemplo de um FMS. (Fonte: http://www.heller-machinetools.com/bra/sites/fms.htm)

MacCarthy e Liu (1993) sugeriram uma classificao abrangente para os FMSs. Esta proposta baseia-se em fatores como nvel de flexibilidade, grau de robotizao e automao, configurao e capacidade operacional, layout e nveis de controle. A classificao proposta pelos autores abarca de forma geral a existncia de trs subsistemas nos FMSs: processamento, manuseio e armazenamento de material, e controle computadorizado.

Sistema de processamento - Este sistema formado a partir de um grupo de mquinas de comando numrico computadorizado (CNC), com capacidade para troca de ferramentas. Esses elementos capacitam o FMS a processar, ao mesmo tempo, diferentes tipos de produtos, atribuindo-lhe flexibilidade; Sistema para manuseio e armazenamento de material - Este sistema destinado proviso e gerenciamento do material, a partir de equipamentos robotizados e/ou automatizados. Atravs desses elementos o sistema adquire flexibilidade de movimentao; Sistema de controle computadorizado - Este sistema encarregado de efetuar o controle operacional do conjunto do sistema de manufatura.

Alguns dos benefcios relatados por usurios de FMS so (SLACK et al, 2002):

Reduo do lead time e do tempo de atravessamento (porta-a-porta da fbrica) entre 60 e 70%; Economia de estoque (especialmente de material em processo) e fluxo de materiais mais uniforme ao longo da fbrica, com menos formao de filas de materiais esperando usinagem; Utilizao aumentada (nas manufaturas por lotes, o nvel de utilizao de equipamento relativamente baixo, j que muito tempo gasto esperando que produtos sejam colocados nas mquinas). Melhorias na faixa de 200 a 400%; Reduo do tempo de preparao (associada melhoria dos nveis de utilizao). Melhoramentos relatados entre 50 e 90%; Nmero de mquinas ou operaes reduzido (derivado da integrao fsica das operaes nas mquinas); Qualidade aumentada (no somente atribudo ao FMS); melhoramentos encontram-se na faixa de 20 a 90%; Economia de espao, reduo da dependncia de subcontratados, economia no uso de mo de obra especializada, prontido de resposta aos consumidores aumentada (rapidez e qualidade de

servio), ciclos de inovao da produo mais rpidos e capacidade melhorada de fazer prottipos. Entre os aspectos negativos dos FMS, o principal, sem dvida, o alto custo de implantao. O grau de automao e a complexidade do sistema de controle dos FMSs limitam a possibilidade de implantao deste sistema somente a empresas com grande capacidade financeira. Um resumo das principais caractersticas dos Sistemas Flexveis de Manufatura descrito por Ferreira (1998):
Tais sistemas so caros para projetar, e so complexos de analisar e controlar.... Quase todos estes sistemas so encontrados em empresas bem grandes que podem compr-los, ou que receberam suporte financeiro governamental (militar, defesa). O FMS apresenta a filosofia da super-mquina por excelncia. Fundamentalmente, pretende-se combinar a flexibilidade de um job shop com a produtividade das linhas dedicadas....O computador que controla o FMS deve lidar com a(s) esteira(s), manter a biblioteca de programas NC e carreg-los nas mquinas, manusear o agendamento do FMS, rastrear a manuteno das ferramentas, rastrear o desempenho do sistema e imprimir os relatrios de gerenciamento. No h nenhuma surpresa no fato de que freqentemente o software de FMSs o fator que mais limita tais sistemas.

Uma Clula Flexvel de Manufatura (FMC) pode ser considerada como um mdulo do Sistema Flexvel de Manufatura (FMS). Na FMC ocorre efetivamente a fabricao das peas; a unidade bsica de produo formada a partir da integrao de mquinas de processamento de material (CNCs), de dispositivos de manipulao e movimentao de peas (AGVs, robs e esteiras), buffers de matria-prima e peas (armazm automtico e esteiras) e um sistema computacional.

2.2.5 Manufatura Integrada por Computador

A filosofia da manufatura integrada por computador (CIM, na sigla em ingls), preconiza a utilizao da tecnologia da informao para integrar as funes tcnicas, operacionais e de produo nas empresas. O uso cada vez maior de computadores nas empresas e o desenvolvimento de softwares para CAE (Computer Aided Engineering), CAD (Computer Aided Design), CAM (Computer Aided

Manufacturing) e CAPP (Computer Aided Process Planning) permitiu a integrao de diversos departamentos atravs de redes de comunicao. Segundo Vieira (1996), CIM a integrao de todas as atividades envolvidas na manufatura (por exemplo, vendas, compras, projeto, planejamento, administrao, finanas e produo) atravs de uma rede de comunicao e de um software de gerenciamento (integrador CIM), com o objetivo de melhorar a eficincia organizacional, pessoal e de produo. Em um ambiente de manufatura totalmente integrada, o ciclo de produo tem incio com o pedido do cliente ao departamento de vendas, quando o mesmo fornece as especificaes do produto desejado, quantidade, prazo de entrega etc. Essas informaes so repassadas para a engenharia de projetos, onde o projetista avalia as especificaes do produto. Com o auxlio do CAD, o produto inicialmente representado em um modelo geomtrico e posteriormente desmembrado em desenhos e lista de materiais, que so ento encaminhados engenharia de fabricao. A partir dos modelos geomtricos gerados pelo CAD, o CAPP elabora um roteiro (plano de processo) que torne possvel a fabricao do produto, considerando as caractersticas dos recursos produtivos. O plano de processo finalmente repassado para o setor de planejamento e controle da produo que, com o auxlio do CAM, verifica a disponibilidade de mquinas, equipamentos e ferramentas, e gera os parmetros para o gerenciamento e efetiva fabricao do produto desejado. A figura 2.5 exemplifica o funcionamento de uma arquitetura CIM.

Figura 2.5. Funcionamento de um sistema CIM. (Fonte: adaptado de BATOCCHIO e FIORONI, 2006)

A utilizao do CIM permite aumentar a eficincia produtiva da empresa, pois reduz a redundncia de informaes e a interferncia do operador. Ela tambm permite melhoria dos servios prestados aos clientes, melhoria na qualidade do produto, reduo de estoques e de estoques intermedirios (WIP), reduo do lead time e aumento da flexibilidade e da produtividade (REMBOLD et al, 1993). Um resumo macro do CIM pode ser visto na representao formal dada pelo diagrama entidade/relacionamento da figura 2.6. Neste diagrama, as tecnologias concorrentes que do sustentao ao CIM (monitorao e controle, redes industriais, computadores e softwares, banco de dados e equipamentos) so apresentadas. O desmembramento dos diferentes tipos de equipamentos, com nfase naqueles utilizados nos processos de fabricao discretos, possibilita visualizar a posio das FMCs e FMSs em relao ao CIM.

Figura 2.6. Diagrama entidade/relacionamento da tecnologia do CIM. (Fonte: adaptado de DE NEGRI, 2004)

2.2.6 Comparativo entre os sistemas de manufatura

Os diferentes sistemas de manufatura abordados anteriormente possuem caractersticas que os diferenciam em relao a volume de produo, custo, flexibilidade, etc. A tabela 2.1 apresenta um quadro comparativo das caractersticas principais dos sistemas, para diferentes volumes de produo.

Tabela 2.1. Comparativo entre sistemas para diferentes volumes de produo. (Fonte: Adaptado de SANCHES, 2006) Produo de peas Produo em lotes Produo em massa
Volume anual de produo Motivao principal Custo unitrio Ferramenta de corte Manuseio automatizado das peas Flexibilidade para fabricar peas: Totalmente diferentes Similares, com poucas diferenas Possibilidade de troca de materiais Possibilidade de mudana gradual Mquina-ferramenta recomendada Aplicaes tpicas 1 a 10.000 Capacidade Muito alto Padro Raro Sim Sim Sim Sim CNC Aviao, moldes e ferramentas 5.000 a 200.000 Flexibilidade Baixando Algumas especiais s vezes Possvel Sim, se estava previsto Limitada Possvel Centro CNC, FMC e FMS Agricultura, motores e mquinas Mais de 100.000 Volume Mnimo Personalizadas Sempre Impossvel Muito limitada Extremamente limitada Difcil Sistema em linha Indstria automobilstica

A escolha de um sistema de produo na indstria est intimamente ligada ao tipo e natureza de seus produtos. So eles que determinaro a filosofia de produo, desde o layout ao tipo de mquinas que sero utilizadas, passando pelo tamanho de lote ideal, poltica de estoques, flexibilidade, roteamento, logstica de distribuio, etc. Os sistemas que se caracterizam por grandes taxas de produo, normalmente no possuem flexibilidade para fabricar diferentes tipos de peas. J os sistemas que apresentam grande flexibilidade, no conseguem produzir lotes mdios com preos econmicos. Os FMSs incorporam algumas das caractersticas de ambos sistemas, como a alta taxa de utilizao dos recursos produtivos, qualidade e flexibilidade, porm para volumes mdios de produo. Em pases industrializados, o nvel de participao dos produtos feitos em massa de 25% do total. Nesses mesmos pases, os produtos fabricados em volumes mdios de produo representam 40% do total (CHASE et al, 2000). Nos Estados Unidos, por exemplo, 75% dos produtos eram fabricados em lotes de no mximo 50 unidades, segundo Lorini (1993) e Zhou e Venkatesh (2000). A figura 2.7 apresenta um quadro

comparativo entre a taxa de produo tpica dos diversos sistemas analisados e a variedade de peas que estes sistemas podem produzir.

Figura 2.7. Caractersticas de capacidade produtiva e flexibilidade dos sistemas de produo.

2.3. SISTEMAS DE SUPERVISO E CONTROLE

Os sistemas de superviso e controle so sistemas desenvolvidos para funcionar como interfaces homem-mquina, estaes de superviso local de processos industriais ou estaes concentradoras de dados em processos distribudos. Estes sistemas so baseados em

microcomputadores interligados a controladores programveis, estaes remotas ou outros equipamentos de aquisio de dados (SEIXAS FILHO, 1999). Os sistemas supervisrios tambm so chamados de SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition). Daneels e Salter (2000) explicam que os softwares supervisrios permitem que sejam monitoradas e rastreadas informaes de um processo produtivo ou uma instalao fsica. Estas informaes so coletadas por meio de equipamentos de aquisio de dados, manipuladas, analisadas, decompostas, armazenadas e exibidas ao usurio. Pires et al. (2005), ao analisar o grau de importncia dos sistemas de superviso e controle para a indstria, afirma que:
Os sistemas SCADA so de importncia estratgica j que so adotados na maioria das indstrias que compem a infra-estrutura de um pas. As aplicaes da tecnologia

SCADA alcanam praticamente todo o espectro do setor produtivo. Para exemplificar, esses sistemas so utilizados na indstria qumica, petroqumica e de cimentos; na indstria alimentcia; na produo e distribuio de energia eltrica; na distribuio de gua; no controle de oleodutos, gasodutos, centrais nucleares, edifcios inteligentes e trfego.

No incio os sistemas supervisrios eram arquiteturas centralizadas, fechadas e sem conectividade externa, que utilizavam hardware e software proprietrios. As informaes eram visualizadas em um painel de lmpadas e indicadores, sem qualquer interface aplicacional com o operador. Atualmente, os sistemas de manufatura utilizam tecnologias de computao e de comunicao que permitem automatizar a monitorao e controle de processos industriais. Variveis numricas e alfanumricas so coletadas dos processos, s vezes geograficamente distantes, e disponibilizadas ao operador de forma amigvel, com recursos grficos e interatividade. Estas variveis recebem o nome de tags e representam pontos de entrada e sada do processo que est sendo controlado (SILVA e SALVADOR, 2005). Existem atualmente no mercado vrios softwares supervisrios, dentre estes, Barros (2005) apresenta a descrio detalhada das principais caractersticas do supervisrio Legato, da Gefasoft, que gerencia as clulas automatizadas da linha de produo de uma das plantas da Volkswagen do Brasil. Gaidzinski (2003) realizou uma pesquisa comparativa entre alguns supervisrios disponveis no mercado, dentre os quais o Axeda Supervisor e Wizcon, da Axeda Systems Inc; iFIX, da Intellution; Elipse SCADA e Elipse E3, da Elipse; Indusoft, da Indusoft e InTouch, da Wonderware. No processo de escolha do supervisrio para a construo dos gerenciadores da clula, alm dos softwares anteriormente mencionados, tambm foram pesquisados os seguintes produtos SCADA disponveis no mercado: Factory Link 7, fornecido pela Usdata (http://www.usdata.com/). um supervisrio orientado a objeto desenvolvido para aquisio e controle de dados crticos em cho-de-fbrica. Possui uma ampla biblioteca com vrias funcionalidades tpicas de um ambiente de manufatura, facilitando o desenvolvimento de aplicativos. Utiliza a tecnologia OPC para aquisio e distribuio de dados. Paradym-31, da Advantech (http://www.advantech.com/). Prov um ambiente grfico de programao compatvel com o MS Windows. Tambm compatvel com a norma IEC 11313, o que redunda em diminuio dos custos de programao e treinamento.

WizFactory, da eMation (http://www.emation.com/). Apresenta uma soluo completa para automao. Possui mdulos que permitem interagir com os processos via Internet, utilizando um navegador padro. Tambm emula o comportamento lgico de um CLP e fornece ferramentas para controle da planta em tempo real. Cimplicity, da GE Fanuc (http://www.gefanuc.com/). um supervisrio orientado a objeto que proporciona informaes confiveis e em tempo real do cho-de-fbrica. Incorpora tecnologias como OBDC (Open Data Base Connectivity), ActiveX e OPC. utilizado em todas as unidades da General Electric como uma norma corporativa para monitorar os processos de melhoria baseados em Seis Sigma. Possui funes que permitem a conexo com base de dados relacionais (Access, SQL Server e Oracle), assim como com sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), como o SAP. Genesis32, da Iconics (http://www.iconics.com/). um sistema SCADA orientado a objeto que incorpora tecnologias como OPC, ActiveX e programao em VBA (Visual Basic). Interage com facilidade com banco de dados e permite controle de processos via Internet. Intellution Dynamics, da Intellution (http://www.intellution.com/). uma famlia de softwares SCADA para automao que constitui uma das solues mais poderosas disponveis no mercado. Possui mdulos IHM (Interface Homem-Mquina), de controle de processos em batelada, simulao de CLPs virtuais e aplicaes de superviso e controle via Internet. LabView, da National Instruments (http://www.ni.com/). O LabView oferece um ambiente de desenvolvimento grfico fcil de usar e voltado para aplicaes cientficas e de engenharia. Permite criar interfaces para instrumentao virtual (osciloscpios, geradores de funo, etc.), sem a necessidade de gerar cdigos de programao. Tambm apresenta um grande nmero de cartes para aquisio de dados de campo e facilidade para construir aplicativos em um ambiente totalmente grfico, que podem ser executados em rede ou pela Internet. HMI/SCADA Paragon, da Nematron (http://www.nematron.com/). um software SCADA poderoso e ao mesmo tempo flexvel que incorpora tecnologias Activex, OPC, COM (Component Object Model) e DCOM (Distributed Component Object Model). A mesma base de dados criada para o sistema de controle utilizada para configurar I/Os, telas de operador e aquisio de dados, o que facilita a programao e a depurao de erros. FactoryFloor Software, da Opto 22 (http://www.opto22.com/). um software composto por uma srie de mdulos para automao e controle. O mdulo OptoControl oferece um ambiente grfico e intuitivo de programao que combina controle analgico, digital,

comunicao serial e de rede. OptoDisplay o mdulo IHM, com recursos multimdias. OptoServer o servidor de dados OPC e OptoConnect proporciona uma interface bidirecional entre a base de dados e os sistemas de controle. RSView32, da Rockwell Automation (http://www.software.rockwell.com/). um software construdo para monitorar e controlar mquinas automatizadas e processos, e que opera em ambiente MS Windows. totalmente compatvel com a tecnologia OPC, o que facilita a comunicao com um grande nmero de dispositivos de hardware. Permite programao em VBA e superviso e controle de processos pela Internet. HYBREX (Hybrid Expert System), WinCC HMI, Web Control Center (webCC), SIMATIC WinAC ODK (Open Developer Kit), SIMATIC WinAC (Windows Automation Center), da Siemens (http://www.siemens.com.br). A Siemens oferece um grande nmero de softwares para simulao de mudanas de processos, integrao de softwares na manufatura com base de dados, controle e superviso de processos pela Internet, ferramentas para desenvolver interfaces para transmisso de dados em tempo real, automao e integrao da manufatura, desenvolvimento de IHMs, simulao de programas de CLPs, etc. Aimax, da TA-Engineering Products (http://www.ta-eng.com/home.htm). um supervisrio robusto e poderoso que opera na plataforma Windows. capaz de armazenar e integrar dados proveniente de diversas fontes, graas a um grande nmero de interfaces para CLPs, controladores e dispositivos de I/O. Fcil de usar, conta com uma grande biblioteca de smbolos que facilitam a construo de aplicativos. Possui uma base de dados relacional proprietria que melhora o desempenho e a flexibilidade na manipulao de dados. FactorySuite 2000, da Wonderware (http://www.wonderware.com/). composto por um conjunto de mdulos de software industrial voltados ao controle de processos. O mdulo Intouch fornece, atravs de uma interface grfica, a visualizao centralizada de todos os recursos de controle e informaes do cho-de-fbrica. O mdulo InControl um sistema de controle de arquitetura aberta que permite projetar, criar, testar e executar aplicativos para controle de processos. O mdulo IndustrialSQL Server uma base de dados relacional combinada com um sistema de controle de tempo real. SuiteVoyager, da Wonderware (http://www.wonderware.com/). Incorpora os mdulos Intouch, IndustrialSQL e I/O Servers do FactorySuite, e permite que o usurio tenha acesso aos dados atravs da Internet. O supervisrio totalmente compatvel com a tecnologia XML.

Para construo dos diversos gerenciadores da FMC no laboratrio da SOCIESC foi escolhido o software Elipse SCADA. So vrias as razes que levaram a esta deciso, entre elas:

Porque o software apresenta todas as funcionalidades necessrias para a construo do supervisrio, como IHM (Interface Homem-Mquina), ODBC (Open Data Base Connectivity) que permite troca de dados com a base de dados Access, incorpora a tecnologia OPC para aquisio de dados de CLPs e troca de informaes com outros aplicativos SCADA em tempo real, controla e monitora todos os processos no cho-de-fbrica, permite emitir relatrios formatados, histricos, controle de alarmes e Controle Estatstico do Processo (CEP); Porque um software nacional, de reconhecida trajetria e utilizado por empresas como Michelin, General Motors, Mercedes Benz, Fiat, Vokswagen, Ford, Dana Albarus, Petrobrs, Stihl, Sadia, Ceval, Perdigo, Nestl, Batavo, Gerdau, CSN, Cia. Vale do Rio Doce, Usiminas, Sabesp, Copel e por estar presente em paises como Alemanha, Estados Unidos, ndia, Taiwan, Rssia, Bielo-Rssia, Malsia, Portugal, Sucia, Porto Rico, Argentina, Colmbia e Chile, entre outros (http://www.elipse.com.br); Por ser um software com boa documentao e com suporte tcnico disponvel; Pela experincia prvia do pesquisador com o supervisrio e porque o laboratrio da SOCIESC conta com a autorizao de uso necessria (hardkey).

As principais caractersticas da estrutura do supervisrio Elipse SCADA so apresentadas em detalhes no item 2.6 deste captulo, assim como particularidades dos objetos de tela, tipos de tags, programao de scripts, construo de aplicativos, drivers de comunicao e tecnologia OPC.

2.3.1. Componentes Fsicos de um Sistema SCADA

Os componentes fsicos principais de um sistema de superviso so: sensores, transdutores e atuadores; estaes remotas de aquisio; rede de comunicao; controle e monitorao central, representado pelo sistema computacional SCADA. Os sensores e transdutores so os responsveis pela aquisio e converso primria de dados em campo. Grandezas fsicas como temperatura, presso e velocidade, assim como presena de uma

pea na esteira, ou a porta aberta de um torno CNC, so convertidos em sinais digitais ou analgicos para as estaes remotas. Os atuadores tm a funo de atuar sobre o sistema monitorado, basicamente ligando ou desligando dispositivos. As estaes remotas de aquisio normalmente so compostas por CLPs (Controladores Lgicos Programveis) ou RTUs (Remote Terminal Units), unidades computacionais robustas utilizadas em processos industriais, que tm a funo de processar os dados recebidos dos elementos em campo, efetuar clculos ou aes de controle e atualizar sadas (DANEELS e SALTER, 2000). A rede de computao o meio por onde circulam as informaes das estaes remotas para o sistema SCADA, assim como entre diferentes sistemas SCADA. Elas podem ser implementadas por meio de cabos metlicos, fibras ticas, links de rdio, etc (DAYTON-KNIGHT, 2006). A principal unidade dos sistemas SCADA a estao de monitorao central, ou MTU (Master Terminal Unit). Ela a responsvel por receber as informaes das estaes remotas, process-las e interferir nos processos. A estao de monitorao central pode estar centralizada em um nico computador ou distribuda em uma rede de computadores, compartilhando as informaes coletadas. A figura 2.8 apresenta um resumo da estrutura fsica de um sistema SCADA.

Figura 2.8. Sistema de Superviso e Controle. (Fonte: adaptado de SILVA e SALVADOR, 2005)

2.3.2 Componentes Lgicos de um Sistema SCADA

Geralmente os sistemas SCADA dividem suas principais tarefas internas em mdulos, que permitem uma maior ou menor conectividade, flexibilidade e robustez, dependendo da aplicao e da

necessidade do sistema, segundo Silva e Salvador (2005). Numa anlise macro, essas tarefas podem ser divididas em: ncleo de processamento, comunicao com CLPs e RTUs, gerenciamento de alarmes, histrico e banco de dados, lgica de programao interna (scripts) ou controle, interface grfica, relatrios, comunicao com outras estaes SCADA e comunicao com sistemas externos. As informaes coletadas em campo so enviadas para o ncleo principal do software, que o responsvel por distribuir e coordenar o fluxo destas informaes para os outros mdulos. Cada mdulo processa as informaes pertinentes at que as mesmas estejam disponveis ao operador do sistema, na interface grfica ou console de operao do processo. Atravs do ncleo principal, o operador tem acesso representao grfica, na forma de cones, dos processos que esto sendo supervisionados ou controlados (DAYTON-KNIGHT, 2006). As informaes podem ser apresentadas ao operador tambm sob a forma de grficos, relatrios, animaes, alarmes visuais e auditivos.

2.4 PADRO OLE for PROCESS CONTROL (OPC)

O padro de comunicao OPC foi escolhido neste trabalho para integrar os diversos gerenciadores pelas seguintes razes: (a) A primeira delas que a tecnologia OPC permite a troca de dados entre aplicativos, e entre aplicativos e CLPs, em tempo real e sem a necessidade de uso de drivers proprietrios, que uma das propostas iniciais deste projeto de pesquisa. (b) A segunda razo est no fato de que o software de superviso e controle utilizado na construo do sistema (isto , o Elipse SCADA) incorpora a tecnologia OPC como servidor e como cliente. (c) O padro OPC est se tornando rapidamente o padro de comunicao adotado pelo mercado de automao industrial e pela indstria, e muitas solues de automao que dependem das informaes de cho-de-fbrica j utilizam OPC como condio inicial para comunicao de dados, segundo afirma Fonseca (2002). Isto confirma a relevncia e importncia desta tecnologia para a automao e para a indstria. O padro OPC composto por um conjunto de especificaes para comunicao no ambiente industrial, criado com a colaborao de vrios dos mais importantes fornecedores de hardware e software para automao, em conjunto com a Microsoft. O padro permite que aplicaes de software troquem dados entre si de forma aberta e simplificada, assim como aplicaes gerenciais e dados de cho-de-fbrica (OPC Foundation, 1998).

A OPC Foundation a organizao que gerencia o padro OPC e conta com mais de 300 membros, incluindo alguns dos maiores fornecedores mundiais de sistemas de controle e automao. A primeira verso do padro OPC surgiu em 1996 e foi desenvolvida sobre uma plataforma Microsoft pelos precursores da OPC Foundation, a saber: Fisher-Rosemount, Rockwell Software, Opto 22, Intellution e Intuitive Technology. Para Gaidzinski (2003), o objetivo principal da fundao desenvolver um padro de comunicao aberto e flexvel, que permita aos usurios escolher entre uma grande gama de solues, alm de reduzir consideravelmente os custos de desenvolvimento e manuteno dos fornecedores de hardware e software. A arquitetura do padro OPC foi originalmente baseada na tecnologia COM (Component Object Model) e DCOM (Distributed Component Object Model) da Microsoft, e definiu padres de objetos, interfaces e mtodos para uso em controle de processos e aplicaes de automao da manufatura. O objetivo para criao do padro criar um meio comum para que aplicativos de diferentes camadas do processo possam trocar dados e interagir de forma mais fcil possvel (OPC Foundation, 1998). A figura 2.9 mostra as diferentes camadas de informao contempladas na arquitetura OPC.

Figura 2.9. Camadas de informao englobadas pela tecnologia OPC. (Fonte: Adaptado de OPC Foundation, 1998)

Segundo relata Fonseca (2002), a publicao das especificaes para o padro OPC, pela OPC Foundation, possibilitou o desenvolvimento de diversos produtos para automao industrial, que se beneficiaram das seguintes vantagens proporcionadas pelo padro: Eliminao da necessidade de drivers de comunicao especficos (proprietrios); Melhoria do desempenho da comunicao entre dispositivos de automao; Interoperabilidade entre sistemas de diversos fabricantes; Integrao com sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) e ERP (Enterprise Resource Planning); Padronizao das interfaces de comunicao entre os servidores e clientes de dados em tempo real, facilitando a integrao e manuteno dos sistemas; Reduo dos custos e tempos para desenvolvimento de interfaces e drivers de comunicao, com conseqente reduo do custo de integrao de sistemas; Facilidade de desenvolvimento e manuteno de sistemas e produtos para comunicao em tempo real.

2.5 SISTEMAS SCADA COM OPC

A arquitetura tpica de um cenrio de automao industrial, baseada em controle de processo, divide-se em trs nveis de funes: superviso, gerncia de processos e gerncia de dispositivos. A figura 2.10 apresenta as relaes entre estes nveis de funes (coluna da esquerda) e as tecnologias de um sistema de superviso e controle padro (coluna da direita).

Figura 2.10. Arquitetura de um sistema de gerenciamento de processos industriais. (Fonte: adaptado de PIRES et al, 2005)

Uma anlise inicial da arquitetura do sistema de gerenciamento apresentado mostra que o padro OPC (coluna da direita) o responsvel por estabelecer a interface entre o sistema SCADA e o mdulo controlador. A tecnologia OLE (Object Linking Embedding) permite que uma aplicao crie informaes e as apresente atravs de uma segunda aplicao (PIRES et al, 2005). O objeto criado na aplicao original pode ser conectado segunda aplicao, que se referencia aplicao original por meio de um ponteiro. O objeto tambm pode ser embarcado na segunda aplicao, e neste caso ele copiado da aplicao original para a secundria. Na prtica, o mdulo OPC funciona como uma API (Application Programming Interface) suportando a comunicao entre o sistema SCADA e o mdulo controlador, que pode prescindir dos controladores de diferentes fabricantes, aumentando a interoperabilidade do sistema. Os fabricantes de controladores fornecem seus prprios drivers OPC para serem incorporados ao servidor OPC do supervisrio. Geralmente os mdulos OPC so implementados com os protocolos da pilha TCP/IP (Transmission Control Protocol/Internet Protocol). A figura 2.11 descreve a arquitetura entre uma aplicao cliente e servidores OPC de diferentes fabricantes.

Figura 2.11. Arquitetura entre Cliente OPC e diversos Servidores OPC. (Fonte: Adaptado de OPC Foundation, 1998) As conexes entre diferentes sistemas SCADA normalmente so baseadas em uma rede local Ethernet e so controladas pelo mdulo de Comunicao de Superviso. A conexo entre o Controlador de Processo e os sensores, transdutores e atuadores em campo, realizada pelo mdulo de Comunicao de Campo. Em aplicaes de automao e controle industriais tpicas, baseadas em CLPs, o mdulo de Comunicao de Campo utiliza comunicao ponto-a-ponto, como por exemplo, o protocolo ModBus (SEGURA, 2005). O mdulo de Superviso SCADA o responsvel pelas funes de Superviso e de Gerncia de Processos. O mdulo OPC, assim como os mdulos de Comunicao de Superviso e Controlador, so os encarregados da funo de Gerncia de Processos. O mdulo Controlador tambm detm a responsabilidade compartilhada na funo de Gerncia de Dispositivos, em conjunto com o mdulo de Comunicao de Campo e os elementos terminais (sensores, transdutores e atuadores).

