Sunteți pe pagina 1din 95

1 PROBLEME GENERALE ALE TEHNOLOGIEI CONSTRUCIILOR DE MAINI

1.1. Procesul de producie i procesul tehnologic Totalitatea activitilor sau aciunilor de transformare a materiei prime, materialelor sau semifabricatelor n produse finite formeaz procesul de producie. Produsul finit este produsul n faza de livrare ctre beneficiar - populaie sau alt ntreprindere, n aceast accepiune produse finite pot fi: piese, subansambluri, ansambluri, maini-unelte etc. Principalele activiti ce se ndeplinesc n cadrul unui proces de producie sunt: activiti de concepie i proiectare a produselor, tehnologiei de elaborare a semifabricatelor, de prelucrare mecanic i a SDV-urilor; realizarea semifabricatelor n secii i ateliere de debitare, turntorie, forj, sudare, tratamente termice primare, etc.; prelucrare mecanic a semifabricatelor n secii i ateliere de prelucrri prin achiere etc.; tratamente termice intermediare i finale, n ateliere de tratamente termochimice; asamblarea pieselor prelucrate n vederea obinerii de subansambluri, ansambluri, maini, utilaje etc., n secii i ateliere de montaj (asamblare); vopsirea pieselor, subansamblurilor, mainilor n scopul conservrii i obinerii unui aspect plcut, n secii i ateliere de vopsitorie; controlul tehnic de calitate intermediar i final n secii i ateliere productive, laboratoare, servicii de control; activiti de organizare a produciei i a muncii, de ntreinere i reparare a mainilor i utilajelor din secii i ateliere; aprovizionarea cu materii prime, materiale, semifabricate, SDV-uri etc. de ctre serviciul de aprovizionare; activiti de transport n cadrul ntreprinderii i de aprovizionare a locurilor de munc, desfurate de serviciul de transporturi i depozite; activiti financiare i de contabilitate, analize economice, costuri de producie, control financiar intern, desfurate de serviciul financiar; activiti administrative i sociale, desfurate de serviciul administrativ. Se constat din cele prezentate c activitile din cadrul unui proces de producie pot fi grupate n: activiti de cercetare i proiectare, activiti de baz, activiti auxiliare i de deservire. Diferitele activiti prin care se realizeaz procesul de producie n cadrul compartimentelor ntreprinderii se desfoar pe locuri de munc, stabilite pe baza unei anumite diviziuni interne a muncii. Locul de munc este caracterizat printr-un anumit spaiu organizat n concordan cu diviziunea intern a muncii. Pe un loc de munc i pot desfura activitatea unul sau mai muli muncitori. Totalitatea activitilor care realizeaz o anumit etap a transformrii materiei prime n produs finit formeaz procesul tehnologic, fiind o parte din procesul de producie (proces tehnologic de turnare, de sudare, de prelucrri mecanice, de asamblare etc.). 1

1.2. Structura procesului tehnologic de prelucrri mecanice Procesul tehnologic de prelucrri mecanice face obiectul de studiu al cursului de Tehnologia construciilor de maini i are structura prezentat n fig. 1.1.

Fig. 1.1. Structura procesului tehnologic

Operaia este partea procesului tehnologic care se execut asupra unui semifabricat sau mai multe, care se prelucreaz simultan, de ctre un muncitor sau un grup de muncitori n mod continuu i la acelai loc de munc. Operaia reprezint unitatea de baz n pregtirea tehnologic a fabricaiei. Aceasta poate s conin una sau mai multe prinderi ale semifabricatului, cu condiia de a se pstra continuitatea prelucrrilor. Nu se consider discontinuitate pauzele dintre schimburi sau pauzele de mas, dac piesa rmne pe main. Faza activ este partea operaiei n care se execut, printr-o singur prindere, o suprafa sau mai multe suprafee simultan cu o scul (sau complet de scule ce lucreaz simultan) i acelai regim de achiere. Schimbarea unuia dintre elementele ce caracterizeaz faza - prinderea, suprafaa, scula, regimul de achiere - implic schimbarea fazei. Prinderea i desprinderea semifabricatelor sunt tratate ca faze auxiliare sau inactive, care se trec n coninutul operaiilor din planurile de operaii. Acestea sunt importante i n cazul mainile-unelte automate, unde particip ca i fazele tehnologice active la ntocmirea port-programelor. Trecerea este o parte a fazei active care se execut la o singur deplasare a sculei n raport cu suprafaa de prelucrat i n sensul avansului, fiind elementul cel mai simplu al operaiei. n funcie de mrimea adaosului de prelucrare, acesta poate fi ndeprtat ntr-o singur trecere sau n mai multe. Mnuirea este o parte a fazei care conine un grup de aciuni cu o anumit finalitate necesar executrii fazei, fr ndeprtare de material (achii). Fiind o parte auxiliar, inactiv a fazei tehnologice. Exemple de mnuiri: pornirea sau oprirea mainii-unelte; apropierea sau retragerea sculei achietoare de semifabricat; reglarea cuitului la cot; cuplarea sau decuplarea avansului longitudinal sau transversal; controlul dimensiunii obinute etc. Micarea este o parte a mnuirii care const ntr-o singur aciune simpl a muncitorului (micarea minii pn la manet, prinderea manetei, deplasarea manetei, etc.).. n cazul n care controlul unor dimensiuni se execut de muncitor n mod obligatoriu la toate piesele din lot, mnuirile respective devin faze auxiliare (inactive) i se trec n structura planului de operaii sub denumirea de control intermediar. Controlul executat de un alt individ dect cel care prelucreaz piesa devine operaie de control (de exemplu, controlul final). Iat, deci, c un control tehnic poate fi considerat: mnuire, faz auxiliar sau operaie, n funcie de condiiile n care are loc. 2

n proiectarea proceselor tehnologice de prelucrri mecanice prin achiere se au n vedere dou principii de baz n stabilirea traseului tehnologic: principiul concentrrii prelucrrilor i principiul diferenierii prelucrrilor. Se adopt acel principiu care asigur tehnologia optim din punct de vedere economic. De regul se aplic principiul concentrrii prelucrrilor n cazul produciei de unicate sau individual, cnd se pstreaz continuitatea prelucrrilor pe aceeai pies, n cazul produciei de serie mare i de mas pe maini automate, la prelucrarea pieselor mari, indiferent de serie, i la prelucrarea pe maini-unelte agregat cu mai multe capete de for. n toate aceste situaii prelucrrile se vor face n mai puine operaii, fiecare din acestea coninnd mai multe faze. Principiul diferenierii prelucrrilor se aplic, de regul, n cazul produciei de serie pe maini universale i specializate, n aceste situaii vor rezulta mai multe operaii, fiecare cu mai puine faze pentru a se pstra reglajul sculelor. Pentru nelegerea mai bun a acestor noiuni de baz n ntocmirea unui traseu tehnologic se vor prezenta n tabelele 1.1 i 1.2 dou variante tehnologice pentru piesa din fig.1.2. Se constat o concentrare a prelucrrilor la operaia 2, deoarece se pstreaz continuitatea lucrului pe aceeai pies i la acelai loc de munc. Dac piesa finit este supus n exploatare la uzare sau alte solicitri, se mai poate introduce o operaie de tratament termic naintea rectificrii. Se observ c la strunjirile de finisare i la rectificare semifabricatul a fost prins ntre vrfuri, pentru a se asigura concentricitatea tuturor suprafeelor.
Tabelul 1.1. Traseu tehnologic pentru prelucrarea unei singure buci a piesei din fig. 1.2

Operaia nr.
1

Denumirea fazelor
a) Prinderea barei n dispozitiv 1) Debitarea la lungimea L plus adaosul de prelucrare frontal b) Desprinderea barei a) Prinderea semifabricatului 1) Strunjirea frontal la un capt 2) Executarea gurii de centrare 3) Strunjire de degroare d2 x (L /2) 4) Strunjire de degroare d} x /, b) Desprindere, ntoarcere, prindere pe d2 5) Strunjire frontal la cota L 6) Executarea gurii de centrare 7) Strunjire de degroare d3 x /2 c) Desprindere, orientare i fixare ntre vrfuri 8) Strunjire finisare d, x /, cu adaos pentru rectificare 9) Strunjire finisare d2 la gata 10) Stunjire finisare d3 x /2 cu ados pentru rectificare 11) Teire 2,0 x 45 (adnc 1,5 + adaosul de rectificat) 12)Teire 1 x 45 13) Teire 1 x 45 14) Teire 2,0 x 45 (adnc 1,5 + adaosul de rectificat) 15) Degajare d4 x 2 16) Degajare d5 x 3 d) Desprinderea semifabricatului a) Prinderea semifabricatului n dispozitivul de frezat 1) Frezat canal pan b) Desprinderea semifabricatului a) Prinderea semifabricatului ntre vrfuri pe maina de rectificat 1) Rectificarea dl x /, 2) Rectificarea d3 x 12 b) Desprinderea piesei Control final

4 5

Tabelul 1.2. Traseu tehnologic pentru prelucrarea unui lot de 100 de piese din fig. 1.2
Operaia nr. 1 Denumirea fazelor a) Prinderea barei n dispozitiv 1) Debitarea la lungimea L plus adaosul de prelucrare frontal b) Desprinderea barei a) Prinderea semifabricatului 1) Strunjirea frontal la un capt 2) Executarea gurii de centrare 3) Strunjire de degroare d2 x (L - /2) 4) Strunjire de degroare d{ x /, b) Desprinderea semifabricatului a) Prinderea semifabricatului pe d2 1) Strunjire frontal la cota L 2) Executarea gurii de centrare 3) Strunjire de degroare </3 x /2 b) Desprinderea semifabricatului a) Prinderea semifabricatului intre vrfuri 1) Strunjire de finisare d{ x /j cu adaos pentru rectificare 2) Strunjire de finisare d2 la gata 3) Stunjire de finisare d$ x /2 cu ados pentru rectificare b) Desprinderea semifabricatului a) Prinderea semifabricatului intre vrfuri 1) Teire 2,0 x 45 (adnc 1,5 + adaosul de rectificat) 2)Teire 1 x 45 3) Teire 1 x 45 4) Teire 2 x 45 (adnc 1 ,5 -f adaosul de rectificat) 5) Degajare d4 x 2 6) Degajare d5 x 3 b) Desprinderea semifabricatului a) Prinderea semifabricatului in dispozitivul de frezat 1) Frezat canal pan b) Desprinderea semifabricatului a) Prinderea semifabricatului intre vrfuri pe maina de rectificat 1) Rectificarea dl x /, b) Desprinderea semifabricatului a) Prinderea semifabricatului intre vrfuri pe maina de rectificat, ntoarcere la 180 1) Rectificarea d$ x /2 b) Desprinderea semifabricatului Control final

6 7

8 9

Fig. 1.2. Arbore

1.3. Aspecte legate de orientarea i fixarea semifabricatelor n coninutul operaiilor procesului tehnologic, pot intra att faze tehnologice active, ct i inactive, cum ar fi: prinderea semifabricatului, controlul intermediar, desprinderea semifabricatului etc. Prinderea semifabricatului presupune mai nti orientarea lui n raport cu traiectoria sculei achietoare i apoi fixarea pentru a se conserva orientarea semifabricatului n timpul prelucrrilor. n cazul pieselor prismatice, orientarea presupune aezarea i poziionarea acestora ca n fig. 1.3,a. La piesele de revoluie, cu lungimea de prindere mai mare ca diametrul, orientarea se face printr-o dubl ghidare (centrare) i un sprijin, ca n fig. 1.3,b, iar n cazul pieselor disc (cilindrice scurte), cu nlimea mai mic ca diametrul, orientarea presupune o aezare i o centrare n plan ca n fig. 1.3,c. Pentru realizarea cotei h, la piesa din fig. 1.3,a, se folosete o baz de aezare simbolizat cu simbolul [1], care leag trei grade de libertate ale piesei (o translaie i dou rotaii). n cazul existenei bazei de aezare [1], pentru realizarea cotei l1 se folosete o baz de ghidare simbolizata Fig. 1.3. Orientarea i fixarea pieselor cu simbolul [2], care mai leag dou grade de prismatice, cilindrice lungi i scurte libertate ale piesei (o translaie i o rotaie). n cazul existenei celor dou baze, pentru realizarea cotei l3 se mai folosete o baz de sprijin simbolizat cu simbolul [3], care leag cel de-al 6-lea grad de liberate al piesei. n fig. 1.3,b, axa piesei este materializat prin folosirea universalului de la strung, simbolizat cu simbolul [1], care leag patru grade de liberate (dou translaii i dou rotaii), pentru suprafeele cilindrice lungi (l>d). Pentru realizarea cotei l se mai folosete o baz de sprijin simbolizat cu simbolul [2], care mai leag un grad de libertate (translaia axial). La piesa de tip disc (l<d), din fig. 1.3,c, universalul nu poate prelua dect dou grade de libertate, de aceea, la existena elementului autocentrant [2] trebuie s se foloseasc i o baz de aezare simbolizat cu simbolul [2]. 1.4. Caracterizarea tipurilor de producie n construcia de maini 1.4.1. Caracterizarea produciei individuale n cazul produciei de unicate se evideniaz urmtoarele caracteristici: prelucrrile se fac individual, pe o pies sau cteva piese; exist o nomenclatur variat de piese; se utilizeaz maini-unelte i SDV-uri cu caracter universal; coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte este redus; documentaia tehnologic este sumar, la nivelul fiei tehnologice; nu se calculeaz regimurile de achiere (n majoritatea cazurilor se las la latitudinea lucrtorului), cu excepia pieselor de dimensiuni mari i complexe; normarea timpilor se face prin metoda comparaiei sau dup normative pentru producie de unicate; se utilizeaz larg trasarea naintea prelucrrilor mecanice; reglarea sculelor achietoare la cot se face prin achii de prob sau dup trasaj; lucrtorii trebuie s aib calificare ridicat; amplasarea mainilor-unelte se face pe grupe omogene de maini; semifabricatele se realizeaz cu o precizie relativ sczut, de exemplu turnarea n forme din amestec de formare nepermanente, forjarea liber, debitarea etc.; realizarea asamblrilor se face prin 5

metoda ajustrilor. 1.4.2. Caracterizarea produciilor de serie mic i serie mijlocie n cazul produciilor de serie mic i serie mijlocie se evideniaz urmtoarele caracteristici: prelucrrile se fac pe loturi de piese de acelai fel; exist o nomenclatur medie de piese; exist perspectiva repetrii periodice a fabricrii acelorai piese; se utilizeaz maini-unelte i SDV-uri universale i specializate; coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte este mediu; documentaia tehnologic este mai amnunit, la nivelul planurilor de operaii; regimurile de achiere se aleg din normative sau le calculeaz computerul, utiliznd programe adecvate; normarea tehnic a timpilor de prelucrare se face mai exact dup normative; trasarea se aplic parial la seriile mici de produse i se elimin aproape total la seriile mijlocii; reglarea sculelor la cot se face prin diferite metode - metoda pieselor de prob, metoda etaloanelor sau a abloanelor i metoda trecerilor de prob la seriile mici; calificarea muncitorilor este medie; amplasarea mainilor-unelte se face pe grupe omogene n general; semifabricatele se realizeaz cu precizie mai ridicat; realizarea asamblrilor se face prin metoda interschimbabilitii limitate folosind sortarea sau reglarea de compensare. 1.4.3.Caracterizarea produciilor de serie mare i de mas n cazul produciilor de serie mare i de mas se evideniaz urmtoarele caracteristici: prelucrrile se fac de regul n flux tehnologic i mai puin pe loturi de piese; exist o nomenclatur redus de produse, n cantiti foarte mari; fabricarea produselor este nentrerupt ntr-un interval mare de timp; se utilizeaz maini-unelte specializate, speciale, agregate, linii automate; se utilizeaz S.D.V.-uri specializate, speciale i automatizate, complexe; coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte este ridicat; documentaia tehnologic este foarte amnunit la nivelul planurilor de operaii i al fielor de reglare a mainilor; regimurile de achiere se calculeaz amnunit, uneori se prefer optimizrile, utiliznd diverse modele matematice, cu rezolvare pe calculator; normarea tehnic a timpilor se face amnunit, pn la nivelul mnuirilor i al micrilor; trasajul trebuie eliminat total; reglarea sculelor la cot trebuie s se fac pe ct posibil automat; calificarea muncitorilor poate fi mai sczut n cazul mainilor automate, iar a reglorilor trebuie s fie mai ridicat; amplasarea mainilor-unelte se face de regul, n flux tehnologic; transportul trebuie sa aib un grad ridicat de mecanizare i automatizare; semifabricatele se realizeaz cu precizii foarte ridicate i cu adaosuri mici de prelucrare; asamblarea pieselor se face prin metoda interschimbabilitii totale. 1.5. Tehnologicitatea construciei pieselor 1.5.1. Definirea i importana tehnologicitii construciei pieselor Tehnologicitatea este nsuirea construciei piesei, ansamblului, mainii, utilajului sau instalaiei prin care acestea, fiind eficiente i sigure n exploatare, se pot executa la volumul de producie stabilit cu consumuri de materiale i de munc minime, deci i cu costuri sczute. Minimalizarea importanei tehnologitii, ignorarea rolului ei de nsuire de baz a construciei produselor tehnice poate duce la mrirea substanial a volumului de munc i a consumului de material necesar fabricrii lor i, n consecin, la creterea cheltuielilor pentru fabricarea acestora. 6

La aprecierea tehnologicitii construciei mainilor, utilajelor i instalaiilor trebuie luate n considerare urmtoarele elemente principale: raionalitatea schemelor tehnologice ale acestora; raionalitatea schemelor cinematice; unificarea (tipizarea, normalizarea, standardizarea) pieselor i ansamblurilor, a materialelor i a diverselor elemente constructive ale pieselor, ca filete, module de roi dinate, diametre de guri, canale de pan, caneluri, raze de racordare a suprafeelor etc., precum i a preciziei i rugozitii suprafeelor prelucrate; masa mainii, utilajului sau instalaiei i consumul de material necesar fabricrii acestora; concordana formei constructive a pieselor i, n general, a construciei ansamblurilor cu particularitile diferitelor metode i procese de fabricare optim a acestora (inclusiv a semifabricatelor lor). 1.5.2. Indicii tehnico-economici de baz pentru aprecierea tehnologicitii construciei pieselor Aprecierea tehnologicitii construciei mainii se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absolui sau relativi, ca de exemplu: - masa mainii sau instalaiei m, n kg, din cadrul mai multor variante cu aceleai performane tehnico-economice; - gradul de utilizare a materialului = m/mc, n care mc reprezint masa materialului consumat pentru fabricarea mainii; gradul de unificare a pieselor p = (nt - nr)/nt , n care nr reprezint numrul de repere distincte i nt - numrul total de piese ale mainii sau instalaiei; dac fiecrui reper i corespunde o singur pies, atunci nt = nr i rezult c p = 0; gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale pieselor (diametre de guri, filete, canale de pan, caneluri etc.) e = (et- et, d)/et , n care et, d reprezint numrul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv i et - numrul total de elemente constructive de tipul respectiv; de exemplu, dac la piesele unei maini-unelte trebuie prelucrate 600 de guri cu diametre de 60 de valori diferite, atunci gradul de unificare e = (et- etfd)/et = (600- 60)/600 = 0,9; gradul de standardizare (normalizare) a pieselor = nps /np n care np este numrul total de piese ale mainii iar nps - numrul de piese standardizate;
-

volumul de munc pentru fabricarea produsului T = Ti , n care Ti este


i =1

norma tehnic de timp pentru fabricarea unei piese oarecare i; n - costul mainii sau utilajului C = C pi + Cmi , n care Cpi este costul unei piese
i =1 i =1 np nm

oarecare i din componena produsului respectiv, Cmi - costul unei operaii sau grupe de operaii de montaj oarecare, i i nm - numrul total de operaii sau grupe de operaii de montaj. Au fost prezentai numai o parte din principalii indici de apreciere a tehnologicitaii construciei pieselor. n funcie de etapa n care se face analiza tehnologicitii unei construcii de produs tehnic se folosesc anumii indici de apreciere a tehnologicitii. De exemplu, dac se face analiza tehnologicitii naintea elaborrii tehnologiei de fabricaie, se pot utiliza ca indici gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale pieselor, gradul de repetabilitate a pieselor, gradul de unificare ce a rezultat n faza proiectului tehnic de execuie. Dac analiza tehnologicitii se face dup asamblarea produsului, se poate utiliza cel mai 7

complet indice de apreciere a tehnologicitii, adic costul produsului. Corelarea ct mai complet a construciei pieselor i ansamblurilor cu particularitile tehnologice ale metodelor i procedeelor de fabricare a acestora constituie un factor important de realizare a tehnologicitii construciei mainilor i utilajelor. Necorelarea construciei cu procedeele tehnologice raionale pentru executarea lor la producia dat duce la creterea volumului de munc pentru fabricarea produsului respectiv i a consumului de material, n consecin a costului acestuia. Corelarea dintre particularitile metodelor i procedeelor tehnologice de executare a semifabricatelor i pieselor de maini cu construciile i materialele acestora poate fi realizat prin respectarea unor cerine tehnologice la proiectarea pieselor i ansamblurilor respective. Aceasta constituie o problem foarte complex i dificil, datorit diversitii particularitilor tehnologice i faptului c, uneori, acestea vin n contradicie cu cerinele funcionale ale pieselor (care au rol determinant), precum i cu unele condiii specifice n care produsul se va executa. De aceea, de cele mai multe ori, pentru a stabilii varianta constructiv optim, este necesar analiza tehnico-economic a mai multor variante. Pentru evidenierea posibilitii de realizare a acestei corelri se prezint n continuare numai cteva din multitudinea cerinelor tehnologice de proiectare a semifabricatelor i pieselor. 1.5.3. Tehnologicitatea semifabricatelor turnate Semifabricatele i piesele turnate trebuie s ndeplineasc urmtoarele cerine: evitarea apariiei suflurilor datorit ne evacurii gazelor din form (fig. 1.4); reducerea volumului de manoper prin folosirea suprafeelor plane tangente la suprafee cilindrice i evitarea Fig. 1.4. mririi dimensiunilor de gabarit ntr-o direcie; -grosimea pereilor se determin din condiiile constructivfuncionale ale piesei, proprietile tehnologice ale materialului i tipul procedeului de turnare; -creterea rigiditii piesei prin consolidarea pereilor cu nervuri i nu prin creterea grosimii acestora; Fig. 1.5. -trecerea lin de la seciuni mici ale pereilor la seciuni mai mari i racordarea corect a pereilor (fig. 1.5); - evitarea concentrailor mari de metal n anumite zone ale piesei (fig. 1.6); - evitarea pe ct posibil a utilizrii miezurilor. 1.5.4. Tehnologicitatea semifabricatelor forjate i matriate Pentru semifabricatele forjate i matriate la cald este necesar ca la proiectarea lor s se aib n vedere unele cerine specifice acestor procedee de prelucrare: se recomand ca suprafaa de separaie s fie plan i cuprins n planul de simetrie al semifabricatului (fig. 1.7), pentru a Fig. 1.7. reduce costul matriei, uureaz executarea semifabricatului, a debavurrii i centrarea lui n vederea prelucrrii prin achiere; piesele perechi - dreapta, stnga - trebuie s aib forma astfel nct s foloseasc aceeai matri i sa poat fi 8
Fig. 1.8.

Fig. 1.6.

prelucrate prin achiere cu aceleai dispozitive; - construcia piesei trebuie s permit executarea semifabricatului cu un grad maxim de apropiere de forma i dimensiunile piesei finite (fig. 1.8); 1.5.5. Tehnologicitatea semifabricatelor sudate Sudabilitatea este o proprietate tehnologic definit prin caracteristicile de comportare la sudare a metalului sau aliajului care s corespund condiiilor impuse n exploatare din urmtoarele trei puncte de vedere: metalurgic, constructiv i tehnologic. Comportarea metalurgic la sudare se refer la transformrile structurale i schimbrile proprietilor fizice, chimice i mecanice ce au loc sub influena sudrii. Comportarea constructiv la sudare se refer la influena configuraiei geometrice a ansamblului sudat i a sudurilor asupra rezistenei la solicitri termice i corosive. Comportarea tehnologic la sudare se refer la complexitatea condiiilor tehnologice ce trebuie ndeplinite n fazele de pregtire i de execuie a sudrii, precum i n fazele de tratament termic i prelucrare dup sudare. Pentru aprecierea comportrii la sudare a unui metal sau aliaj nu exist o metod cantitativ tiinific, pentru aprecierea acesteia existnd ns unele prescripii i criterii de apreciere. ncercarea care permite evaluarea aproximativ a comportrii la sudare este msurarea duritii n zona influenat termic. Fiecare element de aliere coninut de oel afecteaz durificarea sub cordon, de aceea este introdus noiunea de carbon echivalent Ce [%], avnd valori ce depind de elementul de aliere i de grosimea s a cordonului de sudur. n STAS 7194-79 se prezint urmtoarea relaie de calcul pentru carbonul echivalent:
Ce [ % ] = C % + M n% C r% N i% M o% C u% P% + + + + + + 0,0024 s % 6 5 15 4 13 2

(1.1)

Se obine o sudabilitate bun pentru Ce% < 0,45%. Dac Ce > 0,45, se indic precauii speciale: prenclzire, folosirea unor materiale de adaos i a unor procedee de sudare adecvate etc. De exemplu, dac se caut s se determine sudabilitatea oelului OL37 se procedeaz astfel: se precizeaz compoziia chimic: 0,18% C; 0,5% Mn; 0,05% P; 0,05% S; se face calculul pentru s = 2,5 mm i rezult Ce% = 0,294% care este mai mic de 0,45%, deci oelul OL37 are sudabilitate bun necondiionat. La proiectarea schemelor de sudare trebuie s se respecte anumite reguli de sudare: - evitarea mbinrilor ntre piese cu diferene mari de seciune (fig. 1.9); - evitarea deformailor produse de tensiunile Fig. 1.9. interne dup rcirea cordonului de sudur, prin sudarea pe ambele pri sau sub o nclinare invers cu unghiul de deformare; - n cazul mbinrii a doua piese cu un raport al seciunilor s2/s2 > 1,25, se recurge la subierea piesei cu seciunea mai mare Fig. 1.10. ctre captul de mbinare (fig. 1.10); - la sudura de col, dac construcia nu necesit o precizie i o rezisten ridicat, atunci cea mai economic variant este cea din fig. 1.11, a, la o rezisten mai ridicat 9
Fig. 1.11.

a mbinrii fr pretenii mari de precizie se alege varianta b, iar dac se cer att rezisten, ct i precizia ridicate se alege varianta c, cu condiia ca acestea s fie acceptate i de rolul funcional al mbinrii. n cazul realizrii unor construcii sudate rezistente, att la solicitri statice, ct i dinamice, trebuie s se in seama de urmtoarele indicaii: - conceperea unor construcii sudate ct mai flexibile pentru a reduce ct mai mult efectul deformaiilor termice; - evitarea amplasrii mbinrilor sudate n zonele nefavorabile din punctul de vedere al modului de solicitare a construciei sudate i crearea de concentratori de tensiune prin aglomerarea sau intersectarea de cordoane de sudur sau a trecerilor brute de la o seciune la alta; - orientarea elementelor n construcia sudat astfel nct direcia forei de solicitare s coincid cu direcia fibrajului de laminare a semifabricatelor care compun mbinarea; - numrul de treceri pentru formarea cordoanelor de sudur i mai ales acelora executate pe antiere s fie ct mai mic; - evitarea mbinrilor realizate cu cordoane convexe de sudur pentru a reduce concentratori de tensiuni remanente; - realizarea mbinrilor sudate, pe ct posibil, cu cordoane continue de sudur, chiar dac condiiile de rezisten a construciei nu impun acest lucru; - n cazul sudrii unor subansambluri sau ansambluri se va alege ordinea optim de sudare a elementelor componente pentru ca deformaiile termice i tensiunile remanente s fie minime; - n cazul asamblrilor solicitate de fore orientate perpendicular pe cordonul de sudur se vor folosi, pe ct posibil, numai mbinri cap la cap. 1.5.6. Tehnologicitatea pieselor sub aspectul prelucrrii lor prin achiere La prelucrarea pieselor prin achiere se impun urmtoarele condiii: - numrul de prinderi i de poziii ale unei piese n cursul prelucrrii s fie minim (fig. 1.12); - accesibilitatea uoar a sculelor la suprafeele de prelucrat (1.13); - asigurarea intrrii i ieirii libere a sculei la prelucrarea diferitelor suprafee prin diferite procedee (fig. 1.14); - gurile cu conturul incomplet sau cu axele nclinate fa de suprafeele plane de la capete sunt netehnologice (fie. l.15); - trebuie s se evite gurirea pe suprafee cu cruste de turnare, sau cu un singur ti al burghiului, n astfel de condiii, burghiul se va uza repede sau se va rupe. La

Fig. 1.12.

Fig. 1.13.

Fig. 1.15. Fig. 1.14.

proiectarea 10

pieselor,

subansamblurilor

ansamblurilor trebuie s se in seama de concordana construciei impuse de cerinele funcionale cu particulariti care permit aplicarea celor mai productive i eficiente tehnologii de fabricaie a acestora la volumul de producie stabilit. 1.6. Baze i sisteme de baze Prin baz se nelege elementul geometric al unei piese, de tip plan, linie, punct, care servete la stabilirea unor raporturi de poziie reciproc cu alte elemente geometrice ale aceleiai piese sau ale altor piese conjugate cu piesa dat n cadrul unui ansamblu. Din punctul de vedere al elaborrii proceselor tehnologice importan au urmtoarele tipuri de baze: baze de generare, baze de cotare, baze de orientare, baze tehnologice i baze de reglare. Toate pot fi reale sau fictive. a) Bazele de generare sunt elementele geometrice ale unei piese, de tip plan, linie, punct, care se realizeaz n cadrul unei operaii sau faze de prelucrare. Aceste baze au semnificaie numai pentru o anumit prelucrare. La alte prelucrri, acestea pot deveni baze de cotare, baze de orientare etc. n fig. 1.16, a se prezint un cilindru la care S reprezint suprafaa generat, iar ZZ - baza generat de tip linie, care este baz fictiv. n fig. 1.16, b se prezint o plac la care S reprezint suprafaa generat iar Q baza generat de tip Fig. 1.16. plan, care este o baz real. b) Bazele de cotare sunt elementele geometrice ale piesei, de tip plan, linie, punct, n funcie de care se precizeaz, prin dimensiuni liniare sau unghiulare, poziia altor elemente geometrice ale piesei. Din mulimea bazelor de cotare, anumite baze se disting prin importana pe care o au n definirea general a piesei, ele servind ca baze de cotare pentru alte baze de cotare. De aceea, acestea se numesc baze de cotare principale. De regul, de la bazele de cotare principale sunt trasate cele mai multe cote. Totalitatea bazelor de cotare care intereseaz o anumit prelucrare formeaz sistemul bazelor de cotare pentru acea prelucrare. De exemplu, n fig. 1.17, pentru prelucrarea celor dou guri 10 intereseaz, ca baze de cotare, S2, X1X1 i X1X1. Dar aceste baze de cotare sunt Fig. 1.17. secundare, deoarece, la rndul lor, sunt poziionate prin cote fa de axele XX, YY i ZZ, care sunt baze de cotare principale de tip linie i care formeaz n acest caz, un sistem de axe triortogonal. De exemplu, baza de cotare secundar S2 este definit ca poziie fa de axa XX prin cota unghiular de 60, iar fa de YY, prin cota liniar de 60mm. n general, bazele de cotare principale sunt ataate suprafeelor piesei care au rolul funcional cel mai important. De exemplu, axa ZZ corespunde cu axa celui mai important alezaj, care se vede i din desen c are precizia cea mai mare. c) Bazele de orientare sunt elementele geometrice, de tip plan, linie, punct, care servesc la orientarea piesei n raport cu scula achietoare i traiectoria micrii de avans, n procesul generrii unor suprafee ale piesei. 11

n procesul de orientare, contactul se realizeaz ntre suprafeele de orientare de pe pies i suprafeele de orientare coninute de reazemele din dispozitiv sau de pe mainaunealt. Bazele de orientare coincid sau nu cu suprafeele de orientare. Oricum, exist o coresponden biunivoc ntre bazele de orientare ce aparin piesei i bazele de orientare ce aparin reazemelor din dispozitiv sau de pe maina-unealt. Dac bazele de orientare de pe pies coincid cu bazele de cotare de pe pies, atunci acestea se numesc baze de orientare principale, n cazul unei anumite prelucrri. Aceleai baze de orientare i pot pierde aceast calitate la alte prelucrri. Totalitatea bazelor de orientare utilizate n vederea unor anumite prelucrri formeaz sistemul bazelor de orientare pentru acele prelucrri. De exemplu, pentru prelucrarea celor dou guri 10 din fig. 1.17, sistemul bazelor de orientare utilizat conine bazele: S1 - ca baz de aezare, de tip plan; ZZ - ca baz de centrare, de tip linie i S3 - ca baz de sprijin, de tip plan. Se observ, c aceste baze au fost puse n eviden cu simbolurile [1], [2] i, respectiv, [3], numrul bulinelor pline reprezentnd numrul de grade de libertate preluate piesei de fiecare baz, Dac bazele de orientare coninute de reazemele din dispozitiv coincid cu bazele de cotare care intereseaz prelucrarea respectiv, atunci prelucrarea se realizeaz far erori de orientare. Atunci cnd acest lucru nu este posibil, eroarea de orientare este dat de variaia distanei dintre baza de orientare care aparine reazemelor i baza de cotare de pe pies. d) Bazele tehnologice sunt elementele geometrice, de tip plan, linie, punct, create n scop tehnologic, n primele operaii ale procesului tehnologic sau chiar n faza de elaborare a semifabricatului, n vederea utilizrii ulterioare a acestora ca baze de orientare pentru restul prelucrrilor. Dac aceste baze sunt create n procesul de elaborare a semifabricatului, ele au un rol exclusiv tehnologic. De exemplu, bosajele care se prevd pentru orientarea semifabricatului brut n prima operaie de prelucrri mecanice, sau adaosurile tehnologice n vederea realizrii unor guri de centrare a cror ax s devin o baz tehnologic pentru celelalte prelucrri. Ulterior, aceste adaosuri tehnologice sunt eliminate, sau nu, n funcie de rolul funcional al piesei. Dac bazele tehnologice de pe pies coincid cu bazele de cotare, atunci se numesc baze tehnologice principale, n cazul unei anumite prelucrri, dar i pot pierde aceast calitate la alte prelucrri. De aceea, se impune ca n primele operaii s fie alese i create acele baze tehnologice care s ndeplineasc, la ct mai multe prelucrri, rolul de baze tehnologice principale. Numai aa se asigur o precizie de prelucrare ridicat a piesei. Totalitatea bazelor tehnologice create n primele operaii ale procesului tehnologic sau n faza de elaborare a semifabricatului formeaz sistemul bazelor tehnologice. e) Bazele de reglare sunt elementele geometrice, de tip plan, linie, punct, care pot aparine piesei, dispozitivului sau mainii-unelte, fa de care se realizeaz reglarea sculei achietoare la dimensiune. Cnd aparin dispozitivului, pot coincide cu bazele de orientare, dac acestea sunt materializate, sau pot fi independente cnd bazele de orientare sunt fictive. Astfel, dac se consider prelucrarea canalului de pan al piesei reprezentate n fig. 1.18, orientat pe un bol de reazem, baza de reglare este axa geometric a bolului i coincide cu baza de orientare din dispozitiv, n aceast figur se prezint schema reglrii la cot. Cota de reglare CR se stabilete de la Fig. 1.18. suprafaa cilindric exterioar a bolului, cu ajutorul unui bloc de cale i al unui calibru de grosime, numit n producie lam spion. Valoarea 12

cotei de reglare se calculeaz cu relaia CR= db/2 + B + s, (1.3) n care: db este diametrul bolului; B - dimensiunea blocului de cale; s - grosimea lamei spion. Un exemplu de baz de reglare care nu coincide cu baza de orientare este prezentat n fig. 1.19. Baza de orientare, raportat cotei A, care definete poziia gurii de diametrul d, este vrful V al suprafeei conice a dornului. Cum acesta este un punct fictiv, nu poate servi direct la reglarea sculei pe direcia cotei A i, de aceea, se consider baz de reglare suprafaa plan BR. Pentru a se putea realiza precizia de prelucrare cerut trebuie cunoscut foarte bine poziia bazelor de reglare fa de bazele de orientare, pentru a putea stabili cu Fig. 1.19. maxim precizie valoarea cotei de reglare CR. n activitatea de proiectare a dispozitivelor trebuie s se acorde o atenie deosebit stabilirii bazelor de reglare, mai ales n cazurile n care bazele de orientare nu pot servi i pentru reglare, fie din cauza caracterului lor fictiv, fie din cauza inaccesibilitii sculei la locurile de contact cu elementele materiale ale acestor baze. Dac baza de reglare a sculei va fi BR, atunci cota A se va realiza cu erori de prelucrare mai mici sau mai mari, datorit cmpului de toleran de la alezajul conic al piesei din lotul de fabricaie. Dac aceste erori vor fi mai mari dect toleranta TA, atunci reglarea sculei se va face de la baza de cotare a piesei pentru fiecare reper n parte, n cazul produciilor suficient de mari, se poate reproiecta dispozitivul astfel nct baza de cotare s coincid cu baza de reglare, utiliznd un dorn conic mobil. Analiza statistic a preciziei de reglare d posibilitatea cunoaterii procedurii de urmat, pentru ca reglarea mainilor-unelte s fie corespunztoare, n acest scop trebuie s se studieze stabilitatea procesului tehnologic cu depistarea cauzelor care provoac perturbarea, pe de o parte, i precizia de prelucrare care se poate realiza, pe de alt parte. Aplicarea metodei de analiz statistic are importan mai ales la produciile de serie mare i de mas, unde prelucrarea se face n special pe maini reglate (automate, semiautomate). Prima problem de cunoatere a stabilitii procesului tehnologic se rezolv prin determinarea caracterului distribuiei dimensiunilor unui lot de piese prelucrat n aceleai condiii. Compararea distribuiei reale cu cea normal d posibilitatea s se constate abaterile cauzate de anumii factori care intervin n procesul de prelucrare i luarea msurilor de diminuare a acestor abateri. A doua problem, a preciziei de prelucrare, depinde de rezolvarea primei, deoarece prin determinarea gradului de dispersie se poate cunoate care este precizia ce se va putea realiza prin procesul tehnologic ales.

2
CLASIFICAREA PIESELOR, PROCESUL TEHNOLOGIC TIP I ALEGEREA SEMIFABRICATELOR 2.1. Clasificarea pieselor i procesul tehnologic tip La baza clasificrii pieselor stau trei factori determinani: dimensiunile pieselor, forma lor i procesul de prelucrare a acestora. O prima mprire a pieselor se face n clase, prin clas nelegndu-se grupele similare ca form i tehnologie de execuie. Nu ntotdeauna similitudinea formelor pieselor determin i similitudinea proceselor tehnologice de fabricaie a acestora, uneori piese diferite 13

ca form exterioar pot avea procese tehnologice de fabricaie similare. mprirea pieselor n clase trebuie s in seama mai ales de similitudinea procesului de prelucrare pe tipuri de utilaje identice. n cadrul unei clase, piesele se pot mpri n mai multe tipuri n funcie de complexitatea formei. Fiecrei clase i este specific un proces tehnologic tip, aa cum se va prezenta n continuare. A) Procesul tehnologic tip pentru carcase se aplic, de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea uneia sau a dou suprafee de arie maxim, ca baze tehnologice; b) prelucrarea a dou guri precise pe suprafaa de baz prelucrat; c) prelucrarea de degroare a celorlalte suprafee mari ale piesei; d) prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici; e) prelucrarea de finisare a suprafeelor principale la care se impune acest lucru; f) prelucrarea gurilor de degroare i finisare; g) prelucrarea filetelor; h) ncercarea hidraulic a piesei, unde este cazul; i) tratamentul termic, dac este cazul; j) prelucrrile de netezire a suprafeelor cu precizie ridicat; k) controlul final. La carcasele de dimensiuni mari se prefer o concentrare a prelucrrilor n mai puine operaii, pentru a elimina problemele de ridicat i transport i de depozitare. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa carcaselor se mparte n piese mari cu dimensiunea de gabarit lmax > 700 mm i masa m >40 kg; piese mijlocii cu lmax = (700...360) mm i m = (40... 10) kg; piese mici cu lmax = (360... 150) mm i m = (10...2) kg; piese mrunte cu ltmx < 150 mm i m < 2 kg. B) Procesul tehnologic tip pentru tije rotunde (arbori) se execut, de obicei, pe semifabricate din bar sau eava, semifabricate matriate i uneori turnate, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea feelor frontale i a gurilor de centrare ca baze tehnologice; b) prelucrarea fusurilor, ca baze tehnologice; c) prelucrarea de degroare a suprafeelor de la un capt; d) prelucrarea de degroare a suprafeelor de la cellalt capt; e) prelucrarea de finisare, ntre vrfuri, a suprafeelor principale; f) prelucrarea canalelor, canelurilor; g) prelucrarea filetelor sau a altor suprafee profilate; h) tratament termic pentru mbuntirea proprietilor fizico-mecanice; i) rectificarea gurilor de centrare; j) rectificarea fusurilor i a altor suprafee principale; k) echilibrarea, dac este cazul; l) prelucrrile de netezire, unde este cazul; m) controlul final. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa tijelor rotunde se mparte n: piese mari cu lmax > 800 mm i m > 10 kg; piese mijlocii cu ltnax = (800...250) mm i m (10...3) kg; piese mici cu ltnax = (250... 100) mm i m = (3...0,8) kg; piese mrunte cu lmax < 100 mm i m < 0,8 kg. C) Procesul tehnologic tip pentru cilindrii cavi (buce) se aplic, de obicei, pe semifabricate turnate, matriate, din eava, tabl sau platband, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea unei suprafee frontale i a unei suprafee cilindrice exterioare sau interioare, ca baze tehnologice; b) prelucrarea celeilalte suprafee frontale i a suprafeelor interioare de degroare; c) prelucrarea de degroare a suprafeelor cilindrice exterioare; d) prelucrarea de finisare a suprafeelor cilindrice interioare principale; e) prelucrarea de finisare ntre vrfuri a suprafeelor cilindrice exterioare, principale; i) executarea operaiilor secundare; g) tratament termic; h) prelucrarea de netezire a suprafeelor de precizie ridicat (rectificare fin, honuire, lepuire etc.); l) control final. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa cilindrilor cavi se mparte n: piese mari cu D > 400 mm i m > 30 kg; piese mijlocii cu D - (400... 150) mm i m = (30...2) kg; piese mici cu D = (150...70) mm i m = (2...0,7) kg; piese mrunte cu D < 70 mm i m < 0,7 kg. D) Procesul tehnologic tip pentru discuri se realizeaz, de obicei, pe semifabricate turnate, matriate la cald sau la rece, din bar sau eava, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea unei suprafee frontale i a unei suprafee cilindrice exterioare, ca baze tehnologice; b) prelucrarea celeilalte suprafee frontale i a suprafeelor cilindrice exterioare 14

i interioare, dac este cazul; c) prelucrarea suprafeelor profilate; d) executarea operaiilor secundare; e) tratament termic; f) prelucrrile de netezire la suprafeele cilindrice interioare i exterioare, de precizie ridicat; g) prelucrrile de netezire la suprafeele profilate de precizie ridicat; h) controlul final. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa discurilor se mparte n: piese mari cu D > 400 mm i m > 30 kg; piese mijlocii cu D = = (400...200) mm i cu m = (30...6) kg; piese mici cu D = (200... 100) mm i m = (6.. ..1) kg; piese mrunte cu D < 100 mm i m < l kg. E) Procesul tehnologic tip pentru tije nerotunde (prghii) se aplic, de obicei, pe semifabricate turnate, matriate la cald, stanate din tabl, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea capului tijei i a unei guri, ca baze tehnologice; b) prelucrarea de degroare a suprafeelor principale; c) prelucrarea de degroare a suprafeelor secundare; d) prelucrarea de finisare a suprafeelor principale; e) prelucrarea gurilor; f) tratament termic; g) prelucrarea de netezire a gurilor de precizie ridicat i a feelor lor frontale; h) controlul final. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa tijelor nerotunde se mparte n: piese mari cu lmax > 800 mm i m > 20 kg; piese mijlocii cu lmax = (800...300) mm i m = (20...3) kg; piese mici cu lmax = (300... 150) mm i m = (3...1) kg; piese mrunte cu lmax < 150 mm i m < l kg. F) Procesul tehnologic tip pentru piese mici de form complex se execut, de obicei, pe semifabricate turnate, matriate, din bar laminat sau din tabl, n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea tuturor suprafeelor de revoluie pe strunguri revolver semiautomate sau automate; b) prelucrarea tuturor suprafeelor plane i profilate pe maini de frezat mici, de sculrie; c) prelucrarea tuturor gurilor pe maini de gurit; d) prelucrarea filetelor pe maini de filetat; e) tratament termic; f) prelucrrile de netezire la suprafeele cu precizie ridicat; g) controlul final. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa pieselor mici de form complex se mparte n: piese mici cu lmax = (200... 100) mm i m = (3...0,8) kg; piese mrunte cu lmax < 100 mm i m < 0,8 kg. G) Procesul tehnologic tip pentru piese de fixare se realizeaz, de obicei, pe semifabricate din bar sau din colaci de srm, n urmtoarea ordine aproximativ: a) executarea operaiilor principale pe strunguri semiautomate i automate; b) refularea la rece sau rularea filetului; c) operaiile de frezare a liurilor sau a profilurilor de cheie; d) prelucrarea filetelor prin achiere; e) calibrarea filetelor de precizie ridicat; f) controlul final. Clasa pieselor de fixare cuprinde numai piese mrunte cu lmax < 150 mm, d < 50 mm i m < 0,8 kg. Tehnologia de fabricaie a unor piese de fixare mai mari este mai apropiat de tehnologia de execuie a pieselor din clasa tije rotunde sau cilindri cavi. n funcie de dimensiunile, forma i volumul de fabricaie, schema prelucrrilor prezentat poate suferi modificri. 2.2. Consideraii privind alegerea semifabricatelor Alegerea corect, raional a metodei i a procedeului de elaborare a semifabricatului este una dintre condiiile principale care determin eficiena procesului tehnologic n ansamblu. Un semifabricat se poate realiza, n general, prin mai multe metode i procedee diferite ca volum de munc i cost de fabricaie. Costul semifabricatului, fiind parte component din costul piesei finite, se impune o analiz atent i o alegere raional a metodei i a procedeului de elaborare a acestuia. La alegerea semifabricatului se impune luarea n considerare a costului cumulat al elaborrii semifabricatului i al prelucrrii mecanice, realizarea unui calcul economic justificativ. Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare a 15

semifabricatului sunt: materialul impus piesei, forma i dimensiunile piesei, tipul produciei, precizia necesar, volumul de munc necesar, costul prelucrrilor mecanice, utilajele existente sau posibil de procurat. Metodele mai importante de elaborare a semifabricatelor sunt: turnarea, deformarea la cald (forjarea liber i matriarea), deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metod menionat se poate realiza prin mai multe procedee, astfel: - turnarea se poate realiza n forme din amestec de formare obinuit realizate manual sau mecanizat; n forme permanente, cu modele fuzibile etc; - deformarea la cald se poate realiza prin forjare liber, matriare de profilare, matriare etc.; - deformarea la rece se poate realiza prin: tanare, ndoire, ambutisare, fasonare, presare volumic etc. Pentru alegerea metodelor de elaborare a semifabricatului se fac urmtoarele recomandri: - piesele cu form complex care nu sunt supuse unor sarcini cu oc sau la solicitri mari se execut, de regul, din semifabricate turnate din font cenuie; - piesele cu configuraie complex care lucreaz n condiii grele i suport sarcini mari se execut din semifabricate turnate din oel; - piesele care nu au configuraie complicat i necesit un fibraj bun sub aspectul continuitii, omogenitii etc. se recomand a se executa din semifabricate forjate sau matriate (producia de serie i de mas); - piesele cu form complex din aliaje neferoase (aluminiu, zinc, magneziu) n producia de serie mare sau de mas, se recomand s se toarne n forme metalice; - piesele de dimensiuni relativ mici i configuraie simpl i care nu prezint diferene mari ntre seciunile transversale se pot executa din semifabricate laminate. Caracterizarea fiecrui procedeu de obinere a semifabricatelor este prezentat amnunit n diverse lucrri de specialitate. Se pot alege dou sau trei procedee care ndeplinesc condiiile de precizie, rugozitate, gabarit, mas i serie de fabricaie, se pot calcula cheltuielile pentru obinerea semifabricatului i cu prelucrrile mecanice de degroare, considernd c, la finisare, manopera este aceeai, indiferent de procedeul de obinere a semifabricatului. n acest sens se pot utiliza urmtoarele relaii de calcul: - pentru costul unui semifabricat laminat, C1 =m1 Cml + sT1 (1 + R 100 ) (2.1) - pentru costul unui semifabricat forjat liber, C2 =m 2 Cml +C f (1 + R1 100 ) + sT 2 (1 + R 100 ) (2.2) - pentru costul unui semifabricat matriat,
C3 =m 3 Cml + Cm (1 + R1 100 ) + P / n + sT3 (1 + R 100 )

(2.3) - pentru costul unui semifabricat turnat,


C4 =m 4 Cl + S (1 + R2 100 ) + Pm / n + sT4 (1 + R 100 )

(2.4) n care: m1, m2, m3 sunt masele de laminat, n kg; m4 - masa de metal lichid, n kg; Cml - costul unui kg de laminat, n lei/kg; Cl - costul unui kg de metal lichid, n lei/kg; s - salariul muncitorului, n lei/or; T1 , T2, T3 , T4 - timpii consumai la prelucrrile de degroare, n ore; R - regia seciei de prelucrri mecanice, n % (R = 150% ... 200%); Cf - costul operaiilor de forjare, n lei; R1 - regia seciei de forj, n % (R1 = 200% ... 300%); Cm - costul operaiilor de matriare, n lei; P - preul matriei, n lei; n - numrul de piese executate pn la deteriorarea matriei sau volumul de producie, dac acesta este mai mic; S - suma cheltuielilor cu turnarea, n lei; R2 - regia seciei de turnare, n % (R2 = 250% ... 350%); Pm - preul 16

modelelor i cutiilor de miezuri, n lei.

17

3
PRECIZIA DE PRELUCRARE 3.1. Noiuni ce definesc precizia prescris i precizia de prelucrare Ansamblul condiiilor tehnice din desenul de execuie, prevzute de proiectant, definete precizia prescris piesei, ntruct aceast precizie este prescris n faza de proiectare a piesei, n funcie de condiiile funcionale ale acesteia, se mai numete i precizie funcional. Piesa din desenul de execuie, cu dimensiunile medii prescrise, reprezint modelul ideal sau teoretic. Realizarea exact n practic a acestui model ideal nu este posibil datorit unor factori de influen ai sistemului tehnologic. Prin sistem tehnologic se nelege un complex de elemente care concur la realizarea unei prelucrri de o anumit natur asupra unui semifabricat (fig. 3.1). n cazul cel mai general, un sistem tehnologic, pentru domeniul prelucrrilor mecanice (fig. 3.1) se compune din: maina unealt MU, pe care se execut prelucrarea; semifabricatul SF, asupra cruia se execut prelucrarea; scula achietoare SC Fig. 3.1. care execut achierea; dispozitivul de prindere a semifabricatului DPSF; dispozitivul de prindere a sculei DPSC. Rezultatele prelucrrii se apreciaz cu ajutorul unui mijloc de msurare MM. n general, mijlocul de msurare este manevrat de ctre operatorul uman, dar exist tendina de includere a mijlocului de msurare n sistemul tehnologic (cazul controlului activ). Dimensiunea rezultat n procesul de prelucrare i pus n eviden prin msurare poart numele de dimensiune efectiv. Gradul de concordan ntre piesa ideal (teoretic) de pe desenul de execuie i piesa cu profil efectiv definete precizia de prelucrare. Proiectantul prescrie precizia de prelucrare n raport cu rolul funcional al piesei, iar tehnologul trebuie s respecte aceste prescrieri, att n procesul tehnologic, ct i n fabricaie. Trebuie s se evite cu orice pre acordarea de precizii nejustificate din punct de vedere funcional, care conduc, n unele cazuri, la creteri foarte mari ale costurilor de fabricaie. Cu ct tolerantele sunt mai mici, deci precizia mai ridicat, cu att costurile sunt mai mari (fig. 3.2). Trebuie evitat n acest sens, mai ales zona A-B, n care, la variaii mici ale tolerantelor, rezult creteri foarte mari ale costurilor de fabricaie. n concluzie, proiectantul trebuie s prescrie precizii ct mai Fig. 3.2. sczute, (tolerante ct mai mari), pn la limita rezolvrii condiiilor tehnice cerute de rolul funcional al piesei n ansamblu. n construcia de maini, precizia de prelucrare se refer la: precizia dimensional, precizia de forma i precizia de poziie relativ a suprafeelor. Toate aceste precizii sunt standardizate ca valori i simboluri de reprezentare. 3.2. Definirea erorilor de prelucrare i clasificarea acestora 18

Prin eroare de prelucrare total se nelege diferena dintre valoarea efectiv i cea ideal (teoretic), prescris, a parametrului considerat: dimensiune, form sau poziie a suprafeei. Precizia de prelucrare este influenat de o serie de tipuri de erori: erori de orientare a semifabricatelor sau a sculelor, erori de fixare, erori de reglare, erori de prelucrare rezultate din procesul de achiere, erori de msurare etc. Calculul analitic al erorii de prelucrare totale se va prezenta dup analiza tuturor factorilor care influeneaz precizia de prelucrare. Pentru ca piesa prelucrat s se ncadreze n condiiile de precizie impuse, trebuie s fie ndeplinit condiia T T (3.1) n care T este toleranta piesei la cota ce se realizeaz prin prelucrare, iar T - eroarea de prelucrare total. Erorile de orientare sunt notate cu o i sunt cauzate de lipsa coincidenei bazelor de orientare cu cele de cotare. Valoarea acestor erori corespunde cu valoarea variaiei bazelor de cotare, n raport cu cele de orientare, determinat pe direcia de msurare. Erorile de orientare reale pot fi liniare sau unghiulare. Erorile liniare pot fi determinate pe baza teoriei lanurilor de dimensiuni, dup cum urmeaz: se identific elementul fix (baza de orientare) a dimensiunii pentru care se face calculul de erori; - se stabilete cota de reglare CR unind elementul fix cu suprafaa de prelucrare; - se formeaz un lan de dimensiuni n care intr n mod obligatoriu cota de reglare i dimensiunea pentru care se face calculul de erori; lanul pornete de la elementul fix i se nchide n acelai loc; - se expliciteaz dimensiunea de calcul L ca o funcie de restul elementelor din lan, adic L = (l ) = li
i =1 n 1

(3.2)

n care n este numrul elementelor care compun lanul; pornind de la relaia (3.2), se poate trece la o alt funcie n care intr abaterile dimensiunilor din care este constituit lanul, L = (l ) = li
i =1 n 1

(3.3)

cu observaia c CR = 0 (CR - cota de reglare), deoarece aceasta nu variaz de la o pies la alta pentru acelai lan de dimensiuni; - n relaia (3.3) se pot nlocui variaiile dimensiunilor cu toleranele prescrise, obinndu-se

or ( L) = (Tl ) = Tli
i =1

n1

(3.4)

cunoscnd c, n acelai timp, ntr-un lan de dimensiuni, nu toate elementele intr cu valori extreme, este mai corect s se fac o nsumare probabilistic (ptratic) de forma

or ( L) =

(T )
i =1 li

n 1

(3.5)

Pentru toate condiiile determinate, erorile de orientare reale obinute prin calcul trebuie s fie mai mici dect cele admisibile, adic 19

(3.6) Se consider n proiectarea de dispozitive o valoare medie acoperitoare pentru eroarea admis

or ( L ) < oa ( L )

oa ( L ) = TL

(3.7)

Fig. 3.3.

Pentru elucidarea noiunilor teoretice prezentate se va da n continuare un exemplu de prelucrare. n fg. 3.3 se prezint frezarea cilindrico-frontl n vederea obinerii cotelor a i b. Se observ c realizarea cotei a = 20-0,06 se face fr erori de orientare, deoarece baza de orientare B (baz de ghidare) coincide cu baza de cotare (de msurare), n toate aceste situaii prelucrarea se face fr erori de orientare. Cota b = 20-0,06 se realizeaz cu erori de orientare, deoarece baza de orientare A (baza de aezare) nu mai coincide cu baza de msurare C. n acest caz se formeaz lanul de dimensiuni dup direcia h conform metodologiei prezentate mai nainte, CR+ b = h (3.8) unde CR este cota de reglare i unete ntotdeauna baza de orientare de suprafaa care se prelucreaz pe direcia considerat. Conform cu relaiile (3.3) i (3.4), se obine (3.9) b = h CR adic eroarea de orientare real pentru cota b va fi (3.10) or (b ) = Th = 0,2 mm ( CR = 0)
oa ( b ) = Tb 3 = 0,06 3 = 0,02 mm

iar orientarea admisibil

Fig. 3.4.