As interfaces OPC podem ser utilizadas de diversas formas dentro de uma aplicao de superviso e controle, embora inicialmente tenham sido concebidas para acessar dados de uma aplicao servidora. A figura 2.12 mostra um exemplo dessa diversidade de relacionamentos entre servidores e clientes OPC. No campo, dados podem ser adquiridos de sensores, transdutores e atuadores para um sistema SCADA, que ao mesmo tempo se comunica com a aplicao, tambm atravs do padro OPC. Diversos aplicativos, ou sistemas SCADA, podem trocar dados dentro de uma rede, mesmo envolvendo diferentes fornecedores.

Figura 2.12. Exemplo de relacionamento entre Servidores e Clientes OPC. (Fonte: Adaptado de OPC Foundation, 1998)

2.6 SOFTWARE ELIPSE SCADA

O software Elipse SCADA uma ferramenta para o desenvolvimento de sistemas de superviso e controle, que permite a criao e execuo de aplicativos IHM e SCADA para uma grande quantidade de processos. Atravs da coleta de informaes de qualquer tipo de equipamento de controle, os operadores podem monitorar e controlar todos os processos de cho-de-fbrica, bem como mquinas e recursos, gerenciando de forma interativa e transparente toda a produo. Os dados so apresentados de forma grfica em tempo real, permitindo o tratamento das informaes de forma simples e organizada. O Elipse SCADA pode trocar dados com vrios equipamentos de aquisio de dados, como CLPs e RTUs, e com outros sistemas SCADA, atravs da comunicao OPC. Ela possui ainda a ferramenta ODBC, para troca de dados com bancos de dados relacionais. Comercialmente o Elipse SCADA oferecido em quatro verses (http://www.elipse.com.br): Elipse View: a verso utilizada para a construo de interfaces de operao para monitorao e acionamento de equipamentos. Possui visualizao de variveis de forma grfica, programao de setpoints, controle de acesso, visualizao de alarmes, scripts,

servidor e cliente DDE (Dynamic Data Exchange). Esta a verso mais simples do Elipse SCADA; Elipse MMI: alm das funes oferecidas pela verso View, possui banco de dados proprietrio, relatrios formatados, histricos, receitas, controle de alarmes e Controle Estatstico do Processo (CEP). a verso indicada para qualquer porte de sistema, onde no haja necessidade de conexo com bancos de dados externos via ODBC ou Data Access Objects (DAO), ou quando no seja necessrio enxergar outras estaes atravs da rede; Elipse PRO: alm das funes disponibilizadas na verso MMI, permite trocar dados em tempo real com outras estaes atravs do servidor Elipse TCP/IP, conectar-se com bancos de dados, realizar comandos e programar setpoints atravs de rede local ou linha discada. Permite a comunicao com equipamentos e sistemas via OPC e conexo com softwares de controle SoftPLC de terceiros; Elipse Power: esta verso foi desenvolvida para aplicao em sistemas de gerao, transmisso e distribuio de energia. Possui recursos avanados como a conexo com IDEs e RTUs atravs de protocolos como IEC 870-5 e DNP 3.0. O Elipse Power permite o sequenciamento de eventos com preciso de 1 ms (um mili segundo), oscilografia e telesuperviso. possvel tambm sincronizar o relgio do computador que controla o processo com equipamentos remotos via GPS. So trs os mdulos de operao do Elipse SCADA: Master, Runtime e Configurador. O mdulo Runtime, ou mdulo ativo, permite apenas a execuo dos aplicativos. Os mdulos Master e Configurador permitem a criao, desenvolvimento e teste de aplicativos. O software supervisrio pode ser baixado gratuitamente na pgina da Elipse na Internet

(http://www.elipse.com.br/elipse/downloads.aspx?id_produto=2&titulo_secao=Elipse%20SCADA). A verso utilizada para o desenvolvimento dos gerenciadores nesta dissertao a v2.28 build 024.

2.6.1.

Aplicativos no Elipse SCADA

Os aplicativos desenvolvidos no Elipse SCADA utilizam uma srie de objetos de tela (slider, button, setpoint, gauge, text, display, bar, animation, browser, etc). Cada objeto possui um conjunto de propriedades que pode ser configurado pelo usurio. A figura 2.13 mostra o conjunto de objetos na barra de tarefas do supervisrio e as propriedades do objeto boto.

Figura 2.13. Barra de tarefas e propriedades do objeto boto. As variveis do processo que se deseja monitorar ou controlar recebem a denominao de tags. Os objetos de tela se associam s tags para oferecer uma interface ao usurio, de tal forma que este possa interagir com o processo monitorado. Atravs do organizer, que uma janela do Elipse SCADA que permite visualizar toda a estrutura do aplicativo, possvel visualizar as tags utilizadas, os objetos de tela, os drivers configurados, os servidores OPC, etc. A figura 2.14 mostra o organizer de um aplicativo e os diferentes tipos de tags oferecidas pelo supervisrio.

Figura 2.14. Organizer e tipos de tags do Elipse SCADA.

O supervisrio permite a comunicao com equipamentos externos, como CLPs ou RTUs. Tambm possvel trocar dados com outras aplicaes SCADA atravs de uma rede de comunicao. Em ambos os casos, necessrio atribuir e configurar um driver (fornecido pela Elipse) que permita a troca de dados de forma correta entre o aplicativo e o equipamento externo. A figura 2.15 mostra a configurao de alguns drivers utilizados em um aplicativo.

Figura 2.15. Drivers e configurao no organizer do Elipse SCADA.

2.6.2.

OPC no Elipse SCADA

O Elipse SCADA pode atuar como cliente OPC, e tambm permite que a base de dados criada em servidores OPC seja importada para uma base de dados interna. Vrias conexes podem ser feitas com diferentes servidores OPC. Segundo Maciel (2005), a tecnologia OPC implementa um mecanismo que prov dados de algum dispositivo para uma base de dados configurada em um servidor OPC, e permite que qualquer aplicao cliente tenha acesso mesma base de dados. A figura 2.15 mostra na rvore do organizer o item OPCServers. Ao selecionar esta opo, abre-se uma segunda tela que permite procurar e configurar os servidores OPCs presentes na rede de

comunicao. A figura 2.16 apresenta um exemplo de servidores OPCs presentes em uma rede de comunicao e a configurao do servidor selecionado.

Figura 2.16. Lista de Servidores OPC e configurao.

Aps informar o endereo do servidor OPC na rede e configurar parmetros de comunicao, as tags da aplicao servidora podem ser importadas (figura 2.17).

Figura 2.17. Importao de uma tag do servidor OPC.

Se o sistema operacional utilizado no servidor, ou no cliente OPC, for o Windows XP SP2 (Service Pack 2), ser necessrio alterar algumas configuraes originais do Windows para permitir a correta troca de dados via OPC. Hiller (2004) relata com detalhes todas as modificaes necessrias para habilitar a comunicao entre aplicaes OPC no software Elipse SCADA. De forma resumida estas alteraes se referem a:

Desativao do Firewall do Windows; Se no for possvel desativar o Firewall, ento necessrio incluir na lista de excees do Firewall as portas DCOM-TCP-135 e DCOM-UDP-135, alm dos programas Elipse32.exe e ED_OPC.exe. Reconfigurao do DCOM atravs do seguinte roteiro: abrir o gerenciador de Servios de componente (dcomcnfg) Computadores Meu computador (Propriedades) Segurana COM (figura 2.18). Neste ponto necessrio editar os novos limites de Permisses de acesso (habilitar acesso remoto) e Permisses de Inicializao e Ativao (habilitar inicializao remota e ativao remota).

Figura 2.18. Configurao do DCOM.

3. DESCRIO GERAL DO TRABALHO

Este captulo apresenta o laboratrio onde foi realizado o projeto de construo da FMC, seus principais recursos produtivos e as condies de contorno. Os objetivos gerais e especficos do projeto so aprofundados, alm das motivaes que levaram a escolha do tema e a relevncia do assunto, tanto no mbito acadmico quanto industrial. O uso de uma arquitetura aberta e modular para a integrao da clula, baseada no uso de gerenciadores desenvolvidos a partir de sistemas SCADA, o uso de CLPs para integrao dos recursos produtivos e a comunicao entre os gerenciadores utilizando o padro OPC, so algumas das propostas apresentadas e discutidas.

3.1 O LABORATRIO

O laboratrio utilizado para o desenvolvimento desta dissertao se encontra nas dependncias da SOCIESC em Joinville, SC. A figura 3.1 apresenta uma vista parcial do laboratrio.

Figura 3.1. Vista parcial do laboratrio.

O laboratrio conta com equipamentos suficientes para a configurao de uma Clula Flexvel de Manufatura, porm antes do incio do projeto de pesquisa no havia nenhum tipo de integrao que permitisse movimentar a matria-prima e produzir peas nos CNCs de forma autnoma. Nos ltimos

anos diversos trabalhos de pesquisa, e outros de concluso de curso de graduao, foram realizados no sentido de reunir informaes e realizar melhorias no laboratrio, sempre direcionados a uma futura integrao da clula. Este trabalho de pesquisa, em relao aos procedimentos tcnicos adotados, considerado tambm como uma pesquisa-ao, justamente porque foi concebido como resoluo de um problema coletivo (a integrao dos equipamentos do laboratrio da SOCIESC para formao de uma FMC) e foi realizado com a participao cooperativa de outros trabalhos de pesquisa realizados no mesmo laboratrio.

3.2 DISTRIBUIO DOS EQUIPAMENTOS NO LABORATRIO

A disposio fsica dos equipamentos no laboratrio no permite mudanas significativas no layout. O armazm automtico ocupa a maior parte do espao fsico. O torno e o centro de usinagem CNC foram agrupados prximos s mesas dos beros de usinagem do armazm, e o rob industrial ABB foi fixado eqidistante das portas das mquinas CNC. O espao de trabalho do rob alcana as mesas dos beros de usinagem do armazm e o interior das mquinas CNC. A figura 3.1 permite visualizar a posio do rob, dos CNCs e os beros de usinagem do armazm automtico. Os recursos computacionais do laboratrio so compostos por dois CLPs e seis computadores, todos interligados por meio de uma rede Ethernet.

3.2.1 Armazm Automtico

O armazm automtico composto por uma estrutura porta-pallet, esteiras de entrada, esteiras de sada/rejeito, esteiras de usinagem e transelevador (figura 3.2). A funo do armazm receber a matria-prima, acondicionada em pallets, e armazen-la de forma automtica na estrutura porta-pallet. No processo de entrada de material, o operador identifica a matria-prima com um cdigo previamente cadastrado e o nmero do pallet (identificado em cdigo de barras). O operador tambm pode solicitar a sada do material armazenado, bastando para isso informar o cdigo do material desejado. Para o processo de usinagem, o operador digita o cdigo do produto final (j processado). O sistema verifica qual a matria-prima necessria para a fabricao do produto e a encaminha s mesas dos beros de usinagem para processamento nas mquinas CNC.

A movimentao entre as esteiras e a estrutura porta-pallet realizada pelo transelevador, um rob cartesiano que se movimenta sobre um trilho ao longo de todo o armazm. Atualmente os pallets tm a capacidade de acomodar somente uma pea. O armazm comporta um total de 48 pallets. A interface entre o operador e o armazm realizada por um aplicativo desenvolvido pelo fabricante do equipamento no software Elipse SCADA.

Figura 3.2. Armazm automtico

3.2.2 Rob ABB

O rob industrial ABB, modelo IRB 2400/10 o responsvel por movimentar as cargas desde os beros de usinagem do armazm at as mquinas CNC. Aps o processamento da matria-prima, o rob deve retirar as peas do interior das mquinas CNC e reconduzi-las aos beros de usinagem do armazm. Para carregar as peas, o rob conta com uma garra de acionamento pneumtico, que foi desenvolvida especificamente para esta funo. O conjunto do rob composto por duas partes: o controlador e o manipulador mvel. Os programas do rob podem ser inseridos no controlador por meio de um disquete, ou pela unidade de programao (Teach Pendant). O manipulador mvel apresenta 6 graus de liberdade e capacidade de carga total de 10 kg. A figura 3.3 apresenta o controlador do rob e a unidade de programao.

Figura 3.3. Controlador e unidade de programao do rob.

3.2.3 Equipamentos CNC

Os equipamentos CNC so os responsveis pela transformao da matria-prima em produtos intermedirios ou acabados. O laboratrio conta com um torno CNC, marca Feeler, modelo FTC10 e um centro de usinagem tambm Feeler, modelo FV600. O estudo detalhado do espao fsico restante no laboratrio indica a possibilidade de instalar um terceiro equipamento CNC. O espao de trabalho do rob alcana esta hipottica terceira mquina, razo pela qual ela ser includa na modelagem da clula (com o nome de CNC R1), apesar de no estar fisicamente presente. O torno possui um trocador de ferramentas tipo revlver, com capacidade para at 8 ferramentas. J o centro de usinagem, de trs eixos, est equipado com um sistema de troca de ferramentas tipo carrossel. A figura 3.4 apresenta o torno e o centro de usinagem.

Figura 3.4. Torno e centro de usinagem CNC.

3.3 O DESAFIO DA INTEGRAO

O maior problema para a formao de uma Clula Flexvel de Manufatura, sem dvida, est na integrao dos diferentes equipamentos. Individualmente estas mquinas apresentam poucos recursos de comunicao com o meio externo, exceo feita ao armazm automtico. O rob, as mquinas CNC e o armazm automtico possuem hardwares diferentes e nenhuma padronizao de comunicao. Ressalte-se o fato de que os equipamentos do laboratrio so todos semelhantes aos encontrados na indstria, sem nenhum dispositivo extra, ou seja, no foram preparados para a integrao e necessitam ser modificados para permitir um mnimo de interatividade entre eles. Na literatura pesquisada, h vrios exemplos de formao de Clulas Flexveis de Manufatura, a maioria com finalidade didtica: a dissertao de Guilherme Vieira que trata da construo de uma FMC didtica (VIEIRA, 1996); a construo da FMC do laboratrio GRACO, da UnB (TEIXEIRA, 2006); a modelagem e implementao de um sistema de superviso na FMC da Universidade Tcnica de Lisboa (RIBEIRO e ELVAS, 2004); a implantao de um laboratrio de Automao da Manufatura no CEFET-PR (BOARETTO et al, 2004); os FMSs na Yamazaki Mazak (SLACK et al, 2002). Alguns relatos contendo descries sumrias e fotos de FMCs podem ser encontrados na Internet, entre os quais: O laboratrio FMS da Pontifcia Universidad Javeriana de Cali, na Colmbia (http://atlas.puj.edu.co/ftp/centros/cap/manual_fms.pdf.); Os laboratrios FMS do SENAI (http://www.rs.senai.br/mecatronica/instalacoes.htm, http://www.sp.senai.br/mecatronica/Index.Asp?LinkPage=EscolaLabs, http://www.joinville.senai.br/pags/laboratorios.php?lab= rob); O laboratrio da Engenharia da Produo, na PUC-PR (http://www.produtronica.pucpr.br/Intranet/ laboratorios/lista-labs.php#LAS01); O laboratrio FMS-200 da Universidad de Oviedo, na Espanha (http://www.isa.uniovi.es/genia/spanish/publicaciones/celula.pdf); O laboratrio CIM da Pennsylvania State University (http://www.engr.psu.edu/cim/FAME/CIMLAB/cim_home.html).

De forma geral, as referncias encontradas a respeito de manufatura flexvel podem ser enquadradas em trs grupos bem definidos:

A modelagem, simulao e controle de Sistemas Flexveis de Manufatura (MUI e MATKO, 1998), (ZHOU e VENKATESH, 2000), (ROHDE e BORENSTEIN, 2004), (GMEZ e LORENA, 2006), (SAVARIS e POSSAMAI, 2005), (QUEIROZ e CURY, 2002), (TORRICO e CURY, 2004), (PINA et al, 2006). Estes trabalhos apresentam um cunho eminentemente terico a respeito de modelagem, simulao e controle de Sistemas Flexveis de Manufatura, sem implementaes de ordem prtica.

Implantaes de Clulas e Sistemas Flexveis de Manufatura com finalidade didtica. H diversos relatos de trabalhos de implantao de FMSs e FMCs em laboratrios ligados a instituies de ensino. A grande maioria deles apenas descreve as potencialidades do sistema, sem aprofundar detalhes sobre seu funcionamento, integrao, interfaces ou mtodos de controle adotados. Em alguns casos, apenas fotos dos laboratrios so mostradas.

Implantao de FMSs comerciais. Existem informaes sobre a utilizao de FMSs em diversas empresas, como: Yamazaki Mazak (SLACK et al, 2002), Detroit Diesel Allison, Vought Aircraft (FERREIRA, 1998), General Electric, GM, Hughes Aircraft, Allen Bradley, Chrysler, Pratt and Whitneys (ZHOU e VENKATESH, 2000). Alguns dos principais fabricantes de FMS so: Yamazaki Mazak (http://www.mazak.jp), Kearney & Trecker Company (http://www.equipmentmls.com), Heller (http://www.heller-machinetools.com) e SMC Internacional Training (http://www.smceu.com).

Muitos e meritrios trabalhos foram publicados a respeito do qu so as Clulas e os Sistemas Flexveis de Manufatura; sobre modelagem, simulao e controle desses sistemas; e sobre as dimenses da flexibilidade (de produto, sequenciamento, volume, processo, produo, etc.). Em contrapartida, poucos so os trabalhos encontrados que descrevem como integrar efetivamente os diversos recursos produtivos para a formao de uma Clula, ou Sistema Flexvel de Manufatura. Uma exceo a esta regra o trabalho realizado por Evandro Teixeira, na modelagem e integrao de um rob, um centro de torneamento CNC e um micrmetro laser, para a formao de uma FMC, na UnB (TEIXEIRA, 2006). Os FMSs e FMCs comerciais normalmente so construdos sobre plataformas proprietrias, ou seja, adotam um padro de hardware e software onde o domnio da tecnologia no transferido ao usurio. Toda modificao na estrutura, ou no processo, demanda a interveno do fornecedor do equipamento.

O projeto de pesquisa para integrao da Clula Flexvel de Manufatura da SOCIESC parte da premissa de construir um sistema aberto, em que os diferentes recursos produtivos sejam reduzidos a mdulos, representados por um conjunto mnimo de interfaces. Gerenciadores sero construdos para comandar as aes dos mdulos, e trocaro dados entre si, por meio de um padro de comunicao industrial aberto e que no exija o uso de protocolos proprietrios. Como contribuio cientfica resultante da integrao dos equipamentos, apresenta-se uma diretriz, composta por um conjunto de instrues e procedimentos, para formao de uma FMC. Neste caso, a pesquisa aplicada tem como objetivo gerar conhecimentos para aplicao prtica e dirigido soluo do problema especfico de como integrar de forma fsica e lgica os equipamentos do laboratrio da SOCIESC, para formao de uma FMC. Mantendo a devida coerncia com os objetivos inicialmente propostos, esta dissertao apresenta em detalhes todos os aspectos tcnicos envolvidos na construo do sistema supervisrio, permitindo utiliz-lo no somente como uma metodologia de propsito geral, mas tambm como um roteiro para implementaes de ordem prtica. Para a construo dos gerenciadores, um para cada equipamento presente na clula, ser utilizado um software de superviso e controle (Elipse SCADA). Controladores lgicos programveis (CLPs) faro a ligao entre os gerenciadores e os CNCs, que possuem somente uma porta serial para aquisio de programas de usinagem. O rob, que est equipado com um carto de comunicao padro Profibus, utilizar este recurso para a comunicao com um CLP, que por sua vez, estar conectado ao gerenciador. O armazm automtico j possui uma interface com o usurio (IHM), que ser modificada para cumprir o papel de gerenciador. A figura 3.5 apresenta um resumo da arquitetura proposta para integrao da clula.

Figura 3.5. Arquitetura da proposta de integrao da clula.

Cada equipamento da clula necessita de adaptaes em maior ou menor grau, visando a integrao. O torno e o centro de usinagem, por exemplo, possuem portas que so operadas manualmente. Para que estas mquinas possam receber a matria-prima carregada pelo rob, as portas devero ser automatizadas. Os equipamentos CNC foram construdos originalmente para funcionar com a ajuda de um operador. Modificaes de hardware e de software devem ser realizadas para eliminar, ou minimizar, a necessidade de interveno deste operador, conferindo um grau de autonomia operacional aos equipamentos. Pelini (2001) relata uma adaptao semelhante, realizada em um torno CNC, para a implantao de um sistema integrado de manufatura, na Universidade de Caxias do Sul.

3.4 ROTEIRO DE TRABALHO

O primeiro passo para a integrao da clula determinar que tipo de controle ser adotado. Segundo Pels et al. (1997), a evoluo dos sistemas de controle se caracteriza por um marcante aumento da autonomia dos mdulos de controle, pelo enfraquecimento das relaes mestre-escravo e pela reduo do fluxo de informao entre os mdulos controladores. A figura 3.6 apresenta um resumo da evoluo histrica das arquiteturas dos sistemas de controle.

Figura 3.6. Evoluo histrica das arquiteturas dos sistemas de controle (Adaptado de Pels et al, 1997) A arquitetura centralizada uma das primeiras arquiteturas utilizadas no projeto de sistemas de controle. O processamento realizado por um nico mdulo de controle que tambm centraliza

todo o fluxo de informaes. As principais vantagens desta arquitetura so o gerenciamento e controle otimizados. A evoluo natural da arquitetura centralizada para a arquitetura hierrquica, disps os elementos de controle em uma estrutura piramidal e multicamadas, desta forma o processamento deixa de ser centralizado e passa a ser distribudo. Na arquitetura hierrquica estabelece-se uma relao mestre-escravo entre as diferentes camadas de controle, ou seja, o processo decisrio inicia-se de cima para baixo (top-down) e os resultados decorrentes das aes so repassados de baixo para cima (bottom-up). Esta arquitetura de controle facilita o desenvolvimento modular, mas tambm susceptvel a perturbaes. A arquitetura hierrquica modificada mantm todas as caractersticas da arquitetura hierrquica e acrescenta interaes entre os mdulos que esto dispostos em um mesmo nvel hierrquico. Este arranjo permite diminuir as perturbaes, pois reduz o trfego de informaes no controlador principal. Na arquitetura heterrquica, a relao mestre-escravo estabelecida entre os mdulos controladores substituda por uma relao cooperativa, onde todos os elementos de controle atuam no mesmo nvel e a tomada de deciso local e autnoma. Segundo Friedrich (1996), este tipo de controle pressupe a no existncia de relacionamentos do tipo mestre-escravo, ou seja, o sistema composto por entidades inteligentes que cooperam para realizar seus objetivos. A descentralizao do processo decisrio permite uma maior autonomia e desempenho do sistema, apesar de dificultar a anlise geral do sistema, pela falta de uma relao hierrquica entre os mdulos de controle (TEIXEIRA, 2006). A arquitetura escolhida para o sistema de controle utilizado para a construo da Clula Flexvel de Manufatura foi a arquitetura heterrquica, onde todos os gerenciadores se encontram no mesmo nvel, com autonomia de deciso e agindo de forma cooperativa. Estas caractersticas so desejveis, pois cada mdulo deve possuir o mximo de autonomia possvel, de maneira a efetuar localmente o maior nmero de aes necessrias para a integrao da clula. O passo seguinte escolha da arquitetura do sistema de controle definir um conjunto de interfaces para cada gerenciador. A filosofia de funcionamento dos gerenciadores prev o mximo de autonomia possvel para cada um deles. O rob, por exemplo, dever estar com todos os programas de movimentao previamente carregados. O gerenciador apenas indicar qual programa deve ser executado. A mesma regra vale para os CNCs. Desta forma possvel reduzir o nmero de mensagens circulando entre os diversos gerenciadores. Para definir um nmero mnimo de interfaces para os gerenciadores, sero decompostas as aes executadas por cada equipamento e identificados os

sincronismos necessrios entre as aes. A interdependncia entre elas e o grau de autonomia de cada gerenciador que determina o conjunto de mensagens necessrias para a integrao. Com a definio do tipo de controle a ser utilizado, e das interfaces para cada gerenciador, a etapa seguinte efetuar a modelagem da clula. A modelagem a eventos discretos, utilizando Redes de Petri Interpretadas, fornece um modelo fiel do comportamento dinmico e das relaes de dependncia entre os recursos, servindo de base para o desenvolvimento dos cdigos do controle supervisrio no software Elipse SCADA. As condies necessrias para o disparo de cada transio na modelagem so representadas por um conjunto de eventos no software Elipse SCADA, que, se satisfeitos, disparam a execuo de um programa (script). As aes decorrentes do disparo da transio na modelagem so representadas pela execuo do cdigo do script no supervisrio. A integrao da clula, baseada nos gerenciadores, ser feita em duas etapas. A primeira delas, denominada integrao horizontal, deve conectar cada gerenciador a seu respectivo equipamento. O rob e os equipamentos CNC necessitam de um CLP para trocar informaes com os gerenciadores. O armazm automtico j possui uma interface com o usurio, mas que precisa de alteraes na estrutura do supervisrio e no banco de dados. No caso do rob, por exemplo, programas de movimentao de peas para carga e descarga das mquinas CNC devero ser escritos. O CLP que faz a ligao entre o gerenciador e o rob tambm dever ser configurado e programado. A necessidade das mquinas CNC semelhante ao rob, com o acrscimo de alteraes nas caractersticas de hardware, tais como: automatizao das portas, reprogramao do CLP interno, incluso de vlvulas, sensores, atuadores e banco de rels. A segunda parte, denominada integrao vertical, compreende a conexo de todos os gerenciadores numa rede de comunicao Ethernet. Nesta etapa os gerenciadores devem trocar informaes entre si, utilizando o padro de comunicao industrial OPC, para estabelecer os sincronismos necessrios ao funcionamento da clula. Dois novos gerenciadores sero desenvolvidos, alm daqueles que comandam os recursos produtivos da clula, para fazerem o papel de interface com os usurios. O primeiro deles, o gerenciador FMC, deve fornecer ao usurio todas as informaes sobre os estados dos equipamentos, dos pedidos efetuados, emitir relatrios, alarmes e permitir que o usurio insira seus pedidos de fabricao na FMC. O segundo, chamado de gerenciador remoto, tem a funo de permitir que um usurio que se encontre fisicamente distante da clula, porm dentro da rede de comunicao, possa tambm inserir seus pedidos de fabricao. A figura 3.6 apresenta um resumo da proposta de integrao para a FMC.

Figura 3.7. Arquitetura para integrao da FMC Para validar a integrao da FMC, ser simulada a fabricao das peas do jogo de xadrez (peo, torre, cavalo, bispo, dama e rei). As peas brancas sero fabricadas com um tipo de matriaprima (alumnio cdigo MP001), enquanto as pretas utilizaro o cobre ou lato (cdigo MP002), como matria-prima para a fabricao. A transformao da matria-prima nas peas de xadrez ser realizada pelo torno e pelo centro de usinagem CNC. As duas mesas do bero de usinagem do armazm sero as responsveis por fornecer os pallets contendo a matria-prima para processamento nas mquinas CNC. A distribuio da fabricao das peas entre o torno e o centro de usinagem foi feita de forma a mostrar a flexibilidade do sistema, e no considerando a melhor estratgia real de fabricao para cada pea. A tabela 3.1 apresenta a relao entre os cdigos de matria-prima, peas, mesas de usinagem e mquinas CNC utilizadas para a fabricao. Tabela 3.1. Relao entre peas, cdigos, mesas e CNC. Pea Peo Branco Peo Preto Torre Branca Torre Preta Cavalo Branco Cavalo Preto Bispo Branco Bispo Preto Dama Branca Dama Preta Rei Branco Rei Preto M1R1 M2R1 Cdigo PBR PPR TBR TPR CBR CPR BBR BPR DBR DPR RBR RPR M1R1 M2R1 Matria-prima MP001 MP002 MP001 MP002 MP001 MP002 MP001 MP002 MP001 MP002 MP001 MP002 MP001 MP002 Mesa 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 2 CNC Torno Torno Fresadora Fresadora Fresadora Fresadora Torno Torno Torno Torno Fresadora Fresadora CNC R1 CNC R1

O CNC R1 no est fisicamente presente na clula, porm a rea onde ele hipoteticamente seria instalado, est delimitada. O rob foi programado para transportar peas das mesas dos beros de usinagem do armazm, at o CNC R1, enquanto as peas j processadas so retornadas para o pallet correspondente. Dois cdigos so os responsveis por esta movimentao: (a) M1R1 executa o carregamento da mquina CNC R1, a partir da mesa1; e (b) M2R1: carregamento da mesma mquina a partir da mesa2.

4. MODELAGEM DA FMC

Este captulo aborda os aspectos relacionados definio do comportamento dinmico da Clula Flexvel de Manufatura (FMC), ou seja, a capacidade do sistema em atingir um determinado estado. Tambm so analisados os relacionamentos entre os diferentes recursos produtivos da clula, atravs do envio e recebimento de mensagens, os eventos gerados a partir dessas informaes, os prrequisitos e as aes associadas para a gerao dos sincronismos necessrios ao funcionamento da FMC. Em decorrncia desta anlise so definidas as interfaces mnimas de comunicao entre os diferentes recursos da clula. A partir da modelagem possvel visualizar o sistema em sua totalidade, especificar seu comportamento, definir os aspectos limitantes e documentar os estados e as decises. A tcnica utilizada para modelar a clula a modelagem a eventos discretos, adotando o mecanismo formal de descrio das Redes de Petri Interpretadas (RdPI).