(3.11) or > oa Deci (3.12) Msuri ce pot fi luate pentru a evita rebuturile: Se schimb baza de orientare A cu C. n aceast situaie, dispozitivul de orientare i fixare se complic, avnd strngerea de jos n sus (fig. 3.4). Se modific tehnologia de prelucrri mecanice, introducndu-se o prelucrare n plus pentru realizarea cotei h mai precis, de exemplu h = 40-0,018. n acest caz eroarea real

de orientare devine

(3.13) Deci (3.14) i aceast situaie scumpete prelucrarea, deoarece se introduce n plus o prelucrare de precizie (rectificare). De la caz la caz se vor face calcule economice pentru varianta optim. Cu ct volumul de produse este mai mare, cu att devine mai rentabil prima metod, deoarece dispozitivul i va transmite asupra costului piesei o cot de amortizare mai mic. Erorile de fixare (strngere) sunt notate cu f, i sunt cauzate de deformaiile elastice ale semifabricatului datorit forelor de strngere a acestuia n dispozitiv sau pe masa mainii-unelte. Forele de strngere trebuie s asigure imobilizarea semifabricatului n timpul prelucrrii i valoarea lor difer n funcie de mrimea forelor de achiere i a forelor de inerie care apar n timpul micrii piesei, a momentelor etc. La prelucrrile de degroare, forele de fixare sunt mult mai mari dect la prelucrrile de finisare. Strngerea semifabricatelor rigide, n cazul fixrii unor semifabricate cu o rigiditate ridicat, erorile de fixare se datoreaz, n principal, deformaiilor de contact ntre suprafeele semifabricatelor i cele ale reazemelor dispozitivelor sau mainilor-unelte. Aceste deformaii 20

or ( b ) = Th = 0,018 mm or ( b ) < oa ( b ) = 0,02 mm

provoac deplasri ale semifabricatelor n raport cu sistemul de orientare (fig. 3.5). Mai nti se aplic o strngere de reglare SR pn se asigur contactul semifabricatului cu cele dou cepuri din peretele lateral al dispozitivului. Dup aceea se aplic fora de strngere principal S. Dac strngerea se face manual, valoarea forei va varia n limite largi de la o pies la alta. Datorit acestor variaii, n cadrul unui lot de piese vor rezulta dou deformaii elastice de contact limite: f1 i f2 . Dup procesul de prelucrare i nlturarea forei de strngere, se produce o revenire a deformaiilor elastice, conform legii lui Hooke ( = E). Astfel se produce o deplasare a suprafeei prelucrate fa de baza de msurare, dup direcia forei de strngere. Aceast deplasare reprezint eroarea de fixare (strngere). Cnd forele de strngere sunt variabile, se obin erori de fixare variabile calculate cu relaia (3.15) fv = ( f max f min ) cos n care fmax i fmin reprezint deplasrile maxime i, respectiv, Fig. 3.5. minime ale bazei de rezemare i - unghiul dintre direcia deplasrii i direcia dimensiunii realizate. Astfel, n fig. 3.5, se observ c, pentru cota a, unghiul = 0 i deci exist eroarea de fixare efv = fmax - fmin . Pentru realizarea cotei b, unghiul = 90 i deci eroarea efv= 0. Pe baza cercetrilor experimentale a rezultat c dependena dintre deformrile de contact i forele de strngere prezint o caracteristic neliniar i se poate exprima global cu relaia f=C Sn (3.16) n care C este o constant a materialului semifabricatului, S - fora de strngere care se nchide prin baza de rezemare iar n un exponent subunitar. Legea de variaie a deformaiilor de contact n funcie de fora de strngere este reprezentat n fig. 3.6. Din studiul diagramei se constat c, la nceputul ncrcrii, pentru variaii mici ale forelor de strngere se obin deformaii relativ mari, iar n zona III, pentru variaii destul de mari ale forelor, se obin variaii mici ale deformaiilor. Fig. 3.6. Forele de strngere trebuie s aib astfel de valori nct s asigure pstrarea orientrii semifabricatului n tot timpul prelucrrii. Dac se are n vedere c la fore de strngere maxime corespund deformaii maxime i invers, relaia (3.15) devine n n fv = C ( S max S min ) cos (3.17) Din studiul acesteia se constat c mrimea erorii provocate de variaia forei de strngere poate fi micorat sau anulat (Snmx = Smin = Sctn). Astfel, dac se folosesc sisteme mecanizate de strngere cu fluid sub presiune, la care mrimea forei de strngere S este practic constant, rezult efv 0. Toate calculele s-au fcut n ipoteza c semifabricatele sunt perfect omogene, iar asperitile de contact sunt uniforme. Exist, n aceste condiii, i o eroare de fixare constant la fore constante, dar aceasta poate fi eliminat prin modificarea cotei de reglare a sculei cu cantitatea corespunztoare. Strngerea semifabricatelor insuficient de rigide (cu perei subiri, uor deformabili), n afara deformaiilor de contact, apar deformaii n anumite poriuni sau n ansamblul 21

Fig. 3.7.

semifabricatelor (fig. 3.7). Dup prelucrare, o dat cu ndeprtarea forelor de strngere, revenirea elastic este important, ceea ce provoac abateri de la forma geometric i uneori i de la poziia reciproc. Aceste deformaii n punctele de strngere devin erori preponderente n raport cu restul erorilor de prelucrare. Din aceast cauz se impune o atenie sporit la determinarea mrimii forelor de strngere, la modul de distribuire i de

aplicare a acestora. Erorile de reglare sunt notate cu r , i sunt datorate, n principal, reglrii necorespunztoare a poziiei sculei i a curselor de lucru ale organelor principale ale mainiiunelte i depind de metoda folosit (reglarea dup trasaj, reglarea prin treceri sau achii de prob, reglarea dup piese etalon etc.), de mijloacele utilizate n cadrul reglrii i de priceperea i contiinciozitatea reglorului. Erorile de prelucrare sunt notate cu pa , apar n mod nemijlocit n timpul procesului de achiere i sunt datorate mai multor factori de influen din sistemul tehnologic, care vor fi analizai ulterior. Erorile de msurare sunt notate cu m, i reprezint diferena dintre valoarea real i cea rezultat la msurare a parametrului considerat (dimensiune, form, poziie) i sunt determinate de metoda i mijloacele tehnice folosite la msurarea piesei, precum i de priceperea i atenia persoanei care efectueaz msurarea. n funcie de caracterul i modul de manifestare, erorile de prelucrare pot fi: sistematice, grosolane i ntmpltoare. Erorile sistematice sunt acele erori la care mrimea i semnul sunt date de legi bine determinate; cauzele apariiei lor se pot cunoate, permind luarea de msuri pentru atenuare sau eliminare. Aceste erori pot fi: fixe, de exemplu erori de reglare la zero a micrometrelor; variabile progresiv, de exemplu erori provocate de uzura sculei achietoare; variabile periodic, de exemplu erorile de msurare la un aparat la care centrul de rotaie al acului indicator este excentric fa de centrul cadranului. Cauzele erorilor sistematice pot fi depistate, n general, cu uurin i eliminate parial sau total. Cnd aceste cauze sunt greu de nlturat, se poate dirija procesul de prelucrare i controlul astfel nct s se evite rebuturile. Erorile grosolane sunt erorile care provin din cauza neateniei sau a calificrii necorespunztoare a lucrtorului. Se pot da urmtoarele exemple: msurarea diametrelor unor alezaje cu un ubler de exterior i citirea pe ubler fr s se adauge dimensiunea flcilor de 10 mm; citirea incorect a desenului de execuie, a indicaiei unui aparat etc. Erorile grosolane se datoreaz executantului sau alegerii greite a metodei de prelucrare sau de control. Aceste erori se pot evita prin ridicarea calificrii i o atenie corespunztoare. Erorile ntmpltoare sunt acele erori a cror mrime i semn sunt variabile ntmpltor de la o pies la alta iar cauzele, de regul, nu pot fi cunoscute anticipat pentru a se aciona n vederea eliminrii lor. De aceea, aceste erori sunt considerate cele mai periculoase. Exemple de cauze ascunse care conduc la astfel de erori pot fi: neomogenitatea materialului din care este elaborat semifabricatul (duriti diferite 22

n masa materialului, sufluri, carburi etc.); imprecizia geometric a semifabricatelor; - tensiunile interne ale semifabricatelor sau rezultate n urma prelucrrilor mecanice de degroare etc. Influena comun a erorilor ntmpltoare asupra preciziei de prelucrare se poate determina pe baza calcului probabilitii i al statisticii matematice. 3.3. Factori care influeneaz precizia prelucrrii mecanice n vederea cuprinderii mai complexe a factorilor de influen asupra preciziei de prelucrare se pleac de la elementele care compun sistemul tehnologic. Influena mainii - unelte se manifest ca factor de influen asupra preciziei de prelucrare, pe de o parte n stare static (nencrcat) i, pe de alt parte, n stare de funcionare (ncrcat). n stare static, factorii principali sunt: imprecizia lanurilor cinematice; imprecizia geometric a mainii-unelte; uzura mainii-unelte (cuple cinematice, ghidaje, pene de reglare etc.); aezarea necorespunztoare a mainii-unelte pe fundaie; deformaii datorate redistribuirii tensiunilor interne; influene termice externe (razele solare, variaii ale temperaturii mediului ambiant). n stare de funcionare, factorii principali sunt: deformaii elastice n funcie de rigiditatea mainii-unelte, a forelor i momentelor de achiere; deformaii termice n timpul funcionrii; vibraii datorate neechilibrrii sau dispunerii excentrice a unor arbori; reglaje necorespunztoare. Influena dispozitivelor de prindere a semifabricatelor i dispozitivelor de prindere a sculelor achietoare se manifest prin urmtori factorii: orientarea i fixarea necorespunztoare a dispozitivelor pe maina-unealt; schemele de orientare i fixare a semifabricatelor dup care s-au construit dispozitivele greite; uzura elementelor de reazem din dispozitive; manevrarea necorespunztoare; deformaii elastice n timpul prelucrrii; vibraii datorate unor rigiditi necorespunztoare i neechilibrri. Influena sculelor achietoare se manifest prin: proiectarea i execuia necorespunztoare; ascuire necorespunztoare; orientare i fixare necorespunztoare n dispozitiv; deformaii elastice n timpul prelucrrii; deformaii termice n timpul prelucrrii; uzura sculei; vibraii care se datoreaz n principal geometriei i regimului de achiere alese necorespunztor. Influena verificatoarelor se manifest prin: execuia necorespunztoare (cu erori de execuie); uzura elementelor componente; influena temperaturii mediului ambiant i a omului; fore variabile n timpul msurtorilor; reglrii greite ale aparatelor; citiri greite. Influena semifabricatelor se manifest prin: orientare i fixare a semifabricatului necorespunztoare pe maina-unealt sau dispozitiv; deformaii elastice la strngeri; deformaii elastice n timpul prelucrrii n funcie de rigiditatea semifabricatului; deformaii termice n timpul prelucrrii i dup prelucrare; imprecizia geometric a semifabricatelor (adaosuri neuniforme); neomogenitatea materialului semifabricatului; deformaii datorate redistribuirii tensiunilor interne aprute la operaia precedent (turnare, matriare, sudare, achiere, tratament termic etc.). Alte influene de natur subiectiv pot fi: ntocmirea greit a procesului tehnologic (traseu tehnologic greit, maina-unealt aleas greit, SDV-uri alese greit, nerespectarea tehnologiei de obinere a semifabricatului i a materialului, alegerea greit a regimurilor de achiere, a tratamentelor termice etc.); calificarea necorespunztoare cu precizia impus piesei; neatenia i lipsa de contiinciozitate a operatorilor umani. n continuare se vor studia mai amnunit cei mai importani factori care influeneaz 23

precizia de prelucrare i msurile tehnologice pentru reducerea sau eliminarea erorilor de prelucrare. 3.4. Precizia geometric a mainilor-unelte i msuri tehnologice Precizia geometric a unei maini-unelte este definit printr-o serie de parametri, cu diferite limite stabilite prin standarde sau norme. Cu ct precizia mainii este mai mare, cu att limitele n care trebuie s se ncadreze parametrii geometrici sunt mai restrnse. Parametrii geometrici ai mainii-unelte trebuie verificai att la recepie, ct i periodic, n timpul exploatrii. Verificarea pe parcursul exploatrii este impus de apariia uzurii i de posibilitatea slbirii unor elemente de reglare. Exemple de parametri care definesc precizia geometric a mainii-unelte sunt: rectilinitatea i paralelismul ghidajelor pe diverse direcii; planeitatea meselor; btaia radial a arborilor principali; coaxialitatea diverselor organe de lucru; perpendicularitatea diferitelor organe de lucru etc. n cazul prelucrrii suprafeelor cilindrice exterioare pe un strung normal, unul dintre parametrii de precizie geometric care influeneaz precizia de prelucrare este paralelismul direciei avansului longitudinal cu axa arborelui principal. Dac axa arborelui principal este OX (Fig. 3.8,a), pentru realizarea unei suprafee cilindrice de raz r, direcia teoretic a avansului Fig. 3.8. longitudinal este AB. Dac exist o abatere de la paralelismul direciei avansului longitudinal cu axa OX, apare o nclinaie , datorit creia piesa va rezulta cu abateri dimensionale i de form. Raza suprafeei cilindrice exterioare poate lua valoarea y = r+ r , (3.18) unde r= BB' = x tg , deci y = r + x tg . (3.19) Eroarea dimensional maxim la distana x este dat de relaia d = 2x tg (3.20) Datorit erorii dimensionale variabile, dat de relaia (3.20), rezult o eroare i de la forma geometric a suprafeei cilindrice - o Fig. 3.9. eroare de la cilindricitate. Suprafaa prelucrat va fi deci, conic. n cele prezentate mai nainte s-a artat influena abaterii de la paralelism a direciei avansului longitudinal cu axa OX n plan orizontal, dar aceast abatere de la paralelism poate exista i n plan vertical (fig. 3.8, b). Raza suprafeei cilindrice exterioare, la distana X, poate lua valoarea 2 y = r + r unde ( r + r ) = r 2 + BB '2 ; 2r r + r 2 = x 2tg 2 (3.21) d = 2 r = x 2 ( tg 2 ) r Eroarea dimensional la distana x va fi adic eroarea d are o cretere exponenial ca n fig. 3.9. i n aceast situaie piesa va rezulta att cu abateri dimensionale, ct i de form. Prima msur tehnologic este aceea de verificare a preciziei geometrice a mainilorunelte la recepie i pe parcursul exploatrii. Tehnologul trebuie s ia msurile necesare pentru a aduce parametrii de precizie geometric n limitele stabilite prin standarde. n funcie de natura i mrimea erorii geometrice constatate, se impune reglarea, reparaia 24

parial, reparaia capital sau schimbarea mainii-unelte. n cazul din fig. 3.8, a, pentru a reduce abaterea de la cilindricitate a pieselor prelucrate, se poate face un reglaj n plan orizontal al pinolei ppuii mobile, fr s fie nevoie de reparaie. n cazul din fig. 3.8, b i 3.9, erorile n plan vertical de la paralelismul studiat nu mai pot fi eliminate printr-un simplu reglaj. Acest tip de erori apar atunci cnd, din greeal de fabricaie, axa pinolei ppuii mobile de la strung este mai sus sau mai jos dect axa arborelui principal. Prin prelucrarea ghidajelor la batiu sau la ppua mobil se pot nltura aceste erori, adic prin reparaie capital. La alegerea unei maini-unelte este necesar ca precizia geometric a mainii-unelte s fie mai mare dect precizia geometric impus piesei de prelucrat: TPG , M <TP (3.24) U unde TPG,MU este tolerana la un parametru de precizie geometric al mainii-unelte; TP tolerana piesei. 3.5. Rigiditatea sistemului tehnologic 3.5.1. Rigiditi pariale i totale ale sistemului tehnologic n timpul prelucrrilor mecanice, datorit solicitrii forelor de achiere, au loc cedri elastice ale elementelor sistemului tehnologic n raport cu poziia iniial corespunztoare strii de repaus. Valorile cedrilor elastice sunt dependente de condiiile de solicitare i de rezistena pe care o opun elementele sistemului tehnologic. Prin rigiditate se nelege capacitatea unui organ de main de a se opune, de a rezista aciunii unor solicitri ce tind s-1 deformeze. Acelai organ de main, solicitat n anumite condiii, opune rezistene diferite pe diverse direcii. Deci, rigiditatea are valori diferite, n funcie de direcia pe care se determin. Pentru sistemul tehnologic MU - DPSF - SF - Sc - DPSC intereseaz valoarea rigiditii pe direcia pe care aceasta influeneaz cel mai mult precizia de prelucrare, i anume pe direcia perpendicular pe suprafaa prelucrat. De exemplu, la strunguri i maini de rectificat rotund intereseaz mai mult rigiditatea dup direcie radial, iar la maini de frezat i rectificat plan dup direcie perpendicular pe suprafaa mesei mainii-unelte. Matematic, rigiditatea poate fi calculat prin raportul dintre for i deformaie. Pe o anumit direcie i, rigiditatea organului de main sau a elementului sistemului tehnologic este egal cu raportul dintre fora de solicitare Fi i deformaia elastic yi pe aceeai direcie i: Ri = Fi yi [ daN mm ] (3.22) n cazul cnd intereseaz determinarea rigiditii pe alt direcie k, diferit de aceea de acionare a forei Fi (fig. 3.10), aceasta se exprim prin raportul dintre proiecia forei Fi pe direcia k i deformaia yk msurat pe direcia k Fig. 3.10. (3.23) Rk = ( Fi cos k ) yk [ daN mm ] n cazul strungurilor normale, rigiditatea total se definete matematic prin raportul dintre componenta Fy a forei de achiere i deplasarea relativ a vrfului cuitului fa de axa strungului, msurat pe direcia avansului transversal .Rigiditatea total are valori diferite n funcie de poziia cuitului, respectiv a subansamblului crucior fa de cele dou ppui. Rigiditatea total la ppua fix se calculeaz cu relaia (3.24) R = F ( y + y ) [ daN mm ]
Tpf y pf sc

iar la ppua mobil 25

RTpm = Fy

(y

pm

+ ysc )

[ daN

mm ]

(3.25)

Fig. 3.11.

Pentru a determina rigiditatea total la mijlocul unui arbore, n ipoteza prelucrrii unor arbori suficient de rigizi, se construiete schema de calcul din fig. 3.11. Plecnd de la relaia cunoscut R = Fy y [ daN mm ] se obine cedarea specific (elasticitatea)
W =1 R = y Fy

[ mm

daN

Deformaiile pariale vor fi: W = l/R = y/Fy [mm/daN] .

(3.26) Axa real a piesei rigide se va deplasa n planul orizontal fa de vrful cuitului, cu distana
yT (1 / 2 ) = ( y pf + y pm ) / 2 + ysc ; yT (1 / 2 ) = WT (1 / 2 ) Fy yT (1 / 2 ) = (W pf Fy 2 + W pm Fy 2) / 2 +Wsc Fy ;

y pf = W pf Fy 2 ;

y pm = W pm Fy 2 ;

ysc = Wsc Fy

(3.27)

Rezult cedarea specific total (elasticitatea total) la mijlocul arborelui


WT (1 / 2 ) =Wsc + (W pf +W pm ) / 4 ; 1 RT (1 / 2) = 1 1 1 1 + + R Rsc 4 pf R pm

(3.28)

Fig. 3.12.

Deci, cunoscndu-se rigiditile pariale ale maini-unelte, se poate determina rigiditatea total la mijlocul arborelui prelucrat. n cazul cel mai general, cnd prelucrarea se face la o distan lx de ppua fix (fig. 3.12), deplasarea axei piesei n raport cu vrful cuitului se va face cu distana y pf + (l x / l )( y pm y pf ) ca n fig. 3.13, adic (3.29) yT ( l x ) = ( l x l ) y pm + y pf ( l l x ) / l + ysc Avnd n vedere c deformaiile pariale sunt:

WT ( l x ) = W pm ( lx l ) + W pf [ ( l lx ) l ] + Wsc
2 2

y pf = W pf [ ( l l x ) l ] Fy ;

Fig. 3.13.

y pm = W pm ( l x l ) Fy ; ysc = Wsc Fy Rezult cedarea specific total


1
2 2

1 1 lx 1 l lx + + adic (3.30) RT (l x ) Rsc R pm l R pf l ntr-un sistem tehnologic, asupra preciziei de prelucrare influeneaz rigiditatea tuturor elementelor componente. Astfel c, din punct de vedere practic, intereseaz rigiditatea total a sistemului tehnologic, care se poate calcula cu relaia =
1 1 1 1 1 1 = + + + + RST RMU RDPSF RSF RSc R DPSc

(3.31)

26

n care: RST este rigiditatea sistemului tehnologic; RMU - rigiditatea mainii-unelte; RDPSF rigiditatea dispozitivului de prindere a semifabricatului; RSF - rigiditatea semifabricatului; RSc - rigiditatea sculei achietoare; RDPSc - rigiditatea dispozitivului de prindere a sculei achietoare. Inversul rigiditii - cedarea specific (sau elasticitatea) se calculeaz cu relaia WST =WMU +WDPSF +WSF +WSc +WDPSc (3.32) i se msoar n mm/daN sau m/daN. Rigiditatea fiecrui element component i a sistemului tehnologic n ansamblu poate fi determinat n condiii statice sau dinamice. Corespunztor acestor condiii de determinare se definesc noiunile de rigiditate static i rigiditate dinamic pentru elementele componente i pentru sistemul tehnologic n ansamblu. Determinarea rigiditii statice presupune aplicarea unor fore echivalente celor din procesul de achiere, n stare static, i msurarea deformailor respective. Valorile rigiditii statice nu sunt operante n calculele de precizia prelucrrii. Ele servesc ns pentru aprecierea comparativ a diverselor elemente ale sistemului tehnologic (maina-unealt, dispozitive, semifabricate, scule). Determinarea rigiditii dinamice se face n condiiile concrete de prelucrare, cu forele i deformaiile reale din timpul funcionrii. Rigiditatea mainilor-unelte se poate determina pe cale analitic sau experimental. Calculul analitic se face folosind elemente ale rezistenei materialelor i teoriei elasticitii, n cazul pieselor cu forme regulate, arbori netezi sau n trepte etc., rezultatele calculului analitic pot fi satisfctoare. La piese cu forme mai complicate determinrile de rigiditate se fac pe cale experimental. 3.5.2. Influena rigiditii mainii-unelte asupra preciziei de prelucrare i msuri tehnologice Pentru a studia influena rigiditii mainii-unelte asupra preciziei de prelucrare se calculeaz deformaia elastic n condiii de funcionare a mainii-unelte: ydin = Fy Rdin ( y ) (3.33) Influena direct a deformaiei ydin asupra preciziei de prelucrare are loc ntotdeauna cnd reglarea sistemului tehnologic n vederea prelucrrii se face static. Rigiditatea mainii-unelte este diferit n puncte diferite de-a lungul axei mainii. Pe de alt parte i forele de achiere au mrime variabil. Rezult c deformaia elastic dinamic nu este constant (ydin const). Din aceast cauz, erorile dimensionale fiind variabile, vor aprea i erori de la forma geometric a suprafeelor prelucrate. Eroarea de form geometric datorit variaiei rigiditii mainii-unelte este
f = ydin max ydin min ; f =
Fy Rdin min Fy Rdin max ; f = Fy (Wmax Wmin )

(3.34)

Fig. 3.14.
d p1 = d r st + 2 y1 din ;

d p 2 = d r st + 2 y2 din ;

De exemplu, n cazul prelucrrii unui arbore rigid pe un strung normal pot aprea diverse erori de form geometric n funcie de poziiile relative ale subansamblului crucior fa de ppuile fix i mobil (fig. 3.14). Diametrul piesei prelucrate va rezulta mai mare n toate seciunile datorit deformaiei elastice dinamice variabile:
d p 3 = d r st + 2 y3 din

n general, piesele rezult cu diametrul maxim la ppua mobil, deoarece acest subansamblu are cedrile elastice mai mari dect ppua fix. 27

Prima msur este aceea de a asigura o rigiditate ct mai mare mainii-unelte, prin aciuni la nivelul proiectrii, fabricrii i exploatrii, n cadrul exploatrii, este posibil mbuntirea rigiditii prin reglarea jocurilor funcionale din lagre i ghidaje la valori minime admise i prin lucrul cu console minime ale organelor de lucru ale mainii-unelte. Astfel, trebuie s se lucreze cu console minime la pinolele strungurilor, console minime la mainile de frezat, masa ct mai aproape de batiu etc. O alt msur este determinarea mrimii deformaiei elastice dinamice a mainiiunelte i corectarea reglrii. Aceasta poate fi determinat analitic sau experimental. Corectarea reglrii presupune includerea mrimii deformaiei elastice n calculul cotei de reglare. Cunoscnd valoarea rigiditii mainii-unelte, se poate determina regimul de achiere necesar pentru ca mrimea deformaiei elastice dinamice s nu depeasc o anumit valoare, spre exemplu o fraciune din tolerana piesei Tp. Viteza de achiere trebuie s nu aib valori n domeniul critic de producere a vibraiilor. 3.5.3. Influena rigiditii semifabricatului asupra preciziei de prelucrare i msuri tehnologice Rigiditatea semifabricatului influeneaz precizia de prelucrare, n principal, sub aspectele preciziei dimensionale i de form geometric a suprafeelor. Pentru exemplificare se vor prezenta trei cazuri caracteristice de prelucrri a arborilor pe strunguri: prelucrarea unui arbore ntre vrfuri; prelucrarea unui arbore prins n universal i vrf; prelucrarea unui arbore prins n consol. n cazul prelucrrii unui arbore lung ntre vrfuri (fg. 3.15, a), sub aciunea forei radiale Fy , arborele capt o sgeat (deformaie elastic) ySF . Aceast deformare elastic este variabil (minim la extremiti i maxim la mijloc). n consecin, n timpul prelucrrii, cuitul va ndeprta de pe semifabricat un adaos de prelucrare variabil (tmax i tmin). Dup prelucrare, arborele rezult cu eroare de form de la cilindricitate n direcie longitudinal (form de butoia), ca n fig. 3.15, b. Fig. 3.15. n cazul arborilor dublu sprijinii, valoarea aproximativ a sgeii maxime este
ySF = F l3 [ mm ] 48 E I

(3.35)

n care: Fy este componenta radial a forei de achiere, n daN; l - lungimea semifabricatului, n mm; E - modulul de elasticitate al materialului semifabricatului, daN/mm2; I - momentul de inerie al semifabricatului, n mm4. n acest caz rigiditatea semifabricatului va fi
RSF = Fy ysf = 48 E I [ daN / mm ] l3

(3.36)

Problema se pune similar n cazul prelucrrii unui arbore lung cu prindere ntr-un dispozitiv universal i vrf (fig. 3.16). Forma piesei rezultate dup prelucrare este tot de butoia, dar cu o valoare a abaterii de form mai mic:

28

Fy l 3 (3.37) f = ySF = [ mm ] 110 E I n acest caz rigiditatea semifabricatului va fi F 110 E I RSF = y = [ daN / mm ] (3.38) ySF l3 La prelucrarea unui arbore cu prindere ntr-un dispozitiv universal n consol (fig. 3.17, a), sub aciunea forei radiale Fv , semifabricatul capt sgeata ySF . Ca urmare, adncimea de achiere variaz ntre valorile tmin i tmax . n urma prelucrrii arborele rezult cu eroare de la cilindricitate (fig. 3.17, b).

Fig. 3.16.

Fig. 3.17.

Valoarea aproximativ a sgeii maxime


ySF = Fy l 3

se poate calcula cu relaia (3.39) [ mm] 3E I iar rigiditatea semifabricatului la nceputul prelucrrii este F 3E I RSF = y = 3 [ daN / mm ] (3.40) ySF l Din toate exemplele prezentate se observ c deformaiile elastice ale semifabricatului determin erori dimensionale i erori de la forma geometric. Erorile dimensionale se manifest prin mrirea diametrului n lungul generatoarei semifabricatului, care conduc la erorile de form. Atunci cnd rigiditatea semifabricatului este redus se impune rigidizarea acestuia prin reazeme suplimentare, de construcie adecvat. Astfel de reazeme suplimentare se utilizeaz pe strunguri (linete fixe i mobile etc.), pe maini de frezat, de gurit (reazeme cu autoaezare, cu aezare ulterioar etc.). O alt msur tehnologic este aceea de a face reglarea la cot innd seam de mrimea deformaiilor elastice. Luarea n considerare a mrimii deformaiilor elastice se face similar deformaiilor elastice ale mainii-unelte. Att pentru micorarea erorilor dimensionale, ct i a celor de form se impune determinarea parametrilor regimului de achiere, n special a adncimii de achiere, astfel ca fora de achiere s aib valori admise de rigiditatea semifabricatului. Elementul operant n aceast situaie este adncimea de achiere t, deoarece avansul are o influen mai redus asupra forei de achiere i este impus de multe ori din considerente de rugozitate i rezisten a mecanismului de avansuri. 3.5.4. Influena rigiditii sculei i a dispozitivului de prindere a sculei asupra preciziei de prelucrare i msuri tehnologice La prelucrarea suprafeelor cilindrice interioare pe strunguri cu cuite de interior, n momentul angajrii n materialul semifabricatului, cuitul capt o deformaie elastic ysc. Aceast deformaie este aproximativ constant pe toat lungimea alezajului prelucrat, n 29

ipotezele lungimii constante n consol a sculei lsc i a constanei regimului de achiere. n cazul prelucrrii alezajelor cu bare portcuit, de exemplu pe maini de alezat, unde dispozitivul de prindere a barei sau pinola au o lungime variabil n timpul prelucrrii, va aprea i o eroare de form ca n fig. 3.18. Deoarece lungimea n consol a dispozitivului de prindere a sculei este variabil, eroarea dimensional este variabil, n consecin alezajul rezult att cu erori dimensionale d ct Fig. 3.18. i de form f. Eroarea dimensional la diametrul iniial Di , datorit deformaiilor elastice, se poate calcula aproximativ cu relaia 3 2 F ylmin (3.41) Di = 2 yi = [ mm ] 3E I Analog se calculeaz eroarea dimensional a diametrul final Df : 3 2 F ylmax (3.42) [ mm ] Df = 2 y f = 3E I Eroarea de form de la cilindricitate va fi dat de semidiferena celor dou erori dimensionale: Di f = Df (3.43) 2 Atunci cnd se cunosc mrimile deformaiilor elastice se poate corecta corespunztor reglarea sistemului tehnologic. Pe aceast cale pot fi compensate erorile dimensionale. n situaiile n care este posibil se impune rezemarea suplimentar a sculei sau a dispozitivului de prindere a sculei. Reazemele suplimentare pentru scule i dispozitivele aferente au construcie specific i se utilizeaz curent pe strunguri revolver, strunguri normale, maini de alezat (prin buce de conducere), maini de gurit (prin buce de ghidare) etc. Din analiza relaiilor prezentate se deduce c deformaiile elastice minime se obin prin lucrul cu lungimi minime n consol, scule i dispozitive cu momente de inerie ct mai mari, fr a depi anumite limite ale consumului de materiale. Atunci cnd msurile de natur constructiv s-au epuizat, se impune alegerea unor parametri ai regimului de achiere care s realizeze forele de achiere admisibile, pentru a nu depi valoarea admis a deformaiei elastice a sculei sau a dispozitivului de prindere aferent. 3.6. Deformaiile termice ale sistemului tehnologic n timpul funcionrii, organele i subansamblurile mainii-unelte se nclzesc, cptnd deformaii termice, nclzirea este efectul unor cauze multiple, dintre care cele mai importante sunt: frecrile produse n angrenaje, lagre sau alte elemente n micare, cldura transmis de motoarele electrice de acionare, cldura degajat n procesul de achiere i transmis direct mainii sau transportat prin intermediul lichidului de rcire, surse exterioare de cldur etc. nclzirea diferitelor organe i subansambluri se produce neuniform, conducnd la modificarea poziiei relative ale unora n raport cu celelalte. Chiar n cadrul aceluiai element sau subansamblu pot exista diferene de temperatur. Pentru majoritatea tipurilor de maini-unelte, diferena de temperatur n diferite puncte ale batiului poate atinge mai multe grade. Din aceast cauz, deformaia termic a batiului este neuniform, avnd ca efect modificarea amplasrii corecte a subansamblurilor montate pe el. 30

Masurile tehnologice pentru reducerea erorilor de prelucrare datorate deformaiilor termice ale mainii-unelte se refer la modul n care a fost proiectat maina-unealt (carcas, lagre, transmisie mecanic, amplasare motor electric, instalaie de ungere i rcire etc.). Cele mai mari erori de prelucrare se produc n prima parte a funcionrii, pentru reducerea lor, muncitorii pornesc n gol maina la nceputul schimbului. Pentru mainile-unelte de precizie (de gurit n coordonate, de rectificat planetar etc.) este necesar funcionarea n camere termostate. Cantitatea de cldur Q dezvoltat n procesul de achiere se poate calcula cu relaia Q = Fz v tb [ J ] (3.44) n care: Fz este componenta principal a forei de achiere, n N; v viteza de achiere, n m/min; tb timpul de baz, n min. Cantitatea de cldur produs n procesul de achiere se repartizeaz ntre achie, semifabricat, scul i mediul nconjurtor. Cldura difuzat n scul i semifabricat determin apariia unor deformaii termice ale acestora, cu influen direct asupra preciziei dimensionale a pieselor prelucrate. Dei cantitatea de cldur ce se repartizeaz n scul este mai mic (4-5% la strunjire, 20% la gurire), temperatura crete mai mult datorit faptului c masa sculei este mic. Datorit variaiei de temperatur T apare deformaia termic a sculei lsc , care mrete sau micoreaz diametrul piesei prelucrate lSC = l T (3.45) n care: l - lungimea n consol a sculei, n mm; coeficientul de dilatare liniar, n grd-1; T variaia de temperatur a sculei, n grd. Deformaia termic a sculei influeneaz precizia dimensional i de form a suprafeelor prelucrate. Cel mai eficient mijloc de reducere a deformaiilor termice ale sculelor este reducerea cantitii de cldur din scul prin rcire continu cu debit ct mai mare de lichid de rcire. Partea din cldur difuzat n semifabricat conduce la modificarea temperaturii acestuia fa de temperatura iniial, care produce deformaia termic a acestuia. Deformaia termic a semifabricatului influeneaz precizia dimensional a suprafeelor prelucrate, mai ales la semifabricatele cu mas mic i la prelucrrile de finisare. 3.7. Uzura elementelor sistemului tehnologic Elementele sistemului tehnologic - maina-unealt, dispozitivul de prindere a semifabricatului, dispozitivul de prindere a sculei achietoare, scula achietoare - se uzeaz n timp datorit contactelor realizate n timpul prelucrrilor. Acelai lucru se ntmpl i cu mijloacele de msurare. Efectul uzrii este pierderea preciziei geometrice iniiale. Uzarea diferitelor elemente componente ale mainii-unelte face s scad sensibil precizia prevzut n condiiile de recepie a mainii respective. Dup o anumit perioad de funcionare apar uzuri n special la suprafeele de ghidare, n lagre, angrenaje i snii. n fig. 3.19 se prezint influena uzurii ghidajelor asupra preciziei de prelucrare n cazul unei strunjiri. Se observ c d U z H tg = d = 2U z 2H B B pentru H B = 1 2 d = U z
Fig. 3.19.

31

Se observ deci c, n cazul uzrii ghidajului din fa, eroarea de prelucrare d este aproximativ egal cu valoarea uzurii. n cazul n care uzarea s-a manifestat pe ambele ghidaje (fa i spate), influena acesteia asupra preciziei de prelucrare este mult mai mic dect n primul caz. Pentru reducerea erorilor datorit uzrii mainii-unelte se iau o serie de msuri privind ungerea corespunztoare a ghidajelor i lagrelor, iar lichidul de rcire-ungere s aib proprieti anticorozive. Uzarea sculelor se manifest prin ndeprtarea treptat, de pe feele active ale sculei, a unei anumite cantiti de material de ctre achie i de ctre suprafaa de achiere a piesei. Uzarea sculelor se poate produce prin abraziune, adeziune, difuziune, frmiare i prin transport electric de atomi. Factorii care influeneaz uzura dimensional a cuitelor de strung i a frezelor frontale sunt: materialul care se prelucreaz; regimul de achiere; geometria prii achietoare a sculei. Uzura sculelor abrazive se manifest n funcie de modul n care se produce regenerarea proprietilor de achiere, cu autoascuire sau fr autoascuire. La sculele cu autoascuire granulele uzate sunt ndeprtate din masa liantului de forele de achiere, iar suprafaa activ a sculei se regenereaz continuu. n cazul sculelor fr autoascuire granulele uzate nu se desprind sub aciunea forelor de achiere, din aceast cauz, dup un anumit timp suprafaa activ nu mai poate achia. Pentru restabilirea proprietilor achietoare, aceste scule trebuie supuse unei operaii de reascuire cu vrfuri de diamant, scule speciale din oel clit sau font alb. La alegera sculelor abrazive este necesar a se lua n considerare caracteristicile lor: natura materialului abraziv, natura liantului, granulaia, duritatea, structura, forma i dimensiunile; aceste caracteristici trebuind corelate cu materialul piesei, starea structural a acestuia, precizia dimensional care trebuie realizat etc. Dac caracteristicile sculei abrazive sunt alese corect, uzura granulelor se produce treptat i acestea sunt smulse din liant la momentul potrivit, lsnd s apar pe suprafaa de achiere noi granule abrazive, ascuite. Dac liantul este prea moale, granulele abrazive sunt smulse nainte de a se toci i discul abraziv se uzeaz prea repede, fapt ce conduce la prelucrri neeconomice i imprecise. Dac liantul este prea dur, granulele abrazive tocite nu se pot desprinde i piatra se lustruiete, fiind necesar ndreptarea ei pentru regenerarea proprietilor de achiere. Alegerea corect a parametrilor regimului de achiere are, de asemenea, o influen deosebit asupra comportrii sculei n timpul prelucrrii. Uzura sculei abrazive scade dac viteza ei periferic crete, ns aceast vitez este limitat de pericolul spargerii datorit forelor centrifuge, i de provocarea arsurilor pe suprafaa prelucrat a piesei. Uzura sculei influeneaz precizia dimensional, de form i rugozitatea suprafeelor prelucrate. Dintre cele trei tipuri de uzur, influena cea mai mare asupra preciziei de prelucrare o are uzura dup direcia perpendicular pe suprafaa care se prelucreaz, de exemplu, n cazul strunjirii Fig. 3.20. uzura radial prezentat n fig. 3.20. Datorit acestei uzuri radiale, rezult un diametru df mai mare dect diametrul de reglare iniial di, n cazul prelucrrii arborilor: df= di + 2hr deci, eroarea de prelucrare D = 2hr Curba 1din fig. 3.20 reprezint forma generatoarei dup prelucrarea cu un cuit nou ascuit, fr raz sau faet la vrf, iar curba 2 reprezint generatoarea dup prelucrarea cu un cuit cu uzura iniial fcut, n ambele cazuri rezult erori dimensionale i de form la prelucrarea arborelui respectiv. 32

De regul, la arbori, diametrele cresc datorit uzurii sculei i scad la alezaje. 3.8. Tensiunile interne ale semifabricatelor Tensiunile interne acioneaz n materialul semifabricatului chiar i atunci cnd asupra lui nu acioneaz nici un efort exterior. Tensiunile interne pot aprea n semifabricat n diferite etape i anume, n: etapa de elaborare a semifabricatului la turnare, sudare, laminare, forjare, matriare etc., etapa de prelucrri mecanice (mai ales la degrori); etapa de tratamente termice. Se disting trei feluri de tensiuni interne: termice, structurale i de lucru. Tensiunile termice sunt produse de dilatarea sau contracia neuniform, ca urmare a diferenelor de temperatur pe seciune sau volum. Tensiunile structurale sunt produse de frnarea modificrilor de volum specifice transformrilor structurale la nclzire sau rcire. Tensiunile de lucru apar n urma prelucrrilor mecanice. Indiferent de natura i cauza provenienei, tensiunile interne constituie o surs important de erori dimensionale, de form i de poziie reciproc a suprafeelor pieselor. Tensiunile interne din semifabricatele turnate apar datorit diferenelor de temperatur n timpul rcirii n diferite zone ale semifabricatului i, de asemenea, ca urmare a limitrii contraciei libere a unor pri din piesa turnat (grosimi diferite ale pieselor, configuraii complexe, lipsa racordrilor etc. Tensiunile interne din semifabricatele forjate sau matriate la cald apar ca urmare a nerespectrii regimului termic n timpul prelucrrii, de exemplu, nclziri i rciri neuniforme, neatingerea temperaturii optime pentru deformare plastic etc. Tensiunile interne din semifabricatele sudate apar datorit nclzirii i rcirii neuniforme, datorit limitrii deplasrilor libere, n cazul sudrii materialelor de grosimi diferite, transformri structurale, regim de lucru incorect ales etc. O cauz a apariiei tensiunilor interne n timpul prelucrrii mecanice este ecruisarea suprafeei prelucrate. O alt cauz a apariiei tensiunilor interne n timpul prelucrrii mecanice este nclzirea semifabricatului. La prelucrarea mecanic, tensiunile interne sunt introduse i prin forele de fixare de valori mari, aplicate neraional. n majoritatea cazurilor, nainte de prelucrrile mecanice (dup turnare, forjare etc.), exist un echilibru al tensiunilor interne, dei uneori acestea au valori ridicate. Dup ce se ndeprteaz ns, mai ales la prelucrrile de degroare, un strat de metal, tensiunile interne vor iei din starea de echilibru i va avea loc o redistribuire a acestora n masa piesei. Acest fapt are ca urmare deformarea piesei respective dup prelucrrile de degroare. Deformaiile inadmisibile se constat uneori i la asamblarea pieselor, dup o staionare n depozit sau ntre diverse etape tehnologice de prelucrare. Piesele la care apar deformaii datorit tensiunilor interne nu mai pot fi folosite, n majoritatea cazurilor. Msurile tehnologice pentru eliminarea sau reducerea tensiunilor interne const: - la semifabricatele turnate trebuie s se asigure o vitez uniform de rcire i fr variaii brute de seciune; - la semifabricatele sudate este necesar s se aleag o succesiune raional a sudrii prilor componente ale semifabricatului, s se evite interseciile i ntreruperile cordoanelor de sudur i prenclzirea nainte de sudare sau tratamente termice de detensionare dup sudare; - ndreptarea semifabricatelor laminate este indicat s se fac la cald, pentru ca tensiunile interne s rmn la valori mici; Pentru semifabricatele pieselor de precizie ridicat este necesar ca naintea prelucrrii 33

mecanice i pe parcursul acesteia s se aplice un tratament de detensionare. Detensionarea se poate realiza pe cale natural sau artificial. Msura cea mai sigur de eliminare a tensiunilor interne, att dup elaborarea semifabricatului prin turnare, forjare, sudare, deformare plastic la rece, ct i pe parcursul prelucrrii mecanice, este detensionarea artificial. Graficul general al tratamentului termic de detensionare se prezint n fig. 3.21. Acesta cuprinde etapele de nclzire, meninere la temperatur constant i rcire, nclzirea se poate realiza cu un utilaj de tratament termic de la 0C sau de la o anumit temperatur (linia Fig. 3.21. ntrerupt). Rcirea se poate realiza n dou medii sau ntr-un singur mediu (linia ntrerupt la rcire). Eliminarea masiv a tensiunilor interne la semifabricatele din oel se produce ncepnd cu temperatura de 450C, iar detensionarea aproape complet se realizeaz la temperatura de 600 - 650C, cu o meninere de 4 - 5 h. n mod obinuit viteza de nclzire se ia n jur de 40C/h i viteza de rcire 20C/h. Detensionarea la temperaturi mai sczute (150 ... 250C) se aplic sculelor, pieselor cementate i clite, care trebuie s-i pstreze duritatea ridicat. Cu ct precizia piesei este mai ridicat, cu att detensionarea trebuie s se fac prin mai multe operaii de recoaceri intermediare la temperaturi din ce n ce mai joase (120 150C) i cu durate de meninere din ce n ce mai mari (24 - 48 ore). Aceasta este necesar deoarece la fiecare operaie de detensionare se produce o anumit deformare ce este eliminat prin operaia ulterioar de prefinisare, care introduce la rndul ei noi tensiuni, dar mai mici .a.m.d. Detensionarea artificial se mai face prin diferite metode mecanice, ca de exemplu vibrarea batiurilor cu ajutorul unor dispozitive speciale sau ciocnirea lor cu ajutorul unor ciocane pneumatice. Ciocnirea se execut, de regul, n zonele unde exist acumulri mai mari de tensiuni interne i se aplic de obicei batiurilor mari i grele, unde folosirea altor metode este neeconomic sau greu de realizat. O alt metod de detensionare mecanic este curirea suprafeelor batiurilor turnate cu ajutorul discurilor abrazive acionate electric sau pneumatic. 3.9. Vibraiile sistemului tehnologic n timpul prelucrrii metalelor prin achiere, pe lng micrile date de lanurile cinematice - micri care n mod obinuit sunt linitite - apar i unele micri suplimentare, nedorite, micri care provoac perturbri n procesul de achiere, precum i o instabilitate a acestuia. Perturbrile regimului staionar de achiere pot fi de scurt durat, n care caz apar ca ocuri izolate sau periodice, sau perturbri de lung durat, cnd se prezint de obicei ca funcii periodice. Vibraiile fac ca, dup prelucrare, pe suprafaa piesei s rmn urme sub forme de microneregulariti i ondulaii, care provoac de fapt nrutirea calitii suprafeei. Pe lng aceasta, vibraiile contribuie la micorarea rezistentei la uzare a sculei, provoac dereglri ale mainii-unelte, limitnd regimul de achiere i deci productivitatea prelucrrii. Dup caracterul lor, vibraiile pot fi: vibraii proprii, de durat relativ scurt, care apar datorit caracteristicilor elastice i capacitilor de amortizare a elementelor mainii-unelte, 34

vibraii de durat sau vibraii ntreinute, care se produc sub aciunea unor fore ce acioneaz periodic, i autovibraiile, care apar n procesul de achiere n lipsa unor fore exterioare. Forele perturbatoare pot s apar din mai multe cauze, dintre care se amintesc: - cauze de natur constructiv (roi dinate, grosimea neuniform a curelelor trapezoidale; jocurile din lagre; - neechilibrarea organelor mainii-unelte, care au micare de rotaie; - cauze care provin din caracterul procesului de achiere discontinuu; - cauze din afara mainii-unelte. n cazul autovibraiilor, acestea apar o dat cu nceperea achierii i dispar o dat cu ncetarea achierii datorit variaiei forelor de achiere, chiar la prelucrarea unei piese perfect echilibrate pe o main n cea mai bun stare. De exemplu, dac se strunjete cu un cuit cu o rigiditate sczut, fixat ntr-un suport rigid (fig. 3.22) n timpul achierii unui material neomogen, cnd cuitul ajunge n contact cu un strat de metal mai dur, se va deforma suplimentar, n acelai timp se va Fig. 3.22. produce i o variaie a forei de achiere. Msurile pentru evitarea apariiei sau pentru reducerea la minimum a autovibraiilor i a vibraiilor forate trebuie luate la nivelul elementelor sistemului tehnologic i al regimului de achiere. Referitor la sistemul tehnologic se impun urmtoarele msuri: - mrirea rigiditii sistemului tehnologic; - reducerea maselor oscilatorii sau n rotaie fr reducerea rigiditii sistemului tehnologic; - reducerea intensitii forelor excitatoare externe prin micorarea forelor centrifuge ale diferitelor organe n micare de rotaie; - izolarea mainii-unelte fa de restul mainilor prin fundaie adecvat sau prin instalarea pe reazeme amortizoare de vibraii. Referitor la scula achietoare, pentru evitarea vibraiilor, se impune lucrul n condiiile urmtoare: - Unghiuri de atac mari ( = 75 ... 90); unghiuri de degajare pozitive, prevzute, n unele cazuri, cu faete mici negative (fig. 3.23) pentru mrirea rezistentei muchiei achietoare; unghiuri de aezare ct mai mici, dar care s evite frecrile puternice; raze la vrf R ale prii Fig. 3.23. active mai mici. - Neutilizarea sculelor cu uzuri avansate. - Lungimi n consol ale sculelor ct mai mici posibil. - Utilizarea cuitelor ndoite la rabotare (fig. 3.24, a). Pentru astfel de cuite, la deformarea sub aciunea forelor de achiere, vrful cuitului are o traiectorie tangent la suprafaa prelucrat i nu o intersecteaz ca n cazurile cuitelor obinuite de strung (fig. 3.24,b). Fig. 3.24. - Utilizarea cuitelor arcuite n gt de lebd (fig. 3.25) la prelucrarea prin strunjire i mai ales la prelucrarea cu achii late i subiri, cu raze mari, la prelucrarea filetelor. - Utilizarea sistemelor de fixare a sculelor cu hidroplast, acesta avnd rol de amortizor de vibraii. Referitor la regimul de achiere, pentru diminuarea vibraiilor se Fig. 3.25. recomand: - Utilizarea vitezelor de achiere va mici sau foarte mari, diferite de zona vitezelor 35

critice favorizante pentru apariia vibraiilor. - Utilizarea adncimilor de achiere t relativ mici i avansuri s relativ mari, care presupun achii scurte i groase. - Utilizarea amortizoarelor de vibraii. Acestea reduc intensitatea vibraiilor absorbind energia micrii vibratorii. 3.10. Determinarea erorii totale de prelucrare Cunoscnd toi factorii de influen asupra preciziei de prelucrare, studiai n subcapitolele anterioare, se poate determina eroarea total de prelucrare, n principal, prin dou metode: statistic i analitic. Determinarea statistic se face pe baza curbelor de repartiie a dimensiunilor pieselor prelucrate, iar determinarea analitic - pe baza analizei factorilor de influen asupra preciziei de prelucrare. Determinarea erorii totale de prelucrare intereseaz n special la prelucrrile de finisare. Determinarea erorii totale pe baza curbelor de repartiie permite s se constate care este a) Determinarea analitic a erorii totale de prelucrare presupune luare n considerare a erorilor pariale cauzate de diveri factori ai preciziei de prelucrare. Calculul este foarte complicat, laborios i presupune cunoaterea cu exactitate a influenei tuturor factorilor. Pentru fiecare tip i caz de prelucrare trebuie efectuat un calcul separat. Prin determinarea analitic a erorii totale de prelucrare se poate stabili ponderea influenei diverilor factori asupra preciziei de prelucrare i se pot lua msuri de mrire a preciziei de prelucrare. Elementele de calcul analitic necesit studii experimentale i teoretice foarte aprofundate pentru marea diversitate de cazuri concrete. La clasificarea erorilor de prelucrare n erori sistematice, grosolane i ntmpltoare, s-a artat c cele grosolane se datoreaz neateniei sau calificrilor reduse a personalului muncitor. Avnd n vedere c se pot lua msuri pentru eliminarea acestui gen de erori, se pot lua n calculul analitic doar erorile sistematice i ntmpltoare:
T = s +

= =
s 2 i

2 i

+ o + fc + de + dt + u + mc
2 2 2 2 HB + A + TI + 2 + mv fv

unde: T este eroarea total de prelucrare; s - suma algebric a erorilor sistematice; i2 suma medie ptratic a erorilor ntmpltoare; g - eroarea datorat impreciziei geometrice a elementelor sistemului tehnologic; o - eroarea de orientare a elementelor sistemului tehnologic; fc - eroarea de fixare constant a elementelor sistemului tehnologic; de - eroarea datorat deformaiilor elastice ale elementelor sistemului tehnologic; dt - eroarea datorat deformaiilor termice ale elementelor sistemului tehnologic; u - eroarea datorat uzurii elementelor sistemului tehnologic; mc - eroarea de msurare constant; - eroarea datorat variaiei duritii materialului semifabricatului; A - eroarea datorat variaiei adaosului de prelucrare; TI - eroarea datorat tensiunilor interne; fv - eroarea de fixare variabil; mv eroarea de msurare variabil. Fiecare dintre erorile sistematice menionate mai nainte include o sum de erori aferente elementelor sistemului tehnologic: maina-unealt, dispozitivul de prindere a semifabricatelor, dispozitivul de prindere a sculei, semifabricatul, scula achietoare. Pentru diverse cazuri concrete de prelucrare unele din erorile pariale pot fi neglijabile n calcul, n relaiile de calcul aferente erorii totale de prelucrare se iau semnele (+) sau (-) n funcie de sensul influenei factorului preciziei de prelucrare luat n considerare.
HB

36

Pentru ca prelucrarea s ndeplineasc condiiile de precizie este necesar ca T T, unde T este tolerana dimensional de form sau de poziie reciproc a suprafeei. Practica a demonstrat c procedeele i mijloacele de prelucrare existente nu asigur realizarea pieselor cu precizie absolut, ci cu anumite abateri de la dimensiunea prescris, abateri care caracterizeaz precizia de prelucrare. Pentru studiul repartiiei erorilor de prelucrare efective se procedeaz dup cum urmeaz: - se prelucreaz un lot de circa 100 de piese, folosind aceeai maina-unealt, aceleai SDV-uri i aceeai tehnologie; - cu un aparat de precizie corespunztoare se msoar dimensiunea fiecrei piese din lot i se noteaz ntr-un tabel; - pentru a fi posibil interpretarea modului cum s-a fcut prelucrarea este necesar sistematizarea dimensiunilor sau abaterilor efective n ordine cresctoare pe intervale i frecvene; n vederea sistematizrii dimensiunilor efective, mai nti se elimin aproximativ (l ... 5%) din dimensiunile rzlee accidentale i necaracteristice; - se aleg din tabel diametrele efective limit (maxim i minim) i se calculeaz amplitudinea erorilor W:
W = d ef
m ax

d ef

m in

- amplitudinea W se mparte n mai multe intervale convenabile; numrul de intervale se ia i = 5 ... 17, n funcie de mrimea lotului de piese; se adopt un numr i mai mare pentru loturile mai mari. - Se calculeaz amplitudinea unui interval a = W/i Se stabilete media Mo intervalului de frecven absolut ni maxim (ni = max). n continuare se calculeaz abaterea medie ptratic a dimensiunilor

xi M 0 ni a i =1 =a k ni

i =1

Cmpul de mprtiere a erorilor de prelucrare va fi 6. Frecvena absolut ni a intervalului nseamn numrul de dimensiuni (piese) gsite ntr-un interval. nr = ni ni Frecvena relativ este dat de raportul Cu ajutorul frecvenelor absolute ni n ordonat i media intervalelor n abscis se traseaz histograma de distribuie a dimensiunilor i diagrama denumit poligonul frecvenelor (fig. 3.26). Atunci cnd numrul de intervale se mrete la infinit i simultan cu aceasta se restrng limitele intervalelor, linia frnt a poligonului de frecvene se va transforma ntr-o curb continu n form de clopot, care poart denumirea de curb teoretic a repartiiei normale sau curba Gauss - Laplace (fig. 3.27) Expresia analitic a curbei Gauss, respectiv a legii repartiiei normale este
( x ) =
1 e 2
x X i 2
2

n care: e - baza logaritmilor naturali (e = 2,718); xi - dimensiunea efectiv ntmpltoare sau media intervalului i; X - media ponderat a dimensiunilor. n cazul mrimilor discrete (discontinue), cnd se msoar cu instrumente care au o anumit valoare a diviziunii, X se calculeaz cu relaia 37

n care: ni - este frecvena de apariie a unei dimensiuni n intervalul i ; N - numrul total de cazuri posibile, adic de msurri, N = ni; ni/N - probabilitatea de apariie a unei dimensiuni n intervalul i. La prelucrarea unor arbori cu scula reglat la dimensiunea dr (fig. 3.28), cele mai multe dimensiuni vor avea def dr . Frecvena de apariie a altor dimensiuni va scdea de o parte i de alta a cotei de reglare. Aa se explic de ce pe curba Gauss exist un maxim, Fig. 3.27. Fig. 3.26. adic un centru de grupare a dimensiunilor n dreptul mediei ponderate X. Eroarea accidental a din fg. 3.27 reprezint abaterea unei mrimi ntmpltoare fa de media ponderat X. n practic nu se poate considera curba Gauss n ntregime i de aceea se reine o poriune suficient de mare, 6, poriune care reprezint o probabilitate de cuprindere a dimensiunilor de peste 99 %. Poriunea 6 din curba de repartiie se mai numete i precizie caracteristic a Fig. 3.28. procedeului de prelucrare pentru un sistem tehnologic definit. Fiecrui procedeu de prelucrare sau de control, fiecrei maini-unelte i, respectiv, fiecrei mijloc de control i este caracteristic un anumit 6 . Cu ct cmpul de mprtiere a erorilor 6 este mai mic, cu att procedeul de prelucrare pentru un sistem tehnologic dat este mai precis i invers. Erorile sistematice fixe produc doar deplasarea curbei fa de originea O, fr a-i schimba alura (exemplu, eroarea de reglare la zero a micrometrului). Erorile sistematice variabile n timp provoac att deplasarea curbei, ct i schimbarea alurii. Precizia caracteristic a unui sistem tehnologic dat corespunde scopului numai dac cmpul de mprtiere a erorilor se ncadreaz n cmpul de toleran prescris, adic 6<T(t). n practic, n funcie de caracterul erorilor, pot exista patru situaii distincte: 1) X i 6 au stabilitate bun n timp, corespunznd cazului ideal; 2) X stabil, 6 instabil; 3) X instabil, 6 stabil; 4) X i 6 instabile, cazul cel mai defavorabil. Interpretarea practic a repartiiei erorilor de prelucrare const n a vedea n ce raport se afl cmpul de mprtiere a erorilor, 6, ca mrime i ca poziie, fa de tolerana t, prescris la piesele luate n consideraie. Dac 6 > T(t), rezult c maina-unealt nu asigur precizia necesar i se va alege o main mai precis. Dac 6 T(t) i totui apar rebuturi, rezult c reglajul sculei la cot a fost fcut greit, deoarece maina asigur precizia de prelucrare, n acest caz se corecteaz reglarea astfel ca diametrul de reglare dr = doptjm = X eliminndu-se probabilitatea de rebut.