4.1 A CLULA FLEXVEL DE MANUFATURA

A disposio fsica dos equipamentos que compem a FMC j estava definida antes do incio do projeto de integrao. No havia possibilidade de mudanas significativas no layout devido a restries de espao. Apesar de o laboratrio contar com os equipamentos necessrios para a formao de uma Clula Flexvel de Manufatura, no havia nenhum tipo de integrao entre os equipamentos que possibilitasse uma ao autnoma e coordenada para a produo de peas. A figura 4.1 apresenta vistas parciais da clula, identificando seus principais componentes. Os equipamentos de processamento de material so o torno CNC, o centro de usinagem CNC (fresadora) e um terceiro CNC virtual, denominado CNC R1. O rob o responsvel pelo manuseio e transporte de material entre o armazm automtico e os equipamentos CNC. O sistema de armazenamento automtico o responsvel por armazenar a matria-prima e as peas acabadas e por fornecer a matria-prima para ser processada nos equipamentos CNC. Todos os materiais so devidamente acondicionados em pallets no armazm.

 Figura 4.1. Identificao dos equipamentos da clula.

Na integrao da clula, quando houver uma solicitao de fabricao, o armazm automtico deve conduzir o pallet contendo a matria-prima apropriada at a mesa1, ou mesa2, dos beros de usinagem. Quando o pallet chegar mesa, o rob deve pegar a pea e conduzi-la at o torno, fresadora ou CNC R1, conforme determinado pelo controle computacional. Aps carregar o CNC, o rob deve ficar numa posio de repouso pr-determinada (Phome) aguardando a prxima solicitao de movimentao. Ao trmino da usinagem, o rob retira a pea pronta do interior do equipamento CNC e a devolve ao pallet na mesa1 ou mesa2. Nesse momento o armazm automtico encaminha o pallet para a armazenagem ou sada, conforme a estratgia de movimentao. Uma anlise completa e pormenorizada de todos os eventos da clula abordada no captulo 5 (integrao da clula).

4.2 INTERFACES

Para realizar a integrao da FMC necessrio inicialmente que os diferentes equipamentos troquem dados entre si. Para Vieira (1996), o maior problema na integrao de sistemas de manufatura reside na necessidade de interconectar dispositivos heterogneos, com padres diversos e produzidos por fabricantes diferentes. Esta afirmao completamente pertinente para a clula em questo. O torno e o centro de usinagem (fresadora) no possuem nenhum meio de comunicao que permita

alguma interatividade com o meio externo. Ambos CNCs possuem apenas uma porta serial RS232 que utilizada somente para efetuar o carregamento de programas de usinagem. O controlador do rob possui um carto Profibus e uma porta serial RS232 para comunicao com dispositivos externos, mas no possui os protocolos necessrios para implementao de aplicativos que interajam com o meio externo. Os protocolos so proprietrios, gerados somente pelo fabricante do equipamento, e apresentam custos elevados. O armazm automtico o dispositivo melhor preparado para a integrao, pois possui uma IHM (Interface Homem-Mquina) desenvolvida a partir de um supervisrio SCADA. A estratgia utilizada para interconectar os diversos equipamentos, ou recursos produtivos, foi a construo de um gerenciador para cada equipamento, utilizando o software supervisrio Elipse SCADA. Os diferentes gerenciadores trocam mensagens entre si utilizando uma rede de comunicao Ethernet. Cada gerenciador troca informaes com seu respectivo equipamento atravs de CLPs. A figura 4.2 apresenta um resumo dessa arquitetura.

Figura 4.2. Conexo entre gerenciador, CLP e equipamento da FMC.

Para iniciar a modelagem da clula necessrio definir o conjunto de eventos possveis, a hierarquia do sistema de controle e o nmero mnimo de mensagens necessrias para estabelecer o sincronismo das aes na FMC. A definio das mensagens necessrias para a modelagem da clula est alicerada na fuso de dois tpicos principais. O primeiro deles se refere escolha da arquitetura de controle heterrquica, que descentraliza o processo de deciso e aumenta a autonomia do sistema. Nesta arquitetura de controle a tomada de deciso local e autnoma (TEIXEIRA, 2006). Entre os diferentes gerenciadores construdos para a integrao da clula nenhum deles possui um nvel hierrquico superior ao outro. Todos os elementos de controle (gerenciadores) atuam no mesmo nvel e de forma cooperativa. O segundo ponto se refere ao uso do controle modular de Sistemas a Eventos Discretos (SEDs), proposto inicialmente por Wonham e Ramadge, que permite que problemas complexos possam ser decompostos em mdulos mais simples, para depois voltar a montar as solues numa estrutura

modular (WONHAM e RAMADGE, 1989). Torrico e Cury (2004) propem um aprofundamento deste modelo num controle supervisrio hierrquico modular por agregao de estados. Neste controle a hierarquia dividida em dois nveis, um nvel associado ao operador e um outro nvel associado ao gerente. A aplicao desta arquitetura permite um comportamento consistente e no bloqueante, entre os nveis de hierarquia e a ao conjunta dos diversos gerenciadores no nvel baixo. Para definir as interfaces mnimas necessrias para a integrao de cada equipamento da clula no presente trabalho, utiliza-se a filosofia de controle modular, decompondo horizontalmente as aes possveis para cada equipamento. Desta forma possvel desmembrar a totalidade de eventos em um conjunto de aes. Internamente cada gerenciador estabelece dois nveis de hierarquia. O primeiro nvel, associado ao gerente, est representado pelo gerenciador do equipamento e o conjunto de condies e regras que compem o processo decisrio. O segundo nvel, que est associado ao operador, so os elementos de execuo, que so responsveis pela efetiva integrao dos gerenciadores com os equipamentos, realizada atravs de CLPs.

4.2.1 Interfaces dos Equipamentos CNC

Uma anlise prvia do layout da clula indica que o rob o responsvel pelo carregamento e descarregamento de peas no torno CNC, centro de usinagem CNC e CNC R1. O gerenciador da clula quem deve informar cada equipamento CNC qual programa de usinagem deve ser carregado. No h troca de informaes entre o armazm automtico e os equipamentos CNC. Aps decompor horizontalmente todas as aes possveis dos equipamentos CNC dentro da clula, e levando em considerao que cada mdulo gerenciador dever ter a maior autonomia possvel, determinaram-se as interfaces mostradas na figura 4.3.

Figura 4.3. Interfaces dos equipamentos CNC

Os CNCs devem receber as informaes a respeito de que programa deve ser executado, proveniente do gerenciador da clula. As informaes sobre os estados do rob so fornecidas diretamente pelo gerenciador do rob e indicam se o rob est livre ou em algum procedimento de carga ou descarga, se colocou ou retirou alguma pea no dispositivo de fixao das mquinas CNC e, finalmente, se o rob se encontra dentro de uma rea considerada segura para operao das mquinas CNC, evitando risco de coliso. As informaes que os CNCs devem fornecer ao sistema, neste caso ao gerenciador da clula e ao gerenciador do rob, se resumem a indicar se a mquina CNC est livre ou executando um processo de usinagem, se a porta est aberta ou fechada e se o dispositivo de fixao automtico (castanha, morsa, pina, etc.) est aberto ou fechado. Com estas interfaces definidas e padronizadas, possvel incluir um nmero significativo de diferentes equipamentos CNC na FMC, desde que estas se encontrem fisicamente dentro da rea de trabalho do rob. A forma com que os equipamentos CNC fornecem estas informaes ao sistema ser abordada com detalhes no captulo 5 desta dissertao.

4.2.2 Interfaces do Rob

Utilizando ainda a filosofia de decompor horizontalmente as aes do rob dentro da FMC, e considerando que o rob movimenta as peas entre o armazm automtico e os equipamentos CNC para usinagem, e realiza o caminho inverso ao fim do processamento, pode-se definir o conjunto de interfaces conforme apresentado pela figura 4.4. Todos os equipamentos CNC (torno, fresadora e CNC R1) devem fornecer ao rob indicaes sobre se esto livres ou usinando, a condio de suas portas e seus dispositivos de fixao. O armazm automtico informa ao rob sobre a presena de peas a serem usinadas na mesa1 ou na mesa2 dos beros de usinagem. O gerenciador da FMC deve indicar qual programa o rob deve executar. O rob precisa informar sua condio de livre ou em movimentao de carregamento, a posio para carregamento ou descarregamento nos dispositivos de fixao dos equipamentos CNC, a retirada ou devoluo de peas no pallet presente na mesa1 ou na mesa2 dos beros de usinagem, a presena dentro dos limites considerados como rea segura de operao e a condio de anormalidade operacional ou emergncia. Os receptores das respectivas mensagens, assim como uma anlise mais

detalhada da troca de informaes entre os componentes da FMC sero analisados em detalhes no captulo 5.

Figura 4.4. Interfaces do rob.

Com este conjunto de interfaces, o rob est apto a fornecer e receber as informaes necessrias para carregar os programas apropriados e sincronizar todos os eventos de manipulao de material na FMC.

4.2.3 Interfaces do Armazm Automtico

O armazm automtico o responsvel inicialmente por fornecer a matria-prima a ser processada. Aps a usinagem, o armazm pode estocar o produto pronto ou encaminha-lo esteira de sada, para posterior transporte e entrega ao cliente final. A decomposio horizontal das aes possveis no armazm mostrada na figura 4.5.

Figura 4.5. Interfaces do armazm automtico.

O armazm automtico recebe informaes do gerenciador FMC e do rob. As informaes a respeito de quais peas foram selecionadas para usinagem, a quantidade e o destino do produto j processado, assim como a estratgia de movimentao do transelevador, so recebidos do gerenciador FMC. O retorno das peas, provenientes dos equipamentos CNC, para a mesa1 ou para a mesa2, sinalizado pelo rob. As informaes que o armazm automtico precisa disponibilizar ao sistema resumem-se chegada do pallet, com peas a serem processadas, na mesa1 ou mesa2 dos beros de usinagem, e s mensagens dos estados internos do armazm e do transelevador. Alm das interfaces descritas at o momento, existem outras associadas ao armazm como, por exemplo, a entrada e a estocagem de matria-prima. Estas interfaces no so analisadas luz da decomposio das aes possveis do armazm, para determinar um pacote mnimo de informaes, porque elas no so essenciais para o sincronismo e integrao da clula. Essas interfaces so responsveis pela troca de dados entre o gerenciador do armazm e seu banco de dados, ou seja, so informaes tratadas de forma autnoma pelo gerenciador do armazm, diminuindo sensivelmente o trfego de mensagens entre os diferentes gerenciadores da clula.

4.2.4 Interfaces do Gerenciador FMC

O gerenciador FMC tem a funo primria de servir de interface com o operador local e remoto, permitindo que os mesmos insiram pedidos de fabricao de peas, indiquem a estratgia de movimentao, prioridade, quantidade, etc. Secundariamente o gerenciador deve monitorar os principais eventos associados aos equipamentos da clula, determinar e comunicar a escolha dos

programas de usinagem e de movimentao do rob. Hierarquicamente o gerenciador FMC se encontra no mesmo nvel que os outros gerenciadores da clula. A decomposio horizontal das aes relevantes para o gerenciador FMC o resumo dos eventos mais importantes dos demais gerenciadores, e pode ser visto na figura 4.6.

Figura 4.6. Interfaces do gerenciador FMC.

4.3 MODELAGEM A EVENTOS DISCRETOS - REDES DE PETRI

Para efetuar a modelagem de uma Clula Flexvel de Manufatura, vrias ferramentas podem ser utilizadas, entre elas os Autmatos Finitos, ou Mquinas de Estado; as Redes de Petri; e o SFC (Sequential Function Chart), tambm conhecido como Grafcet (GRAphe Fonctionnel de Commande Etape/Transition) (MALER, 1999). Para Friedrich (1996), o formalismo das Redes de Petri e o formalismo dos Autmatos Finitos so considerados mtodos baseados em modelos orientados a transio que seguem uma abordagem operacional. Neste caso, a abordagem operacional descreve o sistema a partir de um modelo executvel. O modelo pode ser matematicamente verificado atravs do uso de anlise esttica e validado a partir de sua execuo. As duas abordagens (Rdp e Autmatos Finitos) so aplicveis modelagem de sistemas de manufatura; entretanto, as redes de Petri apresentam uma expressividade maior que os Autmatos, ou mquina de Estados. Segundo Mui e Matko (1998), um dos maiores problemas no uso de Autmatos para o desenvolvimento da estrutura dos sistemas de superviso e controle em processos industriais reais, o problema da exploso de estados. Neste sentido as RdP se

destacam, especialmente no que se refere possibilidade de modelagem de aspectos referentes sincronizao e ao no-determinismo da execuo, ou paralelismo, e por apresentar uma estrutura adicional de informaes que reduz o problema da exploso de estados. O SFC, ou Grafcet, uma linguagem grfica que proporciona uma representao em forma de diagrama da modelagem de um sistema a eventos discretos. Ela foi definida como padro para a programao de CLPs pela norma IEC 1131-3 (MALER, 1999). O Grafcet herdou muitas das caractersticas da teoria das RdP, e evoluiu como uma simplificao desta na modelagem de processamento paralelo. O comportamento das entradas e sadas no Grafcet semelhante ao comportamento das entradas e sadas nas Rdp, segundo Mui e Matko (1998). Os autores tambm apresentam uma metodologia para converso segura de sistemas modelados em RdP para SFC. Lino e Gomes (2005) apresentam outra metodologia que sugere utilizar inicialmente as potencialidades das RdP para modelagem e verificao formal das propriedades do modelo, e posterior traduo para SFC. Nesta dissertao, a ferramenta escolhida para efetuar a modelagem da Clula Flexvel de Manufatura foi o mecanismo formal de descrio das Redes de Petri. Esta escolha foi feita em razo de existir uma boa base bibliogrfica que recomenda seu uso em sistemas a eventos discretos, como o caso dos Sistemas Flexveis de Manufatura (TENG e ZHANG, 1993), (VIEIRA, 1996), (MUI e MATKO, 1998), (GUSTIN, 1999), (ZHOU e VENKATESH, 2000), (RIBEIRO e ELVAS, 2004), (LINO e GOMES, 2005), (MARRANGHELLO, 2005) e (TEIXEIRA, 2006). Alm disso, as RdPI descrevem em detalhes as caractersticas das condies necessrias para o disparo de cada transio, e a correspondente execuo das aes necessrias para o funcionamento do sistema. Esta descrio de condies e aes transposta de forma quase literal para a gerao dos cdigos de controle supervisrio no software Elipse SCADA, facilitando sobremaneira a construo dos gerenciadores. As Redes de Petri (RdP) foram criadas a partir da apresentao da tese de doutorado de Carl Adam Petri (Kommunication mit Automaten Comunicao com Autmatos) na Universidade de Darmstadt, na Alemanha, em 1962. As RdP originalmente foram utilizadas para representar sistemas a eventos discretos. Os elementos bsicos que permitem a definio de uma RdP so: Lugar, Transio e Ficha (CARDOSO e VALETTE, 1997):

O lugar representado por um crculo e pode indicar uma condio, uma espera, um estado parcial ou um procedimento. Normalmente h um predicado associado a cada lugar, por exemplo: rob em movimento;

As transies so representadas por um retngulo e indicam um evento ou ao que ocorre no sistema, por exemplo: fechar a castanha do torno; As fichas so representadas por um ponto, dentro de um lugar, e significam que a condio associada ao lugar verificada, ou seja, que o predicado associado ao lugar verdadeiro. Por exemplo, uma ficha no lugar rob em movimento significa que o rob est efetivamente em movimento.

Os estados de uma RdP (lugares) representam a parte esttica do sistema modelado, ou seja, todos os estados elementares pelos quais o sistema pode passar em alguma fase do seu funcionamento. As aes (transies) representam a parte dinmica do sistema modelado, isto , cada operao que o sistema pode executar durante seu funcionamento. Lugares e transies so vrtices do grafo associados s RdP e esto ligados por meio de arcos direcionados. Os arcos que ligam lugares a transies, representam relaes entre condies verdadeiras e possibilitam que aes sejam executadas dentro do sistema (MARRANGHELLO, 2005). Formalmente uma Rede de Petri ordinria dada por uma qudrupla:

N = (P, T, Ppre, Ppost) Onde: P {p1, p2,..., pn} o conjunto finito de lugares da rede N; T {t1, t2,..., tn} o conjunto finito de transies da rede N; Ppre e Ppos IN |P| x |T| so as matrizes de pr e ps-incidncia da rede N.

A anlise e interpretao das propriedades de uma RdP permitem observar as principais caractersticas do sistema que est sendo modelado, e identificar a presena, ou ausncia, de propriedades funcionais especficas. Entre as propriedades que dependem do estado inicial, ou da marcao da rede, esto:

Alcanabilidade demonstra a capacidade do sistema de atingir um determinado estado, permitindo descrever o comportamento dinmico do sistema atravs de um mapa de estados alcanveis; Vivacidade verifica a potencialidade da rede em disparar em todas as marcas alcanveis. Uma rede dita viva quando no apresenta deadlocks (bloqueios mortais);

Reversibilidade a capacidade da rede em retornar marcao inicial a partir de qualquer marcao; Conflito a existncia, num determinado estado, de duas possibilidades excludentes de evoluo, ocasionando indeterminaes no sistema modelado.

Segundo Zhou e Venkatesh (2000), a RdP uma ferramenta matemtica e grfica que oferece um ambiente uniforme para modelagem, anlise e projeto de sistemas a eventos discretos. Ainda segundo os autores, algumas das caractersticas que fazem das RdP uma poderosa ferramenta para implementao de sistemas automatizados de manufatura so: as facilidades para modelar as caractersticas de complexos sistemas industriais; a modelagem em RdP oferece excelente visualizao das relaes de dependncia entre recursos; facilidade para gerar os cdigos de controle supervisrio diretamente da representao grfica oferecida pelas RdP; capacidade de prever os indesejados deadlock no sistema; a capacidade de modelar e simular Sistemas a Eventos Discretos (SEDs). Cury (2001) define SEDs como ... um sistema dinmico que evolui de acordo com a ocorrncia abrupta de eventos fsicos, em intervalos de tempo em geral irregulares e desconhecidos. De acordo com Teng e Zhang (1993), o uso de RdPs se adapta muito bem ao controle de complexos sistemas de manufatura, ou sistemas dinmicos a eventos discretos, como o caso dos Sistemas Flexveis de Manufatura - FMS. As RdPs fornecem modelos fiis e mtodos eficientes de anlise, identificam interaes de eventos paralelos e seqenciais e permitem a implementao de anlise em tempo real. Na modelagem da clula foi utilizada a Rede de Petri Interpretada (RdPI). A caracterstica das RdPI a de apresentar dois grupos de parnteses associados a cada transio. O primeiro grupo indica uma condio a ser satisfeita antes do disparo da transio. Se a transio estiver sensibilizada, porm sem atender a condio imposta, a transio no ocorre. Neste caso, diz-se que a transio est sensibilizada, porm no est habilitada. O segundo grupo de parnteses representa as aes decorrentes do disparo da transio. A figura 4.7 apresenta a estrutura da RdPI que modela e interpreta a movimentao da matria-prima da mesa1 do bero de usinagem at o torno. Os lugares representam os estados dos recursos; as transies modelam a seqncia de aes (eventos) que modificam os estados dos recursos; os arcos direcionados representam o fluxo do processo; as fichas indicam que o predicado associado ao lugar verdadeiro. A volta da pea j processada pelo torno para o pallet presente na mesa1 do bero de usinagem descrita por outra RdPI. Todas as RdPI desenvolvidas na modelagem da clula so apresentadas no Apndice A desta dissertao.

Figura 4.7. RdPI simplificada para movimentao de peas da mesa1 at o torno. Uma anlise preliminar dessa rede de Petri indica que ela composta por: 12 lugares: Mesa1 Atualizando programa de usinagem Rob OK Rob indo at a mesa1 Rob chegando na mesa1 Rob transportando pea at torno TORNO OK Rob entrando no torno Aguardando confirmao de castanha fechada Rob saindo do torno Rob indo para Phome Pea sendo usinada 9 transies: 16 variveis: t1_01; t1_02; t1_03; t1_04; t1_05; t1_06; t1_07; t1_08; t1_09. presena_mesa1 (presena de pallet na mesa1) ProgUsinagem (programa de usinagem) codigo_retorno_M1 (cdigo de retorno da pea para a mesa1) AuxiliarUsi (cdigo do programa de usinagem)

AuxiliarProg (cdigo do programa do rob) AuxiliarProgTorno (cdigo de programa para torno) p1 (ponto 1 na trajetria do rob) ROBO_PHOME ( rob livre) ROBO_AREA_SEGURA (rob dentro da rea de segurana) p3 (ponto 3 na trajetria do rob) DO11_8 (acionamento da garra do rob) p4 (ponto 4 na trajetria do rob) ROBO_PECA_NA_CASTANHA (rob coloca ou retira pea na castanha do torno) TORNO_CASTANHA (castanha do torno aberta ou fechada) p5 (ponto 5 na trajetria do rob) phome (ponto phome na trajetria do rob)

Esta rede apresenta a movimentao de uma pea a ser usinada e que chegou mesa1 do bero de usinagem. Se a condio presena_mesa1=1 for atendida, ou seja, se houver um pallet contendo matria-prima na mesa1, ento a transio t1_01 dispara executando a ao

ProgUsinagem=tab05_usinagem.produto, que atualiza a varivel ProgUsinagem com o contedo da coluna produto, da tabela de usinagem (nmero 05) do banco de dados. Esta ao ocasionar a atualizao do programa de usinagem, representado pelo lugar Atualizando programa de usinagem. A transio t1_02 apresenta a condio de disparo ProgUsinagem=PBR. Se o programa de usinagem carregado for igual ao cdigo PBR (Peo Branco, como ilustrado na tabela 3.1), a transio dispara executando cdigo_retorno_M1=10 (significa que a pea ser encaminhada ao torno), AuxiliarUsi=1 (carrega o programa nmero 1 no gerenciador do torno), AuxiliarProg=1 (carrega o programa nmero 1 no rob) e AuxiliarProgTorno=1 (carrega a combinao BCD igual a 1 no CLP do torno). O disparo da transio 2 inicia o movimento do rob para buscar a matria-prima na mesa1. A transio t1_03 somente dispara quando o rob chega ao ponto p1 (p1=1). Nesse momento o gerenciador do rob sinaliza que o rob est em movimento (ROBO_PHOME=0) e que o rob j no se encontra no interior da rea segura (ROBO_AREA_SEGURA=0). Quando o rob chega ao ponto p3 (p3=1), habilita-se o disparo da transio t1_04, que executa a ao DO11_8=1 (fecha a garra do rob sobre a pea do pallet). Aps pegar a pea, o rob leva a mesma at o torno, que est livre e aguardando. O ponto p4=1, que habilita o disparo da transio t1_06, significa que o rob colocou a pea na castanha

do torno. Com o disparo da transio tambm executada a ao representada por ROBO_PECA_NA_CASTANHA=1, que indica a presena de pea na castanha e a conseqente ordem para fech-la. O disparo da transio t1_07 somente ocorre quando o torno indica que fechou a castanha, prendendo a pea (TORNO_CASTANHA=1). Aps a confirmao do fechamento da castanha e o conseqente disparo da transio, so executados TORNO_CASTANHA=0 (encerra a ordem para fechamento da castanha) e DO11_8=0, que abre a garra do rob. Cumprida a etapa de carregamento do torno, o rob sai do interior do CNC e quando alcana o ponto p5 (p5=1), dispara a transio t1_08. Como resultado do disparo da transio executada a ao

ROBO_AREA_SEGURA=1, que informa que o rob se encontra novamente em rea segura, permitindo o fechamento da porta do torno e o incio da usinagem. A transio t1_09 disparada quando o rob alcana sua posio de repouso (phome=1). Nesse momento o gerenciador do rob indica ao sistema que o rob est livre (ROBO_PHOME=1). Dois lugares derivam da ltima transio: o primeiro indica que a pea est sendo usinada no torno, e o outro disponibiliza o rob para executar outra operao, se houver uma requisio pendente.

4.4 CONVERSO DAS RdPI PARA CDIGOS DE CONTROLE SUPERVISRIO

A partir da modelagem da clula utilizando as RdPI, possvel traduzir as condies de disparo de cada transio, e as aes decorrentes do disparo, diretamente para os scripts de programao do software Elipse SCADA. As variveis utilizadas na modelagem para indicar as condies e as aes associadas a cada transio j esto no formato de tags, que sero detalhadas em profundidade no captulo 5 desta dissertao. O supervisrio Elipse SCADA um software orientado a eventos, o que significa que a execuo de qualquer script de programao depende diretamente da ocorrncia de um fenmeno discreto. Esta caracterstica utilizada como condio de disparo de cada transio definida na modelagem da clula. O script de programao, sempre associado a um evento, contm os cdigos que representam as aes a serem executadas pelo sistema. O controle da evoluo dos estados no supervisrio est centralizado nos eventos que acionam os disparos das transies. A figura 4.8 apresenta um exemplo da converso da modelagem em RdPI para gerao dos controles supervisrios, e representam a atualizao dos programas de usinagem

da clula, disparada pela chegada de um pallet na mesa1 dos beros de usinagem do armazm (evento OnValueChanged dispara sempre que houver mudana de valor da varivel).

Gerenciador do Rob Gerenciador da FMC

Gerenciador do Torno

Gerenciador da FMC

Figura 4.8. Exemplo de converso da RdPI para o cdigo de controle

5. INTEGRAO DA CLULA

Este captulo trata com detalhes a integrao da FMC, a partir da modelagem da clula por RdPI, a definio de um conjunto de interfaces entre os diversos recursos produtivos e a definio de uma arquitetura, que utiliza gerenciadores para cada equipamento existente na clula. A construo dos gerenciadores e a integrao destes com CLPs e respectivos equipamentos (rob, armazm automtico e equipamentos CNC) abordada em detalhes, apresentando as configuraes de tags, drivers, redes e os softwares desenvolvidos para CLPs, CNCs e o rob. O software utilizado para a construo dos gerenciadores da clula o supervisrio Elipse SCADA, verso v2.28 build 024.

5.1 ARQUITETURA DA CLULA

A arquitetura proposta para a integrao da clula est baseada na construo de gerenciadores para cada recurso produtivo da clula, mais um gerenciador da FMC e um gerenciador remoto. Os gerenciadores trocam informaes por meio de uma rede local Ethernet, utilizando o padro de comunicao OPC. Todos os gerenciadores so servidores e clientes OPC. Os gerenciadores dos equipamentos CNC (torno, fresadora e CNC R1) esto conectados a seus respectivos equipamentos por meio de CLPs, assim como o gerenciador do rob. J o gerenciador do armazm automtico est conectado diretamente a um CLP master, que por sua vez utiliza um CLP secundrio, denominado slave. O conjunto de mensagens trocadas entre os gerenciadores, assim como entre os gerenciadores e os respectivos CLPs, foram previamente definidas na modelagem da clula. A figura 5.1 exemplifica a arquitetura proposta para a integrao da clula.

Figura 5.1. Arquitetura da FMC.

5.2. GERENCIADOR DO TORNO

A construo do gerenciador dos equipamentos CNC (torno, centro de usinagem e CNC R1) est baseada integralmente na funo que os mesmos desempenharo na clula de manufatura e na determinao das interfaces de cada equipamento. A modelagem utilizando RdPI permite visualizar o comportamento dinmico de cada CNC na clula, os eventos e os sincronismos necessrios. Parte-se do princpio de que os equipamentos CNC devem ter a maior autonomia possvel. Desta forma os programas de usinagem devero ser previamente carregados e identificados. O gerenciador indicar qual o nmero do programa que o CNC deve carregar. O supervisrio Elipse SCADA trata as variveis do processo como tags. Recuperando as interfaces definidas no captulo 4.2.1 para os CNCs, e realizando a converso para tags que sero utilizadas pelo torno, temos:

Tabela 5.1. Converso de interfaces do torno para tags INTERFACES PROGRAMA A EXECUTAR ROB LIVRE/EM MOVIMENTO ROB CARREGOU/DESCARREGOU PEA ROB EM REA SEGURA/CARREGANDO CNC CNC LIVRE/USINANDO PORTA ABERTA/FECHADA DISPOSITIVO DE FIXAO ABERTO/FECHADO TAG ProgUsinagem ROBO_PHOME ROBO_PECA_NA_CASTANHA ROBO_AREA_SEGURA TORNO_OK TORNO_PORTA TORNO_CASTANHA

Com exceo da tag ProgUsinagem, que assume valores alfanumricos, as outras tags somente podem assumir valores binrios. A tabela 5.2 apresenta o significado de cada tag conforme o valor assumido. Tabela 5.2. Significado das tags para o gerenciador do torno TAG ProgUsinagem ROBO_PHOME ROBO_PECA_NA_CASTANHA ROBO_EM_AREA_SEGURA TORNO_OK TORNO_PORTA TORNO_CASTANHA VALOR=0 Nenhum Em movimento Pea fora da castanha Rob em rea de risco Torno est usinando (OUT) Porta do torno est fechada Castanha do torno est aberta VALOR=1 Nenhum Em Phome (Rob est livre) Pea est na castanha Rob est em rea segura Torno est livre (OK) Porta do torno est aberta Castanha do torno est fechada

A tag ProgUsinagem recebida diretamente do gerenciador FMC e indica atravs de um valor alfanumrico, qual programa de usinagem previamente cadastrado est sendo solicitado pelo usurio local ou usurio remoto. O gerenciador do rob envia ao gerenciador do torno um conjunto de trs mensagens: ROBO_PHOME, ROBO_PECA_NA_CASTANHA e ROBO_AREA_SEGURA. O gerenciador do torno disponibiliza ao sistema tambm um conjunto de trs tags: TORNO_OK, TORNO_PORTA e TORNO_CASTANHA. As informaes do gerenciador FMC e do gerenciador do rob so recebidas pelo gerenciador do torno via padro de comunicao OPC. Neste caso os gerenciadores que fornecem informaes se comportam como servidores OPC; j o gerenciador do torno assume o papel de cliente OPC. A figura 5.2 apresenta todas as tags utilizadas pelo gerenciador do torno.