X = i ( ni N ) x

38

3.11. Reglarea sistemului tehnologic n vederea realizrii preciziei prescrise n funcie de caracterul produciei se disting trei metode mai utilizate de reglare: reglarea prin treceri de prob, reglarea prin piese de prob i reglarea cu etaloane sau calibre. Prima metod de reglare se utilizeaz n produciile de unicate i serie mic. Celelalte dou metode de reglare se utilizeaz n produciile de serie i mas. 3.11.1. Reglarea sculei prin treceri de prob n cadrul acestei metode, cota la care se face reglarea este, de regul, cota medie prescris:
d r = d med = (d max d min ) / 2 ; D r = Dmed = ( Dmax + Dmin ) / 2

n cazul pieselor de precizie relativ ridicat, lucrtorul, de teama rebutului definitiv, regleaz scula la 2/3 din toleran fa de limita rebutului definitiv (fig. 3.29). Diametrele care rezult cu un astfel de reglaj se mai numesc diametre probabile:
d r = d prob =d min +(2 / 3)t ; Dr = D prob = Dmax ( 2 / 3)T

Fig. 3.29.

Prin realizarea, n urma prelucrrii, a unor dimensiuni n cmpul de toleran prescris, reglarea se consider corespunztoare. Metoda reglrii prin treceri de prob const n efectuarea unei treceri de prob pe o anumit lungime li , msurarea dimensiunii rezultate di , calculul adncimii de achiere pentru obinerea cotei finale i trecerea final:
t f 1 = ( d i d med ) / 2 ; t f 1 = ( Dmed Di ) / 2 t f 2 = ( d i d prob ) / 2 ; t f 2 = ( D prob Di ) / 2

La prelucrarea pieselor cu precizie suficient de ridicat, pentru a reduce influena deformaiilor elastice din sistem, se procedeaz la mai multe treceri de prob, pn se stabilete cota de reglare. Adncimea de achiere minim care se poate lua la o trecere trebuie s fie t > 0,03 mm pentru strunjiri, frezri, rabotri etc., pentru a nu se produce tasri fr achiere. 3.11.2. Reglarea sculei la cot cu ajutorul pieselor de prob n cazul produciilor de serie i de mas, procesul de reglare a sistemului tehnologic, n vederea prelucrrii unui lot de piese, presupune stabilirea condiiilor de achiere (regim de achiere, scule etc.), pe de o parte, iar pe de alt parte stabilirea dimensiunilor optime de reglare a sculei. Ca i condiiile de achiere, cota de reglare influeneaz direct productivitatea prin numrul de piese care se realizeaz n reglajul dat, ca i prin timpul necesar reglrilor repetate executate n vederea prelucrrii lotului de piese. 39

Pentru anumite condiii de achiere timpul de prelucrare ntr-un reglaj dat este influenat de mrimea erorilor sistematice i a celor ntmpltoare, n cazul cnd se ia n considerare ca preponderente erorile sistematice provocate de uzura dimensional (radial) a sculei i dilatarea termic a acesteia, curbele de variaie a dimensiunilor pieselor prelucrate ntr-un reglaj dat, au aspectul reprezentat n fig. 3.30, a i b.

Fig. 3.30.

n fig. 3.30, a se prezint numai influena uzurii sculei care conduce la creterea diametrului la arbori. Dilatarea termic ns a sculei are influen contradictorie asupra preciziei de prelucrare, n sensul c diametrul arborelui scade mai ales la nceput, pn se ajunge la echilibrul termic. Aa se explic forma curbei Cl din fig. 3.30, b prin influena comun a uzurii dimensionale i a dilatrii termice a sculei. Dac se ia n considerare numai aciunea erorilor sistematice, dup un timp tk de la nceputul prelucrrii lotului de piese, piesa cu numrul de ordin nK ar trebui s aib dimensiunea dK (fig. 3.30, b), n realitate, datorit aciunii erorilor ntmpltoare (variaii de duritate a semifabricatului, variaia adaosurilor de prelucrare, erori datorit tensiunilor interne etc.), dimensiunea dK nu este riguros constant, ci variaz ntr-un cmp 6, care reprezint mrimea cmpului de dispersie a abaterilor provocate de erorile ntmpltoare ( este abaterea medie ptratic). S-a constatat experimental c abaterile dimensiunii dK se supun legii normale de repartiie (curba C2 din fig. 3.30, b). Pentru a se prelucra ct mai multe piese n cadrul unui reglaj trebuie ca dimensiunea de reglare s aib o astfel de valoare nct s asigure o durat ct mai mare ntre dou reglri. Dac se studiaz reglarea optim comparativ cu reglarea la mijlocul cmpului de toleran (fig. 3.31), se observ c durata unei reglri optime TrII>TrI . n acest caz dimensiunea de reglare optim a sculei este
d r 0 = d r 2 = d min + 3 + r

Fig. 3.31.

n cazul prelucrrii suprafeelor exterioare, iar la alezaje


Dr 0 = Dmax 3 + r

Determinarea dimensiunii optime de reglare necesit cunoaterea parametrului . Abaterea medie ptratic este i o caracteristic a preciziei mainii-unelte; poate fi cunoscut sau nu. n cazul cnd nu se cunoate, se recurge, n cadrul acestei metode de reglare, la estimarea valorii sale pe baza unui sondaj statistic de volum redus i se va nota cu , ntruct parametrul se calcula pentru loturi de piese mult mai mari, rezult c va fi puin diferit de . n cadrul metodei prezentate, pentru calculul lui ' se prelucreaz un numr mic de piese (5 ... 10), numite piese de prob, cu dimensiunea de reglare a sculei corespunztoare mijlocului cmpului de toleran: 40

Td 2 Este necesar ca prelucrarea celor n piese de prob s fie realizat n condiii identice celor prescrise lotului de piese care urmeaz a fi prelucrate cu scula reglat la cot (aceeai scul, acelai regim de achiere. aceleai condiii de rcire-ungere etc.). Dup prelucrarea celor n piese de prob, se msoar fiecare pies i apoi se calculeaz cu relaia 2 1 n ' = di d n 1 i =1 n care: n reprezint numrul pieselor de prob prelucrate; di - dimensiunile efective ale pieselor de prob; d - dimensiunea medie a pieselor de prob, care se calculeaz cu relaia 1 n d = di n i =1 Tot n cadrul acestei metode se consider, n majoritatea situaiilor, nesemnificativ valoarea erorii de reglare r, mai ales nu se cunoate, aa nct la calculul iniial al cotei de reglare nu se ine cont de r (se verific mai trziu, dac aceasta a influenat sau nu cota de reglare, prin testul Student): d r 0 = d min + 3 , ; Dr 0 = Dmax 3 , Corectitudinea reglrii se verific prelucrnd cu scula reglat la dimensiunea dro(Dro) un numr suplimentar de piese (5 ... 10). Reglarea este corect dac centrul de grupare a dimensiunilor acestor piese prelucrate coincide cu dro sau se abate foarte puin de la aceast valoare. Verificarea se face cu ajutorul testului Student, n urmtoarele etape: - se calculeaz media dimensiunilor efective ale pieselor prelucrate suplimentar d , cu ajutorul relaiei de mai sus; - se calculeaz statistica testului d r = d min +

tc =

d d r 0

' /

- se ia decizia: dac tc tn - reglare necorespunztoare; dac tc < tn - reglare corespunztoare. Valoarea tn se alege din tabelul 3.3 n funcie de nivelul de semnificaie dorit. Ca exemplu, se precizeaz c pentru n = 7, pentru o probabilitate de 99% a corectitudinii reglajului, valoarea tn = 3,499. Valoarea probabilitii din tabelul 3.3 se ia n funcie de precizia prelucrrii pieselor din lot, respectiv de mrimea toleranei. Pentru piese care se ncadreaz n clasele standardizate de execuie fin, mijlocie i grosolan se adopt, respectiv, l - P = 0,01; l - P = 0,02 i, respectiv, l - P = 0,05. Dac reglarea rezult a fi necorespunztoare, se face corecia ei, n sensul apropierii lui d de dro . n acest scop se deplaseaz scula pe direcie normal la suprafaa de prelucrat cu valoarea diferenei dro - d , ntr-un sens sau altul, n funcie de semnul diferenei; de exemplu, spre pies cnd diferena este negativ. Verificarea reglrii cu ajutorul testului Student pune n eviden modul n care se realizeaz practic dimensiunea optim de reglare pe maina-unealt. Reglarea sculei n raport cu piesa se realizeaz cu anumit abatere r = m + p n raport cu dimensiunea optim de reglare dro , n care m reprezint eroarea de msurare, iar p eroarea de poziionare. Prin aplicarea testului Student, se pune n evident dac aceast eroare este semnificativ sau nu. Valorile lui tn pentru testul Student
a) b)

41

n 1 2 3. 4 5 6 7 8 9 10

1 - p = 0,05 12,706 4,303 3,182 2,776 2,571 2,447 2,365 2,306 2,262 2,228

1 - P = 0,02 31,821 6,965 4,541 3,747 3,365 3,143 2,998 2,896 2,821 2,764

1 - P = 0,01 63,657 9,925 5,841 4,604 4,032 3,707 3,499 3,355 3,250 3,169

3.11.3. Reglarea sculei cu etaloane sau calibre Aceast metod presupune utilizarea unor calibre sau piese etalon pe care sunt materializate cotele optime de reglare. Etaloanele (piesele etalon) au forma piesei care se va prelucra; calibrele (ablonul) pot avea o form diferit de cea a piesei care se va prelucra. Prin cotele sale caracteristice, calibrul sau etalonul trebuie s permit reglarea unei distane ntre masa mainii-unelte i scul (fig. 3.32) sau ntre arborele principal al mainii-unelte i scul (fig. 3.33). Cotele indicate n fig. 3.32 i 3.33 sunt cotele caracteristice calibrului sau etalonului utilizat. Calibrele i etaloanele se execut din oel clit cu suprafee fin prelucrate. Reglarea se realizeaz prin aducerea n contact a sculei cu calibrul sau etalonul construit. Deoarece reglarea este static, forele de achiere nu intervin i deci nu se manifest influena deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic. Valorile teoretice ale cotei de reglare optim pentru suprafee cilindrice exterioare i interioare sunt date de relaiile
d r 0 = d min + 3 ; Dr 0 = Dmax 3

Fig. 3.32.

n care: dro, Dro sunt diametrele de reglare optim; dmin,Dmax diametrele limit prescrise; - abaterea medie ptratic. Fig. 3.33. Deoarece la prelucrare apar forele de achiere care deformeaz sistemul tehnologic, trebuie ca n cazul reglrii cu etalon, s se determine dimensiunea acestuia astfel nct, la prelucrare, s se realizeze cota optim:
d e1 = d ro 2 de ; De1 = Dro + 2 de

n care: de este eroarea de prelucrare (pe raz) datorit deformailor elastice ale sistemului tehnologic. n cazul n care parametrul a nu se cunoate, se poate determina valoarea aproximativ a sa, ', ca n cazul metodei de reglare dup piese de prob. n majoritatea cazurilor nu se cunoate nici valoarea erorii datorit deformaiei elastice i, n acest caz, se procedeaz astfel: Se execut etalonul la o dimensiune aproximativ, fr a include mrimea deformatei elastice, ' d et = d min + 3 , 42

- Se regleaz scula dup acest etalon construit. - Se prelucreaz un numr de piese (minimum 10) cu acest reglaj, n aceleai condiii ca i restul pieselor ce urmeaz a fi prelucrate. - Se msoar diametrele efective i se calculeaz media dimensiunilor 1 n d = di n i =1 Diferena dintre aceast dimensiune medie d i dimensiunea aproximativ a etalonului d'et reprezint deformaia elastic a sistemului tehnologic:
' 2de = d d et

n aceste condiii, cunoscnd valoarea deformaiilor elastice 2de , se poate realiza corectarea reglrii n dou feluri: - prin ndeprtarea de pe etalonul cu dimensiunea aproximativ a unui strat de material echivalent deformaiei elastice (adncimea de achiere t = de) prin rectificare i refacerea reglrii cu noul etalon, ' d et = d et 2 de prin modificarea poziiei sculei cu ajutorul mecanismului de reglare al mainiiunelte, mrimea deplasrii fiind urmrit la un comparator cu valoarea diviziunii de 1m.

43

4
CALITATEA SUPRAFEELOR PRELUCRATE 4.1. Definirea calitii suprafeelor prelucrate Calitatea mainilor sau instalaiilor fabricate este apreciat din mai multe puncte de vedere: caracteristici tehnice, durabilitate, fiabilitate, domeniu de utilizare etc. Toate aceste puncte de vedere sunt influenate de calitatea suprafeelor prelucrate. n noiunea de calitate a suprafeei prelucrate sunt cuprinse dou aspecte de baz: - aspectul fizic, prin care calitatea suprafeei este definit de abaterile proprietilor fizico-mecanice ale stratului superficial fa de cele ale metalului de baz; - aspectul geometric, prin care calitatea suprafeei este definit de abaterile suprafeei reale de la cea ideal (geometric) indicat n desenul de execuie. n ce privete aspectul fizic, stratul superficial se caracterizeaz prin duritate mai mare, datorit fenomenului de ecruisare, i prin modificarea microstructurii sub influena forelor de achiere i a temperaturii. Proprietile i structura stratului superficial sunt diferite de cele ale restului materialului piesei. Acest lucru este cu att mai accentuat, cu ct materialul este mai plastic. La nceputul achierii, cuitul provoac deformaii elastice i anumite tensiuni interne n material. Pe msur ce presiunea crete, materialul trece peste limita de curgere i ncepe s se deformeze plastic. Trecerea n stare plastic a metalului depinde de starea de tensiune care ia natere n jurul muchiei cuitului. Starea de tensiune este funcie de presiunea de achiere i de creterea temperaturii, datorit frecrilor exterioare ale metalului pe cuit i frecrilor interioare ale cristalelor de metal ntre ele. Aceste fenomene fac ca stratul superficial s conin un strat degradat, cu deformaie puternic a cristalelor. Aciunea mecanic n timpul achierii produce deci o deformare plastic a stratului superficial i o deformare elastic sub acest strat. Dup achiere, materialul deformat elastic tinde s revin la forma lui iniial, acionnd asupra stratului superficial deformat plastic. Echilibrul care se stabilete va face s apar tensiuni de compresiune n stratul superficial i tensiuni de ntindere n restul materialului. Aciunea termic determin o nclzire mai accentuat a stratului superficial i, prin aceasta, tensiuni de compresiune n acesta, n restul materialului apar tensiuni de ntindere. La rcire apar solicitri de sens contrar. Cumularea efectelor mecanice i termice din procesul de achiere determin tensiuni n stratul superficial. Aceste tensiuni, neuniforme repartizate pe toate suprafeele piesei, prin tendina de echilibrare pot Fig. 4.1. conduce la deformarea piesei. Aciunile mecanice i termice din procesul de achiere conduc deci la apariia stratului superficial caracterizat printr-o zon degradat (cu deformare puternic a cristalelor) i o zon ecruisat, n care sunt prezente tensiuni interne i n care duritatea este mai mare dect cea a materialului de baz (fig. 4.1). Variaia duritii n funcie de adncimea h, fa de suprafaa piesei (fig. 4.1), pune n eviden duritatea maxim i descreterea ei ctre metalul de baz. n ce privete aspectul geometric al suprafeei prelucrate, n funcie de forma i dimensiunile neregularitilor, acestea pot fi de trei feluri: macroneregulariti (macroabateri), ondulaii i micrconeregulariti (rugozitatea). 44

Macroneregularitile sunt abateri cu pas foarte mare n raport cu nlimea lor. La suprafeele cilindrice aceste abateri sunt: ovalitatea i poligonalitatea n seciune transversal i conicitatea, dubla convexitate (forma de butoi), dubla concavitate i altele n seciune longitudinal. Ondulrile sunt abateri de nlime relativ mic i pas mediu care apar, n principal, datorit vibraiilor sistemului tehnologic i a deformaiilor plastice din zona de achiere. Microneregularitile sau rugozitatea suprafeelor prelucrate reprezint totalitatea neregularitilor cu forme diferite i cu pas relativ mic, considerate pe o poriune mic de suprafa, care nu are abateri de form macrogeometric. Microneregularitile sau asperitile suprafeelor reprezint n fond urmele lsate de sculele achietoare la prelucrare, datorit micrii oscilatorii a vrfului sculei, frecrii dintre ti i suprafaa piesei, smulgerii particulelor de material etc. O suprafa prelucrat prezint deci . o anumit rugozitate (fig. 4.2, a), o anumit ondulaie (fig. 4.2, b) i o anumit abatere de form Fig. 4.2. macrogeometric (fig. 4.2, c). Toate acestea suprapuse dau natere la un aspect geometric ca cel din fig. 4.2, d. Parametrii de profil sau de apreciere a rugozitii, definii n STAS 5730-75, sunt urmtorii: adncimea total a rugozitii Rmax , adncimea medie a rugozitii Rz , adncimea maxim a rugozitii R, pasul mediu al rugozitii SR , adncimea de nivelare Rp , abaterea medie aritmetic n raport cu linia medie Ra. n cadrul prelucrrilor mecanice se recomand utilizarea urmtoarelor rugoziti Ra [m]: pentru prelucrri de degroare: 25; 50; 100 m; pentru prefinisri: 3,2; 6,3; 12,5 m; pentru finisri: 0,4; 0,8; 1,6 m; pentru superfinisri: 0,2; 0,1; 0,05; 0,025; 0,012 m. n funcie de procedeul de prelucrare pot exista i unele abateri de la aceste recomandri. 4.2. Factorii care influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate Cei mai importani factori care influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate sunt: proprietile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat; parametrii regimului de achiere; parametrii geometrici ai prii active a sculei; microgeometria sculei; uzura sculei; fluidele de rcire-ungere; rigiditatea sistemului tehnologic. n cadrul proprietilor fizico-mecanice se manifest, n principal, urmtoarele influene asupra rugozitii: influena duritii materialului prelucrat; influena structurii (mrimea granulelor); influena coninutului de ferit; influena coninutului de perlit; influena coninutului de carbon; influena gradului de ecruisare. Rugozitatea se mbuntete la creterea duritii materialului de prelucrat pn la 360 HB dup care din nou se nrutete. Structura cu troostit d rugozitatea cea mai mic. Creterea gradului de ecruisare a materialului mbuntete rugozitatea. Exist un domeniu al vitezelor de achiere (15 35 m/min) n care rugozitatea are valoarea cea mai mare, datorit depunerilor de pe tiul sculei achietoare. La viteze mai mari, gradul de fluiditate al materialului de prelucrat crete datorit 45

temperaturii ridicate, conducnd la o scdere a rugozitii. La prelucrarea cu avansuri mai mici, rugozitile obinute sunt mai mici, rezult o cretere exponenial a rugozitii o dat cu creterea avansului. Fa de creterea adncimii de achiere se produce o cretere lent a rugozitii cu o valoare critic, t = 3 mm, pentru care se produce un salt al rugozitii. n cadrul parametrilor geometrici ai prii active a sculei se manifest, n principal, urmtoarele influene asupra rugozitii: influena razei la vrf a cuitului; influena unghiului de atac principal ; influena unghiului de atac secundar 1; influena unghiului de degajare ; influena unghiului de aezare ; influena unghiului de nclinare . Pentru raze la vrf mai mari se obine o rugozitate mai mic. Cu ct unghiurile de atac sunt mai mari, cu att rugozitatea crete. Rugozitatea crete o dat cu creterea unghiului de aezare. n cadrul microgeometriei sculei se manifest urmtoarele influene asupra rugozitii suprafeelor prelucrate: influena rugozitii tiului Rt; influena rugozitii feei de degajare R; influena rugozitii feei de aezare R; influena razei de bontire a tiului . Rezult o cretere a rugozitii suprafeei prelucrate o dat cu creterea rugozitii tiului sculei achietoare i o cretere exponenial a rugozitii o dat cu creterea razei de bontire a tiului. S-a observat o cretere neuniform a rugozitii o dat cu creterea gradului de uzur a sculei achietoare. Fluidele de rcire-ungere mai importante care influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate sunt: aerul, uleiul, petrolul lampant, tetraclorura de carbon (CC14), oxigenul, hidrogenul, azotul lichid. La un sistem tehnologic mai rigid se obine o rugozitate mai mic dect n cazul unui sistem mai puin rigid. 4.3. Calculul adncimii teoretice a rugozitii la strunjire n cazul strunjirii, adncimea teoretic a rugozitii se poate calcula n urmtoarele dou situaii: a) cnd cuitul are raz la vrf, r>0 (fig. 4.3); b) cnd cuitul nu are raz la vrf, r = O (fig. 4.4). Din OAB (fig. 4.3) rezult Dac se neglijeaz termenul H2, rezult cu suficient precizie expresia
H = s 2 ( 8r ) [ mm ]

r 2 = ( r H ) + ( s 2)
2

Fig. 4.3.

Din ABC (fig. 4.4) rezult s = AN + NB = H cot g1 + H cot g adic


H = s [ mm ] cot g + cot gk1

Fig. 4.4.

n practic s-a dovedit ns c rugozitatea real Hreal = R Hteoretic calculat, datorit faptului c rugozitatea este influenat de mai muli factori, care au fost prezentai mai

nainte. 4.4. Calitatea suprafeelor prelucrate cu scule abrazive 46

Folosirea materialelor abrazive pentru prelucrarea mecanic a pieselor se face sub diferite forme: discuri abrazive, bare abrazive, pulberi abrazive folosite n stare liber sau imprimate pe suporturi flexibile, paste abrazive etc. Dintre acestea, cele mai des folosite sunt discurile abrazive, utilizate n procesele de prelucrare prin rectificare. Datorit faptului c rectificarea este, n general, operaia final de prelucrare a pieselor i c majoritatea suprafeelor care formeaz ajustaje sunt prelucrate prin rectificare, determinarea influenei factorilor tehnologici asupra calitii suprafeelor executate prin rectificare prezint o importan deosebit. Principalii factori tehnologici care influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate prin rectificare sunt: materialul semifabricatului, granulaia discului abraziv, parametrii regimului de achiere, vibraiile sistemului tehnologic, lichidele de rcire i ungere. O dat cu creterea rezistenei la rupere sau a duritii materialului semifabricatului, rugozitatea suprafeei prelucrate se micoreaz. Aceasta deoarece, o dat cu creterea duritii materialului, influena deformaiilor elastice i plastice din zona de achiere asupra rugozitii suprafeei prelucrate scade. Prin micorarea granulaiei discului abraziv se reduce rugozitatea suprafeei prelucrate, ns scade totodat i cantitatea de material ndeprtat de discul abraziv, deci productivitatea muncii la aceast prelucrare. Parametrii regimului de achiere care exercit cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeelor prelucrate sunt: viteza discului abraziv, adncimea de achiere, avansul longitudinal, viteza semifabricatului. Creterea vitezei de rotaie a discului abraziv vd are ca efect micorarea rugozitii suprafeei prelucrate, deoarece se reduce grosimea achiilor detaate de granulele abrazive (fig. 4.5). Creterea adncimii de achiere (avansul transversal) Fig. 4.5. provoac creterea adncimii rugozitii, deoarece se mrete att grosimea achiilor detaate de granulele abrazive, ct i fora de achiere. Creterea vitezei semifabricatului duce la creterea rugozitii suprafeelor prelucrate, ca rezultat al creterii grosimii achiilor detaate de granulele abrazive. Creterea vibraiilor sistemului tehnologic, ca i n cazul prelucrrii cu scule cu geometrie controlabil, provoac creterea rugozitii suprafeelor prelucrate. Influenta lichidelor de rcire i ungere, n cazul rectificrii oelurilor cu coninut redus de carbon, este favorabil asupra rugozitii suprafeelor prelucrate, iar n cazul oelurilor cu coninut ridicat de carbon nefavorabil. Pentru determinarea regimurilor de achiere care s asigure o anumit rugozitate a suprafeelor prelucrate au fost stabilite experimental relaii de calcul i au fost elaborate nomograme, care scot n eviden dependena rugozitii de diverii factori tehnologici care intervin n procesul de rectificare. 4.5. Influena rugozitii suprafeelor asupra comportrii pieselor n exploatare Rugozitatea influeneaz n mod deosebit comportarea n exploatare a pieselor de maini i de aceea este necesar ca n desenele de execuie a pieselor s se precizeze ct mai corect rugozitatea suprafeelor n funcie de cerinele impuse n exploatare fiecrei suprafee. Prescrierea rugozitii trebuie privit ca o problem tehnico-economic complex, deoarece influeneaz i asupra factorilor de productivitate i de economicitate. n principal, rugozitatea suprafeelor prelucrate influeneaz asupra comportrii pieselor de maini n exploatare sub urmtoarele aspecte: asupra rezistenei la uzare a 47

pieselor; asupra rezistenei la oboseal a pieselor; asupra rezistenei la coroziune a pieselor; asupra caracterului ajustajelor pieselor. Rezistena la uzare a pieselor de maini aflate n micare relativ depinde de calitatea suprafeelor de contact, adic de microgeometria (rugozitatea) suprafeelor de frecare i de proprietile fizico-mecanice ale stratului superficial (ndeosebi microduritatea). Micorarea rugozitii suprafeei prelucrate conduce la mrirea rezistenei la uzur. Cercetrile experimentale au scos n eviden faptul c exist o rugozitate optim, care asigur o rezisten maxim la uzarea suprafeelor n frecare. Fig. 4.6. Raportul dintre suprafaa efectiv i suprafaa teoretic de contact (fig. 4.6) poart numele de coeficient de netezire (portant) Kn:

Kn % =

l
i=1

100 [ %]

Rezultatele cercetrilor experimentale arat c, n general, coeficientul Kn este mic n cazul suprafeelor prelucrate prin strunjire, gurire, frezare, rabotare etc., avnd valori cuprinse n limitele 15 ... 25 %. Coeficientul de netezire poate cpta valori mari 90 ... 97% n cazul suprafeelor prelucrate prin metode de netezire (honuire, Fig. 4.7. vibronetezire, rodare etc.). Cu ct coeficientul de netezire este mai mic, cu att suprafaa portant este mai mic i, ca rezultat, uzura suprafeelor n contact este mai mare (fig. 4.7). Conform curbei experimentale din fig. 4.8, uzura rapid (uzura iniial U0) se produce n prima perioad de funcionare a pieselor, cnd contactul se face pe vrfurile microneregularitilor, pe care se exercit ncrcri specifice foarte mari. La sfritul perioadei de uzur iniial (t0) Fig. 4.8. asperitile se micoreaz cu 60-70 % din nlimea maxim iniial. Dup perioada uzurii iniiale (uzura de rodaj) urmeaz perioada uzurii macroneregularitilor (perioada t) i apoi perioada uzurii de regim (tr), cnd suprafaa de contact se mrete, ncrcarea specific scade, iar viteza uzrii se reduce considerabil. Intensitatea uzrii depinde n mare msur i de forma asperitilor, care la rndul lor, sunt condiionate de procedeul de prelucrare i regimurile de achiere folosite. Rugozitatea suprafeelor influeneaz n mare msur rezistena la solicitri variabile (oboseal) a pieselor de maini, acestea datorit faptului c ruperea la solicitri variabile se manifest mai nti prin apariia unor fisuri n seciunea solicitat. Microneregularitile pot servi ca amorse ale unor fisuri ulterioare, n special dac acestea au valori nsemnate. Pe baza cercetrilor experimentale s-a stabilit c rezistena la oboseal crete o dat cu creterea calitii suprafeei prelucrate (fig. 4.9). Printre metodele folosite pentru mrirea rezistenei la Fig. 4.9. oboseal a pieselor de maini sunt: ecruisarea suprafeelor cu jet de bile, role etc. (ecruisare mecanic); tratamente termice i termochimice (cementare, cianizare, nitrurare etc.); acoperiri prin depuneri electrolitice, metalizare, ncrcare prin sudare etc.; procedee tehnologice speciale de netezire. Coeficientul de calitate a stratului superficial poate fi calculat cu relaia
c = 1 1e