Figura 5.2. Tags utilizadas pelo gerenciador do torno.

O conjunto de trs tags recebidas do servidor OPC do rob um desmembramento de uma nica tag OPC denominada SINAIS_DO_ROB. Cada uma das trs tags desmembradas equivale a um bit da tag OPC. Este recurso reduz o nmero de tags, e por conseguinte de mensagens, que circulam pela rede de comunicao. A tag ProgUsinagem, recebida do servidor OPC da FMC, decodificado atravs de um script de programao associado tag RAM AuxiliarProgTorno. Para comunicao com o torno, via CLP, so utilizadas duas tags PLC, uma para enviar dados, e outra para receber dados do CLP (Torno_Moeller e Moeller_Torno, respectivamente). Para completar o conjunto de tags do gerenciador, utiliza-se a tag RAM ComunicTorno_rob, para enviar informaes dos estados do torno ao rob, via OPC.

5.2.1 Aplicativo gerenciador do torno no Elipse SCADA

A implementao do aplicativo gerenciador do torno, no Elipse SCADA, est baseada na definio das tags apresentada pela figura 5.2. Inicialmente so configuradas as tags OPC. A figura 5.3 apresenta a configurao do organizer do software supervisrio:

Figura 5.3. Configurao das tags OPC no organizer do Elipse SCADA.

O gerenciador da FMC, configurado como OPC ServerFMC, teve sua tag ProgUsinagem importada do computador ifm03 da rede. O quadro ID do Servidor mostra o servidor OPC selecionado no endereo da rede. Neste caso o gerenciador do torno assume o papel de cliente OPC e o gerenciador FMC, o de servidor OPC. A mesma anlise vlida em relao ao gerenciador do rob, configurado como OPC ServerRobo. A diferena est no fato de que a tag importada (SINAIS_DO_ROBO) desmembrada em trs outras tags: ROBO_PHOME, bit 0;

ROBO_PECA_NA_CASTANHA, bit 1; ROBO_AREA_SEGURA, bit 5. Associado tag ProgUsinagem um script decodifica as informaes dos cdigos recebidos e atualiza as tags internas AuxiliarProgTorno, Bit0, Bit1 e Bit2. A execuo do script est condicionada ocorrncia do evento OnValueChanged, ou seja, cada vez que o contedo da tag ProgUsinagem sofrer uma atualizao, o script ser executado. Na modelagem da clula por RdPI, a mudana do

valor da tag representativa da condio de disparo da transio, enquanto o script representado pelas aes a serem executadas, em conjunto com o disparo da transio.

Tabela 5.3. Script da tag ProgUsinagem Tag ProgUsinagem - Script OnValueChanged

IF ProgUsinagem == " " AuxiliarProgTorno=0 Bit0=0 Bit1=0 Bit2=0 ELSEIF ProgUsinagem == "PBR" AuxiliarProgTorno=1 Bit0=1 Bit1=0 Bit2=0 ELSEIF ProgUsinagem == "PPR" AuxiliarProgTorno=2 Bit0=1 Bit1=0 Bit2=0 ELSEIF ProgUsinagem == "BBR" AuxiliarProgTorno=3 Bit0=1 Bit1=1 Bit2=0 ELSEIF ProgUsinagem == "BPR" AuxiliarProgTorno=4 Bit0=1 Bit1=1 Bit2=0 ELSEIF ProgUsinagem == "DBR" AuxiliarProgTorno=5 Bit0=1 Bit1=0 Bit2=0 ELSEIF ProgUsinagem == "DPR" AuxiliarProgTorno=6 Bit0=1 Bit1=0 Bit2=0 ELSEIF AuxiliarProgTorno=15 Bit0=0 Bit1=0 Bit2=0 ELSEIF AuxiliarProgTorno=16 ENDIF

As tags OPC ROBO_PECA_NA_CASTANHA e ROBO_AREA_SEGURA tambm possuem scripts associados ao evento OnValueChanged e so mostradas pela tabela 5.4.

Tabela 5.4. Script da tag SINAIS_DO_ROBO - OnValueChanged Tag ROBO_PECA_NA_CASTANHA IF ROBO_PECA_NA_CASTANHA==0 Castanha=0 ELSEIF ROBO_PECA_NA_CASTANHA==1 Castanha=1 ENDIF Tag ROBO_AREA_SEGURA IF ROBO_AREA_SEGURA==0 Area_Segura=0 ELSEIF ROBO_AREA_SEGURA==1 Area_Segura=1 ENDIF

A configurao das demais tags pertencentes ao gerenciador do torno apresentada pela figura 5.4.

Figura 5.4. Tags do gerenciador do torno.

A tag RAM AuxiliarProgTorno a responsvel por apresentar ao usurio as mensagens referentes ao processo de usinagem do torno. A tag atualizada pelo script associado tag OPC ProgUsinagem, conforme mostrado pela tabela 5.3. A relao entre o cdigo recebido atravs da tag ProgUsinagem, a decodificao efetuada pela tag AuxiliarProgTorno e as mensagens apresentadas ao usurio por meio de um objeto tipo texto a seguinte:

Tabela 5.5. Relao entre tags e mensagens ao usurio ProgUsinagem PBR PPR BBR BPR DBR DPR EMERG AuxiliarProgTorno 0 1 2 3 4 5 6 15 16 Mensagens ao usurio NENHUM PROGRAMA SELECIONADO PARA USINAR PEO BRANCO USINAR PEO PRETO USINAR BISPO BRANCO USINAR BISPO PRETO USINAR DAMA BRANCA USINAR DAMA PRETA EMERGNCIA ACIONADA! PROGRAMA NO VLIDO PARA TORNO!

Para comunicao do gerenciador com o CLP, neste caso um Moeller modelo PS4 201 mdulo MM1, foram configurados as tags CLP Moeller_Torno e Torno_Moeller. A primeira tem a

funo de enviar ao torno as informaes necessrias para a integrao com o gerenciador e desmembrada em: Bit0 (bit 0), Bit1 (bit 1), Bit2 (bit 2), Area_Segura (bit 4) e Castanha (bit 5). J a tag Torno_Moeller envia as informaes do torno para o gerenciador e tambm desmembrada em: TORNO_OK (bit 8), TORNO_CASTANHA (bit9) e TORNO_PORTA (bit 10). Um script associado ao evento OnValueChanged da tag Torno_Moeller atualiza as variveis dos estados do torno (livre/usinando, porta aberta/fechada e castanha aberta/fechada) assim como da tag RAM ComunicTorno_Robo, que ser responsvel de comunicar dados do torno ao rob, via servidor OPC. O script apresentado pela tabela 5.6. Tabela 5.6. Script da tag Torno_Moeller Tag Torno_Moeller Script OnValueChanged IF Torno_Moeller<256 IF Torno_Moeller>=768 IF Torno_Moeller>=1536 TORNO_OK=0 IF Torno_Moeller<1024 IF Torno_Moeller<1792 TORNO_CASTANHA=0 TORNO_OK=1 TORNO_OK=0 TORNO_PORTA=0 TORNO_CASTANHA=1 ComunicTorno_Robo=0 TORNO_PORTA=0 TORNO_PORTA=1 ENDIF ComunicTorno_Robo=3 IF Torno_Moeller>=256 ENDIF ENDIF IF Torno_Moeller<512 ENDIF ENDIF TORNO_OK=1 IF Torno_Moeller>=1024 IF Torno_Moeller>=1792 IF Torno_Moeller<1280 IF Torno_Moeller<2048 TORNO_PORTA=0 TORNO_OK=0 TORNO_OK=1 ComunicTorno_Robo=1 TORNO_CASTANHA=0 ENDIF TORNO_PORTA=1 TORNO_PORTA=1 ENDIF ComunicTorno_Robo=4 IF Torno_Moeller>=512 ENDIF ENDIF IF Torno_Moeller<768 ENDIF ENDIF TORNO_OK=0 IF Torno_Moeller>=1280 IF Torno_Moeller<1536 TORNO_PORTA=0 TORNO_OK=1 ComunicTorno_Robo=2 TORNO_CASTANHA=0 ENDIF TORNO_PORTA=1 ENDIF ComunicTorno_Robo=5 ENDIF ENDIF A atualizao da tag CLP Torno_Moeller, e por conseqncia das trs tags desmembradas, ocorre da leitura de entradas digitais do CLP Moeller. A tag ComunicTorno_Robo possui a informao dos estados do torno, transformando a combinao binria das tags TORNO_OK (bit menos significativo), TORNO_CASTANHA (bit intermedirio) e TORNO_PORTA (bit mais significativo).

A interface grfica do gerenciador do torno, mostrada na figura 5.5, contm as principais informaes que o operador do sistema necessita para identificar de forma fcil e rpida o estado dos equipamentos e sinais que so tratados pelo gerenciador.

Figura 5.5. Interface com operador do gerenciador do torno

5.2.2 Integrao do gerenciador do torno com CLP Moeller

A integrao do gerenciador do torno com o CLP Moeller ocorre atravs das tags CLP Moeller_Torno e Torno_Moeller. A comunicao entre o gerenciador e o dispositivo exige que seja configurado um driver especfico, fornecido pela Elipse, como mostrado na tela do organizer, na figura 5.6.

Figura 5.6. Driver e configurao do CLP Klockner Moeller.

A comunicao entre gerenciador e o CLP foi configurada para utilizar a porta serial COM2, com velocidade de 9600 bps, 8 bits de dados, sem paridade e 2 bits de parada. Todos os parmetros P foram deixados com valores nulos (igual a zero), dessa forma a parametrizao do driver fica por conta dos parmetros N, diretamente na tag CLP, como mostra a figura 5.7.

Figura 5.7. Parmetros N da configurao do CLP Klockner Moeller.

Com a ajuda do manual do driver, fornecido pela Elipse, configuraram-se os seguintes parmetros para o CLP Moeller:

Tabela 5.7. Configurao dos Parmetros N Parmetro N1 = 7 N2 = 2 N3 = 0 N4 = 0 Significado Tipo do PLC, n1=7 PS4-200 Tipo de leitura, n2=2 Merker/Word Variable address bit position in the word

A parametrizao adotada idntica para as duas tags CLP. Para que o CLP Moeller possa decodificar as informaes recebidas do gerenciador e envi-las ao torno, e vice-versa, foi necessrio escrever um programa utilizando o software de programao Sucosoft S40, verso 5.0. O programa para o CLP Moeller pode ser visto na figura 5.8. Todos os programas desenvolvidos para integrao da clula tambm se encontram no Anexo em CD-ROM.

Figura 5.8. Programa do CLP Moeller do torno.

O programa inicialmente declara as variveis, os endereos e o tipo de varivel envolvida. Comentrios foram inseridos para documentar o programa. Assim, possvel observar que as variveis MEMORIA e SAIDA so do tipo BYTE, assumem valor inicial igual a zero e ocupam os endereos MB0.0.0.0 e QB0.0.0.0, respectivamente. Na seqncia so definidas as variveis do tipo BOOL, todas com valor inicial igual a zero: castanha (i0.0.0.0.0), mem_cas (m0.0.1.0.0), porta (i0.0.0.0.1), mem_porta (m0.0.1.0.1), livre (i0.0.0.1.0) e mem_livre (m0.0.0.1.1). O programa encarregado de transferir os dados do gerenciador para o torno ocupa as duas primeiras linhas. A primeira carrega o valor da varivel MEMORIA atravs do comando LD (Load), e na linha seguinte transfere este valor para a varivel SAIDA, atravs do comando ST (Storage). O programa que transfere dados do torno para o gerenciador similar ao anterior, com a diferena de que so trs as variveis lidas do torno (castanha, porta e livre). Aps carregar o contedo das variveis, estas so transferidas para sadas (mem_cas, mem_porta e mem_livre). A figura 5.9 exemplifica o programa do CLP Moeller, apresentando tambm as conexes entre o CLP e o torno, que sero abordadas com mais detalhes no captulo 5.2.3.

Figura 5.9. Esquema de conexes do CLP Moeller.

5.2.3 Integrao entre CLP Moeller e o torno

A ltima etapa da integrao a conexo entre o CLP Moeller e o torno. O torno CNC Feeler, modelo FTC10, originalmente no est preparado para trocar dados com nenhum outro equipamento. Para realizar esta tarefa foram introduzidas mudanas no hardware e na programao do seu CLP, um Mitsubishi Meldas 50M. Estas modificaes foram realizadas em 2004, por dois formandos do curso de graduao do IST (Instituto Superior Tupy), no mbito do desenvolvimento do trabalho de concluso de curso (HAAS e DETTRUZ, 2004). Para que seja possvel acompanhar o complemento da integrao do CLP Moeller com o torno, ser apresentado um breve resumo das modificaes introduzidas no torno. Todos os diagramas eltricos destas modificaes se encontram no Apndice B desta dissertao. O passo inicial foi automatizar a porta do torno, que a princpio era acionada manualmente pelo operador. Para tanto foi instalado um cilindro pneumtico com suas respectivas vlvulas e um banco auxiliar de rels. Todos os sinais trocados entre o CLP Moeller e o CLP Meldas so eletricamente isolados. Isto se faz necessrio devido ao fato de que existem diferenas de potenciais eltricos nas sadas dos CLPs. So utilizados dois bancos de rels auxiliares para efetuar o isolamento eltrico dos sinais.

Figura 5.10. Cilindro pneumtico, porta do torno e banco de rels auxiliares (no detalhe).

A atuao das vlvulas do cilindro pneumtico realizada por meio dos contatos RL2 (fechar porta) e RL3 (abrir porta). Os contatos do rel so acionados pelas sadas do CLP Meldas Y27 (abrir porta) e Y29 (fechar porta). As funes de abrir e fechar a porta j estavam previstas nas funes auxiliares M (miscellaneous) do torno, como M17 e M18 respectivamente, porm no estavam implementados na lgica do CLP Meldas. Para implementao da lgica utilizaram-se as memrias M617, para a sada Y27, e M618, para a sada Y29. A Figura 5.11 exemplifica estas implementaes.

Figura 5.11. Ladder fechar e abrir porta. (Fonte: HAAS e DETTRUZ, 2004)

O estado do torno informado atravs do sinal TORNO OK/OUT. Para implementar este sinal foi necessrio utilizar a sada Y2C do CLP Meldas, ligado ao rel auxiliar RL6. Quando o torno carrega positivamente um programa e inicia o processo de usinagem, a sada apresenta um nvel zero (Y2C=0). Quando o torno estiver livre, ou seja sem programa carregado, com a porta e a castanha aberta, a sada apresentar um nvel alto (Y2C=1), indicando que o torno est apto a receber uma solicitao de usinagem. O sinal de que o torno est apto a receber a carga de um novo programa exigiu, por questes de segurana, uma redundncia no seu intertravamento. Somente com a indicao de que a porta est aberta, fornecida pela entrada interna X38=1 e que a castanha tambm est aberta (Y2B=0), que a sada Y2C pode se acionada, indicando que o torno est livre conforme mostra o Ladder da figura 5.12.

Figura 5.12. Ladder do torno livre/usinando. (Fonte: HAAS e DETTRUZ, 2004)

A abertura e fechamento da castanha devem ser sincronizados com a movimentao do rob. Quando o rob carrega uma pea para usinagem, ele indica que a pea est na posio atravs da entrada XB do CLP Meldas. Este sinal foi colocado em paralelo com a chave S1/H2, que o pedal onde o operador efetua esta operao de forma manual. A lgica de abertura e fechamento da castanha utiliza apenas um pulso para a mudana do seu estado inicial. O primeiro pulso abre, e o segundo fecha a castanha. O rel RL5 indica a condio da castanha atravs da sada Y2B do CLP Meldas, que est conectado entrada I0.1 do CLP Moeller. A figura 5.13 mostra o Ladder de indicao de castanha aberta ou fechada. A memria M713 utilizada pela lgica da castanha e indica que a mesma est fechada, sempre que sua sada apresente nvel alto.

Figura 5.13. Ladder da castanha aberta/fechada. (Fonte: HAAS e DETTRUZ, 2004) Aps a carga da pea a ser usinada, o torno aguarda a informao de que o rob se encontra em rea segura, sinal proveniente da sada Q0.4 do CLP Moeller e entrada X24 do CLP Meldas. Somente aps receber esta confirmao que o rob fecha a porta e inicia a usinagem. O torno utiliza a sada X11 para indicar a partida (start) do programa de usinagem, no modo automtico. Para indicar que o torno pode iniciar o procedimento de usinagem, quando o rob estiver em rea segura, colocouse um contato da entrada X24 em paralelo com a entrada X11, atuando a memria M201, que o sinal de start para o restante da lgica.

Figura 5.14. Ladder de rob em rea segura e start. (Fonte: HAAS e DETTRUZ, 2004) A escolha do programa de usinagem, que dever estar previamente carregado no torno, realizada pela combinao BCD (Binary Coded Decimal) de trs bits proveniente do CLP Moeller. Estes bits esto conectados nas entradas X08, X2F e X31 do CLP Meldas. A tabela 5.8 mostra a relao entre a tag ProgUsinagem, a tag AuxiliarProgTorno, a combinao BCD na sada do CLP Moeller, o programa correspondente acionado no torno e a pea fabricada.

Tabela 5.8. Relao entre tags, sinais do CLP Moeller e programas. ProgUsinagem AuxiliarProgTorno BCD Programa Pea fabricada
PBR PPR BBR BPR DBR DPR 0 1 2 3 4 5 6 000 001 010 011 100 101 110 Nenhum Prog 01 Prog 01 Prog 04 Prog 04 Prog 05 Prog 05 Nenhuma Peo Branco Peo Preto Bispo Branco Bispo Preto Dama Branca Dama Preta

O programa para usinagem de um peo branco ou um peo preto exatamente o mesmo. Esta lgica vlida tambm para o bispo e a dama, que completam a famlia de peas direcionadas para fabricao no torno. A diferena est na matria-prima empregada e na mesa do bero de usinagem, utilizada pelo armazm no fornecimento de matria-prima. No caso das peas denominadas brancas utiliza-se o alumnio como matria-prima. J no caso das peas pretas pode-se utilizar lato ou cobre. De qualquer forma, a escolha de diferentes cores para a mesma pea foi empregada somente como um recurso para comprovar a flexibilidade oferecida pelo sistema no que se refere ao nmero de diferentes peas que podem ser processadas pelo torno. Para aumentar o nmero de combinaes de programas basta aumentar o nmero de bits na combinao BCD. A limitao neste caso se dar pelo nmero de portas de sada disponveis no CLP, ou pela capacidade de memria para programas do torno. As entradas X08, X2F e X31 do CLP Meldas esto ligadas, via programao Ladder, a posies de memrias auxiliares do torno. Estas memrias esto inseridas dentro do programa principal (mestre) de usinagem do torno, associadas a instrues IF e GOTO. Todos os programas de usinagem, que so previamente carregados, fazem parte de um nico programa principal. A chamada de cada programa ocorre de forma semelhante chamada de uma sub-rotina, disparada pelo desvio condicional da instruo IF. Se a condio for verdadeira, o programa executa a instruo GOTO, indo at a linha onde inicia o programa desejado. Ao fim da usinagem o programa retorna ao corpo principal do programa mestre, aguardando a prxima instruo vlida, dada pela ativao das memrias ligadas combinao BCD recebida do CLP Moeller.

5.2.4 Integrao entre gerenciador, CLP Moeller e torno

A integrao entre o gerenciador do torno, o CLP Moeller e o torno possibilita que este conjunto se integre como um recurso produtivo da FMC. As figuras 5.15 e 5.16 mostram respectivamente: um resumo da arquitetura de troca de informaes entre os componentes analisados, e o CLP Moeller, banco auxiliar de rels e conexes fsicas.

Figura 5.15. Arquitetura da troca de informaes entre gerenciador, CLP Moeller e torno.

Figura 5.16. CLP Moeller, banco auxiliar de rels e conexes.

5.3 GERENCIADOR DA FRESADORA E GERENCIADOR DO CNC R1

A construo dos gerenciadores do Centro de Usinagem Feeler, modelo FV600, e do CNC R1, seguiu todos os passos adotados para o torno. As interfaces foram definidas, os aplicativos foram desenvolvidos no Elipse SCADA e os programas do CLP tambm foram escritos. A fresadora no pode efetivamente ser incorporada clula porque no possui um sistema de fixao automtico, que

poderia ser uma morsa hidrulica. Sem este dispositivo no possvel a operao autnoma do CNC, pois exigiria um operador para fixar a pea a ser usinada, o que tambm invalida a ao do rob, pois a priori ele o responsvel pelo carregamento e descarregamento do CNC. Independente da limitao imposta pela falta de um dispositivo de fixao automtico, todo o desenvolvimento do gerenciador ser apresentado de forma resumida, pois possui grande similaridade com o gerenciador do torno. No caso do CNC R1, no existe de fato nenhuma mquina. Ela ser simulada para testar as funcionalidades do sistema e para demonstrar a modularidade dos gerenciadores. O formato destes gerenciadores semelhante para todos os equipamentos CNC, pois est baseado em um conjunto de interfaces mnimas que atendem s especificaes de um grande nmero de CNCs. Outra razo para incluir esta mquina virtual na clula deve-se ao fato de que o espao de trabalho do rob poderia, hipoteticamente, atender a uma terceira mquina CNC, que pode no futuro vir a ser efetivamente instalada. Partindo da definio das interfaces mnimas para a fresadora e para o CNC R1, e convertendo-as para tags a serem utilizadas no Elipse SCADA, temos: Tabela 5.9. Converso de interfaces da fresadora e do R1 para tags. INTERFACES
PROGRAMA A EXECUTAR ROB LIVRE/EM MOVIMENTO ROB EM CARGA/DESCARGA DE PEA ROB EM REA SEGURA/DENTRO DO CNC CNC LIVRE/USINANDO PORTA ABERTA/FECHADA DISPOSITIVO DE FIXAO ABERTO/FECHADO

TAG PARA FRESA

ProgUsinagem ROBO_PHOME ROBO_PECA_NA_MORSA ROBO_AREA_SEGURA FRESA_OK FRESA_PORTA FRESA_MORSA

TAG PARA R1
ProgUsinagem ROBO_PHOME ROBO_PECA_NO_R1 ROBO_AREA_SEGURA R1_OK R1_PORTA R1_MORSA

O significado das tags que sero utilizados para construo dos gerenciadores da fresadora e do CNC R1 est detalhado na tabela 5.10. Tabela 5.10. Significado das tags para os gerenciadores da fresadora e R1 TAG
ProgUsinagem ROBO_PHOME ROBO_PECA_NA_MORSA ROBO_PECA_NO_R1 ROBO_EM_AREA_SEGURA FRESA_OK e R1_OK FRESA_PORTA e R1_PORTA FRESA_MORSA R1_DISP_FIX

VALOR=0
Nenhum Em movimento Pea fora da morsa Pea fora do disp. de fix. de R1 Rob em rea de risco CNC est usinando (OUT) Porta do CNC est fechada Morsa da fresadora est aberta Disp. de fix. de R1 est aberto

VALOR=1
Nenhum Em Phome (Rob est livre) Pea est na morsa Pea est no disp. de fix. de R1 Rob est em rea segura CNC est livre (OK) Porta do CNC est aberta Morsa da fresa est fechada Disp. de fix de R1 est fechado

Um resumo das tags utilizadas para a construo do gerenciador do centro de usinagem (fresadora) e do gerenciador CNC R1, pode ser visto na Figura 5.17.

Figura 5.17. Tags utilizadas pelos gerenciadores da fresadora e do CNC R1.

possvel observar na estrutura de tags, e no significado dos mesmos, que existe um paralelismo entre os gerenciadores dos equipamentos CNC. Isto no coincidncia, mas resultado da padronizao inicial de um conjunto de interfaces para os recursos produtivos da clula. Se houvesse mais uma mquina CNC, independente de ser um torno ou um centro de usinagem, esta teria exatamente a mesma estrutura, mudando apenas o nome e o dispositivo de fixao (morsa, castanha, pina, etc.). Desta forma, a construo dos gerenciadores no supervisrio Elipse SCADA, os scripts, drivers, configuraes, programas de CLP e as conexes entre os gerenciadores, CLPs e CNCs padronizada e adota a mesma estrutura analisada em detalhes na construo do gerenciador do torno. Em razo desta padronizao, ou modularidade, somente sero analisados na seqncia deste trabalho aqueles itens que diferem em alguma particularidade do gerenciador do torno. A relao entre a tag ProgUsinagem e as tags AuxiliarProgFresa e AuxiliarProgR1, e o significado de cada uma dela mostrada na tabela 5.11.

Tabela 5.11. Relao entre tags e aes correspondentes ProgUsinagem AuxiliarProgTorno

TBR TPR CBR CPR RBR RPR M1R1 M2R1 EMERG 0 1 2 3 4 5 6

AuxiliarProgR1
0

Significado
AGUARDANDO INSTRUO FRESADORA USINA TORRE BRANCA FRESADORA USINA TORRE PRETA FRESADORA USINA CAVALO BRANCO FRESADORA USINA CAVALO PRETO FRESADORA USINA REI BRANCO FRESADORA USINA REI PRETO CNC R1 RECEBE DA MESA1 CNC R1 RECEBE DA MESA2 EMERGNCIA ACIONADA

15

1 2 15

A interface com o usurio, neste caso do gerenciador da fresadora, assim como algumas das tags do organizer, mostrada pela figura 5.18.

Figura 5.18. Interface com o operador do gerenciador da fresadora e tags do organizer.

5.4 GERENCIADOR DO ROB

O rob o responsvel pelo abastecimento de matria-prima para os equipamentos CNC e o retorno das peas usinadas para o armazm automtico. No item 4.2.2 definiram-se as interfaces mnimas para o rob. As mesmas so apresentadas pela tabela 5.12 com a respectiva converso para as tags que sero utilizadas na construo do gerenciador do rob.

Tabela 5.12. Converso de interfaces do rob para tags. INTERFACES

ROB LIVRE/EM MOVIMENTO ROB NA CASTANHA DO TORNO ROB NA MORSA DA FRESADORA ROB NO DISP. DE FIX. DO CNC R1 ROB NA MESA1 DO ARMAZM ROB NA MESA2 DO ARMAZM ROB EM REA SEGURA PROGRAMA A SER EXECUTADO PRESENA DE PALLET NA MESA1 PRESENA DE PALLET NA MESA2 DISP. FIX. DE R1 ABERTO/FECHADO PORTA DE R1 ABERTA/FECHADA CNC R1 LIVRE/USINANDO MORSA DA FRESADORA ABERTA/FECHADA PORTA DA FREADORA ABERTA/FECHADA FRESADORA LIVRE/USINANDO CASTANHA DO TORNO ABERTA/FECHADA PORTA DA TORNO ABERTA/FECHADA TORNO LIVRE/USINANDO

TAG
ROBO_PHOME ROBO_PECA_NA_CASTANHA ROBO_PECA_NA_MORSA ROBO_PECA_NA_R1 ROBO_M1 ROBO_M2 ROBO_AREA_SEGURA ProgUsinagem ASAR_M1 ASAR_M2 R1_DISP_FIX R1_PORTA R1_OK FRESA_MORSA FRESA_PORTA FRESA_OK TORNO_CASTANHA TORNO_PORTA TORNO_OK

O gerenciador do rob necessita da informao dos estados dos equipamentos CNC (livres/ocupados, porta aberta/fechada e dispositivo de fixao aberto/fechado) para estabelecer os sincronismos das aes de carregamento e descarregamento. Ao mesmo tempo tambm informa aos gerenciadores dos CNCs seus prprios estados (coloca/retira pea no dispositivo de fixao dos CNCs, e se est em rea segura ou em movimentao com risco de coliso). O gerenciador do armazm informa da chegada de pallet com carga na mesa1 ou mesa2 dos beros de usinagem, e informado sobre a devoluo das peas j usinadas nas mesmas mesas, por parte do gerenciador do rob. Com o gerenciador da FMC, a troca de mensagens se resume indicao de que o rob est livre ou usinando e ao recebimento do programa de usinagem para execuo. O conjunto de tags utilizados pelo gerenciador do rob est representado pela figura 5.19.