48

n care: -1 este rezistena la oboseal a epruvetei avnd o anumit calitate de suprafa; -1e rezistena la oboseal a epruvetei etalon cu suprafa neted. n fig. 4.10 este reprezentat, grafic, modul de propagare a coroziunii n cazul unei suprafee rugoase. Astfel, s-a constatat c pe adncimea microneregularitilor se depun diferite substane (gaze, vapori, lichide etc.), care exercit o aciune coroziv pe direcia flancurilor asperitilor, dislocndu-le i genernd alte microneregulariti. De asemenea, s-a constatat faptul c noile microneregulariti formate sub aciunea agenilor corosivi au Fig. 4.10. o valoare mai mare, nrutind calitatea suprafeelor i deci mrind viteza de coroziune. Aciunea corosiv este cu att mai intens, cu ct asperitile sunt mai mari i mai ascuite. Asupra coroziunii suprafeelor exercit influen i microstructura stratului superficial. Obinerea unor constituieni structurali cu rezistena ridicat la coroziune reprezint unul dintre scopurile principale ale tratamentelor termice sau termochimice. Microneregularitile exercit influen nsemnat asupra contactului dintre suprafeele pieselor ce formeaz ajustaje, putnd provoca slbirea strngerii teoretice (n urma deformrii plastice a microregularitilor), respectiv, putnd mri jocul teoretic (printr-o uzur prematur a microneregularitilor). n fig. 4.11 se prezint diametrele efective obinute prin msurare, dup prelucrare, Def(def), pentru alezaje i arbori i diametrele la regim Dr(dr) obinute dup o anumit perioad de funcionare:
Dr = d ef + 2 RD ; d r = d ef 2 Rd

J r = Dr d r = ( Def d ef ) + 2( RD + Rd ) ;

n cazul unui ajustaj cu joc, rezult

J r = J ef + 2( Rd + Rd )

n cazul n care Jef Jmax , rezult c dup o scurt perioad de funcionare se obine Jr>Jmax i ajustajul este compromis (Jmax se ia din desenele de execuie). n cazul ajustajelor cu strngere, n mod similar se poate deduce
S r = d r Dr = Sef 2( RD + Rd )

Atunci cnd Sef Smin , datorit tasrii microneregularitilor la asamblare, se obine Sr < Smin i ajustajul este de asemenea compromis. 4.6. Legtura dintre calitatea suprafeelor i precizia dimensional a pieselor n general, piesele care necesit funcional o precizie dimensional ridicat necesit, n acelai timp, i o calitate de suprafa superioar, ntruct, aa cum s-a artat mai nainte, calitatea suprafeelor influeneaz n mod deosebit durata n exploatare a pieselor de maini. Pe baza acestor consideraii se poate face exprimarea analitic, grafic sau tabelar a legturii dintre calitatea suprafeelor prelucrate i precizia dimensional a pieselor respective. Aceast legtur se poate stabili ns numai ntre mrimi de aceeai natur i, ntruct precizia dimensional este o mrime geometric, s-a cutat s se realizeze exprimarea analitic sau grafic ntre calitatea geometric a suprafeelor i precizia dimensional a pieselor de maini. Dar, n acelai timp, s-a constatat c, funcional, n multe cazuri, pentru a satisface condiiile de calitate este suficient ca abaterile macrogeometrice i ondulaiile suprafeelor s se ncadreze n limitele preciziei dimensionale. De asemenea, din punct de vedere tehnologic s-a constatat c aproape ntotdeauna, indiferent de metoda sau procedeul de prelucrare aplicat, abaterile macrogeometrice i ondulaiiie suprafeelor rezult mai mici valoric dect eroarea de prelucrare, care caracterizeaz precizia dimensional a pieselor de maini. 49

n aceste condiii este necesar s se stabileasc o legtur analitic sau grafic numai ntre rugozitatea suprafeelor i precizia dimensional a pieselor de maini. Exprimarea analitic a legturii dintre rugozitatea suprafeelor i precizia dimensional a pieselor se poate face cu ajutorul relaiei
Rz = K T

n care: K este coeficientul de funcionalitate a crui valoare depinde de importana funcional a piesei; T - tolerana dimensional a piesei. n cazul suprafeelor n contact cu frecare, relaia (4.9) poate fi scris: Rz = (0,10 ... 0,15) T - pentru dimensiuni mai mari de 50 mm; Rz = (0,15 ... 0,20) T - pentru dimensiuni cuprinse ntre 18 i 50 mm; Rz = (0,20 ... 0,25) T- pentru dimensiuni sub 18 mm. De asemenea, pentru a determina dependena dintre rugozitatea suprafeei Ra i precizia dimensional T mai poate f folosit relaia
Ra = K T n

n care K, n sunt coeficieni a cror valoare depinde de caracterul ajustajului. Dac se adopt n = 0,8, se obin trei grupe de valori pentru Ra = f (T), innd seama de valorile atribuite coeficientului K i, anume: Ra= 0,1 T0,8 (grosolan); Ra = 0,06 T0,8 (mediu); Ra= 0,025 T0,8 (fin). La prescrierea rugozitii suprafeelor pieselor de maini trebuie s se in seama de tehnologicitatea formelor constructive ale pieselor respective i de posibilitile diferitelor metode tehnologice de prelucrare privind obinerea unei anumite rugoziti. Cercetrile numeroase n acest domeniu au dat posibilitatea sintetizrii datelor sub form de tabele i nomograme operative, care permit alegerea rapid i corect a procedeelor de prelucrare economice, n funcie de dimensiunile i toleranele luate din desenul de execuie .

Fig. 1.30

50

5
PRINCIPII DE BAZ N PROIECTAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE 5.1. Restricii tehnico-economice i sociale la proiectarea proceselor tehnologice Proiectarea oricrui proces tehnologic trebuie subordonat unor cerine de natur tehnic, economic i social. Esena acestor cerine poate fi exprimat cu ajutorul a trei criterii de proiectare a proceselor tehnologice. Primul dintre acestea, criteriul tehnic, impune realizarea produsului (semifabricat, pies, ansamblu etc.) corespunztor condiiilor tehnice prevzute n documentaia tehnic i tehnologic. ntr-o exprimare mai larg, se poate afirma c, pentru ndeplinirea acestui criteriu, procesul tehnologic proiectat trebuie s asigure realizarea volumului de producie stabilit, n perioada planificat, n condiiile respectrii tuturor parametrilor de calitate impui (precizia dimensional, de form geometric, de poziie reciproc, de calitate a suprafeelor etc.). Pentru atingerea scopului exprimat prin criteriul tehnic este necesar ca procesul tehnologic proiectat s respecte urmtoarele condiii generale: s conin, ntr-o form i o exprimare sintetic, clar i uor accesibil, toate informaiile necesare fabricrii produsului; s elimine posibilitatea unor interpretri echivoce i s depind ct mai puin de factori subiectivi, care pot influena negativ calitatea produciei; s fie adecvat nzestrrii tehnice i calificrii forei de munc a ntreprinderii n care se aplic. Al doilea criteriu, criteriul economic, impune realizarea procesului tehnologic n condiii de eficien maxim. Potrivit acestuia, execuia oricrui produs trebuie s fie realizat cu consumuri minime de materiale, energie i manoper, adic la un cost minim. Realizarea condiiilor tehnice prescrise, n condiiile de eficien maxim, impune analiza mai multor variante de proces tehnologic, care, fiecare n parte, trebuie s satisfac criteriul tehnic. Dintre acestea, pe baza unor calcule de eficien economic, va fi adoptat varianta optim de proces tehnologic. Sub acest aspect, cele dou criterii, tehnic i economic, trebuie considerate ntr-o legtur indisolubil, rezultnd din analiza unui complex de factori de natur tehnic, economic i organizatoric, care trebuie s conduc la obinerea unor produse cu proprieti de ntrebuinare superioare i costuri minime. Al treilea criteriu, criteriul social, impune proiectarea unor procese care s asigure condiii ct mai bune de munc, n acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate msuri pentru introducerea mecanizrii i automatizrii operaiilor, care s elibereze omul de prestarea unor munci grele i obositoare. Aceste msuri trebuie s fie subordonate celorlalte dou criterii, astfel nct, n final, s rezulte procese tehnologice care s asigure realizarea unor produse de calitate, cu cheltuieli minime, n condiiile unei solicitri reduse a forei de munc. La aceste trei criterii se adaug cerinele de folosire a celor mai avansate forme de organizare a produciei i a celor mai noii realizri din domeniul construciilor de maini. 5.2. Date necesare proiectrii proceselor tehnologice Principalele date iniiale necesare proiectrii unui proces tehnologic de prelucrri mecanice sunt: proiectul de execuie al produsului, desenele semifabricatelor, volumul de producie, utilajul i SDV-urile disponibile, gradul de calificare a forei de munc. 51

Fig. 1.29

5.2.1. Proiectul de execuie al produsului Pentru realizarea oricrui produs se ntocmete un proiect care trebuie s conin toate informaiile necesare fabricrii produsului. Acest proiect este realizat fie n cadrul ntreprinderii productoare, fie de ctre un institut specializat, n esen, proiectul de execuie al produsului trebuie s conin urmtoarele documente: borderoul de desene, desenul de ansamblu al produsului, desenele subansamblurilor produsului, desenele de execuie ale pieselor componente i memoriul tehnico-economic justificativ. Borderoul de desene cuprinde enumerarea desenelor care fac parte din proiect: denumirea reperului, numrul desenului, formatul fiecrui desen i numrul de plane pentru fiecare desen. Pentru fiecare reper sunt precizate: materialul, masa brut, masa net etc. Borderoul de desene servete pentru identificarea desenelor i d indicaii orientative asupra volumului proiectului. Desenul de ansamblu trebuie s conin un numr de vederi i seciuni suficiente pentru identificarea subansamblurilor i nelegerea funcionrii produsului. Pe desenul ansamblului trebuie s fie prezentate cotele de gabarit, unele cote funcionale importante ntre subansambluri. Pentru anumite produse mai trebuie menionate: puterea, momentul, cursele, vitezele etc. Desenele subansamblurilor trebuie s conin vederile i seciunile necesare identificrii pieselor componente i date asupra construciei i funcionrii acestora. Astfel de date sunt: ajustajele funcionale, cotele de legtur cu alte subansambluri, particularitile de asamblare ale subansamblului, alte date funcionale. Desenele de execuie ale pieselor componente trebuie s conin toate datele necesare astfel nct s permit proiectarea procesului tehnologic i, anume: numrul necesar de vederi i seciuni pentru nelegerea configuraiei piesei; toate cotele, toleranele acestora i condiiile tehnice pentru precizia de form i poziie reciproc a suprafeelor; semnele de rugozitate pentru toate suprafeele piesei; materialul din care se execut piesa; tratamentul termic necesar; unele indicaii tehnologice speciale pentru prelucrri deosebite, dac este cazul. Absena unora dintre datele menionate din desenul de execuie conduce la proiectarea eronat a procesului tehnologic i, deci, la rebuturi. ntruct pentru fiecare piesa componenta a produsului trebuie proiectat o tehnologie de prelucrare, desenul de execuie reprezint elementul fundamental care st la baza proiectrii proceselor tehnologice. Desenul de execuie influeneaz n mod direct proiectarea procesului tehnologic, n special prin trei caracteristici importante: forma piesei, dimensiunile piesei i precizia de prelucrare impus. Forma piesei poate fi considerat cel mai important factor care influeneaz stabilirea succesiunii operaiilor i procedeelor de prelucrare necesare generrii suprafeelor sale. Procesele tehnologice destinate obinerii unor piese care se deosebesc esenial din punctul de vedere al formei prezint o structur cu totul diferit. De exemplu, structura procesului tehnologic de prelucrare a unei carcase se deosebete radical de cea a unui proces tehnologic de prelucrare a unui arbore. Trebuie fcut precizarea c nu att forma ca atare, aa cum se dezvluie ea la prima vedere, este definitorie. Importana cea mai mare o prezint tipurile de suprafee care alctuiesc forma, precum i modurile de Fig. 5.1. dispunere a acestora, unele n raport cu altele. De exemplu, din punctul de vedere al formei generale, arborele n trepte (fig. 5.1) i crucea cardanic (fig. 5.2) prezint aspecte diferite, n schimb, datorit alctuirii ambelor piese din aceleai tipuri de suprafee, procesele tehnologice de prelucrare sunt similare: se adopt baze tehnologice de acelai tip i aceeai ordine de realizare a operaiilor principale, aa cum rezult din prezentarea comparativ a 52

tehnologiilor de prelucrare (tabelul 5.1). Dimensiunile piesei au o influen deosebit asupra structurii procesului tehnologic. Dei, n principiu, piesele de aceeai form se prelucreaz n mod asemntor, cnd diferena de dimensiuni este foarte mare, procesele tehnologice de prelucrare devin diferite. Ca exemplu, se pot prezenta diferenele n tehnologia de prelucrare a unor arbori cotii. Arborele cotit al compresorului cu freon de la frigiderul casnic, cu masa mai mic de l kg, se execut din bar pe un automat cu mai multe axe iar o parte dintre prelucrri se execut pe strungul revolver i pe maina de rectificat. Arborii cotii de dimensiuni mijlocii se execut Fig. 5.2. prin forjare n matri iar prelucrrile principale pe strunguri i pe maini de rectificat speciale, prin copiere dup un arbore etalon. Execuia arborilor grei, pentru motoare diesel de mare putere, se realizeaz din mai multe buci, care se prelucreaz separat i apoi se asambleaz mpreun prin fretare.
Tabelul 5.1. Prezentarea comparativ a succesiunii operaiilor de prelucrare
1 Grupa de operaii 1 2 3 4 5 Arbore n trepte (v. fig. 5.1) Frezarea suprafeelor frontale Executarea gurilor de centrare Degroarea i finisarea prin strunjire a primului i apoi al celui de-al doilea capt al arborelui Executarea operaiilor secundare: frezarea canalelor de pan, filetarea, gurirea etc. Tratament termic Rectificarea fusurilor Cruce cardanic (v. fig. 5.2) Frezarea suprafeelor frontale Executarea gurilor de centrare Degroarea i finisarea prin strunjire a dou fusuri opuse, apoi a celorlalte dou Executarea operaiilor secundare: frezarea canalelor, prelucrarea gurilor de ungere etc. Tratament termic Rectificarea fusurilor

Un alt exemplu poate fi dat n legtur cu prelucrarea carcaselor de dimensiuni diferite. Carcasele mari se prelucreaz pe maini de gurit, alezat i frezat sau pe maini-unelte agregat, n timp ce carcasele de dimensiuni mici pot fi prelucrate pe strunguri normale sau revolver. Precizia de prelucrare a piesei influeneaz, n general, lungimea traseului tehnologic de prelucrare. Pentru a realiza precizii superioare i netezimi avansate ale suprafeelor este necesar ca, fr a schimba ordinea operaiilor principale, s se execute o serie de operaii suplimentare de finisare, care mresc considerabil volumul de munc i costul piesei. Ca exemplu n acest sens, se prezint tehnologiile de prelucrare a dou piese asemntoare: bolul arcului (fig. 5.3, a) i bolul de piston (fig. 5.3, b). Deosebirile care apar datorit preciziilor diferite impuse suprafeelor cilindrice Fig. 5.3. exterioare rezult din compararea operaiilor de prelucrare, descrise n tabelul 5.2. Dup cum se constat din compararea celor dou tehnologii, pentru asigurarea unei precizii i a unei netezimi superioare a bolului de piston, este necesar s se introduc dou operaii n plus. 53

Tabelul 5.2. Prezentarea comparativ a prelucrrilor suprafeelor cilindrice ale unui bol de arc i ale unui bol de piston
Bolul arcului: d = 22 mm; L = 112 mm; toleranta la diametrul = 45 m; clasa N 7 de netezime a suprafeei (v. fig. 5.3, a) 1. Prelucrarea la exterior prin strunjire sau tragere, cu tolerana de 100 m, clasa N 9 de netezime a suprafeei 2. Tratament termic: clire la duritatea 56 ... 62 HRC 3. Rectificare exterioar pe maina de rectificat fr centre: adaos de prelucrare 0,3 mm, tolerana =45 m, clasa N 7 de netezime a suprafeei 4. Nu exist Bolul de piston: d - 22 mm; L = 78 mm; tolerana la diametrul = 10 m, clasa N 4 de netezime a suprafeei (v. fig. 5.3, b) 1. Prelucrarea la exterior prin strunjire sau tragere, cu tolerana de 100 m, clasa N 9 de netezime a suprafeei 2. Tratament termic: clire la duritatea 56 ... 62 HRC 3. Rectificare exterioar pe maina de rectificat fr centre: adaos de prelucrare 0,3 mm, tolerana =30 m, clasa N 7 de netezime a suprafeei 4. Rectificare exterioar de finisare pe maina de rectificat fr centre: adaos de prelucrare 0,15 mm; tolerana =10 m, clasa N 5 de netezime a suprafeelor 5. Lustruire exterioar pe maina de lustruit fr centre, toleran 10 m, clasa N 4 de netezime a suprafeei

Memoriul tehnico-economic conine calculele efectuate de proiectant n vederea justificrii soluiilor adoptate. De asemenea, acesta conine date asupra caracteristicilor funcionale, calitilor i performanelor produsului. Alte documente tehnice mai pot fi: cartea mainii, caietul de sarcini, directivele tehnologice etc.

54

5.2.2. Desenul semifabricatului Desenul semifabricatului este, de asemenea, un element important, necesar proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare. Cu ajutorul acestuia se pun n eviden adaosurile de prelucrare totale, volumul de prelucrri necesar pentru a-1 aduce n stadiul de pies finit, bazele tehnologice utilizate la prima operaie etc. Procesul tehnologic de prelucrare difer n funcie de modul de obinere a semifabricatului. Prelucrarea unei piese din bar laminat sau din semifabricat forjat liber necesit, uneori, un numr dublu sau chiar triplu de operaii, n comparaie cu prelucrarea dintr-un semifabricat matriat sau turnat de precizie. Tendina actual este aceea de a utiliza semifabricate ct mai apropiate de forma piesei finite, prin aceasta obinndu-se economii importante de material, manoper i energie. Importana deosebit pe care procedeul de elaborare a semifabricatului o exercit asupra tehnologiei de prelucrare face ca alegerea corect a procedeului s constituie una dintre problemele tehnologice eseniale. Rezolvarea acestei probleme trebuie s se bazeze pe un studiu tehnico-economic adecvat, care s permit adoptarea variantei optime de elaborare a semifabricatului. 5.2.3. Volumul produciei Volumul de producie reprezint numrul pieselor care trebuie fabricate ntr-o perioad predeterminat. Cunoaterea volumului de producie permite stabilirea caracterului fabricaiei (unicat, serie, mas) i a metodelor de organizare a acestuia. n cazul unui volum de producie mic nu se asigur o bun stabilitate a lucrrilor la locurile de munc i o ncrcare raional a maini-unelte. De aceea este necesar ca procesele tehnologice de prelucrare s fie proiectate pentru lucrul pe grupe de maini echipate, n general, cu SDV-uri universale. Organizarea fabricaiei trebuie s fie deosebit de flexibil pentru a permite, cu uurin, trecerea de la fabricarea unui produs la altul, n acest scop trebuie promovat fabricaia n celule flexibile, dotate cu maini-unelte cu comand numeric, acestea putndu-se adapta uor schimbrilor frecvente de produse. n cazul unui volum mare de producie, care asigur o bun stabilitate a lucrrilor pe locurile de munc, se pot proiecta procese tehnologice pe linii n flux, echipate cu SDV-uri speciale i deservite de instalaii automate de transport al pieselor. 5.2.4. Utilajul i SDV-urile disponibile La proiectarea proceselor tehnologice trebuie s se cunoasc dotarea ntreprinderii i posibilitile de dotare a acesteia n perspectiv. Cunoaterea acestui aspect este important pentru a putea stabili concret coninutul operaiilor de prelucrare. n general, alegerea utilajelor i a SDV-urilor se face n corelaie cu tipul produciei i caracteristicile semifabricatelor care urmeaz a fi prelucrate. Din punctul de vedere al utilajelor se deosebesc dou situaii distincte, i anume: proiectarea tehnologiilor n cazul unei ntreprinderi noi; proiectarea tehnologiilor n cazul unei ntreprinderi existente. n primul caz este necesar ca pe baza unei analize tehnico-economice, s se doteze ntreprinderea cu utilaje tehnologice ct mai moderne i adecvate scopului fundamental: obinerea unor produse cu proprieti de ntrebuinare superioare i cheltuieli de producie minime. 55

n cel de-al doilea caz, coninutul procesului tehnologic este influenat n mod hotrtor de utilajul existent. Atunci cnd condiiile tehnice i volumul de producie nu pot fi realizate cu utilajul existent, se poate justifica, pe baza unor calcule tehnico-economice, procurarea unor utilaje noi sau modernizarea celor existente. Proiectantul de proces tehnologic trebuie s cunoasc, att pentru utilajele noi, ct i pentru cele existente, toate caracteristicile constructiv-funcionale, cinematice i gradul de uzare, n scopul realizrii unui proiect corect i viabil. Aceast cerin se extinde, n aceeai msur, la dispozitive, scule achietoare, mijloace de msur i control etc. Cunoaterea i utilizarea raional a utilajelor i SDV-urilor existente reduce durata i cheltuielile pentru pregtirea fabricaiei, precum i costul final al produsului realizat. 5.2.5. Gradul de calificare a forei de munc Nivelul pregtirii profesionale a forei de munc exercit o influen deosebit asupra gradului de complexitate a operaiilor de prelucrare. Dac nivelul pregtirii profesionale este sczut, procesul tehnologic trebuie difereniat n operaii simple, care s poat fi uor executate. Documentaia tehnologic, elaborat n acest caz, trebuie s fie foarte amnunit, pentru a conine ct mai multe informaii n legtur cu prelucrrile. Dac nivelul pregtirii profesionale este ridicat, procesul tehnologic poate fi realizat din operaii de complexitate mai mare, iar documentaia tehnologic poate fi mai simpl, aa cum este n cazul produciilor de serie mic i unicate. Nivelul pregtirii profesionale trebuie corelat n mod judicios cu utilajul tehnologic i formele de organizare a fabricaiei. Cu ct utilajul tehnologic este mai automatizat, permind efectuarea prelucrrilor mai independent de intervenia omului, cu att nivelul pregtirii profesionale cerut este mai sczut, n acelai timp, ns, mainile cu grad nalt de automatizare implic utilizarea unor reglri cu nalt calificare i cadre cu studii superioare, care s asigure o pregtire de nalt nivel a fabricaiei. 5.3. Principii privind alegerea bazelor tehnologice Alegerea judicioas a bazelor tehnologice constituie una dintre problemele cele mai importante care se cer rezolvate la proiectarea proceselor tehnologice. Un principiu fundamental n tehnologia prelucrrii mecanice este acela de a utiliza, pe ct posibil, aceleai baze tehnologice pentru ct mai multe operaii de prelucrare. De aici decurge necesitatea ca, n primele dou-trei operaii, s se realizeze pe pies baze tehnologice unice, care s poat fi utilizate pentru executarea tuturor operaiilor urmtoare. Schimbarea frecvent a bazelor tehnologice este un indiciu al imperfeciunii procesului tehnologic proiectat, ntr-adevr, prin schimbarea bazelor tehnologice, se introduc erori suplimentare legate de orientarea i fixarea piesei, care afecteaz precizia de prelucrare. n exemplul prezentat n fig. 5.4 se respect principiul unicitii bazelor tehnologice, n sensul c,
Fig. 5.4.

56

n prima operaie, este prelucrat suprafaa plan S4, iar n operaia urmtoare dou guri 6,5 perpendiculare pe aceast suprafa. Suprafaa plan S4 i gurile 6,5, alezate n scop tehnologic, vor servi ca baze tehnologice pentru toate prelucrrile ulterioare. Prelucrarea filetului M8 n gurile 6,5 se va realiza n ultima operaie de prelucrare. Schema caracteristic orientrii piesei prin intermediul bazelor tehnologice menionate se precizeaz prin simboluri. Elementele simbolizate sunt reazemele dispozitivului, respectiv bazele de orientare tehnologice adoptate, n care: reprezint trei elemente de tip cep sau plcu de reazem, care vin n contact cu suprafaa plan S4 (fig. 5.5); bol cilindric scurt, care materializeaz axa uneia dintre gurile 6,5; - bol cilindric frezat, care materializeaz axa celeilalte guri 6,5. Un alt principiu fundamental care trebuie respectat este acela potrivit cruia suprafeele desemnate pentru orientarea piesei la prima operaie s fie dintre acelea care rmn brute (neprelucrate) i pe piesa finit. Aceasta permite o repartizare judicioas a adaosurilor de prelucrare pe toate suprafeele piesei i contribuie la nchiderea corect a tuturor lanurilor de dimensiuni de pe piesa finit. n exemplul din fig. 5.4, pentru executarea primei operaii (prelucrarea suprafeei plane S4), bazele tehnologice (axele Fig. 5.5. XX i ZZ) sunt materializate n dispozitiv prin intermediul suprafeelor brute S1, S2 , S3. Principiul bazelor tehnologice brute pentru prima operaie nu poate fi respectat ntotdeauna, datorit formei constructive i a cerinelor de precizie impuse piesei. n aceste cazuri trebuie s se acorde o atenie mai mare alegerii bazelor tehnologice pentru prima operaie. Criteriul fundamental n alegerea acestora este distribuirea uniform a adaosului de prelucrare pe suprafeele cu rol funcional important. Un exemplu n acest sens l constituie prelucrarea batiurilor pentru maini-unelte (fig. 5.6). n acest caz, baza tehnologic pentru prima operaie trebuie s fie constituit din suprafee ale ghidajelor. n felul acesta, eventualele abateri provenite de la turnarea batiului vor fi nlturate sub forma unui adaos neuniform de pe tlpi (fig. 5.6, a), n operaia urmtoare se prelucreaz ghidajele (fig. 5.6, b) i adaosul de prelucrare ndeprtat este uniform. Dac la prima operaie s-ar alege ca baz tehnologic talpa batiului, adaosul de prelucrare ndeprtat de pe ghidaje ar fi, inevitabil, neuniform, ceea ce ar conduce la obinerea unei precizii nesatisfctoare a acestora. n toate cazurile, suprafeele brute utilizate ca baze tehnologice la prima operaie trebuie s fie netede i s aib o Fig. 5.6. ntindere suficient de mare pentru a asigura o bun stabilitate a piesei n timpul prelucrrii, n cazul n care aceste condiii nu sunt ndeplinite, pe semifabricat trebuie s fie prevzute bosaje tehnologice, care s aib suprafeele coninute n acelai plan i s fie plasate la o distan ct mai mare unul de altul. Aceste bosaje pot fi nlturate ntr-una din operaiile urmtoare sau pot rmne pe piesa finit, dac nu mpiedic buna funcionare a acesteia. n afar de principiile enunate, la alegerea bazelor tehnologice trebuie s se in seama i de urmtoarele recomandri: pe ct posibil, bazele tehnologice s coincid cu bazele de cotare, prin aceasta asigurndu-se precizia maxim de orientare a piesei; bazele tehnologice s fie alese n aa fel nct s asigure o rigiditate maxim prelucrrii i fore de strngere ct mai mici; n cazul n care configuraia semifabricatului nu permite utilizarea unor suprafee ale piesei n scopul orientrii sale, se vor prelucra suprafee speciale destinate acestui scop, fr ca acestea s aib vreo importan constructiv sau de exploatare; exemple 57

n acest sens pot fi date alezarea gurilor de 6,5 ale carcasei din fig. 5.4 sau gurile de centrare executate pentru prelucrarea arborilor ntre vrfuri. 5.4. Cotarea funcional i cotarea tehnologic La proiectarea pieselor de maini, cotele nscrise pe desenul acestora sunt subordonate rolului funcional. De aceea cotarea se numete funcional. La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare, nu este posibil ntotdeauna a se utiliza cotarea funcional n scopul realizrii piesei. Aceasta provine, n special, din imposibilitatea suprapunerii bazelor tehnologice peste bazele de cotare. Apare astfel necesitatea calculrii unor dimensiuni (cote) n scop tehnologic. Recotarea piesei este impus, n unele cazuri, de caracteristicile funcional-cinematice ale mainii-unelte pe care se execut prelucrarea. Aceast situaie este specific, n general, mainilor-unelte cu comand numeric. Se vor ilustra cele precizate mai nainte cu ajutorul unor exemple. Primul exemplu se refer la prelucrarea piesei reprezentate n fig. 5.7, a. Aceasta comport dou operaii de Fig. 5.7. prelucrare. Prima se execut pe un strung revolver semiautomat, din bar, realizndu-se suprafeele piesei, cu excepia suprafeei frontale din stnga. Aceast suprafa se execut n operaia urmtoare pe un strung normal (fig. 5.7, b), n cadrul operaiei a doua trebuie s se realizeze simultan dou dimensiuni: lungimea total de 55 0,12 i lungimea gulerului 12-0,05 Acesta este un exemplu tipic al necoincidenei bazelor tehnologice cu bazele de cotare, n cotarea funcional, baza de cotare pentru suprafeele S2 i S3 este suprafaa S1. Prelucrarea executndu-se din bar, suprafaa S1 nu poate fi adoptat ca baz tehnologic n prima operaie, deoarece practic aceasta nu exist. Execuia final a acestei suprafee are loc n operaia a doua. Potrivit schemei adoptate (fig. 5.7, b), suprafaa S2 devine baz de cotare pentru suprafaa S1, iar aceasta din urm baz de cotare pentru suprafaa S3. n legtur cu realizarea cotei 12-0,05 nu se pun probleme deosebite. Coincidenta bazei tehnologice cu cea de cotare asigur prelucrarea fr eroare de orientare, n schimb, realizarea cotei 55 0,12 este influenat direct de cota notat n desen cu X, obinut n operaia precedent. Apare deci necesitatea ca, n prima operaie, s fie realizat o cot X, cu o precizie bine determinat, astfel nct aceasta s asigure, n operaia a doua, obinerea simultan a cotelor 12-0,05 i 55 0,12. Cota X, denumit cot tehnologic, se poate calcula, fr dificulti, din ecuaia lanului de dimensiuni:

Fig. 5.8.

Fig. 5.9.

X = 55 0,12 (12 +0 , 05 ) = 43 +0,,12 Al doilea exemplu se refer la prelucrarea gurilor piesei 0 0 07

58

din fig. 5.8 pe o main de gurit i alezat cu comand numeric. Maina prezint urmtoarele caracteristici importante: axele de coordonate controlate numeric sunt X i Y; punctul de zero al mainii este deplasabil; deplasarea sculei are loc n coordonate absolute. Deoarece maina unealt este cu zero deplasabil, originea sistemului de coordonate al piesei se poate alege oriunde. Este convenabil alegerea coltului din stnga jos, deoarece toate cotele vor fi pozitive i, ca urmare, posibilitatea de a se comite erori de programare este mic. Deplasarea sculei fcndu-se n sistem absolut de coordonate, este necesar recotarea poziiilor gurilor fa de punctul de zero ales (fig.5.9). 5.5. Principiile concentrrii i diferenierii prelucrrilor Un aspect important care trebuie avut n vedere la proiectarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere al acestora n operaii, faze i treceri de prelucrare. Modul n care este neleas aceast problem are o influen deosebit asupra productivitii muncii, gradului de ncrcare a mainilor-unelte i, n final, asupra eficienei economice. Un rol important n abordarea acestei probleme l are stabilirea coninutului operaiei, respectiv a volumului de lucrri prestate la un loc de munc. Din acest punct de vedere, operaiile pot fi simple, prin aplicarea lor realizndu-se transformri minime ale semifabricatului, sau complexe, caz n care transformrile semifabricatului sunt importante. A privi elaborarea procesului tehnologic din acest punct de vedere nseamn a decide asupra nivelului de concentrare sau de difereniere a prelucrrilor la locurile de munc. Noiunile de concentrare i de difereniere au un sens foarte larg, putnd viza att aspecte de natur tehnic, ct i de natur organizatoric. Principiul concentrrii prelucrrilor const n executarea unor operaii formate dintrun numr mare de faze, care pot fi executate succesiv, simultan, sau succesiv-simultan, cu una sau mai multe scule achietoare, meninnd, de regul, aceeai orientare i fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr mic de operaii, cu faze multiple, iar n cadrul fiecrei operaii semifabricatul sufer transformri importante ale formei i dimensiunilor. Un astfel de proces tehnologic corespunde, n principal, pentru: prelucrarea pieselor n producia individual i de serie mic; prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, care necesit consum mare de timp pentru transportul de la un loc de munc la altul, precum i pentru orientarea i fixarea n vederea prelucrrii; prelucrarea pieselor n producia de serie pe maini-unelte agregat i pe maini semiautomate i automate convenionale; prelucrarea pieselor complexe pe maini-unelte cu comand numeric, centre de prelucrare i n celule flexibile, indiferent de seria de fabricaie. Prin concentrarea prelucrrilor se micoreaz norma tehnic de timp, prin reducerea timpilor auxiliari i uneori i a celor de baz, se scurteaz ciclul de fabricaie i scade numrul utilajelor folosite. De asemenea, se realizeaz creterea preciziei de prelucrare, ca urmare a diminurii numrului de orientri i fixri succesive ale piesei. Dup modul n care se realizeaz concentrarea, aceasta poate fi simpl sau complex. Concentrarea simpl se bazeaz pe executarea unui numr mare de prelucrri elementare, n mod succesiv, la acelai loc de munc, cu una sau mai multe scule simple. Concentrarea complexa se bazeaz pe executarea simultan a unui numr mare de prelucrri elementare, cu blocuri de scule simple sau combinate, pe o main-unealt cu una sau mai multe poziii de prelucrare, prin fixarea la o poziie a uneia sau a mai multor piese de prelucrat. Concentrarea complex necesit echipamente tehnologice speciale i reglri de lung durat, acestea justificndu-se, din punct de vedere economic, numai n cazul produciei de serie mare i mas. Principiul diferenierii prelucrrilor const n executarea unor operaii formate dintr59

o singur faz sau un numr redus de faze, n care se prelucreaz o suprafa sau un numr mic de suprafee, cu o singur scul sau cteva scule simple. Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr mare de operaii i, n cadrul fiecrei operaii, semifabricatul sufer transformri relativ mici ale formei i dimensiunilor. n cazul diferenierii la limita maxim, numrul operaiilor este egal cu cel al fazelor de prelucrare. Procesul tehnologic pe principiul diferenierii prelucrrilor se caracterizeaz prin utilizarea unui numr mare de maini-unelte, o reglare relativ uoar a acestora, personal cu calificare sczut i posibilitatea trecerii rapide la fabricaia unei piese asemntoare. Proiectarea tehnologiei pe principiul diferenierii prelucrrilor este caracteristic produciei de serie mare i mas, care se execut pe linii tehnologice cu flux continuu. De asemenea, principiul diferenierii se mai aplic i n condiiile produciilor de serie mic i mijlocie pe maini universale i specializate, cnd se lucreaz cu loturi de piese, pentru a se pstra reglajul sculelor. 5.6. Principii privind stabilirea procedeelor de prelucrare a suprafeelor Procedeele de prelucrare i numrul de operaii i faze ale procesului tehnologic sunt influenate de urmtorii factori: - numrul de piese executate n unitatea de timp sau ritmul liniei tehnologice; - condiiile tehnice impuse piesei care se prelucreaz; - valoarea coeficientului de precizie k impus, care trebuie realizat n urma prelucrrii fiecrei suprafee a piesei (k = Ts/Tp , unde Ts este tolerana semifabricatului i Tp - tolerana piesei obinut n urma prelucrrii); - numrul suprafeelor care trebuie prelucrate i dispunerea lor relativ; - valoarea coeficientului de precizie k dat de diferite procedee tehnologice la o prelucrare economic a piesei; - toleranele de calcul, care trebuie asigurate prin diferite procedee de prelucrare (frezare, broare, strunjire, rectificare etc.); - indicii tehnico-economici care caracterizeaz fiecare mod de prelucrare. innd seama de toi factorii indicai mai nainte trebuie s se gseasc acel procedeu de prelucrare economic a fiecrei suprafee a piesei care asigur obinerea valorii coeficientului de precizie impus. La prelucrarea suprafeelor de precizie ridicat trebuie s se aleag un ir de procedee de prelucrare astfel nct produsul coeficienilor de precizie de la toate procedeele s dea coeficientul de precizie total 'impus. Pentru a se nelege mai uor acest principiu se prezint n continuare dou exemple de prelucrare. Exemplul 1. Se consider prelucrarea 25 +0, 021 din fig. 5.11 pe un suprafeei cilindrice 0 semifabricat laminat la cald. Din STAS 333-87 se 30 +0 , 5 adopt semifabricatul cu diametrul 0 , 7 mm. Suprafaa de diametru mai mare rmne 25 +0, 021 neprelucrat, iar suprafaa de diametru 0 mm se va obine prin diferite procedee stabilite dup un anumit raionament. Se calculeaz coeficientul de precizie total
Fig. 4.11.
t = Ts Tp =1200 / 21 = 57 ,14

unde: Ts este tolerana semifabricatului; Tp - tolerana piesei. 60

Din normative se alege pentru d - 25 mm i Td = 21 m o treapta de precizie IT 7 i o rugozitate impus suprafeei Ra = 0,8 m, acestea se pot obine prin mai multe procedee. Dintre toate, innd seama de semifabricatul ales i de forma piesei, se pot lua n considerare strunjirea foarte fin, rectificarea de finisare sau honuirea exterioar. Dac se consider ca operaie final rectificarea de finisare i dac se impune condiia ca din operaia precedent s nu rezulte o toleran mai mare de 45 m, se asigur un coeficient de precizie
1 = Trd Trf = 45 / 21 = 2,14

unde: Trd este tolerana la operaia de rectificare de degroare; Trf - tolerana dup rectificarea de finisare (tolerana de pe desen). Pentru c valoarea coeficientului 1 este mai mic dect aceea a coeficientului total de precizie t , trebuie s se execute nc alte prelucrri, n cazul unei strunjiri de degroare care asigur tolerana Tsd = 280 m (din normative), coeficientul de precizie va fi
2 = Ts Tsd = 1200 / 280 = 4,29

n cazul unei strunjiri de finisare care asigur tolerana Tsf = 84 m (normative) se obine coeficientul de precizie
3 = Tsd Tsf = 280 / 84 = 3,33

n cazul rectificrii de degroare, care asigur tolerana Trd = 45 m (normative), se obine


4 = Tsf Trd = 84 / 45 =1,87

n aceste condiii, coeficientul total de precizie rezultat va fi

tr = 1 2 3 4 = 2,14 4,29 3,33 1,87 = 57 ,17

ntruct tr > t , rezult c precizia de prelucrare impus se realizeaz prin urmtoarele prelucrri: strunjire de degroare, strunjire de finisare, rectificare de degroare, rectificare de finisare. Dac coeficientul tr ar fi fost mai mic dect t , atunci se mai introducea o faz de strunjire de semifinisare. 5.7. Principii privind stabilirea succesiunii operaiilor Numrul operaiilor sau fazelor tehnologice necesare realizrii pieselor este n strns dependen cu condiiile tehnico-funcionale prescrise. Operaiile tehnologice se grupeaz n: operaii de degroare, operaii de finisare i operaii de netezire, n cadrul unui proces tehnologic se pot ivi situaii cnd sunt necesare toate categoriile de operaii menionate, sau nu sunt necesare dect o parte, piesa rmnnd cu suprafeele de la semifabricate. Numrul variantelor unui proces tehnologic care asigur fiecare n parte toate condiiile tehnice impuse piesei respective este foarte mare, cu att mai mare, cu ct numrul operaiilor care trebuie prelucrate este mai mare. De exemplu, cnd numrul operaiilor dintr-un proces tehnologie al unei piese este de K, atunci numrul teoretic al variantelor de proces tehnologic este V = K! n realitate exist reguli i principii practice care, dac sunt considerate tot attea restricii de proiectare, reduc mult numrul variantelor tehnic posibile. Astfel de principii i reguli care trebuie avute n vedere la proiectarea proceselor tehnologice sunt: - n prima operaie, cel mult n a doua se recomand prelucrarea suprafeelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operaiile urmtoare; - dac piesa finit conine i suprafee neprelucrate, fr rol funcional, atunci se recomand ca n prima operaie,cnd se prelucreaz bazele tehnologice, s fie folosite la orientarea piesei acele suprafee care rmn neprelucrate; - suprafeele care conin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra 61

n primele operaii, imediat dup prelucrarea bazelor tehnologice; - bazele tehnologice care se prelucreaz la nceputul procesului tehnologic s fie, pe ct posibil, i baze de cotare principale; - n prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrrile de degroare, iar n a doua parte - prelucrrile de finisare, pentru a se asigura precizia necesar a piesei i utilizarea raional a mainilor-unelte de precizie diferite; - la piesele de dimensiuni mari i foarte mari se introduce o operaie de tratament termic de detensionare dup prelucrrile de degroare; - operaia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce naintea operaiilor de rectificare cu corpuri abrazive i a operaiilor de netezire; - dac n timpul prelucrrii piesei se modific rigiditatea acesteia, se recomand ca n prima parte a procesului tehnologic s se execute operaiile care nu modific prea mult rigiditatea piesei; - n cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are n vedere ca ordinea operaiilor de prelucrare s fie invers gradului de precizie; - executarea gurilor, canalelor de pan, canelurilor, filetelor se recomand a se efectua ctre sfritul procesului tehnologic, n scopul evitrii deteriorrii acestora n timpul transportului; - succesiunea prelucrrilor trebuie s asigure un timp efectiv minim; - se recomand s se utilizeze ct mai puine baze tehnologice pentru a se reduce numrul de prinderi - desprinderi i a reduce erorile de poziionare; ideal este s se pstreze, dac este posibil, aceleai baze tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei; - suprafeele cu rugozitatea mic i precizie ridicat se finiseaz n ultimele operaii, pentru a se evita deteriorarea lor n cursul altor prelucrri sau al transportului; - suprafeele pentru care se impun condiii severe de precizie a poziiei reciproce (concentricitate, paralelism, perpendicularitate etc.) se prelucreaz n aceeai prindere; - n cazul prelucrrii pe linii tehnologice n flux, volumul de prelucrri atribuit fiecrei operaii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei. Respectarea principiilor i regulilor menionate conduce la o structur de proces tehnologic a crui schem este urmtoarea: 1) prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice pentru prelucrrile ulterioare; 2) prelucrarea de degroare a suprafeelor principale (cele cu rol funcional preponderent); 3) prelucrarea de degroare a suprafeelor secundare (auxiliare); 4) tratament termic de detensionare (dac este cazul); 5) prelucrarea de finisare a suprafeelor principale; 6) prelucrarea de finisare a suprafeelor secundare (dac este cazul); 7) prelucrarea filetelor, canelurilor etc. (dac este cazul); 8) tratament termic de mbuntire a proprietilor mecanice (dac este cazul); 9) prelucrarea de netezire a unor suprafee principale; 10) controlul tehnic; 11) marcare, conservare, depozitare (dac este cazul).

62

5.8. Principii de baz ale tehnologiilor de grup, tipizate i normalizate 5.8.1. Tehnologii de grup Dei n construcia de maini producia de mas permite o organizare mult mai bun a procesului de producie, se constat c rile dezvoltate au extins mai mult producia de serie mic, pentru a putea cu uurin, fr cheltuieli mari i ntr-un timp ct mai scurt, s treac de la fabricaia unui produs la fabricaia altuia, mbuntit, perfecionat. Procednd n acest mod, firmele respective produc o varietate mare de produse, n cantiti relativ mici i pot aprea pe pia la intervale de timp scurte cu produse noi, deoarece astzi este mult mai greu s te menii pe o pia cucerit, dect s o cucereti. Se cunoate faptul c ponderea timpilor neproductivi din timpul pe bucat este cu att mai mare, cu ct numrul de piese care se prelucreaz pe maina reglat n acest scop este mai mic. n producia de serie mare i de mas mainile-unelte sunt amplasate n ordinea fluxului tehnologic, iar n producia de serie mic, pe grupe de maini, piesele parcurgnd distane mari de la o main la alta. Tot datorit numrului mic de piese de acelai fel, costul dispozitivelor speciale influeneaz ntr-o msur foarte mare costul unei piese. Acelai lucru se ntmpl cnd prelucrarea pieselor respective necesit scule speciale. Au fost artate numai cteva din dezavantajele mari ale produciei de unicate i de serie mic fa de producia de serie mare i de mas. Datorit acestei situaii, precum i faptului c foarte multe dintre piesele unicate care se prelucreaz individual pe aceleai maini au dimensiuni apropiate i forme geometrice asemntoare, a aprut ideea de a se forma, din aceste piese, grupe de piese care s fie prelucrate dup principiile produciei de serie mare i mas (pe linii tehnologice sau pe maini-unelte de nalt productivitate). De aici a aprut i denumirea de tehnologie de grup. Problema primordial de care depinde aplicarea tehnologiei de grup este aceea de constituire a grupelor de piese dup forma i dimensiunile lor, cu condiia s fie prelucrate pe aceleai utilaje i cu aceleai SDV-uri. n cazul tehnologiei de grup sunt necesare, deci, utilaje de acelai tip, dispozitive comune cu elemente reglabile i schimbabile, care s permit prinderea pieselor de forme asemntoare ntr-o gam mai mare de dimensiuni. Utilizarea pe scar larg a dispozitivelor i reglajelor de grup reduce mult tipurile i numrul utilajelor necesare. Grupele de piese pot fi constituite n aa fel nct: s aib o singur operaie comun a procesului tehnologic; s aib mai multe operaii comune; s aib toate operaiile procesului tehnologic comune (cazul ideal). Modul de clasificare a pieselor influeneaz hotrtor tehnologia de grup ce urmeaz a fi ntocmit. Toate sistemele de clasificare urmresc, n general, urmtoarele: - aplicarea unui cod, format dintr-un numr de cifre, fiecrei piese din programul de producie al ntreprinderii; - identificarea pe baza codului a pieselor cu forme geometrice, dimensiuni, procedee i metode tehnologice de prelucrare identice (strunjire exterioar, strunjire interioar, burghiere, filetare, frezare etc.). Dintre sistemele de clasificare, cele mai cunoscute pe plan mondial sunt urmtoarele: OPITZ n Germania; VPTIT, LITMO, PTNII n Rusia; BRISCH GOMBINSKI n Anglia; VUSTE n Cehoslovacia; ZAFO-ZAOME n Frana, n ara noastr exist, de asemenea preocupri n problema codificrii pieselor. Criteriile de clasificare i codificare sunt prezentate n continuare. a. Criteriul de clasificare dup forma pieselor este criteriul ntlnit n majoritatea 63

sistemelor cunoscute de codificare. Piesele sunt mprite n familii. In general, acest criteriu este recomandat n cazul pieselor simple. Criteriul nu reuete s scoat n eviden o serie de factori ce influeneaz procesul tehnologic, i anume: materialul, tratamentul termic, rugozitatea etc. De asemenea, nu ine seama c pot exista piese cu forme asemntoare, dar cu trasee tehnologice diferite. Clasificarea tehnologic a pieselor se face pe baza unor piese reprezentative, reale sau fictive. b. Criteriul de clasificare bazat pe tipul utilajului este un sistem rigid i limitat, deoarece nu ntotdeauna se poate stabili o legtur ntre forma constructiv a piesei i mainaunealt (aceasta ntruct alegerea utilajului se face, n general, innd seama de rentabilitatea ce se obine pentru seria respectiv de fabricaie). c. Criteriul de clasificare bazat pe programul de producie are o aplicabilitate restrns. Modernizarea parcului de utilaje, modificarea produselor etc. fac ca programul de producie s se modifice n timp. d. Criteriul bazat pe gradul de dificultate tehnologic. Tendina ca factorii tehnologici s fie cuprini ntr-un sistem de clasificare este normal, dar o clasificare morfologic, bazat exclusiv pe aceti factori, nu este posibil. e. Criteriul de clasificare dup rolul funcional al piesei este aplicat n cazul produciei constante. f. Criteriul de clasificare pe baza prelucrrilor importante mparte operaiile n principale i secundare. g. Criteriul de clasificare dup dimensiuni. h. Criteriul de clasificare dup greutate .a. 5.8.2. Tehnologiile tipizate n sistemul de pregtire tehnologic, de organizare a produciei, ca i n terminologia tehnologic, nu trebuie confundat tehnologia de grup cu tehnologia tipizat. Acestea difer principal una de alta. n primul rnd, tehnologia tipizat se distinge prin caracterul comun al ordinei i coninutului operaiilor procesului tehnologic, pe cnd tehnologia de grup este caracterizat prin caracterul comun al utilajului tehnologic i SDV-urilor. Mijloacele i metodele moderne de producie n construcia de maini sunt n prezent foarte diferite. Sute de mii de piese se execut astzi dup diverse procedee tehnologice, pe diferite utilaje, cu diferite scule i dispozitive. Varietatea procedeelor tehnologice este att de mare, nct aceeai pies se execut prin procedee tehnologice diferite, de multe ori chiar la aceeai ntreprindere. Volumul de munc pentru prelucrarea aceleiai piese poate s difere de cteva ori sau chiar de zeci de ori. Diferenele att de mari se datoreaz faptului c dezvoltarea tehnic a ntreprinderilor este neuniform i mrimea foarte diferit a programului de producie. Pentru eliminarea acestor nepotriviri, pentru mbuntirea tehnologicitii i productivitii este foarte eficient tipizarea proceselor tehnologice la piese care prezint asemnri. Elementele comune care se iau n considerare la ntocmirea procesului tehnologic tipizat sunt: metoda cea mai perfecionat de elaborare a semifabricatelor, n condiii economice; utilajul s fie identic ca dimensiuni i tip; metodele de alegere a bazelor de referin i fixare s fie aceleai; ordinea executrii operaiilor de prelucrare mecanic s fie aceeai, pentru toate piesele cuprinse n procesul tehnologic tip. Ca i tehnologia de grup, tipizarea proceselor tehnologice trebuie s nceap cu clasificarea pieselor, astfel nct o aceeai grup de piese asemntoare s admit acelai traseu tehnologic. Pentru aceasta se alege sau se deseneaz piesa caracteristic, care s conin toate tipurile de prelucrri de pe piesele reale. Deci, piesa caracteristic poate fi real, adic n grupa de piese stabilit exist o pies real care conine toate suprafeele pieselor din 64

grup. Dac o astfel de pies nu exist, atunci se deseneaz o pies fictiv care s conin toate suprafeele pieselor reale din lot. Pentru piesa caracteristic stabilit se ntocmete n continuare tehnologia tipizat valabil pentru toate piesele reale din grup. n cazul pieselor mai simple din grup vor fi eliminate operaiile din tehnologia tipizat pentru suprafeele inexistente pe piesa real, pstrndu-se strict succesiunea celorlalte operaii. Clasificarea pieselor de maini n vederea elaborrii proceselor tehnologice tipizate se face prin gruparea acestora n clase, subclase, grupe i tipuri de piese, conform fig. 5.12. Clasa cuprinde totalitatea pieselor care se aseamn prin caracterul comun al utilizrilor i al problemelor tehnologice de rezolvat. Subclasa cuprinde totalitatea pieselor din aceeai clas care au forme similare i trasee tehnologice asemntoare. Grupa cuprinde piese cu aceeai configuraie i acelai numr de operaii de prelucrare. Tipul Fig. 5.12. de piese cuprinde acele piese care au un plan comun de prelucrare a suprafeelor, adic sunt reunite printr-un proces tehnologic unic. Din punct de vedere tehnico-economic se realizeaz o simplificare a proiectrii, prin folosirea unor procese tipizate, o scurtare a timpului de pregtire a documentaiei pentru fabricaie iar trecerea de la producia de serie mic la producia de serie mare, crete productivitatea i se reduce costul fabricaiei. 5.8.3. Tehnologiile normalizate O form superioar de proiectare a proceselor tehnologice o formeaz tehnologia normalizat. Prin tehnologie normalizat se nelege tehnologia care se aplic tuturor pieselor normalizate sau tuturor elementelor constructive unificate ale pieselor. Prin normalizarea i unificarea pieselor i suprafeelor se realizeaz: o reducere a nomenclaturii pieselor; o scurtare a timpului de proiectare; o specializare a ntreprinderilor; posibilitatea organizrii produciei n flux; o reducere nsemnat a costului fabricaiei. Prin normalizarea proceselor tehnologice se creeaz condiii pentru automatizare i mecanizare complex. Ca exemple de unificare i normalizare a unor piese i subansambluri se pot da: piese de comand, rulmeni, pompe hidraulice, panouri de comand hidraulice etc.

65

5.9. Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare 5.9.1. Generaliti Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebit importan tehnic-economic la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic a pieselor de maini. Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilit nct, n condiiile concrete de fabricaie, s se asigure obinerea calitii prescrise a pieselor la un cost minim. Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mrete consumul de metal, sunt necesare faze sau operaii suplimentare prin achiere, se mrete consumul de scule achietoare i uzura utilajelor, cresc consumurile de energie electric i alte cheltuieli legate de exploatarea mainilor-unelte. n consecin, piesele finite se obin la un cost mai ridicat. Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot ndeprta complet straturile superficiale cu defecte ale semifabricatului, astfel nct nu se obine precizia i rugozitatea prescris a suprafeelor prelucrate. De asemenea, cnd se prevd adaosuri mici, trebuie s se foloseasc procedee mai precise de obinere a semifabricatelor, ceea ce duce la mrirea costului pieselor, mai ales la serii mici de fabricaie. Rezulta deci c este necesar s se stabileasc valori optime pentru adaosurile de prelucrare. Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmtoarele metode: a) metoda experimental-statistic; b) metoda de calcul analitic. n condiiile fabricaiei de serie i unicate, adaosurile de prelucrare se stabilesc prin metoda experimental-statistic cu ajutorul unor standarde de stat sau normative care, sub forma tabelar, recomanda valori pentru adaosurile de prelucrare, pe baza experienei practice a industriei. Folosirea normativelor de adaosuri de prelucrare scurteaz durata proiectrii procesului tehnologic, dar nu asigura prescrierea valorii optime a adaosurilor, datorit nelurii n considerare a condiiilor concrete de prelucrare, ca, de exemplu, orientarea i fixarea semifabricatului, precizia semifabricatului etc. Metoda se recomanda mai ales n cazul proceselor tehnologice pentru piese ce se execut n producia individual i de serie mic, asigurnd, n general, adaosuri mai mari, pentru a se evita rebuturile. n cazul produciei de serie mare i de masa devine justificat metoda calculului analitic, care asigur adaosurile de prelucrare optime, dar este mai laborioas. Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazeaz pe analiza factorilor care influeneaz valoarea adaosului, determinarea elementelor componente ale adaosului i nsumarea lor. Aceasta metod ine seama de condiiile concrete de executare a procesului tehnologic de prelucrare i permite punerea n eviden a posibilitilor de reducere a consumului de metal i de micorare a volumului de munc al prelucrrilor mecanice. Dezavantajul metodei de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare const n volumul mare de calcule necesare. De aceea, folosirea metodei este limitat. Se recomanda, ca pe lng utilizarea n producia de serie mare i de mas, metoda calculului analitic al adaosurilor de prelucrare s se foloseasc chiar n condiiile fabricaiei individuale a pieselor foarte mari i mai ales a pieselor din materiale deficitare, deoarece pentru astfel de piese adaosurile prea mari pot conduce la pierderi mari de metal, la un consum ridicat de munc i energie electrica. Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de metal ce se ndeprteaz la o anumit operaie sau faza de prelucrare. Adaosul de prelucrare total este stratul de metal necesar pentru efectuarea tuturor operaiilor de prelucrare mecanic a suprafeei considerate, de la semifabricat pn la piesa finit. Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice i asimetrice. Adaosurile simetrice sunt prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de revoluie sau la prelucrarea 66

simultan a suprafeelor plane paralele opuse (fig. 5.17) i sunt prescrise pe diametru sau pe grosime. Adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeele opuse care se prelucreaz n faze diferite sau adaosurile prevzute numai pentru una dintre suprafee, cealalt rmnnd neprelucrat (fig. 5.18).