Figura 5.19. Conjunto de tags utilizado pelo gerenciador do rob.

As informaes so recebidas dos outros gerenciadores por meio de tags OPC. Neste caso o aplicativo do gerenciador do rob comporta-se como cliente OPC, enquanto os demais gerenciadores assumem o papel de servidores OPC. Observa-se que no existe na configurao das tags um servidor OPC do armazm automtico. Isto se deve ao fato de que o aplicativo gerenciador do armazm e o gerenciador FMC foram desenvolvidos em um nico aplicativo, por razes que so abordadas no item 5.5. Desta forma, tanto as informaes provenientes do armazm como do gerenciador FMC, so importadas do servidor OPC FMC. O gerenciador do rob utiliza trs tags do tipo RAM como auxiliares. A tag AuxiliarMesasUsinagem, que desmembrada nas tags presena_mesa1 e presena_mesa2, indica a presena de pallet na mesa1 ou mesa2 dos beros de usinagem. A informao original est na tag s_scanner2, e desmembrada atravs do uso de script de programao (todos os scripts esto detalhados no Apndice D). As tags AuxiliarProg e AuxiliarUsi tem a funo de alimentar objetos do tipo texto na interface do operador, para indicar qual programa de usinagem est sendo solicitado e qual programa de movimentao o rob est executando. Estas tags tambm so atualizadas por script, diretamente da tag ProgUsinagem. Para comunicao do gerenciador com o CLP so utilizados dois conjuntos de tags tipo PLC. O primeiro conjunto corresponde sada de informaes do gerenciador para o CLP e composto pelas tags SINAIS_PARA_ROBO1 e SINAIS_PARA_ROBO2. O segundo conjunto recebe informaes do CLP e representada pela tag SINAIS_DO_ROBO.

5.4.1 Aplicativo gerenciador do rob no Elipse SCADA

Definida a arquitetura e as tags necessrias, inicia-se a construo do aplicativo gerenciador do rob no software Elipse SCADA. A figura 5.20 apresenta a interface do gerenciador com o operador.

Figura 5.20. Interface do gerenciador do rob com operador.

A configurao das tags OPC foi realizada de forma semelhante ao gerenciador do torno. O gerenciador do rob funciona como cliente OPC, e os demais gerenciadores que fornecem informaes ao rob, atuam como servidores OPC. A figura 5.21 mostra a estrutura das tags OPC, importadas dos outros gerenciadores assim como um detalhe parcial do script, disparado pelo evento OnValueChanged da tag ProgUsinagem, que atualiza as tags tipo Ram AuxiliarUsi e AuxiliarProg.

Figura 5.21. Estrutura das tags OPC e detalhe de um script.

A tag ProgUsinagem contm a informao do cdigo da pea que o usurio solicita para fabricao. A partir dela so carregados os programas de usinagem nos equipamentos CNC, o programa que o rob dever executar e o encaminhamento da matria-prima correspondente do armazm para as mesas de usinagem. A tabela 5.13 complementa as informaes parciais da figura anterior (5.21), referente ao script associado tag ProgUsinagem, e tambm relaciona o cdigo de usinagem solicitado, mesa em que o armazm automtico apresentar o pallet com a matria-prima, o CNC que processar a pea e o programa do rob para carregamento dos equipamentos CNC.

Tabela 5.13. Relao entre tags, mesa de usinagem, CNC e programa do rob. ProgUsinagem AuxiliarUsi 0 PBR 1 PPR 7 TBR 2 TPR 8 CBR 3 CPR 9 BBR 4 BPR 10 DBR 5 DPR 11 RBR 6 RPR 12 M1R1 13 M2R1 14 EMERG 15 AuxiliarProg 0 1 1 7 7 5 5 3 3 1 1 7 7 9 11 15 Mesa 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 2 CNC Torno Torno Fresadora Fresadora Fresadora Fresadora Torno Torno Torno Torno Fresadora Fresadora CNC R1 CNC R1 Programa Rob M1T1 M1T1 M2F1 M2F1 M1F1 M1F1 M2T1 M2T1 M1T1 M1T1 M2F1 M2F1 M1R1 M2R1

As tags cdigo_retorno_M1, cdigo_retorno_M2, MovPeca e s_scanner3_robot, importadas do servidor OPC FMC no so essenciais ao gerenciador do rob, mas fornecem informaes sobre estados intermedirios que ajudaram no desenvolvimento do sistema. Como existe a possibilidade que a pesquisa tenha continuidade, optou-se pela permanncia destas tags no aplicativo, para facilitar a monitorao de sinais e eventos importantes na eventual ampliao ou modificao do sistema. Os estados dos equipamentos CNC so coletados atravs das tags OPC ComunicTorno_Robo, ComunicFresa_Robo e ComunicR1_Robo. Elas so desmembradas por meio de script (apresentados no Apndice D) e atualizam as informaes da condio de livre/ocupado, a condio da porta e do dispositivo de fixao de cada CNC. A figura 5.22 apresenta o restante das tags utilizadas pelo gerenciador do rob, ressaltando no detalhe a parametrizao (parmetros N) do driver Prodave, associado tag tipo PLC SINAIS_PARA_ROBO1, que envia informaes do gerenciador para o controlador do rob, por meio de um CLP Siemens S7-300.

Figura 5.22. Tags utilizadas pelo gerenciador do rob e parametrizao do driver Prodave.

5.4.2 Integrao do gerenciador do rob com CLP Siemens

Para que o gerenciador do rob pudesse trocar informaes com o controlador do rob, foi necessrio utilizar um CLP, neste caso um Siemens, modelo S7-300. O gerenciador precisa receber do rob informaes referentes a seus estados e posies. O gerenciador tambm necessita enviar ao rob as informaes sobre estados dos equipamentos CNC, presena de pallet nas mesas de usinagem do armazm e sobre o programa de movimentao que o rob deve executar. Para utilizao do CLP Siemens S7-300, inicialmente preciso instalar e configurar o software Prodave, fornecido pelo fabricante do equipamento. Posteriormente deve-se parametrizar o driver Prodave, fornecido pela Elipse. Na configurao do software Prodave verso 5.00, para os Parmetros de Estao instalou-se uma interface padro MPI, endereo 1, Timeout de 30s e Transmission rate de 187,5 Kbps. Na janela de Conexo Local, configurou-se a porta serial COM2, com velocidade de 19200 bps. J na configurao do driver Prodave, os parmetros P foram

mantidos com valores iguais a zero, desta forma a parametrizao ser realizada pelos parmetros N, diretamente associados s tags tipo PLC do software Elipse SCADA. A figura 5.22 mostra os parmetros N configurados para a tag SINAIS_PARA_ROBO1: (N1=0, N2=14, N3=0, N4=32). A configurao da tag SINAIS_PARA_ROBO2: (N1=0, N2=14, N3=0, N4=33) e da tag SINAIS_DO_ROBO: (N1=0, N2=15, N3=0, N4=16). O significado destes parmetros, segundo manual do driver, so os seguintes:

Tabela 5.14. Configurao dos Parmetros N para o driver Prodave Parmetro (Tag) N1 = 0 N2=14, N3=0, N4=32 N2=14, N3=0, N4=33 N2=15, N3=0, N4=16 Significado Nmero da Conexo (1) N2=14 R/W, Outputs Bytes N2=14 - R/W, Outputs Bytes N2=15 Read Only, Inputs Bytes

Para que o CLP Siemens possa processar e transferir as informaes recebidas do gerenciador para o torno, e vice-versa, desenvolveu-se um programa para o CLP utilizando o software Simatic Managers, verso 5.3V, da Siemens (figura 5.23).

Figura 5.23. Programa do CLP Siemens e topologia da rede. (Fonte: Autoria de Lo Schirmer, em: CHAVES e ALBANO, 2006)

O programa composto por dois blocos e se baseia parcialmente em um programa desenvolvido anteriormente por dois formandos de graduao do IST (CHAVES e ALBANO, 2006). O primeiro bloco do programa recebe as informaes provenientes do rob atravs da rede Profibus. Estas informaes de entrada tm o formato de bytes e so recebidas sequencialmente a partir da porta ID16, conforme configurado no driver Prodave. Aps receber as entradas, o programa carrega esta informao em uma memria (MD50) e a transfere para o aplicativo do gerenciador do rob, via rede MPI (Message Passing Interface). H um conjunto de 16 IDs, o que totaliza um total de 128 bits disponveis para entrada de dados no CLP. A tag SINAIS_DO_ROBO utiliza 8 bits de dados para comunicar os estados e posies do rob ao gerenciador, todos agrupados na ID16 do CLP Siemens. O segundo bloco de programao trata da transferncia dos dados do gerenciador para o controlador do rob. Duas tags de sada (SINAIS_PARA_ROBO1 e SINAIS_PARA_ROBO2) enviam seus dados via rede MPI para as portas QD32 e QD33. Estes dados so movidos para a memria MD84, que as transfere para o rob, utilizando a rede Profibus. Neste caso tambm esto disponveis 16 conjuntos de QDs, com 128 bits de sada no total. As duas tags de sada utilizam 15 bits de dados para comunicao entre o gerenciador e o torno. A figura 5.24 exemplifica as conexes entre gerenciador, CLP Siemens e rob, detalhando a decomposio em bits das tags PLC e as correspondncias destas com as entradas e sadas digitais do controlador do rob, que sero aprofundadas no captulo 5.4.3.

Figura 5.24. Conexes entre gerenciador, CLP Siemens e rob.

5.4.3 Integrao entre CLP Siemens e o rob

A conexo entre o CLP Siemens e o controlador do rob se faz por meio de uma rede Profibus DP (Periferia Descentralizada), interligando o CLP com um carto modelo DSQC 352 instalado no controlador do rob. O Profibus baseado em normas internacionalmente reconhecidas. A arquitetura do protocolo orientada pelo modelo de referncia OSI (Open System Interconnection) em conformidade com a norma internacional ISO 7498. Neste modelo, todas as camadas geram tarefas de transmisso perfeitamente definidas. A Camada 1 (fsica) define as caractersticas fsicas da transmisso. A Camada 2 (ligao de dados) define o protocolo de acesso rede. A Camada 7 (aplicao) define as funes da aplicao (tabela 5.15).

Tabela 5.15. Arquitetura do protocolo Profibus Camadas 7 3a6 2 1 Tipos de Profibus DP NO USADA Lower Layer Interface (LLI) Direct Data Link Mapper (DDLM) RS485 / Fibra tica FMSp

IEC Interface IEC1158-2

O Perfil de Comunicao Profibus DP, utilizado na conexo CLP-rob, foi projetado para a troca de dados ao nvel de campo. O dispositivo central (neste caso o CLP Siemens) comunica-se com os dispositivos de campo distribudos (neste caso o carto DSQC 352) atravs de uma ligao srie. Cada dispositivo de campo recebe um endereo na rede. O controlador do rob foi endereado como dispositivo nmero 10. O Profibus DP um protocolo de comunicao, que usa as camadas 1 e 2 e uma interface de utilizador. As camadas de 3 a 7 no so utilizadas. Este tipo de arquitetura assegura a transmisso rpida e eficiente de dados. O Direct Data Link Mapper (DDLM) fornece ao usurio a interface de fcil acesso camada 2. Tanto as funes de aplicao disponveis ao usurio, quanto o comportamento do sistema e dos vrios tipos de dispositivos DP, so especificados nessa interface. No Profibus FMSp (protocolo universal de comunicaes) dada uma particular importncia s camadas 1, 2 e 7. A camada de aplicao 7 consiste na especificao das mensagens da rede (Fieldbus Message Specification - FMSp) e da interface de camada mais baixa (Lower Layer Interface - LLI). O FMSp

define um grande nmero de servios de comunicao mestre-mestre e comunicao mestre-escravo. O LLI define a representao do servio FMSp no protocolo de transmisso de dados da camada 2. A figura 5.25 mostra a arquitetura do protocolo Profibus (PROFIBUS, 2000).

Figura 5.25. Arquitetura do protocolo Profibus. (Fonte:PROFIBUS, 2000) A figura 5.24 apresenta as conexes entre o gerenciador do torno, o CLP Siemens e o controlador do rob. As tags tipo PLC utilizadas no aplicativo de gerenciador so decompostas em bits e tm uma correspondncia com entradas e sadas digitais (DI e DO) do controlador do rob. A tabela 5.16 apresenta a relao entre eles.

Tabela 5.16. Relao entre tags PLC e I/Os digitais do rob Gerenciador do torno Desmembramento da tag TORNO_OK TORNO_CASTANHA TORNO_PORTA FRESA_OK SINAIS_PARA_ROBO1 FRESA_MORSA FRESA_PORTA ASAR_M1 ASAR_M2 Tag tipo PLC I/O digitais do rob Bit Entradas Sadas 0 DI10_1 1 DI10_2 2 DI10_3 3 DI10_4 4 DI10_5 5 DI10_6 6 DI10_7 7 DI10_8

Gerenciador do torno Tag tipo PLC Desmembramento da tag CARGA_PROG_BIT0 CARGA_PROG_BIT1 CARGA_PROG_BIT2 SINAIS_PARA_ROBO2 CARGA_PROG_BIT3 R1_OK R1_DISP_FIX R1_PORTA ROBO_PHOME ROBO_PECA_NA_CASTANHA ROBO_PECA_NA_MORSA ROBO_PECA_NA_R1 SINAIS_DO_ROBO ROBO_M1 ROBO_M2 ROBO_AREA_SEGURA ROBO_EMERGENCIA

I/O digitais do rob Bit Entradas Sadas 0 DI10_9 1 DI10_10 2 DI10_11 3 DI10_12 4 DI10_13 5 DI10_14 6 DI10_15 0 DO10_1 1 DO10_2 2 DO10_3 6 DO10_7 3 DO10_4 4 DO10_5 5 DO10_6 7 DO10_8

Com base na tabela anterior, que mapeia a relao de entradas e sadas, foi possvel construir o programa de movimentao do rob, utilizando a linguagem RAPID, fornecida pela fabricante ABB. A verso utilizada pelo controlador do rob a S4. O conjunto de quatro tags responsveis pela carga do programa de movimentao do rob (CARGA_PROG_BIT0, ...BIT1, ...BIT2, ...BIT3) est diretamente ligado s entradas digitais DI10_9, _10, _11 e _12, respectivamente. Estas entradas digitais foram configuradas no controlador do rob como um grupo, denominado Comando. A partir do grupo Comando construiu-se o programa principal de movimentao do rob (tabela 5.17).

Tabela 5.17. Programa principal do rob PROC main() incio: TEST Comando CASE 1: m1t1; CASE 2: t1m1; CASE 3: m2t1; Programa principal do rob CASE 4: f1m2; t1m2; CASE 9: CASE 5: m1r1; m1f1; CASE 10: CASE 6: r1m1; f1m1; CASE 11: CASE 7: m2r1; m2f1; CASE 12: CASE 8: r1m2; CASE 15: emer; CASE 0,13,14: GOTO incio; ENDTEST GOTO incio; ENDPROC ENDMODULE

O programa inicia testando o grupo de entradas denominado Comando. Se o grupo, que est ligada combinao BCD dos quatro primeiros bits da tag SINAIS_PARA_ROBO2, for igual a um (CASE 1), ento o programa executa um desvio para a rotina denominada m1t1, que o programa do

rob que busca a pea na mesa1 do armazm e a conduz ao torno1. A relao entre os cdigos dos programas de movimentao, usinagem, CNC utilizado e mesa de abastecimento e retorno, foi mostrada na tabela 5.13, no item 5.4.1. Se a combinao de entrada for igual a 2 (CASE 2) ser executado o programa t1m1, que retira a pea j processada do interior do torno1 e a devolve mesa1. O programa contempla todas as combinaes entre a mesa1 e a mesa2, com os trs CNCs disponveis na clula (torno, fresadora e CNC R1), tanto no carregamento de matria-prima, quanto no retorno das peas ao armazm. H doze combinaes possveis, representando doze programas de movimentao. A anlise da escolha do programa a ser executado semelhante para todos eles. A combinao de entrada igual a 15 (CASE 15) est reservada para parada de emergncia. A combinao BCD nula na entrada (Comando=0) no executa nenhum desvio para programas de movimentao, mas fora o loop (retorno) para um novo teste do grupo Comando. Este processo pode se repetir indefinidamente at que haja uma combinao vlida na entrada. As combinaes BCD 13 e 14 tambm foram o retorno ao teste do grupo Comando. Elas no so utilizadas pelo sistema e podem ser consideradas como combinaes de reserva para futuras ampliaes. Dos doze programas de movimentao do rob, sero analisados em detalhes somente os de carregamento do torno, a partir da mesa1 e o descarregamento correspondente. A totalidade dos programas de movimentao do rob se encontra no Apndice C desta dissertao. A tabela 5.18 mostra os programas m1t1 (da mesa1 para o torno1) e t1m1 (do torno1 para a mesa1). Tabela 5.18. Programas de carga e descarga do torno a partir da mesa1 Programa mesa1-torno1 Programa torno1-mesa1 No PROC m1t1() PROC t1m1() 1 !Verifica se o torno est OK !Verifica se o torno est OK 2 IF DI10_1=1 THEN IF DI10_1=1 THEN 3 ! incio do programa mesa1-torno1 ! incio do programa torno1-mesa1 4 MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! espera sinal de porta aberta 5 MoveJ p1,v200,z80,tool0; WaitDI DI10_3,1; 6 ! informa que rob est fora de Phome SingArea\Wrist; 7 Reset DO10_1; MoveJ p16,v200,z100,tool0; 8 MoveJ p2,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de Phome 9 ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_1; 10 Reset DO10_6; MoveL p5,v200,fine,tool0; 11 MoveL p3,v100,fine,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura 12 WaitTime 1; Reset DO10_6; 13 ! fecha a garra para pegar a pea no palete da MoveL p6,v200,fine,tool0; 14 Set DO11_8; MoveL p4,v80,fine,tool0; 15 WaitTime 1; WaitTime 1; 16 MoveJ p2,v200,z80,tool0; ! fecha a garra para pegar pea

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

Programa mesa1-torno1 SingArea\Wrist; MoveJ p16,v200,fine,tool0; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! espera sinal de confirmao da porta do WaitDI DI10_3,1; ! espera sinal de confirmao da castanha do WaitDI DI10_2,0; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p4,v80,fine,tool0; ! envia sinal para fechar a castanha (pulso) Set DO10_2; ! espera sinal de castanha fechada WaitDI DI10_2,1; ! encerra pulso para fechar a castanha Reset DO10_2; ! abre a garra para deixar a pea no torno Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! envia sinal de rob em rea segura Set DO10_6; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ENDIF ENDPROC

Programa torno1-mesa1 Set DO11_8; WaitTime 1; ! envia pulso para abrir castanha Set DO10_2; ! espera sinal de castanha aberta WaitDI DI10_2,0; ! encerra pulso para fechar a castanha Reset DO10_2; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! envia sinal de rob em rea segura Set DO10_6; MoveJ p16,v200,z100,tool0; MoveJ p2,v200,z100,tool0; MoveL p3,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! devolve a pea para o palete 1 Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveJ p2,v200,z80,tool0; ! envia sinal ao AS/AR para retorno do Set DO10_4; MoveJ p1,v200,z80,tool0; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ! aguarda confirmao do AS/AR de retorno WaitDI DI10_7,0; ! encerra pulso para retorno da M1 Reset DO10_4; ENDIF ENDPROC

A coluna esquerda contm uma referncia numrica para facilitar a localizao de determinadas linhas. Elas no fazem parte da lista de programao. Os programas contm comentrios (precedidos do smbolo !) descrevendo passo-a-passo todos os eventos relevantes na movimentao do rob. Pode-se afirmar que a seqncia de eventos dos programas uma representao fiel da modelagem em RdPI. O programa m1t1 o responsvel por buscar a matria-prima que chegou na mesa1 dos beros de usinagem do armazm e conduzi-la ao torno para processamento. A primeira instruo executada aps a carga do programa verificar se o torno carregou o programa de usinagem e abriu a porta (IF DI10_1=1). Em caso afirmativo, o rob inicia sua movimentao, iniciando pelo ponto P1 de onde

informa que j no se encontra mais em Phome (linha 7 - Reset DO10_1). Esta informao sinaliza ao sistema que o rob no est mais disponvel, mas executando um programa de movimentao. Na seqncia o rob se desloca at o ponto P2 e informa que j no est mais em rea segura (linha 10 Reset DO10_6), pois se aproxima do pallet da mesa1. Ao chegar ao ponto P3 (no pallet da mesa1), o rob fecha a garra sobre a pea (linha 14 - Set DO11_8) e a conduz em direo ao torno atravs dos pontos P2, P16 e P5 (na frente da porta do torno), onde aguarda a confirmao redundante de que a porta do torno est aberta (linha 21 - WaitDI DI10_3,1) e que a castanha tambm est aberta (linha 23 WaitDI10_2,0). Atendidas as duas condies, o rob entra no torno seguindo os pontos P6 e P4 (posio da pea dentro da castanha). Nesse momento o rob indica que a pea est em posio na castanha (linha 27 - Set DO10_2). Este comando autoriza o torno a fechar a castanha. O rob aguarda a confirmao de que a castanha est efetivamente fechada (linha 29 - WaitDI DI10_2,1) para encerrar a ordem anterior (linha 31 - Reset DO10_2). Aps o fechamento da castanha, o rob abre a garra (linha 33 - Reset DO11_8) deixando a pea no torno e sai do mesmo, seguindo os pontos P6, P5 (na frente da porta do torno), onde informa que se encontra novamente em rea segura (linha 38 - Set DO10_6). Este sinal ser a indicao para o torno fechar a porta e iniciar o ciclo de usinagem. Finalmente o rob retorna ao seu ponto de origem, Phome, e comunica que est novamente disponvel para executar outro programa (linha 41 - Set DO10_1). Ao fim do programa m1t1, h um retorno automtico ao programa principal, que l ciclicamente o grupo Comando a espera de uma instruo vlida, para executar o prximo programa. O programa t1m1 executa o retorno do material j processado no torno para a mesa1. A primeira instruo do programa verifica se o torno finalizou o ciclo de usinagem (IF DI10_1=1). Se esta condio foi atendida, ento o programa aguarda a indicao de que a porta do torno est realmente aberta (linha 5 - WaitDI DI10_3,1). Ao receber a confirmao, o rob inicia seu deslocamento em direo ao torno indo at o ponto P16, onde informa que saiu de Phome (linha 9 Reset DO10_1) e ponto P5, onde sinaliza que j no se encontra mais em rea segura (linha 12 - Reset DO10_6). O rob continua seu deslocamento atravs dos pontos P6 e P4 (posio na castanha), onde fecha a garra sobre a pea j processada (linha 17 Set DO11_8). Nesse momento o rob necessita enviar um pulso para abrir a castanha do torno (linha 20 Set DO10_2). Quando a confirmao da abertura da castanha recebida (linha 22 Wait DI10_2,0), o rob encerra o pulso de abertura (linha 24 Reset DO10_2). Com a pea presa na garra e a castanha do torno aberta, o rob inicia a retirada atravs dos pontos P6 e P5 (ponto na frente da porta do torno) onde informa que retornou a uma rea segura (linha 28 Set DO10_6). O caminho do rob em direo ao pallet da mesa1 continua pelos

pontos P16, P2 e P3 (no pallet). Ao chegar ao pallet, o rob abre a garra para soltar a pea (linha34 Reset DO11_8) e inicia seu retorno para Phome, iniciando pelo ponto P2, de onde envia um sinal para que o armazm retorne o pallet da mesa1 (linha 38 Set DO10_4). Na seqncia da movimentao esto os pontos P1 e, finalmente Phome, onde o rob envia a informao de que est novamente disponvel para executar outro programa (linha 42 Set DO10_1). Antes de encerrar o programa, o rob necessita receber a confirmao do retorno do pallet da mesa1 ao armazm (linha 44 WaitDI DI10_7,0) para encerrar o pulso que comanda o retorno (linha 46 Reset DO10_4). A figura 5.26 mostra as posies dos pontos da trajetria do rob, utilizados na programao, assim como a interface de usurio do gerenciador, o CLP Siemens, o controlador do rob e o Teach Pendant. Uma tabela contendo a sequncia de pontos de todos os programas de movimentao do rob se encontra no Apndice C desta dissertao.

Figura 5.26. Posies da trajetria do rob, CLP Siemens e controlador do rob.

5.4.4 Integrao do gerenciador, CLP Siemens e rob

A integrao do aplicativo gerenciador do torno, o CLP Siemens e o rob, permite que o rob execute suas funes de carregamento e descarregamento dos CNC com grande autonomia. H uma

preocupao constante pela segurana operacional do rob, pois ele o recurso da clula com maior potencial de risco, principalmente de coliso. Os programas de movimentao contm redundncias no intertravamento com as portas e dispositivos de fixao dos CNCs. A arquitetura do programa desenvolvido para o rob permite que ele no fique preso operao de usinagem. Aps a carga da matria-prima nos CNCs, o rob retorna ao Phome, ficando disponvel para a futura operao de descarga correspondente, ou qualquer operao solicitada por outro CNC da clula. A seqncia de atendimento s solicitaes determinada exclusivamente pela ordem temporal de chegada dos pedidos. O disparo dos programas de carga dos equipamentos CNC realizado pela atualizao da tag AuxiliarProg, ligada por meio de script tag ProgUsinagem, conforme mostrado pela tabela 5.13. Os programas de retorno das peas processadas nos CNCs disparada pela abertura da porta dos CNCs, ao que indica o fim do ciclo de usinagem. A figura 5.27 mostra o script associado tag OPC ComunicTorno_Rob que aciona a descarga de pea no torno. Aps a figura, a tabela 5.19 estabelece a relao entre a tag AuxiliarProg, a mesa para onde a pea dever retornar aps o processo de usinagem e o programa do rob que executa a movimentao correspondente.

Figura 5.27. Script retorno da pea da usinagem

Tabela 5.19. Relao entre a tag AuxiliarProg, mesa de usinagem e programa do rob AuxiliarProg 0 1 7 5 3 1 7 9 11 2 4 6 8 10 12 Mesa 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 Programa do Rob M1T1 M2F1 M1F1 M2T1 M1T1 M2F1 M1R1 M2R1 T1M1 T1M2 F1M1 F1M2 R1M1 R1M2

Aps o incio da movimentao do rob para retornar a pea ao pallet da mesa de usinagem, necessrio zerar a tag AuxiliarProg, pois se ela estiver com o mesmo contedo quando o rob finalizar o movimento, o rob voltar a executar o mesmo programa indevidamente. O momento em que o rob pega a pea no dispositivo de fixao do CNC, o evento que atualiza a tag (AuxiliarProg =0), atravs de um script associado tag ROBO_PECA_NA_CASTANHA. Todos os scripts utilizados no desenvolvimento da clula podem ser consultados no Apndice D desta dissertao.

5.5 GERENCIADOR DO ARMAZM E GERENCIADOR FMC

O armazm automtico j possua uma interface com o usurio, desenvolvida no software Elipse SCADA, antes do incio do projeto. Este aplicativo foi alterado e ampliado para cumprir o papel de gerenciador do armazm e da FMC. Esta deciso foi tomada no intuito de simplificar a construo do gerenciador FMC, j que o aplicativo que comanda o armazm automtico necessita de poucas adaptaes para tornar-se o gerente desejado. Toda a estrutura de programao de scripts, CLP e Banco de Dados (BD) ser aproveitada. Seria invivel construir integralmente um novo aplicativo para o armazm dentro da proposta deste trabalho, dada a complexidade do mesmo. As modificaes introduzidas no aplicativo Elipse original permitem que o armazm troque informaes com o gerenciador do rob e o gerenciador FMC. Este captulo abordar somente as modificaes que foram

introduzidas no software do armazm. Informaes adicionais a respeito do funcionamento geral do armazm automtico (AS/RS - Automatic Storage/Retrieval System) fabricado pela Scheffer, podero ser obtidas em duas monografias do IST, que descrevem em detalhes hardware e software do equipamento (KLUG, 2001 e SANTOS, 2003). O AS/RS tem a funo de armazenar matria-prima, acondicionada em pallets; retirar os pallets solicitados das prateleiras; encaminhar os pallets para as mesas nos beros de usinagem; e retornar os pallets das mesas nos beros de usinagem. A figura 5.28 apresenta vistas parciais do armazm.

Figura 5.28. Beros de usinagem, sada/rejeito e entrada.

A figura da esquerda mostra os beros de usinagem, com a mesa1 e mesa2. A figura da direita mostra parcialmente o bero de usinagem; ao centro, o bero de sada ou rejeito (com um pallet); direita, o bero de entrada de pallets. Ao fundo tem-se uma viso parcial da estrutura porta-pallet e do transelevador Recuperando as interfaces definidas para os gerenciadores do armazm e da FMS, temos:

Figura 5.29. Interfaces para os gerenciadores FMC e do armazm.

Dentro da proposta de construir os dois gerenciadores dentro de um nico aplicativo, podemos unificar as interfaces de entrada e sada. A converso para tags, que o primeiro passo para a construo do aplicativo, mostrada pela tabela 5.20.

Tabela 5.20. Converso de interfaces do armazm e FMC para tags INTERFACES ROB LIVRE/EM MOVIMENTO ROB EM REA SEGURA FRESADORA LIVRE/USINANDO TORNO LIVRE/USINANDO CNC R1 LIVRE/USINANDO MENSAGENS DOS ESTADOS DO ARMAZM PALLET CHEGOU NA MESA1 PALLET CHEGOU NA MESA2 ESCOLHA DO PROGRAMA PEA A USINAR QUANTIDADE DE PEAS A USINAR ARMAZENA/RETIRA PEA USINADA ESTRATGIA DE MOVIMENTAO ROB DEVOLVEU PEA PARA M1 ROB DEVOLVEU PEA PARA M2 TAG ROBO_PHOME ROBO_AREA_SEGURA FRESA_OK TORNO_OK R1_OK Mensagem presena_mesa1 presena_mesa2 ProgUsinagem MovPeca MovUnidades MovRetSaida Estrategia1, 2 e 3 ROB_M1 ROB_M2

5.5.1 Aplicativo gerenciador do armazm e da FMC no Elipse SCADA

Com base na definio das tags necessrias e contando com o aplicativo original do armazm, iniciou-se a construo dos gerenciadores da FMC e do AS/RS. Apesar de fazerem parte do mesmo aplicativo, a funo desempenhada por cada gerenciador bem definida. O gerenciador do AS/RS deve comandar as aes de entrada de pallet contendo matria-prima ou peas, armazenamento dos pallets, conduo de peas para os beros de usinagem, retorno das peas dos beros de usinagem e retirada de pallets. A necessidade da interveno de um operador se resume ao abastecimento de material nos pallets e a colocao dos mesmos na esteira de entrada. Esta tarefa tambm pode ser realizada por um AGV (Veculo Auto-Guiado), inclusive o aplicativo do armazm prev esta condio, porm ele no ser utilizado porque o laboratrio no conta com este recurso. Ao realizar a entrada de uma matria-prima no armazm, o operador necessita informar um cdigo, referente ao tipo de material a ser armazenado. Estes cdigos so previamente cadastrados no banco de dados do gerenciador, assim como o cdigo de usinagem, que precisa de uma matria-prima correspondente e

uma mesa de usinagem pr-determinada. O banco de dados utilizado o Access 2003, da Microsoft. A figura 5.30 apresenta em detalhes o cadastro de peas e processos no gerenciador do armazm.

Figura 5.30. Cadastro de peas e processos no gerenciador do armazm.

A pea descrita como Cilindro de Alumnio foi cadastrada no BD do armazm com o cdigo MP001, na tabela de Cadastro de Peas. Ela ser a matria-prima para fabricao do produto CBR (cavalo branco), que utilizar a mesa1 dos beros de usinagem, conforme a tabela Cadastro de Processos. Todas as peas brancas do jogo de xadrez sero produzidas a partir da matria-prima MP001 J as peas pretas sero feitas da matria-prima MP002. Sempre que houver um acrscimo na famlia de peas que a clula ir fabricar, ser necessrio atualizar os cadastros de peas e processos. Para solicitar a fabricao de uma pea o usurio da clula deve inserir o cdigo da pea pronta (CBR, por exemplo), indicar quantas unidades da pea sero produzidas, para onde ser conduzida a pea aps o retorno da usinagem e a prioridade da operao (normal ou urgente). A figura 5.31 mostra a tela de movimentao e um pedido de fabricao na clula. A tabela 5.21 fornece a relao de peas cadastradas para a clula, suas respectivas matrias-primas e mesas de usinagem, alm do CNC que efetuar o processamento.

Tabela 5.21. Relao de cdigo de peas ProgUsinagem Matria-prima Mesa CNC PBR MP001 1 Torno PPR MP002 1 Torno TBR MP001 2 Fresadora TPR MP002 2 Fresadora CBR MP001 1 Fresadora CPR MP002 1 Fresadora BBR MP001 2 Torno BPR MP002 2 Torno DBR MP001 1 Torno DPR MP002 1 Torno RBR MP001 2 Fresadora RPR MP002 2 Fresadora M1R1 MP001 1 CNC R1 M2R1 MP002 2 CNC R2

Figura 5.31. Tela de solicitao de usinagem.

A tag MovPeca, do gerenciador do armazm, est associada a um objeto tipo Setpoint onde o usurio digita o cdigo da pea a ser usinada. No momento em que o usurio aperta a tecla Confirmar, o contedo da tag MovPeca copiado para vrias tabelas do Banco de Dados. Quando a tarefa for executada, e o pallet chegar a uma das mesas dos beros de usinagem, a tag ProgUsinagem carregada com o valor da tag MovPeca, atravs de uma leitura do BD. A caixa Sada seleciona, indica que o pallet ser conduzido ao bero de sada, e no s prateleiras de armazenagem, ao fim do processo de usinagem. Utilizando como exemplo a solicitao apresentada na figura 5.31, temos que, para produzir uma pea do cavalo branco (CBR), utiliza-se a matria-prima MP001. O pallet ser levado pelo armazm at a mesa1 e o rob conduzir a pea at a fresadora. A figura 5.32 mostra o script associado tag presena_mesa1 (acionada pelo evento da chegada do pallet na mesa1), associada ao evento OnValueChanged. Este script atualiza a tag ProgUsinagem que ser lida por todos os equipamentos da clula via padro de comunicao OPC. Decorrente da leitura desta tag, o gerenciador do rob carregar o programa de movimentao m1f1 (da mesa1 para a fresadora1) e a fresadora tambm carregar o programa correspondente de usinagem.

Figura 5.32. Script associado tag presena_mesa1

A instruo do script ProgUsinagem=tab05_usinagem.produto a responsvel por atualizar a tag ProgUsinagem a partir da tab05_usinagem, coluna produto do BD. A tabela usinagem do BD utilizada pelo gerenciador do armazm para seqenciar a lista de tarefas de usinagem. O usurio do sistema pode solicitar vrios pedidos de usinagem ao mesmo tempo. Cada solicitao ser inserida na lista de tarefas da tabela. O artifcio de atualizar a tag ProgUsinagem, a partir da tabela de usinagem, permite sincronizar a movimentao do rob e a carga do programa nos CNCs com a chegada do pallet contendo a matria-prima nas mesas de usinagem. A tag cdigo_retorno_M1 recebe um valor numrico que indica de qual equipamento CNC a pea retornar para a mesa1 e em que fase do processo a pea se encontra. O primeiro dgito indica o CNC que est processando o pedido (torno=1, fresadora=2 e CNC R1=3). Se o segundo dgito for igual a zero, significa que a pea est sendo carregada no CNC. No exemplo adotado, se a tag ProgUsinagem for igual a CBR, ento a tag cdigo_retorno_M1=20 (pea est sendo carregada na fresadora). Se o segundo dgito estiver ausente, significa que o processo de usinagem foi iniciado ou que o rob j est em movimento para devolver a pea ao pallet da mesa1. Aps a atualizao da tag ProgUsinagem, ocasionada pela chegada do pallet

na mesa1, o rob executa o programa m1f1 e conduz a matria-prima at a fresadora para fabricao do cavalo branco. Quando a usinagem da pea for iniciada, a tag ProgUsinagem deve imediatamente ser atualizada, sob risco do programa de movimentao do rob repetir a solicitao inicial. Para cumprir esta funo, utiliza-se o fechamento da porta da fresadora (que inicia o ciclo de usinagem) para atualizar a tag ProgUsinagem. Desta forma, quando o rob retornar para Phome, ele estar apto a executar uma nova solicitao de movimentao. A figura 5.33 apresenta as tags envolvidas e o script responsvel pela indicao de que a fresadora foi carregada com sucesso e iniciou o ciclo de usinagem.

Figura 5.33. Script para atualizao da tag ProgUsinagem aps o incio da usinagem.

O script, que disparado pelo evento OnValueChanged, monitora cada mudana de valor na tag que agrupa os estados da fresadora. Sempre que houver uma mudana na tag, o script verifica se a porta da fresadora est fechada (Fresa_Porta=0), se o torno est em ciclo (Fresa_OK=0) e se a

castanha est fechada (Fresa_Morsa=1). Bastaria monitorar a condio da porta somente, mas optou-se pela redundncia para aumentar o nvel de segurana do sistema. Satisfeita a condio inicial, o script verifica se o cdigo de retorno da pea da fresadora para a mesa1, ou para a mesa2, para ento limpar a tag ProgUsinagem (ProgUsinagem= ) e retirar o segundo dgito (zero) da tag codigo_retorno_M1 ou codigo_retorno_M2 (de 20 para 2). Esta mudana, apontada pelo cdigo de retorno, indica que a pea iniciou o processo de usinagem. Se, paralelamente houver outra solicitao de usinagem em curso, para o torno ou para o CNC R1, o script preserva o contedo da tag ProgUsinagem. O procedimento para iniciar o movimento de descarga da pea, ao fim do processo de usinagem, uma atribuio do gerenciador do rob e foi descrito no item 5.4.4. Quando o rob depositar a pea j usinada de volta no pallet correspondente (por exemplo, o da mesa1), a tag codigo_retorno_M1 deve ser zerada, indicando o fim do processo de descarga e o incio do retorno do pallet ao armazm. Este procedimento executado por um script OnValueChanged associado tag interna do AS/RS retorno_robot_mesa1 e pode ser consultada no Apndice D. O gerenciador do armazm, assim como o gerenciador FMC, necessitam de diversas informaes dos demais gerenciadores, conforme definido pelas interfaces. A figura 5.34 mostra a estrutura dos servidores OPC no organizer do aplicativo e uma das telas do gerenciador FMC.

Figura 5.34. Estruturas dos servidores OPC e uma tela do gerenciador FMC

A tela Gerenciador tem a funo de oferecer ao usurio do sistema um resumo dos estados dos recursos da clula. As informaes dos equipamentos CNC, do rob e do gerenciador remoto so coletadas dos servidores OPC. J as do armazm esto diretamente ligadas s tags do gerenciador do AS/RS. As tags OPC so decompostas atravs de scripts e organizadas em um grupo de tags (Pulgus), que contm os seguintes grupos de tag secundrios: Auxiliares, CNCR1, Fresadora, Rob e Torno. A figura 5.35 mostra os detalhes da estrutura das tags decompostas dos diversos servidores OPC e utilizadas pelos gerenciadores FMC e do armazm. A figura tambm apresenta a tela principal do aplicativo que contm os gerenciadores.

Figura 5.35. Estrutura desmembrada das tags OPC e tela principal do aplicativo.

5.6 GERENCIADOR REMOTO

A funo do gerenciador remoto permitir que um usurio remoto possa inserir seu pedido de fabricao de peas na clula (no gerenciador FMC). necessrio que este usurio se encontre dentro da rede local de comunicao. A conexo entre o gerenciador remoto e a FMC feita via padro de comunicao OPC.

A definio das mnimas interfaces necessrias para o gerenciador remoto apresentada pela figura 5.36.

Figura 5.36. Interfaces do gerenciador remoto.

A transformao das interfaces em tags, que sero utilizadas para construo do aplicativo no software Elipse SCADA, esto na tabela 5.22.

Tabela 5.22. Converso de interfaces do gerenciador remoto para tags INTERFACES MENSAGENS DO FMC CONDIO DA REQUISIO DE ENTRADA NO FMC CONDIO DA REQUISIO DE SADA NO FMC CONDIO DA REQUISIO DE USINAGEM NO FMC CDIGO DA PEA DESEJADA NMERO DE PEAS IDENTIFICAO DO USURIO REMOTO STATUS DO USURIO REMOTO REQUISIO PARA PEDIDO TAG Mensagem MovEntrada MovSada MovUsinagem RemotoPeca RemotoUnit RemotoUser StatusRemoto1 RemotoReq

5.6.1 Gerenciador remoto no Elipse SCADA

A construo do gerenciador remoto utiliza as tags pr-definidas a partir das interfaces. A figura 5.37 apresenta a estrutura das tags no organizer e a interface com o usurio.

Figura 5.37. Estrutura das tags do gerenciador remoto e interface com usurio.

Na tela da interface o usurio remoto digita o cdigo e o nmero de peas desejadas. Dois objetos tipo Setpoint associados s tags RemotoPeca e RemotoUnit registram a solicitao. O cdigo da pea solicitada deve constar no cadastro de peas do gerenciador FMC. Caso a pea no esteja cadastrada, o usurio receber uma mensagem negando o pedido de fabricao. Estas tags esto diretamente ligadas s tags MovPeca e MovUnidades na tela de movimentao do gerenciador FMC, atravs do padro de comunicao OPC e o uso de script de programao. Aps inserir o pedido o usurio pressiona o boto ENVIAR PEDIDO. Este boto est associado tag RemotoReq, que por sua vez disparar a confirmao do pedido de usinagem no gerenciador FMC. O script responsvel pela ao se encontra no Apndice D desta dissertao. Em conjunto com a confirmao do pedido, o gerenciador remoto tambm fornece ao gerenciador FMC a informao da identidade do usurio que est requisitando a fabricao. O nome do usurio (tag RemotoUser) atualizado quando o mesmo se autentica no gerenciador remoto por meio de senha. A identidade do usurio ser registrada no BD do gerenciador FMC, atrelado ao pedido de fabricao. A figura 5.38 mostra o cadastro de usurios no software Elipse SCADA e a autenticao exigida para entrar no aplicativo.

Figura 5.38. Cadastro de usurios e autenticao da aplicao.

O usurio remoto no tem a opo de solicitar prioridade para fabricao de peas, seus pedidos so inseridos na base da pilha de tarefas no BD do gerenciador do armazm. O tempo de conexo do usurio remoto foi limitado a 180 segundos (este tempo configurvel) para que o mesmo no retenha a solicitao de pedidos da tela de Movimentao, no gerenciador FMC, ou a requisio de outro usurio remoto. Sempre que um usurio remoto entra no sistema, seu status ativo sinalizado no gerenciador FMC. Os estados de movimentao do armazm (entrada, sada e usinagem) tambm so informados ao usurio remoto, assim como mensagens que confirmam a insero dos pedidos de fabricao na clula.

5.7 INTEGRAO GERAL DA CLULA

A unio dos gerenciadores dos recursos produtivos da clula, com o gerenciador FMC e o gerenciador remoto permite a formao de uma Clula Flexvel de Manufatura. A figura 5.39 apresenta um resumo das conexes entre os diferentes gerenciadores, detalhando os recursos de software presentes em cada um deles.

Figura 5.39. Arquitetura das conexes na clula e recursos de software.

Todos os gerenciadores esto conectados por meio de uma rede de comunicao local Ethernet. Cada gerenciador desempenha o papel de servidor e cliente OPC ao mesmo tempo. Quando um aplicativo fornece informaes para outros gerenciadores, ele um servidor OPC, j quando ele recebe dados de outro gerenciador, comporta-se como cliente OPC. Diversas verses do sistema operacional Windows foram utilizadas nos gerenciadores (NT, 2000, XP-HOME e XP-SP2) que rodavam em diversos computadores, com hardwares variando desde Pentium 200 MMX at P4 2.8 MHz. Todos os computadores contam com placas de rede padro Ethernet e, aqueles que se comunicam com CLPs, com pelo menos uma porta serial RS232; exceo feita ao gerenciador FMC/armazm que possui duas portas seriais (uma utilizada para comunicao com o CLP Moeller master e outra com os scanners de leitura do cdigo de barra dos pallets). O controlador do rob possui um carto de rede Profibus, modelo DSQC 352, utilizado para comunicao com o CLP Siemens.

5.8 FUNCIONAMENTO DA CLULA

Aps a integrao dos gerenciadores, a clula est apta a produzir as peas previamente cadastradas no banco de dados do gerenciador FMC/armazm. Para iniciar o funcionamento do sistema necessrio que todos os gerenciadores estejam em funcionamento, a rede de comunicao ativa e todos os equipamentos e CLPs da clula com seus programas carregados e ativos. A interface do usurio com a FMC o gerenciador do armazm/FMC. Nesta IHM o usurio realiza o cadastro de peas e processos, efetua a entrada e sada de matria-prima no AS/RS e solicita a fabricao das peas previamente cadastradas no sistema. O acesso do usurio ao gerenciador realizado por meio de senha, por razes de segurana. O gerenciador FMC/armazm tambm permite configurar diversas estratgias de movimentao do transelevador, monitorar os principais eventos e estados dos recursos produtivos da clula, emitir relatrios sobre peas produzidas e estocadas e localizar matria-prima e peas j processadas em estoque no armazm. Os gerenciadores do rob e dos equipamentos CNC poderiam estar concentrados em um nico gerenciador. Neste caso, o CLP utilizado para integrar o gerenciador com os equipamentos deveria contar com portas de entrada e sada suficientes para processar todos os sinais necessrios. O gerenciador remoto o nico dos gerenciadores que no necessita estar ativo durante todo o tempo de funcionamento da clula. Quando o usurio remoto desejar inserir um pedido de fabricao de peas, ele inicia o aplicativo mediante autenticao de senha. O gerenciador localiza e se conecta automaticamente ao servidor OPC FMC/armazm dentro da rede. O tempo de conexo do usurio remoto restringido a 180 segundos por conexo. A limitao da famlia de peas que a clula pode fabricar dada pela conjugao de diversos fatores, tais como: as dimenses do pallet e a capacidade de carga do transelevador; as dimenses e o formato da garra, alm da capacidade de carga total do rob (10 kg); as dimenses dos dispositivos de fixao dos equipamentos CNC. A integrao geral dos diversos equipamentos da clula funcionou de maneira correta e conforme previsto na modelagem da clula baseada em RdPI. Para validar a experincia, simulou-se a fabricao de todas as peas cadastradas no BD do gerenciador, o que ocorreu com sucesso. O torno o nico equipamento CNC da clula capacitado a produzir efetivamente, j que o centro de usinagem no conta com nenhum dispositivo de fixao automtico e o CNC R1 um equipamento virtual. Um

nico programa de usinagem foi utilizado no torno para a simulao da fabricao das peas. Este programa encontra-se no Anexo em CD-ROM. A movimentao das peas a partir das mesas de usinagem at os equipamentos CNC um dos pontos crticos do sistema, pois exige grande preciso posicional das peas no pallet e estabilidade da garra do rob na movimentao. Qualquer deslocamento anormal da pea no transporte pode ocasionar a coliso da mesma com o dispositivo de fixao do equipamento CNC. O descarregamento dos equipamentos CNC tambm requer uma apreciao minuciosa, pois dependendo das dimenses e da geometria final da pea, pode ocorrer que a garra do rob no consiga prender de forma satisfatria a pea processada. Foram utilizados dois tipos de CLPs (Moeller e Siemens) para efetuar a integrao dos gerenciadores com os equipamentos CNC e com o rob. Outras marcas de CLPs podem ser utilizados para cumprir a mesma funo, desde que apresentem um nmero suficiente de I/Os (Inputs/Outputs). O rob ABB, modelo IRB 2400/10, de seis graus de liberdade, foi dotado de uma garra para manipulao e transporte de materiais entre o armazm automtico e os equipamentos CNC, e viceversa. Qualquer outro tipo de rob pode ser usado na integrao da clula, contanto que seu espao de trabalho alcance as mesas dos beros de usinagem do armazm e o interior dos equipamentos CNC; que o mesmo esteja dotado de uma ferramenta (garra) apropriada para manipulao e transporte dos materiais utilizados na clula; e que seu controlador possua capacidade de programao e comunicao com o meio externo. Os equipamentos CNC utilizados, um torno Feeler FTC10 e um centro de usinagem Feeler FV-600, exigiram adaptaes de hardware e software para integrao na FMC. As alteraes necessrias compreendem a automatizao das portas e dos dispositivos de fixao (morsa, pina, castanha, etc.) e da reserva de um conjunto de memrias internas para indicao de carga dos programas de usinagem. Outras marcas e modelos de CNCs podem ser utilizados na FMC, desde que sejam realizadas as modificaes relatadas, se j no forem funcionalidades nativas destes equipamentos. A incluso de um novo equipamento CNC na clula seria feita de forma bastante simples. No necessrio realizar uma nova modelagem da clula, basta construir um novo gerenciador semelhante aos gerenciadores do torno, fresadora e CNC R1. Tambm devem ser gerados os programas de movimentao do rob para o novo CNC e alterados os scripts de programao associados s tags OPC.

No caso da incluso de um sistema de medio, que poderia ser um micrmetro laser ou um sistema de medio por viso, seria necessrio definir um conjunto de interfaces para a construo do novo gerenciador. Neste caso tambm no seria necessrio modelar novamente a clula. A movimentao do rob, efetuando o descarregamento dos equipamentos CNC, seria alterada para levar inicialmente a pea at o sistema de medio. Caso a pea fosse aprovada, o rob completaria o movimento de retorno da pea ao pallet da mesa de usinagem. Em caso de rejeio, o rob conduziria a pea at um buffer de rejeito ou retrabalho. Entre as propostas inicialmente apresentadas para a construo da clula, previa-se a possibilidade do uso da FMC via Internet. Esta proposta foi temporariamente abandonada em razo de que o mdulo de operao do software Elipse SCADA via Internet permite apenas monitorar o processo, e no interagir com ele. Um novo gerenciador poderia ser construdo, numa eventual continuidade do projeto, com o software Elipse E3, que possui um mdulo web para operaes via Internet que interage com o processo, e compatvel com os aplicativos desenvolvidos no Elipse SCADA. Diversas fotos da FMC, alm de um filme que mostra os principais eventos na simulao da fabricao de uma pea, encontram-se no Anexo em CD-ROM desta dissertao.

6. CONCLUSES, CONTRIBUIES E TRABALHOS FUTUROS

Este captulo apresenta as consideraes finais a respeito do trabalho desenvolvido na construo da FMC, as contribuies diretas e indiretas e as sugestes para ampliao e continuidade do projeto de pesquisa.

6.1. CONCLUSES

A relevncia atual da manufatura flexvel pode ser mensurada pela quantidade significativa de trabalhos acadmicos publicados, na forma de artigos, monografias, dissertaes e teses. Muitas instituies de ensino esto instalando laboratrios na rea da manufatura integrada por computador, uma proposta que no recente, porm com implementao complexa e cara. Normalmente so duas as solues adotadas para a implantao destes laboratrios: a compra de solues prontas, onde no h transferncia de tecnologia para o usurio, com pacotes de hardware padronizados e no heterogneos, juntamente com softwares de superviso e controle fechados, verdadeiras caixas pretas. O segundo tipo de soluo adotada a integrao de diferentes equipamentos (manuseio, transporte e processamento) fornecido por diferentes fabricantes, para a formao de uma FMC ou FMS. Neste caso, todo o processo de integrao deve ser construdo, desde a modelagem at o sistema de controle, passando pela programao de CNCs, CLPs, robs, alteraes de hardware dos equipamentos e estabelecimento de padres de comunicao. O trabalho desta dissertao abordou esta segunda proposta para a construo de uma FMC. A definio de um conjunto mnimo de interfaces para cada equipamento da clula, aliado definio de um sistema de controle heterrquico, determinou o conjunto de mensagens necessrias para a integrao dos diferentes equipamentos. A modelagem da clula em rede de Petri Interpretada permitiu traduzir o comportamento dinmico da FMC diretamente para os cdigos do software de superviso e controle. O disparo de cada transio na modelagem, associado a um conjunto de condies, tambm foi diretamente transportado para a execuo de scripts de programao no software Elipse SCADA. As aes decorrentes do disparo das transies, definidas na modelagem, foram transcritas de forma integral para os cdigos de execuo dos scripts. Todos os procedimentos metodolgicos e tcnicos efetuados para realizar a integrao fsica e lgica dos equipamentos do laboratrio da SOCIESC configuram uma diretriz, um conjunto de

instrues e procedimentos para a construo de uma FMC. H na literatura tcnica uma grande deficincia no sentido de apresentar solues detalhadas para integrao de equipamentos heterogneos. Os fabricantes de equipamentos industriais e as empresas de automao que detm o domnio destas tecnologias guardam a sete chaves seus segredos industriais, pois eles representam um grande diferencial competitivo que reverte em beneficio financeiro prprio. Durante o desenvolvimento do projeto de pesquisa, vrias foram as vezes em que foi necessrio contatar os fabricantes dos equipamentos para dirimir dvidas, ou complementar alguma informao tcnica essencial para o projeto. Raras foram as vezes em que os fabricantes forneceram algum tipo de informao vlida, antes, o comportamento comum foi tentar vender a informao solicitada. Os manuais tcnicos que acompanham os equipamentos tambm apresentam grandes deficincias, pois via de regra eles podem ser considerados apenas como manuais operacionais. Como exemplo deste caso, pode-se mencionar o caso do torno CNC da Feeler que utiliza internamente um conjunto de CLP/CNC da Mitsubishi. Os manuais que acompanham o torno no contm nenhuma informao tcnica mais profunda a respeito do CLP/CNC da Mitsubishi. Neste caso foi necessrio adquirir os manuais diretamente do representante da Mitsubishi, o que encareceu e atrasou o andamento do projeto de pesquisa. Em razo das dificuldades do acesso s informaes tcnicas sobre equipamentos, e sendo fiel pergunta de pesquisa inicialmente formulada (Como integrar de forma fsica e lgica os diversos equipamentos existentes no laboratrio da SOCIESC, utilizando uma filosofia modular, aberta e expansvel...?), esta dissertao tambm apresenta de forma detalhada todos os aspectos de engenharia envolvidos no projeto de pesquisa. Estes aspectos tcnicos se estendem a detalhes de hardware dos equipamentos, programas de CLPs, programas de movimentao do rob, parametrizao de drivers, scripts de programao do supervisrio SCADA e configurao gerais de software e de comunicao. O anexo em CD-ROM traz informaes tcnicas adicionais, na forma de tabelas, listas, figuras, fluxogramas e diagramas entidade-relacionamento sobre o armazm automtico, o rob, os equipamentos CNC da Feeler e os CLPs Moeller e Siemens. Sem estas informaes tcnicas detalhadas, a aplicao prtica das diretrizes propostas pode ser comprometida, justamente pela dificuldade de obteno de dados tcnicos necessrios integrao dos diferentes equipamentos. A integrao dos equipamentos no laboratrio da SOCIESC permite que o mesmo seja utilizado em diversas disciplinas dos cursos de graduao e ps-graduao. A filosofia utilizada para a construo do sistema de controle, atravs do uso de um supervisrio SCADA, e a comunicao entre os diversos gerenciadores sendo realizada via OPC, resulta em um sistema aberto, modular e

expansvel. Melhorias e modificaes podero ser realizadas no futuro por trabalhos de concluso de curso de graduao e dissertaes de Mestrado.

6.2. CONTRIBUIES

A maior contribuio deste projeto de pesquisa oferecer uma diretriz para construo de uma FMC, a partir da integrao fsica e lgica de equipamentos heterogneos. O roteiro desta proposta compreende a modelagem do sistema utilizando Redes de Petri Interpretadas, a determinao de um conjunto de interfaces para cada equipamento, a construo de aplicativos gerenciadores baseados em um supervisrio SCADA, a integrao dos gerenciadores com os equipamentos CNC e o rob, utilizando CLPs, e a integrao dos gerenciadores por meio do padro de comunicao industrial OPC. Desmembrando as contribuies em tpicos principais, pode-se mencionar:

A efetiva construo de uma FMC, a partir de um conjunto de recursos produtivos que inicialmente no possua nenhum tipo de integrao. Construo dos gerenciadores dos equipamentos CNC: foram construdos trs gerenciadores (torno, fresadora e CNC R1), que cumprem a funo de controlar e integrar os CNCs clula e servir de interface grfica com o usurio, fornecendo informaes a respeito dos principais estados destes equipamentos; Construo do gerenciador do rob: controla e integra o rob na FMC, alm de fornecer uma interface grfica com o usurio, contendo informaes sobre a garra, a movimentao e os estados do rob. Construo dos gerenciadores FMC e remoto: O gerenciador da FMC concentra as informaes principais de todos os equipamentos da clula, gerencia a codificao das peas e processos no banco de dados, alm de servir como interface com o usurio da clula, permitindo que sejam inseridos pedidos de fabricao. O gerenciador remoto permite que um usurio, que se encontra dentro da rede, tambm possa inserir seus pedidos de fabricao. Alterao da IHM do armazm automtico: o aplicativo original foi substancialmente modificado para permitir a integrao do armazm AS/RS. Alguns defeitos crnicos do armazm, decorrentes de problemas entre os cdigos originais do supervisrio e o programa

do CLP master, foram minimizados ou resolvidos, mediante a construo do gerenciador do armazm. Integrao entre o gerenciador e o torno CNC A integrao do gerenciador com o torno demandou a utilizao de um CLP Moeller, que estabeleceu um meio de comunicao com o CLP do rob, um Mitsubishi Meldas 50. Novos programas de CLP foram escritos, enquanto outros foram modificados. Alteraes de hardware tambm foram introduzidas, para automatizar algumas funes do torno e permitir a integrao do mesmo com o gerenciador. Integrao entre o gerenciador e o rob: O gerenciador se integra ao rob atravs de um CLP Siemens. Vrios programas de movimentao de peas foram escritos utilizando a linguagem RAPID. A conexo entre o CLP Siemens e as I/Os digitais do rob utiliza o padro Profibus, fato que abre a possibilidade futura de conexo direta entre o gerenciador e o rob utilizando este padro, j que o laboratrio conta com um computador equipado com uma placa de rede padro Profibus. Gerao de bibliografia para continuidade do projeto: Todos os procedimentos efetuados para a integrao da clula so descritos em detalhes, desde o desenvolvimento dos gerenciadores, as tags, configuraes, parmetros e scripts; alm dos programas dos CLPs e do rob. Os diagramas eltricos das modificaes no torno e as configuraes da comunicao OPC tambm foram includos nesta dissertao.

6.3. TRABALHOS FUTUROS

A validao do problema de pesquisa inicialmente formulado foi efetuada com xito, resultando em uma proposta de um conjunto de procedimentos e instrues para a construo de uma FMC a partir de um sistema de armazenamento automtico, um rob industrial e um grupo de mquinas CNC. Porm, pode-se afirmar que, diante do potencial do laboratrio e da importncia do tema, apenas o primeiro passo foi dado. H muitos aspectos que podem ser melhorados, e outros que devem ser construdos, para avanar no sentido apontado pela filosofia CIM. Algumas consideraes sobre possveis trabalhos futuros, so: Implementar uma morsa hidrulica no centro de usinagem CNC, para possibilitar sua total integrao na clula. Atualmente a utilizao da fresadora limitada pela impossibilidade de

fixar automaticamente as peas fornecidas pelo rob. Por enquanto, a usinagem destas peas pode ser apenas simulada; Um novo gerenciador FMC deve ser construdo, utilizando o supervisrio Elipse E3, que fornece a possibilidade de incorporar todos os gerenciadores anteriormente desenvolvidos no Elipse SCADA, alm de possibilitar e a operao remota da FMC via Internet. O software Elipse SCADA possui um mdulo de operao atravs da Internet, porm este no permite interagir com o processo, mas apenas monitor-lo. O novo gerenciador da FMC dever ser hierarquicamente superior aos demais gerenciadores, modificando a hierarquia do sistema; O desenho atual do pallet permite o transporte de apenas uma pea. Um novo modelo deve ser desenvolvido, com maior estabilidade dimensional e capacidade de carga de vrias peas. Esta mudana demandar alteraes no banco de dados do gerenciador do armazm; Construo de uma garra angular para o rob. A garra utilizada atualmente apresenta problemas para transportar peas cilndricas com estabilidade. J existe um projeto (mostrado no Anexo) para a construo deste novo equipamento; Implantao de um sistema de medio das peas produzidas, para controle de qualidade. Este sistema pode ser composto por um micrmetro laser ou um sistema de reconhecimento por viso; Transferncia de programas de usinagem diretamente do gerenciador para o torno e para o centro de usinagem CNC. Atualmente os programas de usinagem so previamente carregados na memria dos CNCs. Com a transferncia direta, a clula ganha em flexibilidade, pois novas peas podero ser inseridas famlia, sem a necessidade de reprogramar o gerenciador e instalar antecipadamente os programas nos CNCs. Este item foi testado, porm no chegou a ser implementado por restries temporais. Mdulos de comunicao, associados ao gerenciador dos equipamentos CNC foram desenvolvidos e testados com sucesso, porm este procedimento ainda exige a ao do operador da mquina CNC. Modificaes de hardware se fazem necessrias no torno e no centro de usinagem para automatizar o procedimento de transferncia de programas de usinagem a partir dos gerenciadores.

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APNDICE

APNDICE A - RdPI DA CLULA FLEXVEL DE MANUFATURA O Apndice A apresenta as Redes de Petri Interpretadas utilizadas na modelagem da Clula Flexvel de Manufatura. As variveis que representam as condies de disparo de cada transio, assim como as aes correspondentes, so apresentadas na forma literal adotada na construo dos cdigos do controle supervisrio.

A1. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa1 do AS/RS com o torno.

A2. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa2 do AS/RS com o torno

A3. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa1 do AS/RS com a fresadora

A4. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa2 do AS/RS com a fresadora

A5. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa1 do AS/RS com o CNC R1

A6. Redes de Petri Interpretadas da integrao da mesa2 do AS/RS com o CNC R1

A7. Redes de Petri Interpretadas da integrao das mesas do AS/RS com o torno

A8. Redes de Petri Interpretadas da integrao do torno com a mesa1 do AS/RS

A9. Redes de Petri Interpretadas da integrao do torno com a mesa2 do AS/RS

A10. Redes de Petri Interpretadas da integrao das mesas do AS/RS com a fresadora

A11. Redes de Petri Interpretadas da integrao da fresadora com a mesa1 do AS/RS

A12. Redes de Petri Interpretadas da integrao da fresadora com a mesa2 do AS/RS

A13. Redes de Petri Interpretadas da integrao das mesas do AS/RS com o CNC R1

A14. Redes de Petri Interpretadas da integrao do CNC R1 com a mesa 1 do AS/RS

A15. Redes de Petri Interpretadas da integrao do CNC R1 com a mesa 2 do AS/RS

APNDICE B DIAGRAMAS ELTRICOS MODIFICADOS NO TORNO O Apndice B apresenta os diagramas eltricos das modificaes de hardware realizadas no torno CNC para possibilitar sua integrao com o gerenciador.

X24 XDI-L-B: XDI-L-B: XDI-L-A: XDI-L-A: XDI-L-A: XDI-L-A: XDI-R-B: XDI-R-B:

M50-C001 (TURN BOX) XPO-I: 44 XPO-I: 49 XPO-I: XPO-I: 23 XPO-I: 33

XPO-1:

44

XPO-1:

49

XTB3

38

XTB3

33

-S1/D6 XTB3 22

-S2/D6 XTB3

-k11.3 (CLP MOELLER Q0.3//RL8)

-k11.6 (CLP MOELLER Q0.4//RL1) XTB3 34 DC24V

MEMOR

COOLAN AUT

GERENC. TORNO. CARGA PROGRAMA (OPCIONAL)

GERENC. TORNO ROB EM REA SEGURA

TYPE LATHE

TITLE PANEL UNIT INPUT

UFSC - SOCIESC

DESIGN DETTRUZ

CHEC HUGO

DATE 18/12/06

DRAWING NO. PAG LM00085A

XDI-L-A: XDI-L-A:

XDI-L-A: XDI-L-A:

XDI-L-A: XDI-L-A:

XDI-L-B: XDI-L-A:

XDI-L-B: XDI-L-A:

XDI-L-B: XDI-L-A:

M50-C001 (TURN BOX) XII-I: XII-I: XII-I: XII-I: XII-I: XII-I:

XTB3

XTB3

23

XTB3

XTB3 -k11.7 (CLP MOELLER Q0.5//RL2) XTB3

XTB3

XTB3

-S1/H2

-S2/H2

-S3/H2

-S5/H2

-S6/H2

XTB3

22

XTB3

22

XTB3

XTB3

XTB3 DC24V

REFERENCE SWITCH

REFERENCE SWITCH

DOO INTER LOC

GEREN. TORNO ABRIR/FECHAR CASTANHA

QUILL FOOT (OPTION)

FEEDER ALAR (OPTION)

TYPE LATHE

TITLE I/O UNIT INPUT

UFSC - SOCIESC

DESIGN DETTRUZ

CHEC HUGO

DATE 18/12/06

DRAWING NO. PAG LM00093A

X26 XDI-L-B: XDI-L-B:

X25 XDI-R-B: XDI-R-B: XDI-L-B: XDI-L-B:

X08 XDI-R-B: XDI-R-B: XDI-R-A: XDI-R-A:

X2F

X31 XDI-L-B: XDI-L-B:

M50-C001 (TURN BOX) XII-I: XII-I: XII-I: XII-I: XII-I: 22 XII-I:

XTB3

29

XTB3

27

XTB3

XTB3 -k0.4 (CLP MOELLER Q0.0//RL3)

XTB3 -k0.5 (CLP MOELLER Q0.1//RL4)

XTB3 -k0.3 (CLP MOELLER Q0.2//RL5) XTB3 34 DC24V

-F1/H3 XTB3 22

-F2/H3 XTB3 22

-F3/H3 XTB3

LUBE ALAR

HYD PRES ALAR

COOLAN ALAR

GERENC. TORNO SELEO DE PROGRAMA-BIT 0

GERENC. TORNO SELEO DE PROGRAMA-BIT 1

GERENC. TORNO SELEO DE PROGRAMA-BIT 2

TYPE LATHE

TITLE I/O UNIT INPUT

UFSC - SOCIESC

DESIGN DETTRUZ

CHEC HUGO

DATE 18/12/06

DRAWING NO. PAG LM00094A

Y28 XDO-RXDO-RXDO-LXDO-LXDO-RXDO-RXDO-LXDO-L-

Y2E XDO-RXDO-R-

Y2B XDO-RXDO-R-

M50-C001 (TURN BOX) XIO-I: XIO-I: XIO-I: XIO-I: XIO-I: XIO-I:

XTBA1-7 XTBA1

XTBA1-8 XTBA1

XTBA1-9 XTBA1

XTBA1XTBA1 V39610002

XTBA1XTBA1

XTBA1XTBA1

-K1/12

-K2/12

-K3/12

-K4/12

-K5/12

-K6/12

DC24V X-AXIS FREE RELAY AUTO LUBE MOTOR PORTA ABERTA COOLANT RELAY PROGRAM STOP CASTANHA FECHADA

TYPE LATHE

TITLE I/O UNIT OUTPUT

UFSC - SOCIESC

DESIGN DETTRUZ

CHEC HUGO

DATE 19/12/06

DRAWING NO. PAG LM00089B I2

A NC Y26 XDI-L-B: B XDI-L-B: 14 XDI-R-B: 13 XDI-L-B: 11 XDI-R-B: 10 XDI-R-A: 9 XDI-L-B: 8 M50-C001 (TURN BOX) 14 XDI-R-B: Y27 13 XDI-L-B: Y29 11 XDI-R-B: Y2A 10 XDI-R-A: Y2B 9 XDI-L-B: Y2C 8

YIO-2 C

YIO-2

YIO-2

YIO-2

YIO-2

YIO-2

8 C

-RL/1

-RL/2

-RL/3

-RL/4

-RL/5

-RL/6

COM DC 24V E RESERVA DC24V FECHAR PORTA ABRIR PORTA RESERVA CASTANHA ABERTA=0 FECHADA=1 TORNO OUT=0 E

TYPE LATHE 1

TITLE I/O UNIT INPUT 2 3 4 5

DESIGN DETTRUZ

CHECK HUGO 6

DATE 18/12/06

DRAWING NO. PAGE LM00094A I4 7 8

Y26 XDO-RXDO-R-

Y27 XDO-RXDO-R-

Y29 XDO-RXDO-R-

Y2A XDO-RXDO-R-

Y2B XDO-RXDO-RXDO-RXDO-R-

M50-C001 (TURN BOX) XIO-2: XIO-2: XIO-2: XIO-2: XIO-2: XIO-2:

V39610002 -K1/12 -K2/12 -K3/12 -K4/12 -K5/12 -K6/12

DC24V RESERVA AUTO POWER OFF PORTA FECHADA PORTA ABERTA RESERVA QUILL OUT RELAY RESERVA QUILL IN RELAY RESERVA M30/M97 CONUNT RELAY

TYPE LATHE

TITLE I/O UNIT OUTPUT

UFSC - SOCIESC

DESIGN DETTRUZ

CHEC HUGO

DATE 20/12/06

DRAWING NO. PAG LM00090A I4

APNDICE C PROGRAMAO DO ROB

O Apndice C apresenta informaes complementares sobre a movimentao do rob como: a seqncia de pontos na trajetria de cada programa, o fluxograma dos programas de movimentao e os prprios programas. Linhas de comentrios, precedidos do smbolo !, foram inseridos ao longo de todo o programa para facilitar o entendimento. C1. Tabela da seqncia de pontos dos programas do rob COMANDO
0000 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000 1001 1010 1011 1100 1101 1110 1111

DECIMAL
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

PROGRAMA
Nenhum m1t1 t1m1 m2t1 t1m2 m1f1 f1m1 m2f1 f1m2 m1r1 r1m1 m2r1 r1m2 Reserva Reserva Emerg

SEQNCIA DE PONTOS
Phome-P1-P2-P3-P2-P16-P5-P6-P4-P6-P5-Phome Phome-P5-P6-P4-P6-P5-P16-P2-P3-P2-P1-Phome Phome-P9-P8-P7-P8-P2-P16-P5-P16-P4-P6-P5-Phome Phome-P5-P6-P4-P6-P5-P16-P2-P8-P7-P8-P9-Phome Phome-P1-P2-P3-P2-P16-P17-P18-P10-P11-P12-P11P10-Phome Phome-P10-P11-P12-P11-P10-P17-P16-P2-P3-P2-P1Phome Phome-P9-P8-P7-P8-P2-P16-P17-P18-P10-P11-P12P11-P10-Phome Phome-P10-P11-P12-P11-P10-P18-P17-P16-P2-P8P7-P8-P9-Phome Phome-P1-P2-P3-P2-P8-P19-P13-P14-P15-P14-P13Phome Phome-P13-P14-P15-P14-P13-P19-P8-P2-P3-P2-P1Phome Phome-P9-P8-P7-P18-P19-P13-P14-P15-P14-P13Phome Phome-P13-P14-P15-P14-P13-P19-P8-P7-P9-P9Phome Nenhum Nenhum Nenhum

C2. Posies relevantes da movimentao do rob P3 P7 P5 P4 P10 P12 P13 P15 P5, P10 e P13 Phome Posies relevantes da movimentao do rob Rob pegando/devolvendo pea no pallet da Mesa1 Rob pegando/devolvendo pea no pallet da Mesa2 Rob em frente porta do torno Rob colocando/retirando pea na castanha do torno Rob em frente porta da fresadora Rob colocando/retirando pea na morsa da fresadora Rob em frente porta do CNC R1 Rob colocando/retirando pea no dispositivo de fixao de R1 Fronteiras da rea de segurana do rob Posio inicial do rob

C3. Fluxograma dos programas de movimentao do rob

C4. Programas do rob

%%% VERSION:1 LANGUAGE:ENGLISH %%% MODULE HUGO CONST robtarget p18:=[[606.62,-462.36,1011.12],[0.010666,0.579894,0.814622,-0.00032],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p17:=[[762.01,32.87,1011.12],[0.010124,0.26815,0.963319,0.003318],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E +09,9E+09]]; CONST robtarget p19:=[[-804.01,833.68,957.32],[0.009193,0.892006,-0.45169,0.014751],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p16:=[[534.43,544.17,1011.12],[0.008169,0.103929,0.994528,0.006807],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p20:=[[946.5,724.06,1010.96],[0.008553,0.028575,0.999536,0.006257],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p15:=[[-1178.18,185.54,763.9],[0.013379,0.989011,-0.146823,0.011068],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p14:=[[-1178.14,185.5,957.23],[0.013381,0.989007,-0.146849,0.01109],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p13:=[[-973.97,185.5,957.29],[0.013372,0.989007,-0.146849,0.011089],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p12:=[[37.87,-1241.24,840.09],[0.009979,0.817031,0.576495,-0.003878],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p11:=[[37.91,-1241.2,1013.62],[0.009953,0.817045,0.576475,-0.003867],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p10:=[[33.09,-643.98,1013.41],[0.009941,0.819173,0.573448,-0.00391],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p9:=[[-152.62,1102.47,1287.64],[0.007688,-0.712373,0.701718,0.007661],[1,1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p8:=[[-152.67,1148.05,957.37],[0.007771,-0.712373,0.701716,0.007652],[1,1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p7:=[[-152.67,1148,827.39],[0.007788,-0.712377,0.701713,0.007638],[1,1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p6:=[[1162.06,-23.74,650.85],[0.698281,0.160342,0.68203,0.146729],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p5:=[[845.68,-20.14,1097.61],[0.685335,0.210388,0.66851,0.197859],[1,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p4:=[[1167.28,46.67,650.74],[0.695076,0.145843,0.685331,0.161001],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E +09,9E+09]]; CONST robtarget p3:=[[210.43,1156.81,783.2],[0.007852,-0.707042,0.707087,0.007657],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p2:=[[210.41,1153.81,943.03],[0.007773,-0.707015,0.707116,0.007618],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST robtarget p1:=[[210.47,1098.33,1275.66],[0.007724,-0.707031,0.707099,0.00761],[0,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]]; CONST jointtarget jposhome:=[[90,-30,0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
PROC m1t1() !Verifica se o torno est OK IF DI10_1=1 THEN ! inicio do programa mesa1-torno1 MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; MoveJ p1,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveJ p2,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveL p3,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar a pea no palete da mesa1 Set DO11_8; WaitTime 1; MoveJ p2,v200,z80,tool0; SingArea\Wrist;

MoveJ p16,v200,fine,tool0; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! espera sinal de confirmao da porta do torno aberta WaitDI DI10_3,1; ! espera sinal de confirmao da castanha aberta WaitDI DI10_2,0; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p4,v80,fine,tool0; ! envia sinal para fechar a castanha (pulso) Set DO10_2; ! espera sinal de castanha fechada WaitDI DI10_2,1; ! encerra pulso para fechar a castanha Reset DO10_2; ! abre a garra para deixar a pea no torno Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! envia sinal de rob em rea segura Set DO10_6; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ENDIF ENDPROC PROC t1m1() !Verifica se o torno est OK IF DI10_1=1 THEN ! inicio do programa torno1-mesa1 ! espera sinal de porta aberta WaitDI DI10_3,1; SingArea\Wrist; MoveJ p16,v200,z100,tool0; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p4,v80,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar pea Set DO11_8; WaitTime 1; ! envia pulso para abrir castanha Set DO10_2; ! espera sinal de castanha aberta WaitDI DI10_2,0; ! encerra pulso para fechar a castanha Reset DO10_2; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! envia sinal de rob em rea segura Set DO10_6; MoveJ p16,v200,z100,tool0; MoveJ p2,v200,z100,tool0; MoveL p3,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! devolve a pea para o palete 1 Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveJ p2,v200,z80,tool0;

! envia sinal ao AS/AR para retorno do palete mesa1 Set DO10_4; MoveJ p1,v200,z80,tool0; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ! aguarda confirmao do AS/AR de retorno da M1 WaitDI DI10_7,0; ! encerra pulso para retorno da M1 Reset DO10_4; ENDIF ENDPROC PROC m2t1() ! Verifica se o torno est OK IF DI10_1=1 THEN ! inicio do programa mesa2-torno1 MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; SingArea\Wrist; MoveL p9,v200,z100,tool0; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveL p8,v200,z100,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveJ p7,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar a pea no palete 2 Set DO11_8; WaitTime 1; MoveL p8,v200,fine,tool0; MoveJ p2,v200,z80,tool0; MoveJ p16,v200,fine,tool0; SingArea\Wrist; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! espera sinal de confirmacao de porta aberta do torno WaitDI DI10_3,1; ! espera sinal de confirmao da castanha aberta WaitDI DI10_2,0; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p4,v80,fine,tool0; ! envia pulso para fechar a castanha Set DO10_2; ! espera confirmao de castanha fechada WaitDI DI10_2,1; ! encerra pulso para fechar a castanha Reset DO10_2; ! abre a garra para deixar a pea no torno Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! indica rob em rea segura Set DO10_6; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ENDIF ENDPROC PROC t1m2() ! Verifica se o torno est OK IF DI10_1=1 THEN ! inicio do programa torno1-mesa2

! espera sinal de porta aberta WaitDI DI10_3,1; SingArea\Wrist; MoveJ p16,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveL p5,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p4,v80,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar a pea Set DO11_8; WaitTime 1; ! envia pulso para abrir a castanha Set DO10_2; ! espera sinal de castanha aberta WaitDI DI10_2,0; ! encerra pulso para fechar a castanha Reset DO10_2; WaitTime 1; MoveL p6,v200,fine,tool0; MoveL p5,v200,fine,tool0; ! envia sinal de rob em rea segura Set DO10_6; MoveJ p16,v200,z100,tool0; MoveJ p2,v200,z100,tool0; MoveL p8,v200,z100,tool0; MoveJ p7,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! abre a garra para devolver a pea ao palete mesa 2 Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p8,v200,fine,tool0; ! envia sinal ao AS/AR para retorno do palete mesa 2 Set DO10_5; MoveL p9,v200,z100,tool0; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ! aguarda confirmao do AS/AR de retorno da M2 WaitDI DI10_8,0; ! encerra pulso para retorno da M1 Reset DO10_5; ENDIF ENDPROC PROC m1f1() !Verifica se a fresadora est OK IF DI10_4=1 THEN ! inicio do programa mesa1-fresa1 MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; MoveJ p1,v200,z100,tool0; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveJ p2,v200,z100,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveL p3,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar a pea no palete da mesa1 Set DO11_8; WaitTime 1;

MoveJ p2,v200,z80,tool0; SingArea\Wrist; MoveJ p16,v200,z80,tool0; MoveJ p17,v200,z80,tool0; MoveJ p18,v200,z80,tool0; MoveL p10,v200,fine,tool0; ! espera sinal de confirmao da porta da fresa aberta WaitDI DI10_6,1; ! espera sinal de confirmao da morsa da fresa aberta WaitDI DI10_5,0; MoveL p11,v200,fine,tool0; MoveL p12,v100,fine,tool0; ! envia sinal para fechar a morsa da fresadora (pulso) Set DO10_3; ! espera sinal de morsa fechada WaitDI DI10_5,1; ! encerra pulso para fechar a morsa Reset DO10_3; ! abre a garra para deixar a pea na fresadora Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p11,v200,fine,tool0; MoveL p10,v200,fine,tool0; ! envia sinal de rob em rea segura Set DO10_6; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ENDIF ENDPROC PROC f1m1() !Verifica se a fresadora est OK IF DI10_4=1 THEN ! inicio do programa fresa1-mesa1 ! espera sinal de porta aberta WaitDI DI10_6,1; MoveJ p17,v200,z100,tool0; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveL p18,v200,z100,tool0; MoveL p10,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveL p11,v200,fine,tool0; MoveL p12,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar pea Set DO11_8; WaitTime 1; ! envia pulso para abrir a morsa da fresadora Set DO10_3; ! espera sinal de morsa aberta WaitDI DI10_5,0; ! encerra pulso para fechar a morsa Reset DO10_3; MoveL p11,v200,fine,tool0; MoveL p10,v200,fine,tool0; ! informa que rob est em rea Segura Set DO10_6; MoveL p18,v200,z80,tool0; MoveL p17,v200,z80,tool0; MoveL p16,v200,z80,tool0; MoveJ p2,v200,z80,tool0;

MoveL p3,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! devolve a pea para o palete 1 Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveJ p2,v200,z100,tool0; ! envia sinal ao AS/AR para retorno do palete mesa1 Set DO10_4; MoveJ p1,v200,z100,tool0; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ! aguarda confirmao do AS/AR de retorno da M1 WaitDI DI10_7,0; ! encerra pulso para retorno da M1 Reset DO10_4; ENDIF ENDPROC PROC m2f1() ! Verifica se a fresadora est OK IF DI10_4=1 THEN ! inicio do programa mesa2-fresa1 MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; SingArea\Wrist; MoveL p9,v200,z100,tool0; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveL p8,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveJ p7,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar a pea no palete 2 Set DO11_8; WaitTime 1; MoveL p8,v200,fine,tool0; MoveJ p2,v200,z80,tool0; SingArea\Wrist; MoveJ p16,v200,z80,tool0; MoveJ p17,v200,z80,tool0; MoveJ p18,v200,z80,tool0; MoveL p10,v200,fine,tool0; ! espera sinal de confirmao da porta da fresa aberta WaitDI DI10_6,1; ! espera sinal de confirmao da morsa da fresa aberta WaitDI DI10_5,0; MoveL p11,v200,fine,tool0; MoveL p12,v100,fine,tool0; ! envia sinal para fechar a morsa da fresadora (pulso) Set DO10_3; ! espera sinal de morsa fechada WaitDI DI10_5,1; ! encerra pulso para fechar a morsa Reset DO10_3; ! abre a garra para deixar a pea na fresadora Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p11,v200,fine,tool0; MoveL p10,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em rea segura Set DO10_6; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome

Set DO10_1; ENDIF ENDPROC PROC f1m2() ! Verifica se a fresadora est OK IF DI10_4=1 THEN ! inicio do programa fresa1-mesa2 ! espera sinal de porta aberta da fresadora WaitDI DI10_6,1; SingArea\Wrist; MoveJ p17,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveL p18,v200,z80,tool0; MoveL p10,v200,fine,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveL p11,v200,fine,tool0; MoveL p12,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar pea Set DO11_8; WaitTime 1; ! envia pulso para abrir a morsa da fresadora Set DO10_3; ! espera sinal de morsa aberta WaitDI DI10_5,0; ! encerra pulso para fechar a morsa Reset DO10_3; MoveL p11,v200,fine,tool0; MoveL p10,v200,fine,tool0; ! informa que rob est em rea Segura Set DO10_6; MoveL p18,v200,z80,tool0; MoveL p17,v200,z80,tool0; MoveL p16,v200,z80,tool0; MoveJ p2,v200,z80,tool0; MoveL p8,v200,z80,tool0; MoveJ p7,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! abre a garra para devolver a pea ao palete mesa 2 Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p8,v200,z80,tool0; ! envia sinal ao AS/AR para retorno do palete mesa 2 Set DO10_5; MoveL p9,v200,z100,tool0; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ! aguarda confirmao do AS/AR de retorno da M2 WaitDI DI10_8,0; ! encerra pulso para retorno da M1 Reset DO10_5; ENDIF ENDPROC PROC m1r1() !Verifica se o CNC1 est OK IF DI10_13=1 THEN ! inicio do programa mesa1-r1 MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; MoveJ p1,v200,z80,tool0;

! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveJ p2,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveL p3,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar a pea no palete da mesa1 Set DO11_8; WaitTime 1; MoveJ p2,v200,z80,tool0; MoveL p8,v200,z80,tool0; MoveJ p19,v200,z80,tool0; SingArea\Wrist; MoveL p13,v200,fine,tool0; ! espera sinal de confirmao porta do CNC1 aberta WaitDI DI10_15,1; ! espera sinal de confirmao do disp de fix aberto WaitDI DI10_14,0; MoveL p14,v200,fine,tool0; MoveL p15,v100,fine,tool0; ! envia sinal para fechar o dispositivo de fix do CNC1 Set DO10_7; ! espera sinal de dispositivo fixao fechado WaitDI DI10_14,1; ! encerra pulso para fechar o dispositivo de fixao Reset DO10_7; ! abre a garra para deixar a pea no CNC1 Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p14,v200,fine,tool0; MoveL p13,v200,fine,tool0; ! envia sinal de rob em rea segura Set DO10_6; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ENDIF ENDPROC PROC r1m1() !Verifica se o CNC1 est OK IF DI10_13=1 THEN ! inicio do programa r1-mesa1 ! espera sinal de porta aberta WaitDI DI10_15,1; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; SingArea\Wrist; MoveL p13,v200,z100,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveL p14,v200,fine,tool0; MoveL p15,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar pea Set DO11_8; WaitTime 1; ! envia pulso para abrir dispositivo de fixao Set DO10_7; ! espera sinal de dispositivo de fixao aberto WaitDI DI10_14,0; ! encerra pulso para fechar o dispositivo de fixao Reset DO10_7;

MoveL p14,v200,fine,tool0; MoveL p13,v200,fine,tool0; ! informa que rob est em rea Segura Set DO10_6; MoveJ p19,v200,z80,tool0; MoveL p8,v200,z80,tool0; MoveJ p2,v200,z80,tool0; MoveL p3,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! devolve a pea para o palete 1 Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveJ p2,v200,z80,tool0; ! envia sinal ao AS/AR para retorno do palete mesa1 Set DO10_4; MoveJ p1,v200,z80,tool0; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ! aguarda confirmao do AS/AR de retorno da M1 WaitDI DI10_7,0; ! encerra pulso para retorno da M1 Reset DO10_4; ENDIF ENDPROC PROC m2r1() ! Verifica se o CNC1 est OK IF DI10_13=1 THEN ! inicio do programa mesa2-r1 MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; SingArea\Wrist; MoveL p9,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveL p8,v200,z80,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveJ p7,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar a pea no palete 2 Set DO11_8; WaitTime 1; MoveL p8,v200,z80,tool0; MoveJ p9,v200,z80,tool0; SingArea\Wrist; MoveL p13,v200,fine,tool0; ! espera sinal de confirmao porta do R11 aberta WaitDI DI10_15,1; ! espera sinal de confirmao do disp de fix aberto WaitDI DI10_14,0; MoveL p14,v200,fine,tool0; MoveL p15,v100,fine,tool0; ! envia sinal para fechar o disp de fixao do R1 Set DO10_7; ! espera sinal de dispositivo fixao fechado WaitDI DI10_14,1; ! encerra pulso para fechar o dispositivo de fixao Reset DO10_7; ! abre a garra para deixar a pea no R1 Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p14,v200,fine,tool0; MoveL p13,v200,fine,tool0;

! envia sinal de rob em rea segura Set DO10_6; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ENDIF ENDPROC PROC r1m2() ! Verifica se o CNC1 est OK IF DI10_13=1 THEN ! inicio do programa r1-mesa2 ! espera sinal de porta aberta do R11 WaitDI DI10_15,1; SingArea\Wrist; ! informa que rob est fora de Phome Reset DO10_1; MoveL p13,v200,fine,tool0; ! informa que rob est fora de rea Segura Reset DO10_6; MoveL p14,v200,fine,tool0; MoveL p15,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! fecha a garra para pegar a pea Set DO11_8; WaitTime 1; ! envia pulso para abrir o disp de fixao de R1 Set DO10_7; ! espera sinal de dispositivo de fixao aberto WaitDI DI10_14,0; ! encerra pulso para fechar o dispositivo de fixao Reset DO10_7; WaitTime 1; MoveL p14,v200,fine,tool0; MoveL p13,v200,fine,tool0; ! informa que rob est em rea Segura Set DO10_6; MoveJ p19,v200,z80,tool0; MoveL p8,v200,z80,tool0; MoveJ p7,v100,fine,tool0; WaitTime 1; ! abre a garra para devolver a pea ao palete mesa 2 Reset DO11_8; WaitTime 1; MoveL p8,v200,fine,tool0; ! envia sinal ao AS/AR para retorno do palete mesa 2 Set DO10_5; MoveL p9,v200,z80,tool0; MoveAbsJ jposhome,v200,z80,tool0; ! envia sinal de rob em Phome Set DO10_1; ! aguarda confirmao do AS/AR de retorno da M2 WaitDI DI10_8,0; ! encerra pulso para retorno da M1 Reset DO10_5; ENDIF ENDPROC PROC emer() ! envia sinal de emergncia Stop; ENDPROC

PROC main() inicio: TEST Comando CASE 1: m1t1; CASE 2: t1m1; CASE 3: m2t1; CASE 4: t1m2; CASE 5: m1f1; CASE 6: f1m1; CASE 7: m2f1; CASE 8: f1m2; CASE 9: m1r1; CASE 10: r1m1; CASE 11: m2r1; CASE 12: r1m2; CASE 15: emer; CASE 0,13,14: GOTO inicio; ENDTEST GOTO inicio; ENDPROC ENDMODULE

APNDICE D SCRIPTS DE PROGRAMAO O Apndice D apresenta os principais scripts de programao dos gerenciadores do rob, da fresadora, do armazm, da FMC e o gerenciador remoto. Dos scripts de programao dos equipamentos CNC, apenas o da fresadora apresentado. A construo dos gerenciadores do torno e do CNC R1 semelhante ao da fresadora, respeitando as diferenas das tags definidas no captulo 5 (tabelas 5.1 e 5.9).

D1. SCRIPT DE PROGRAMAO DO ROB //Gerenciador_Robo.Tags.AuxiliarProg (OnValueChanged) // SINAIS_PARA_ROBO2=AuxiliarProg+(ComunicR1_Robo*16) //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Robo.Tags.ENTRADAS.SINAIS_DO_ROBO.ROBO_PECA_NA_CASTANHA (OnValueChanged) //Este script reseta o retorno de usinagem do torno IF (codigo_retorno_M1 == 1 OR codigo_retorno_M2 == 1) AuxiliarProg=0 ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Robo.Tags.ENTRADAS.SINAIS_DO_ROBO.ROBO_PECA_NA_MORSA (OnValueChanged) //Este script reseta o retorno de usinagem da fresa IF (codigo_retorno_M1 == 2 OR codigo_retorno_M2 == 2) AuxiliarProg=0 ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Robo.Tags.ENTRADAS.SINAIS_DO_ROBO.ROBO_PECA_NA_R1 (OnValueChanged) //Este script reseta o retorno de usinagem do CNC1 IF (codigo_retorno_M1 == 3 OR codigo_retorno_M2 == 3) AuxiliarProg=0 ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Rob.OPCServer.ServerCNC1.ComunicR1_Rob (OnValueChanged) // SINAIS_PARA_ROBO2=AuxiliarProg+(ComunicR1_Robo*16) //Este script seta o retorno da usinagem (prog r1m1 e r1m2) do CNC1 para M1 ou M2 IF (R1_OK == 0 AND R1_Disp_Fix == 1 AND R1_Porta == 1) IF codigo_retorno_M1 == 1 AuxiliarProg=2 //seta o prog t1m1 ELSEIF codigo_retorno_M2 == 1 AuxiliarProg=4 //seta o prog t1m2 ENDIF ENDIF

//Gerenciador_Rob.OPCServer.ServerFresadora.ComunicFresa_Rob (OnValueChanged) // SINAIS_PARA_ROBO1=ComunicTorno_Robo+(ComunicFresa_Robo*8)+(presenca_mesa1*64)+(p resenca_mesa2*128) //Este script seta o retorno da usinagem (prog f1m1 e f1m2) da fresa para M1 ou M2 IF (FRESA_OK == 0 AND FRESA_MORSA == 1 AND FRESA_PORTA == 1) IF codigo_retorno_M1 == 2 AuxiliarProg=6 //seta o prog m1f1 ELSEIF codigo_retorno_M2 == 2 AuxiliarProg=8 //seta o prog m2f1 ENDIF ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Rob.OPCServer.ServerTorno.ComunicTorno_Rob (OnValueChanged) // SINAIS_PARA_ROBO1=ComunicTorno_Robo+(ComunicFresa_Robo*8)+(presenca_mesa1*64)+(p resenca_mesa2*128) //Este script seta o retorno da usinagem (prog t1m1 e t1m2) do torno para M1 ou M2 IF (TORNO_OK == 0 AND TORNO_CASTANHA == 1 AND TORNO_PORTA == 1) IF codigo_retorno_M1 == 1 AuxiliarProg=2 //seta o prog t1m1 ELSEIF codigo_retorno_M2 == 1 AuxiliarProg=4 //seta o prog t1m2 ENDIF ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Rob.OPCServer.ServerFMC.MovPeca (OnValueChanged) // IF MovPeca == "MP001" AuxiliarUsi=16 AuxiliarProg=16 ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Rob.OPCServer.ServerFMC.ProgUsinagem (OnValueChanged) //
IF ProgUsinagem==" " AuxiliarUsi=0 AuxiliarProg=0 ELSEIF ProgUsinagem=="PBR" AuxiliarUsi=1 AuxiliarProg=1 ELSEIF ProgUsinagem=="TBR" AuxiliarUsi=2 AuxiliarProg=7 ELSEIF ProgUsinagem=="CBR" AuxiliarUsi=3 AuxiliarProg=5 ELSEIF ProgUsinagem=="BBR" AuxiliarUsi=4 AuxiliarProg=3 ELSEIF ProgUsinagem=="DBR" AuxiliarUsi=5 AuxiliarProg=1 ELSEIF ProgUsinagem=="RBR"

AuxiliarUsi=6 AuxiliarProg=7 ELSEIF ProgUsinagem=="PPR" AuxiliarUsi=7 AuxiliarProg=1 ELSEIF ProgUsinagem=="TPR" AuxiliarUsi=8 AuxiliarProg=7 ELSEIF ProgUsinagem=="CPR" AuxiliarUsi=9 AuxiliarProg=5 ELSEIF ProgUsinagem=="BPR" AuxiliarUsi=10 AuxiliarProg=3 ELSEIF ProgUsinagem=="DPR" AuxiliarUsi=11 AuxiliarProg=1 ELSEIF ProgUsinagem=="RPR" AuxiliarUsi=12 AuxiliarProg=7 ELSEIF ProgUsinagem=="M1R1" AuxiliarUsi=13 AuxiliarProg=9 ELSEIF ProgUsinagem=="M2R1" AuxiliarUsi=14 AuxiliarProg=11 ELSEIF ProgUsinagem=="EMERG" AuxiliarUsi=15 AuxiliarProg=15 ELSEIF AuxiliarUsi=0 AuxiliarProg=0 ENDIF

//-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Rob.OPCServer.ServerFMC.s_scanner2 (OnValueChanged) // AuxiliarMesasUsinagem=s_scanner2 SINAIS_PARA_ROBO1=ComunicTorno_Robo+(ComunicFresa_Robo*8)+(presenca_mesa1*64)+(p resenca_mesa2*128) //--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

D2. SCRIPT DE PROGRAMAO DA FRESADORA // Gerenciador_Fresadora.Tags.Fresa_Moeller (OnValueChanged) //

IF Fresa_Moeller<256 FRESA_OK=0 FRESA_CASTANHA=0 FRESA_PORTA=0 ComunicFresa_Robo=0 ENDIF IF Fresa_Moeller>=256 IF Fresa_Moeller<512 FRESA_OK=1 FRESA_CASTANHA=0 FRESA_PORTA=0 ComunicFresa_Robo=1

ENDIF ENDIF IF Fresa_Moeller>=512 IF Fresa_Moeller<768 FRESA_OK=0 FRESA_CASTANHA=1 FRESA_PORTA=0 ComunicFresa_Robo=2 ENDIF ENDIF IF Fresa_Moeller>=768 IF Fresa_Moeller<1024 FRESA_OK=1 FRESA_CASTANHA=1 FRESA_PORTA=0 ComunicFresa_Robo=3 ENDIF ENDIF IF Fresa_Moeller>=1024 IF Fresa_Moeller<1280 FRESA_OK=0 FRESA_CASTANHA=0 FRESA_PORTA=1 ComunicFresa_Robo=4 ENDIF ENDIF IF Fresa_Moeller>=1280 IF Fresa_Moeller<1536 FRESA_OK=1 FRESA_CASTANHA=0 FRESA_PORTA=1 ComunicFresa_Robo=5 ENDIF ENDIF IF Fresa_Moeller>=1536 IF Fresa_Moeller<1792 FRESA_OK=0 FRESA_CASTANHA=1 FRESA_PORTA=1 ComunicFresa_Robo=6 ENDIF ENDIF IF Fresa_Moeller>=1792 IF Fresa_Moeller<2048 FRESA_OK=1 FRESA_CASTANHA=1 FRESA_PORTA=1 ComunicFresa_Robo=7 ENDIF ENDIF

//-------------------------------------------------------------------------------------------------------------// Gerenciador_Fresadora.OPCServers.ServerFMC.ProgUsinagem (OnValueChanged) //

IF ProgUsinagem == " " AuxiliarProgFresa=0 Bit0=0 Bit1=0 Bit2=0 ELSEIF ProgUsinagem == "TBR"

AuxiliarProgFresa=1 Bit0=1 Bit1=1 Bit2=1 ELSEIF ProgUsinagem == "TPR" AuxiliarProgFresa=2 Bit0=1 Bit1=1 Bit2=1 ELSEIF ProgUsinagem == "CBR" AuxiliarProgFresa=3 Bit0=1 Bit1=0 Bit2=1 ELSEIF ProgUsinagem == "CPR" AuxiliarProgFresa=4 Bit0=1 Bit1=0 Bit2=1 ELSEIF ProgUsinagem == "RBR" AuxiliarProgFresa=5 Bit0=1 Bit1=1 Bit2=1 ELSEIF ProgUsinagem == "RPR" AuxiliarProgFresa=6 Bit0=1 Bit1=1 Bit2=1 ELSEIF ProgUsinagem=="EMERG" AuxiliarProgFresa=15 Bit0=0 Bit1=0 Bit2=0 ELSEIF AuxiliarProgFresa=16 ENDIF

//-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Fresadora.OPCServers.ServerRobo.SINAIS_DO_ROBO.ROBO_PECA_NA_M ORSA (OnValueChanged) // IF ROBO_PECA_NA_MORSA==0 Morsa=0 ELSEIF ROBO_PECA_NA_MORSA==1 Morsa=1 ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Fresadora.OPCServers.ServerRobo.SINAIS_DO_ROBO.ROBO_AREA_SEGU RA (OnValueChanged) // IF ROBO_AREA_SEGURA==0 Area_Segura=0 ELSEIF ROBO_AREA_SEGURA==1 Area_Segura=1 ENDIF //--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

D3. SCRIPT DE PROGRAMAO DO GERENCIADOR REMOTO //Gerenciador_Remoto.Aplicao (OnStartRunning) // DIM tentativas Login = 0 tentativas = 0 // Enquanto no se logar e no exceder trs tentativas WHILE Login == 0 AND tentativas < 3 Login = Aplicao.Login() IF not Login // Se houver erro de login MessageBox("Login invlido!","ERRO") ENDIF tentativas +=1 WEND IF Login == 0 // Se excedeu as trs tentativas Aplicao.StopRunning() // Encerra a aplicao ELSE // Se obteve sucesso no login RemotoUser=Aplicao.userLogin StatusRemoto1=1 Tela1.Activate() ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Remoto.Aplicao (OnKeyPressEsc) // StatusRemoto1=0 RemotoUser=Aplicao.userLogin Aplicao.StopRunning() //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Remoto.Tags.RemotoUser (OnValueChanged) // Aplicao.userLogin //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Remoto.Tags.TimeRemoto1 (OnIncrement) // AuxiliarCrono=180-TimeRemoto1.acum //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Remoto.Tags.TimeRemoto1 (OnPreset) // StatusRemoto1=0 Aplicao.StopRunning() //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Remoto.OPCServer.ServerFMC.MovEntrada (OnValueChanged) //Gerenciador_Remoto.OPCServer.ServerFMC.MovSaida (OnValueChanged) //Gerenciador_Remoto.OPCServer.ServerFMC.MovUsinagem (OnValueChanged) // IF MovUsinagem == 1 StatusPulgus=1 Pedido.visible=0 ENDIF

IF MovEntrada == 1 StatusPulgus=2 Pedido.visible=0 ENDIF IF MovSaida == 1 StatusPulgus=3 Pedido.visible=0 ENDIF IF (MovUsinagem == 0 AND MovEntrada == 0 AND MovSaida == 0) StatusPulgus=0 Pedido.visible=1 ENDIF //--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

D4. SCRIPT DE PROGRAMAO DO GERENCIADOR DO ARMAZM E DA FMC //Gerenciador_Pulgus.Tags.Bloco2.s_scanner3_robot.retorno_robot_mesa1 (OnValueChanged)

IF retorno_robot_mesa1==1 Aplicao.Telas.Movimentao.Usinagem.visible=1 IF esp_ret_robot_mesa1==1 //carga retornou da usinagem tab05_usinagem.Requery() tab05_usinagem.SQLQuery("","") IF tab05_usinagem.Find("pk_numpallet=" + Str(pallet_mesa11),1)==1 IF tab05_usinagem.status==16 tab05_usinagem.BeginTrans() tab05_usinagem.status=18 tab05_usinagem.CommitTrans() //grava log tab08_log.BeginTrans() tab08_log.numpallet=tab05_usinagem.pk_numpallet tab08_log.operacao="USI" tab08_log.descricao="Registro atualizado na TAB05 status=18" tab08_log.data=GetTime() IF tab08_log.AddRecord() tab08_log.CommitTrans() ELSE MessageBox("No foi possvel inserir o registro na TAB08") tab08_log.RollBack() ENDIF tab03_armario.Requery() tab03_armario.SQLQuery("","") IF tab03_armario.Find("tab03_armario.numpallet=" + Str(tab05_usinagem.pk_numpallet),1)==1 // altera cdigo do produto no retorno da usinagem

tab03_armario.BeginTrans() tab03_armario.fk_coditem=tab05_usinagem.produto tab03_armario.CommitTrans() //grava log tab08_log.BeginTrans() tab08_log.numpallet=tab03_armario.numpallet tab08_log.operacao="USI" tab08_log.descricao="Registro atualizado na TAB03 fk_coditem=" + tab05_usinagem.produto tab08_log.data=GetTime() IF tab08_log.AddRecord() tab08_log.CommitTrans() ELSE MessageBox("No foi possvel inserir o registro na TAB08") tab08_log.RollBack() ENDIF ENDIF //envio comando paro o transp.-mover pallet at sada usinagem saida_usinagem=1 ELSE MessageBox("Pallet no executou o procedimento esperado!") ENDIF ENDIF esp_ret_robot_mesa1=0 codigo_retorno_M1=0 //zera o cdigo de retorno para mesa1 ENDIF ENDIF

//-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Pulgus.Tags.Bloco2.s_scanner2.presenca_mesa1 (OnValueChanged) Dim var_pal_rec_clp Dim var_ber_rec_clp IF presenca_mesa1==1 IF end_mesa1==1//carga chegou mesa1 var_pal_rec_clp=Str(Nro_pallet_rec_clp) var_ber_rec_clp=Nro_bercousi_rec_clp //verifico se o pallet que chegou o esperado IF (var_ber_rec_clp <> 1) And (var_pal_rec_clp <> pallet_mesa11) MessageBox("Pallet no esperado na mesa1!Verifique.") RETURN ELSE Nro_bercousi_rec_clp=0 Nro_pallet_rec_clp=0 ENDIF tab05_usinagem.Requery() tab05_usinagem.SQLQuery("","") IF tab05_usinagem.Find("pk_numpallet=" + Str(pallet_mesa11),1)

pallet_mesa1=tab05_usinagem.pk_numpallet IF tab05_usinagem.status==14 IF tab05_usinagem.mesa==1 tab05_usinagem.BeginTrans() tab05_usinagem.status=16 tab05_usinagem.CommitTrans() //Atualiza a tag ProgUsinagem com o cdigo de usinagem ProgUsinagem=tab05_usinagem.produto //Atualiza a tag codigo_retorno_M1 (torno=1, fresa=2 e r1=3) + 0 (fase inicial da usinagem) xxx IF (ProgUsinagem == "PBR" OR ProgUsinagem == "PPR" OR ProgUsinagem == "DBR" OR ProgUsinagem == "DPR") codigo_retorno_M1=10 ELSEIF (ProgUsinagem == "CBR" OR ProgUsinagem == "CPR") codigo_retorno_M1=20 ELSEIF (ProgUsinagem == "M1R1") codigo_retorno_M1=30 ENDIF //indica que vai haver retorno do rob para mesa1 esp_ret_robot_mesa1=1 //grava log tab08_log.BeginTrans() tab08_log.numpallet=pallet_mesa11 tab08_log.operacao="USI" tab08_log.descricao="Pallet chegou na mesa 1" tab08_log.data=GetTime() IF tab08_log.AddRecord() tab08_log.CommitTrans() ELSE MessageBox("No foi possvel inserir o registro na TAB08") tab08_log.RollBack() ENDIF ENDIF ELSE MessageBox("Pallet no executou o procedimento esperado!") // envia para sada da usinagem saida_usinagem=1 ENDIF ELSE MessageBox("O processo no foi executado! Pallet no esperado") // envia para sada da usinagem saida_usinagem=1 ENDIF end_mesa11=0 ENDIF ENDIF //--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

//Gerenciador_Pulgus.Tag.Pulgus.Fresadora.Sinais_Fresa_ASAR (OnValueChanged) // Script para resetar a tag ProgUsinagem a partir da fresadora IF (Fresa_OK == 0 AND Fresa_Morsa == 1 AND Fresa_Porta == 0) IF codigo_retorno_M1 == 20 //setada volta da usinagem da fresa para mesa1 IF (ProgUsinagem=="PBR" OR ProgUsinagem=="PPR") ProgUsinagem=ProgUsinagem ELSEIF (ProgUsinagem=="BBR" OR ProgUsinagem=="BPR") ProgUsinagem=ProgUsinagem ELSEIF (ProgUsinagem=="DBR" OR ProgUsinagem=="DPR") ProgUsinagem=ProgUsinagem ELSEIF (ProgUsinagem=="M1R1" OR ProgUsinagem=="M2R1") ProgUsinagem=ProgUsinagem ELSEIF ProgUsinagem=" " ENDIF codigo_retorno_M1=2 ENDIF IF codigo_retorno_M2 == 20 //setada volta da usinagem da fresa parA mesa2 IF (ProgUsinagem=="PBR" OR ProgUsinagem=="PPR") ProgUsinagem=ProgUsinagem ELSEIF (ProgUsinagem=="BBR" OR ProgUsinagem=="BPR") ProgUsinagem=ProgUsinagem ELSEIF (ProgUsinagem=="DBR" OR ProgUsinagem=="DPR") ProgUsinagem=ProgUsinagem ELSEIF (ProgUsinagem=="M1R1" OR ProgUsinagem=="M2R1") ProgUsinagem=ProgUsinagem ELSEIF ProgUsinagem=" " ENDIF codigo_retorno_M2=2 ENDIF ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Pulgus.OPCServer.ServerRemoto.RemotoReq (OnValueChanged)
DIM num_registros, i DIM m_numpallet, m_dt_sist, m_coditem, m_pkcelula DIM m_destino, m_mesa, m_ala, priori, m_alascan IF StatusRemoto1 == 1 IF RemotoReq == 1 Mensagem="Usurio Remoto1 Solicitando Usinagem" Aplicao.Telas.Movimentao.Activate() MovUsinagem=1 MovPeca=ServerRemoto.RemotoPeca MovUnidades=ServerRemoto.RemotoUnit ENDIF ENDIF IF (MovUsinagem == 1 AND RemotoReq == 1)

IF MovPeca == " " // Se no especificar o cdigo da pea resultante da usinagem MessageBox("Para executar um processo de usinagem, necessrio especificar o cdigo da pea resultante.","Movimentao", 0030h) return ENDIF locate = ("pk_produto = '" + MovPeca + "'") tab07_processo.Requery() tab07_processo.SQLQuery("", "") IF not tab07_processo.Find(locate, 1) // Se o processo de usinagem da pea no existir no cadastro MessageBox("Processo de usinagem no cadastrado para a pea " + MovPeca + ".","Movimentao", 0030h) return ENDIF m_coditem = tab07_processo.mat_prima m_mesa = tab07_processo.mesa locate = ("fk_coditem = '" + m_coditem + "' and status = " + Str(ATIVO)) tab03_armario.Requery() num_registros = tab03_armario.SQLQuery(locate, "") IF num_registros == 0 // Se no existir matria prima disponvel para a usinagem MessageBox("Processo de usinagem recusado. Para obter a pea " + MovPeca + " necessrio a usinagem da pea " + m_coditem + " que no se encontra disponvel no armazm.","Movimentao", 0030h) return ENDIF IF num_registros < MovUnidades IF MessageBox("Quantidade requerida indisponvel. possvel produzir apenas " + Str(num_registros)+ " unidades da pea " + MovPeca + ". Deseja continuar?","Movimentao", 0024h) == 7 return ENDIF ELSE // Se a qtde disponvel for menor que a qtde requerida e for solicitada toda a quantidade disponvel num_registros = MovUnidades ENDIF //Grava no log a solicitao da usinagem tab08_log.BeginTrans() tab08_log.numpallet = 0 tab08_log.operacao = "USI" tab08_log.descricao = "Ordem de usinagem de " + Str(MovUnidades) + " unidades da pea " + MovPeca + ". Quantidade que ser usinada" + Str(num_registros) + "unidades. Estratgia tipo:" + Str(Estrategia) tab08_log.data = currentTime tab08_log.AddRecord() tab08_log.CommitTrans() IF MovUrgente == 1 priori = "U" ELSE priori = "N" ENDIF // Loop que gera ordem de movimentao para cada pea a ser usinada FOR i = 1 TO num_registros locate = ("fk_coditem = '" + m_coditem + "' and status = " + Str(OCUPADO)) tab03_armario.Requery()

tab03_armario.SQLQuery(locate, "") tab03_armario.Find(locate, 1) m_numpallet = tab03_armario.numpallet m_dt_sist = tab03_armario.dt_sist m_alascan = tab03_armario.ala tab03_armario.MoveFirst() WHILE not tab03_armario.IsEOF() IF (tab03_armario.fk_coditem == m_coditem) // Se o cdigo da pea encontrado for igual ao solicitado IF Estrategia == 1 // Se a estratgia for FIFO IF tab03_armario.dt_sist < m_dt_sist // Seleciona o pallet de data mais antiga m_numpallet = tab03_armario.numpallet m_dt_sist = tab03_armario.dt_sist ENDIF ELSE IF Estrategia == 2 // Se a estratgia for LIFO IF tab03_armario.dt_sist > m_dt_sist // Seleciona o pallet de data mais recente m_numpallet = tab03_armario.numpallet m_dt_sist = tab03_armario.dt_sist ENDIF ELSE // Se a estratgia for a melhor diagonal IF tab03_armario.ala < m_alascan // Seleciona o pallet mais prximo da usinagem m_numpallet = tab03_armario.numpallet m_alascan = tab03_armario.ala ENDIF ENDIF ENDIF ENDIF tab03_armario.MoveNext() WEND tab03_armario.Find("numpallet = " + Str(m_numpallet), 1) // Seta o pallet para reservado tab03_armario.BeginTrans() tab03_armario.status = RESERVADO tab03_armario.usuario = ServerRemoto.RemotoUser tab03_armario.CommitTrans() m_numpallet = tab03_armario.numpallet m_pkcelula = tab03_armario.pk_celula m_coditem = tab03_armario.fk_coditem m_ala = tab03_armario.ala IF MovRetSaida == 1 m_destino = "S01" // berco de saida ELSE m_destino = m_pkcelula ENDIF // Gera a ordem de usinagem para a pea em questo tab05_usinagem.BeginTrans() tab05_usinagem.pk_numpallet = m_numpallet tab05_usinagem.produto = MovPeca tab05_usinagem.mat_prima = m_coditem tab05_usinagem.mesa = m_mesa tab05_usinagem.retorno = m_destino tab05_usinagem.status = 11 // associado

tab05_usinagem.AddRecord() tab05_usinagem.CommitTrans() // Grava a insero da operao de usinagem na lista de tarefas no arquivo de log tab08_log.BeginTrans() tab08_log.numpallet = m_numpallet tab08_log.operacao = "USI" tab08_log.descricao = "Registro inserido na Tab05_Usinagem: pallet " + Str(m_numpallet) + " produto " + MovPeca + " mat_prima " + m_coditem + " mesa " + Str(m_mesa) + " retorno " + m_destino + " status 12" tab08_log.data = currentTime tab08_log.AddRecord() tab08_log.CommitTrans() // Insere a usinagem do pallet na lista de tarefas tab02_tarefas.BeginTrans() tab02_tarefas.prioridade = priori tab02_tarefas.operacao = "USI" tab02_tarefas.numpallet = m_numpallet tab02_tarefas.fk_celulaorigem = m_pkcelula tab02_tarefas.fk_coditem = m_coditem fk_celuladestino = "S02" tab02_tarefas.ala = m_ala tab02_tarefas.status = ATIVO tab02_tarefas.AddRecord() tab02_tarefas.CommitTrans() // Grava no log a insero da tarefa de usinagem tab08_log.BeginTrans() tab08_log.numpallet = m_numpallet tab08_log.operacao = "USI" tab08_log.descricao = "Tarefa gerada: USI " + priori + " pea " + m_coditem + " pallet " + Str(m_numpallet) + "cel. origem " + m_pkcelula + " cel. destino S02" tab08_log.data = currentTime tab08_log.AddRecord() tab08_log.CommitTrans() Mensagem="Pedido Inserido com sucesso!" NEXT ENDIF RetSaida.visible = 0 MovSaida = 0 MovEntrada = 0 MovUsinagem = 0 MovUrgente = 0 MovPallet = 0 MovPeca = " " MovCelula = " " MovUnidades = 1 DescUnidades.visible = 1 DescPallet.visible = 0 DescCelula.visible = 0

//-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Pulgus.OPCServer.ServerFresadora.ComunicFresa_Robo (OnValueChanged) Sinais_Fresa_ASAR=ComunicFresa_Robo //--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

//Gerenciador_Pulgus.OPCServer.ServerR1.ComunicR1_Robo (OnValueChanged) Sinais_R1_ASAR=ComunicR1_Robo //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Pulgus.OPCServer.ServerTorno.ComunicTorno_Robo (OnValueChanged) Sinais_Torno_ASAR=ComunicTorno_Robo //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Pulgus.OPCServer.ServerRobo.SINAIS_DO_ROBO (OnValueChanged) Sinais_Robo_ASAR=SINAIS_DO_ROBO //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Pulgus.OPCServer.ServerRemoto.StatusRemoto1 (OnValueChanged) IF StatusRemoto1 == 1 Mensagem="Usurio Remoto1 Conectado" ELSEIF StatusRemoto1 == 0 Mensagem=" " ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Pulgus.Pulgus.Robo.Robo_M1 (OnValueChanged) IF Robo_M1==1 retorno_robot_mesa1=1 ELSEIF Robo_M1==0 retorno_robot_mesa1=0 ENDIF //-------------------------------------------------------------------------------------------------------------//Gerenciador_Pulgus.Pulgus.Robo.Robo_M2 (OnValueChanged) IF Robo_M2==1 retorno_robot_mesa2=1 ELSEIF Robo_M2==0 retorno_robot_mesa2=0 ENDIF //--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

ANEXO EM CD-ROM