Fig. 5.17

Fig. 5.18

5.9.2. Calculul adaosului de prelucrare Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai dup stabilirea traseului tehnologic (succesiunea operaiilor), cu precizarea schemelor de orientare i fixare la fiecare operaie i precizarea metodei de obinere a semifabricatului. Fiecare semifabricat, n funcie de procedeul de obinere, se prezint la prelucrarea mecanic cu anumite abateri dimensionale i de form, abateri de la poziia reciproc corect a suprafeelor, neregulariti i defecte de suprafa etc. Prin procesul de prelucrare mecanic, aceste abateri se nltur sau se reduc n limite admisibile. Reducerea abaterilor semifabricatului n procesul de achiere se face progresiv, ceea ce impune ca prelucrarea s se fac prin mai multe faze sau operaii. De asemenea, dup fiecare faz de prelucrare apar abateri datorate de nsui procesul de achiere i care depind de procedeul de prelucrare, de regimurile de achiere, de orientare i de ali factori tehnologici. ndeprtarea sau reducerea n limite admisibile a abaterilor prelucrrii precedente impune ca valoarea adaosului de prelucrare pentru faza curent s fie suficient pentru ca abaterile fazei precedente s fie nlturate. n continuare se vor prezenta, succint, abaterile rezultate din operaiile de prelucrare precedente i din operaia de prelucrare considerat, a cror valoare influeneaz i determin valoarea adaosului de prelucrare. a. Adncimea medie a neregularitilor rezultat la prelucrarea anterioar Rzi-1 . Pentru prima prelucrare de degroare, Rz reprezint adncimea medie a neregularitilor semifabricatului. Pentru a doua prelucrare prin achiere Rzl reprezint adncimea medie a microneregularitilor rezultate dup prima achiere .a.m.d. La o prelucrare oarecare i, se ia n calculul adaosului de prelucrare mrimea Rzi-1 de la prelucrarea anterioar. Mrimea Rzi-1 depinde de procedeul de prelucrare, regimul de achiere i condiiile efecturii fazei sau operaiei precedente. b. Adncimea stratului superficial a crei structura i proprietate se deosebesc de cele ale metalului de baza i care a rezultat la operaia prealabila celei considerate, notat cu Si-1 . Acest strat superficial va fi ndeprtat total sau parial la prelucrarea considerata. La semifabricatele turnate din fonte cenuii, stratul de suprafa const dintr-o crust perlitic dur, cu incluziuni metalice i alte defecte; din aceast cauz, pentru a crea condiii normale de lucru pentru sculele achietoare, aceasta trebuie ndeprtat n ntregime la prima prelucrare de degroare. La piesele forjate i matriate stratul de suprafaa rezult decarburat i cu oxizi formai in timpul nclzirii, care produc o uzare intens a sculei achietoare. De aceea este necesar ca acesta s fie ndeprtat n ntregime la prima prelucrare de degroare. n urma prelucrrii prin achiere, ca urmare a deformrii grunilor cristalini, stratul de suprafa rezult ecruisat. Este indicat ca, la ultima trecere de finisare, acesta s nu fie 67

ndeprtat n ntregime, n vederea asigurrii unei rezistene la uzare mrite a piesei n exploatare i obinerii unei caliti superioare a suprafeei prelucrate. Dup clirea superficial a pieselor trebuie ca stratul de suprafa s nu fie ndeprtat la prelucrrile de rectificare sau finisare prin alte procedee. c. Abaterile de la poziia nominal a suprafeei prelucrate fa de suprafeele de baz ale semifabricatului se denumesc abateri spaiale i influeneaz valoarea adaosului de prelucrare. Acestea se iau n calculul adaosului de prelucrare tot de la trecerea anterioar, se noteaz cu i-1 i pot fi: - necoaxialitatea alezajului de prelucrat cu suprafeele cilindrice exterioare ale semifabricatului, de exemplu la flane, buce, cilindri etc.; - necoaxialitatea suprafeelor exterioare de prelucrat ale arborilor n trepte fa de suprafeele fusurilor sau gurilor de centrare; - neparalelismul suprafeei de prelucrare cu suprafeele de orientare; - neperpendicularitatea suprafeelor frontale de prelucrat fa de axa arborelui; - neperpendicularitatea direciei de avans a burghiului fa de suprafaa frontala a piesei, ca rezultat al abaterilor de la poziia reciproca a subansamblurilor mainii-unelte .a. d. Eroarea de orientare i fixare la prelucrarea considerate i face ca suprafaa de prelucrat s nu ocupe aceeai poziie fa de traiectoria sculei achietoare reglat la dimensiune, la toate piesele din lot. Eroarea de orientare o apare n cazul necoincidenei bazei de orientare cu baza de msurare i depinde de schema de orientare a semifabricatului. Eroarea de fixare f apare datorita deplasrii suprafeelor de prelucrat ale semifabricatului fa de poziia iniial de orientare, sub aciunea forelor de fixare aplicate. Aceast deplasare poate fi compensat la reglarea sculei la dimensiune, dac valoarea deplasrii este constant la diferitele semifabricate din lotul respectiv. La fixarea n dispozitiv cu strngere pneumatic sau hidraulic se asigur o mrime relativ stabil a forelor de fixare, de aceea, aceste erori, relativ constante, pot fi luate n calculul cotei de reglare a sculei la dimensiune. Nu acelai lucru se ntmpla la fixrile manuale, unde variaia mare a forelor conduce la erori de fixare variabile ntr-o plaj de valori la fel de mare, care nu se pot lua n calculul cotei de reglare a sculei la dimensiune. Erorile de fixare apar, de asemenea, datorita deformaiilor de contact dintre semifabricat i reazemele principale din dispozitiv, neomogenitii stratului superficial, erorilor macro i microgeometrice ale suprafeei de aezare a semifabricatului .a. Dac sub aciunea forelor de fixare deplasarea bazei de msurare se produce perpendicular pe direcia dimensiunii care trebuie respectat la prelucrare, atunci eroarea de fixare se poate considera zero. Dac orientarea semifabricatului se face prin intermediul unui dispozitiv de prindere, atunci n eroarea de orientare a semifabricatului va intra i eroarea de orientare a dispozitivului pe maina-unealta. De exemplu, eroarea de orientare a dispozitivelor rotitoare pe arborii principali ai mainilor-unelte, erorile de indexare a dispozitivelor la prelucrrile cu mai multe poziii, erorile de orientare ale semifabricatelor provocate de uzura neuniform a reazemelor principale din dispozitive .a. La prelucrarea suprafeelor de revoluie vectorii o, f pot avea direcii oarecare, ce nu pot fi prevzute i, n acest caz, eroarea cumulat se va calcula prin regula mediei ptratice:
= o2 + 2 ; sau = f
2 oi + 2fi i =1 i =1 n m

La prelucrarea suprafeelor plane, paralele cu baza de aezare, vectorii o i f sunt coliniari i, n acest caz, eroarea cumulat se va calcula cu relaia
= o + f

68

Abaterile spaiale i eroarea de orientare i fixare sunt vectori deoarece au att valoare numeric, ct i o direcie i un sens. nsumarea lor se va face vectorial. La prelucrarea suprafeelor de revoluie exterioare i interioare, vectorii i-1 i i pot avea direcii oarecare, de aceea nsumarea acestor vectori se face cu relaia
i 1 +i = i2 1 +i2

La prelucrarea suprafeelor plane, cei doi vectori sunt coliniari, deci


+i = + i 1 i i 1

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu relaiile urmtoare: - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeele exterioare i interioare de revoluie,
2 Ai min = 2( Rzi 1 + Si 1 ) + 2 i2 1 + i2

- pentru adaosuri simetrice la suprafee plane opuse, prelucrate simultan 2 Ai min = 2( Rzi 1 + Si 1 + i 1 + i ) - pentru adaosuri asimetrice, la suprafee plane opuse prelucrate n faze diferite sau pentru o singura suprafa plan, Ai min = Rzi 1 + Si 1 + i 1 + i n diferite cazuri concrete de prelucrare, unele dintre componentele adaosului de prelucrare se pot exclude din relaia de calcul. Astfel, la prelucrarea semifabricatelor din font cenuie i aliaje neferoase, adncimea stratului cu defecte S se ia n calcul numai pentru adaosul primei faze de prelucrare. La celelalte prelucrri, mrimea Si-1 se exclude din relaie, deoarece n stratul superficial, la prelucrarea fontei cenuii i a aliajelor neferoase, nu se observa modificri nsemnate i adaosurile de prelucrare devin: Ai min = Rzi 1 + i 1 + i sau pentru suprafee cilindrice,
2 Ai min = 2 Rzi 1 + 2 i2 1 +i2

De asemenea, la rectificarea pieselor cu tratamente termochimice i clire superficial, se exclude termenul Si-1 pentru a se pstra proprietile utile ale stratului superficial (duritate mare, rezisten la uzare etc.). La prelucrarea suprafeelor de revoluie cu centrarea semifabricatului pe guri de centrare, ntre vrfuri, eroarea de centrare poate fi considerata zero, dup direcia radial i adaosul de prelucrare devine 2 Ai min = 2( Rzi 1 + Si 1 + i 1 ) La prelucrarea gurilor cu scule achietoare care se autocentreaz dup gaura iniial (broe, alezoare articulate pe axul mainii-unelte), abaterile spaiale ale axei gurii nu pot fi nlturate i de aceea termenul i-1 se exclude din relaia de calcul; totodat, datorit autocentrrii sculei, eroarea de centrare este zero i adaosul devine 2 Ai min = 2( Rzi 1 + Si 1 ) La prelucrrile de supranetezire sau lustruire cu adaos simetric, adaosul de prelucrare pe o parte este dat de valoarea rugozitii de la trecerea anterioara (Aimin =Rzi-1). 5.9.3. Calculul dimensiunilor intermediare Pe baza adaosurilor intermediare minime calculate, se pot determina dimensiunile intermediare pentru suprafeele piesei de prelucrat. Dimensiunile intermediare sau interoperaionale sunt dimensiunile pe care le capt n mod succesiv suprafeele piesei, la diferitele faze i operaii de prelucrare prin achiere, ncepnd de la starea de semifabricat pn la piesa finit. Acestea sunt dimensiunile cu caracter tehnologic i se noteaz n documentaia de fabricaie, respectiv n planele de 69

operaii, fiele tehnologice etc. Ele determin, de asemenea, dimensionarea verificatoarelor la controlul cu calibre limitative, dimensiunile sculelor achietoare pentru prelucrarea gurilor (burghiu, lrgitor, alezor) etc. Dimensiunile intermediare se determin cu relaii de calcul care se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare i toleranelor tehnologice. Dispunerea adaosurilor de prelucrare intermediare este diferit, dup cum prelucrarea se realizeaz prin metoda obinerii individuale a dimensiunilor (metoda trecerilor de prob) sau prin metoda obinerii automate a dimensiunilor (cnd reglarea sculei s-a fcut prin piese de prob sau etalonate). n fig. 5.19 se prezint schema dispunerii adaosurilor intermediare la prelucrarea prin metoda obinerii individuale a dimensiunilor, pentru suprafee exterioare - arbori (fig. 5.19, a) i suprafee interioare - alezaje (fig. 5.19, b).

Fig. 5.19.

Pentru suprafeele cilindrice exterioare,


2 Ai max = d i 1 max d i min 2 Ai min = d i 1 min di max

unde: Ai max, Ai min reprezint adaosul de prelucrare maxim, respectiv minim, pentru faza considerate i; di-1 max, di-1 min - dimensiunea maxim, respectiv minim, care se obine la faza precedent de prelucrare; di max, di min - dimensiunea maxim, respectiv minim, care se obine la faza curent de prelucrare. Se observa c adaosul de prelucrare nu are o valoare constant pentru toate semifabricatele din lot, ci variaz ntre valorile Amin i Amax . Se definete adaosul de prelucrare nominal Ai nom ca fiind diferena dintre dimensiunea nominal obinut la faza anterioar di-1 nom i cea curent di nom :
2 Ainom = d i 1nom d inom

Pentru suprafeele cilindrice interioare adaosurile de prelucrare (fig. 5.19,b) sunt:


2 Ai max = Di max Di 1 min 2 Ai min = Di min Di 1 max 2 Ainom = Dinom Di 1nom

Dimensiunile nominale pentru diferitele faze de prelucrare ale unei suprafee, n cazul prelucrrii prin treceri de prob, se iau astfel: - Pentru suprafeele de tip arbore, dimensiunea nominal se ia egal cu dimensiunea maxim, cmpul de toleran fiind dispus n minus fa de dimensiunea nominal; n acest fel, executantul atinge la prelucrare nti valoarea nominal a dimensiunii i apoi urmeaz cmpul de toleran, astfel nct sunt reduse la minim posibilitile de apariie a rebutului nerecuperabil. Executantul calculeaz mai uor adncimea de achiere la ultima faz de finisare, prin scderea unei dimensiuni nominale din dimensiunea obinut la faza anterioar. 70

- Pentru suprafeele de tip alezaj, dimensiunea nominal se ia egal cu dimensiunea minima, dispunerea cmpului de toleran fiind n plus fa de dimensiunea nominal. i n acest caz, n timpul prelucrrii, se atinge mai nti dimensiunea nominal, iar cmpul de toleran urmeaz n continuare. - Grosimea unei proeminene sau a unui perete (fig. 5.20, a) corespunde cu diametrul unui arbore i de aceea cmpul de tolerana se amplaseaz n minus fa de dimensiunea nominal.

Fig. 5.20.

- Limea unui canal sau a unei adncituri (fig. 5.20, b) se asimileaz cu diametrul unui alezaj, iar cmpul de tolerana se dispune n plus fa de dimensiunea nominal. Dimensiunile nominale i adaosurile nominale se exprima astfel: - pentru suprafeele de tip arbore,
d i 1nom = d i 1 max d inom = d i max 2 Ainom = d i 1 max d i max

- pentru suprafeele de tip alezaj,

Di 1nom = Di 1 min Dinom = Di min 2 Ainom = Di min Di 1 min

Din desenul de execuie se cunosc dimensiunile limita finale. Plecnd de la aceste dimensiuni, se calculeaz dimensiunile intermediare pentru celelalte faze. Dimensiunile intermediare n funcie de adaosul de prelucrare minim calculat sunt: - pentru suprafeele de tip arbore,
d i 1 min = d i max + 2 Ai min d i 1 max = d i 1 min + Ti 1

- pentru suprafeele de tip alezaj,

Di 1 max = Di min 2 Ai min Di 1 min = Di 1 max Ti 1

Dimensiunile intermediare n funcie de adaosul de prelucrare nominal dat n tabelele normative sunt: - pentru suprafeele de tip arbore,
d i 1 max = di max + 2 Ainom d i 1 min = d i 1 max Ti 1

- pentru suprafeele de tip alezaj,

Di 1 min = Di min 2 Ainom

71

Di 1 max = Di 1 min + Ti 1

La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute abaterile limit sunt date n plus i n minus, cum se vede n fig. 5.21.

Fig. 5.21.

Dimensiunile nominale ale semifabricatului brut se obin astfel: - pentru suprafeele exterioare, de tip arbore,
d Snom = d1 max + 2 Anom ; DSnom = D1 min 2 Anom ; unde : unde : 2 Anom = 2 Amin + Ai 2 Anom = 2 Amin + As

- pentru suprafee interioare, de tip alezaj, La prelucrarea prin metoda obinerii automate a dimensiunilor apare o dispunere a adaosurilor diferit fa de metoda obinerii individuale a dimensiunilor. Aceasta se explic prin faptul c, la prelucrarea pe maini-unelte reglate n prealabil la dimensiune, datorit deformaiilor elastice ale elementelor sistemului tehnologic, au loc fenomene de copiere, care constau n aceea c, la prelucrarea unei piese cu dimensiunea minim hi-1min , se obine dimensiunea himin la faza considerat i, iar la prelucrarea unei piese cu dimensiunea maxim hi-1max se obine dimensiunea himax (fig. 5.22):

Fig. 5.22. Ai min = hi 1 min hi min Ai max = hi 1 max hi max hi 1 max = hi 1 min + Ti 1 hi max = hi min + Ti Ai max = hi 1 min + Ti 1 hi min Ti Ai max = Ai min + Ti 1 Ti hi 1 min = hi min + Ai min

Toleranele pentru calculul adaosurilor intermediare maxime se iau din normative. Dimensiunile minime limit ale semifabricatului rezultate se rotunjesc n plus pentru piese de tip arbore i n minus pentru piese de tip alezaj, folosind attea zecimale cte are 72

tolerana pentru fiecare trecere. Aplicnd relaiile finale n cazul prelucrrii unui arbore n mai multe faze (fig. 5.23, A1 - adaos de degroare; A2 - de semifinisare; A3 - de finisare), se obin urmtoarele adaosuri de prelucrare totale i dimensiuni intermediare:

Fig. 5.23. AT min = A1 min + A2 min + A3 min AT max = A1 max + A2 max + A3 max d S min = d 3 min + 2 AT min d S max = d 3 max + 2 AT max

n fig. 5.23 dimensiunile finale prescrise sunt d3min i d3max, iar dimensiunile intermediare d2min i d2max - nainte de finisare, d1min i d1max - nainte de semifinisare, dS min i dSmax - nainte de degroare, adic dimensiunile semifabricatului:
d 2 min = d 3 min + 2 A3 min d 2 max = d 2 min + T2 d1 min = d 2 min + 2 A2 min d1 max = d1 min + T1 d S min = d1 min + 2 A1 min
d S max = d S min + T

n cazul adaosurilor nominale date de normative, dimensiunile semifabricatului se calculeaz astfel:


d Snom = d3 max + 2 Anom d S min = d Snom + ai d S max = d Snom + as

n care as i ai. sunt abaterile superioare i inferioare ale semifabricatului fa de dimensiunea nominal, date n tabele standardizate. 5.10 Calculul regimurilor de achiere i al durabilitii sculei achietoare 5.10.1. Generaliti n proiectarea proceselor tehnologice de prelucrri mecanice o atenie deosebit se acord calculului regimului de achiere i durabilitii sculei. Aceste calcule, trebuie s admit, ca ipotez, fie asigurarea unui cost minim al operaiei tehnologice, fie asigurarea unei productiviti maxime a prelucrrii, n cazul n care parametrii regimului de achiere i durabilitatea vor fi judicios calculate, asigurarea unui cost minim sau a unei productiviti maxime vor fi hotrte, n ultim instan, de durabilitate. De aceea, durabilitatea poate fi: 73

durabilitate economic i durabilitate optim, n raport cu scopul ce se urmrete. Prin extensie se ajunge la noiunile de regimuri economice de achiere sau optime dintr-un anumit punct de vedere. Este aproape imposibil s se calculeze un regim de achiere optim din toate punctele de vedere: economic, al productivitii maxime, al energiei minime etc. De aceea, corect este s se precizeze de la nceput funcia de optimizare sau funcia scop: cost minim, productivitate maxim, energie consumat minim, consum minim de scule etc. n funcie de multitudinea condiiilor pe care trebuie s le satisfac, n funcie de msura n care instrumentul matematic este utilizat i, n fine, n funcie de modul n care se determin durabilitatea sculei (separat sau o dat cu parametrii regimului de achiere), calculul regimului de achiere se poate face prin dou metode, i anume: metoda clasic i metoda programrii matematice. Metoda clasic se caracterizeaz prin determinarea n prealabil a unei valori a durabilitii i apoi a parametrilor regimului de achiere, cu verificarea ulterioar a unor condiii restrictive n mod succesiv. Metoda programrii matematice a devenit utilizabil numai n urma dezvoltrii teoriei programrii matematice i apariiei mainilor electronice de calcul. Aceast metod presupune un model matematic care nglobeaz o funcie de optimizare i foarte multe condiii restrictive din a cror rezolvare simultan rezult regimul de achiere optim. Metoda, la rndul ei, se subdivide n dou: metoda programrii matematice, cu considerarea durabilitii constante, determinat n prealabil; metoda programrii matematice, cu considerarea durabilitii variabile o dat cu parametrii regimului de achiere; n cadrul acestei metode durabilitatea nu se calculeaz n prealabil, ci se deduce simultan cu parametrii regimului de achiere: t, s, v. 5.10.2. Calculul clasic al regimului de achiere i al durabilitii sculei a. Calculul durabilitii. Metoda clasic pentru calculul regimului de achiere presupune determinarea n prealabil a durabilitii sculei. Durabilitatea poate fi stabilit prin calcul sau aleas din normative n funcie de seciunea corpului sculei i calitatea prii active a sculei. De exemplu, la un cuit de strunjit cu seciunea normal 25 x 25 mm2 din oel rapid, durabilitatea normat este 60 min, iar pentru alt cuit de aceeai seciune normal, dar cu partea activ din carburi metalice, durabilitatea normat este 90 min. Determinarea durabilitii prin calcul se face n funcie de scopul urmrit: productivitatea maxim, cost minim etc. Dac se urmrete o productivitate maxim, durabilitatea se calculeaz cu relaia Top = t s (1 m ) / m ; [ min ] (1) iar dac se urmrete un cost minim al prelucrrii, Toc = [ (1 m ) / m] ( t s + C2 C1 ) ; [ min] (2) n care: m reprezint exponentul durabilitii, care se determin experimental n funcie de cuplul semifabricat-scul; ts - timpul necesar unei schimbri a sculei (i reglarea mainiiunelte cu aceast ocazie), n min; C1 - retribuia muncitorului de la maina-unealt, n lei/min; C2 - cheltuielile de exploatare a sculei calculate cu relaia C2 = tr C3 + Cs / ns ; [ lei ] (3) n care: tr este timpul ct dureaz reascuirea sculei, n min; C3 - retribuia muncitorului de la ascuitorie, n lei/min; Cs - costul iniial al sculei, n lei; ns - numrul de ascuiri permis pn la scoaterea din uz a sculei. Parametrii regimului de achiere pot fi calculai analitic sau pot fi alei din normative pentru diverse procedee de prelucrare. Calculul analitic se poate realiza manual sau cu 74

ajutorul calculatorului. b. Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri. Adncimea de achiere se stabilete n funcie de adaosul de prelucrare determinat pentru operaia dat. Mrimea adncimii de achiere trebuie astfel stabilit nct s se asigure folosirea raional a sculei, a puterii mainii-unelte, tinzndu-se pe ct posibil la reducerea numrului de treceri la minimum. La prelucrrile de degroare, atunci cnd rigiditatea sistemului tehnologic i puterea mainii-unelte permit, mrimea adncimii de achiere se stabilete astfel nct ntregul adaos de prelucrare s fie ndeprtat ntr-o singur trecere. Astfel, se va asigura o productivitate ct mai ridicat. Prin prelucrarea de degroare se ndeprteaz circa 70-80% din adaosul de prelucrare total. La prelucrrile de semifinisare i finisare, la stabilirea adncimii de achiere trebuie s se aib n vedere asigurarea condiiilor de precizie i rugozitate impuse, care sunt superioare celor de la degroare. Pentru condiii de achiere defavorabile cum sunt achierea unor suprafee ntrerupte, cu ocuri de angajare, cu adaosuri neuniforme, cu zone dure etc., adncimea de achiere va avea valori mai reduse dect n condiii normale de lucru. Dac adaosul de prelucrare este prea mare fa de puterea de achiere admis, mai ales atunci cnd trecerile de la o treapt la alta n cazul prelucrrii arborilor au diferene mari, atunci adaosul de prelucrare va fi divizat n mai multe treceri i:
i = Ap t

c. Stabilirea avansului de achiere. Avansul de achiere se stabilete n funcie de natura prelucrrii i adncimea de achiere stabilit anterior. n general, la prelucrrile de degroare se folosesc avansuri mari, n detrimentul vitezei de achiere, pentru a se obine productiviti ridicate. Valorile avansurilor sunt limitate ns de rezistena sculei achietoare, rezistena mecanismului de avans al mainii-unelte, rigiditatea semifabricatului etc. La prelucrrile de finisare se folosesc avansuri relativ mici, impuse de necesitatea realizrii parametrilor de precizie i calitate cerui. d. Stabilirea vitezei de achiere. Viteza de achiere se stabilete n funcie de materialul semifabricatului, materialul prii active a sculei, adncimea i avansul de achiere stabilite anterior, durabilitatea sculei achietoare, posibilitile mainii-unelte. Valorile vitezei de achiere se pot alege din tabele normative n funcie de factorii enumerai mai nainte, sau se calculeaz analitic cu relaia lui Time - Taylor:

v=

mv

n care: Cv este o constant, determinat experimental n funcie de cuplul semifabricatscul; mv, xv, yv - exponeni determinai experimental n funcie de condiiile de achiere; Kp - coeficientul de prelucrabilitate a semifabricatului dat; Kst - coeficient care depinde de starea materialului de prelucrat (normalizat, recopt etc.); Kc - coeficient care depinde de starea suprafeei de prelucrat (cu sau fr crust); Ks coeficient care depinde de materialul prii active a sculei; K - coeficient care depinde de unghiul de degajare al sculei; KK coeficient care depinde de unghiul de atac principal al sculei; KK1 coeficient care depinde de unghiul de atac secundar al sculei; K - coeficient care depinde de unghiul de aezare al sculei; Kr - coeficient care depinde de raza la vrf a sculei; Kq - coeficient care depinde de aria seciunii cuitului; Kuz - coeficient care depinde de gradul de uzare al sculei; K coeficient care depinde de lichidul de achiere utilizat. Valorile acestor coeficieni sunt date n tabele normative. Se observ volumul relativ mare de calcule pentru stabilirea vitezei de achiere. De aceea, utilizarea metodei de calcul 75

t xv s y v

Cv

K p K st K c K s K K K 1 K K r K q K uz K

(4)

analitic este limitat, aceasta justificndu-se n cazul produciilor de serie mare i de mas. Dup stabilirea vitezei de achiere se calculeaz turaia piesei (la strunjire, rectificare) sau a sculei (la gurire, frezare etc.) cu relaia
n=

(5) n care D este diametrul piesei sau al sculei achietoare, n mm. Valoarea obinut se pune de acord cu turaiile mainii-unelte pe care se face prelucrarea, alegndu-se turaia imediat inferioar sau superioar dac v% < 5%. Dup determinarea turaiei reale se calculeaz viteza real de achiere cu relaia D nr [ m / min] v= (6) 1000 Variaia vitezei se calculeaz cu relaia
v % = vr v 100% < 5% vr

1000 v D

[ rot / min ]

(7)

Viteza de avans se calculeaz n funcie de avansul i turaia stabilite anterior, astfel: vs = s n [ mm / min ] - pentru strunjire i gurire, vs = sd n z [ mm / min] - pentru frezare, unde: n este turaia piesei la stunjire sau a sculei la gurire i frezare, n rot/min; sd - avansul pe dinte la frezare, n mm/dinte; z - numrul de dini ai frezei. e. Verificarea puterii motorului electric. Dup stabilirea parametrilor de achiere, se determin puterea de achiere real
Pr = Fy vr 6000

[ kW ]

(8)

unde: Fy este componenta principal a forei de achiere, n daN; vr - viteza de achiere real, n m/min; - randamentul mainii-unelte (0,8 ... 0,9). Puterea calculat cu relaia (5.78) se compar cu puterea nominal a motorului electric care acioneaz maina-unealt PME. n cazul n care Pr < PME , se consider c regimul de achiere stabilit se poate realiza pe maina-unealt aleas. 5.10.3. Calculul regimului optim de achiere i a durabilitii sculei prin metoda programrii matematice Din cele artate rezult c, datorit determinrii succesive a parametrilor regimului de achiere, metoda clasic implic n calculul regimurilor de achiere, arbitrariul. Metoda programrii matematice nltur aproape total arbitrariul. Dup cum s-a artat, aceast metod modern de calcul a regimurilor de achiere se subdivide n dou: metoda durabilitii constante i a durabilitii variabile. Ambele metode elimin arbitrariul, dar numai metoda durabilitii variabile asigur costul minim sau productivitatea maxim. Utilizarea programrii matematice presupune ntocmirea i rezolvarea unui model matematic care conine o funcie de optimizare sau funcie scop i mai multe funcii sau relaii restrictive. A. Funcia de optimizare, n cazul cnd se urmrete ca prelucrarea s se realizeze la un cost minim, funcia de optimizare se determin innd seama de: C1 care reprezint retribuia muncitorului ce efectueaz prelucrarea la operaia respectiv, n lei/min; C2 cheltuielile legate de schimbarea sculei, n lei; b - timpul de baz ( de main), n min; nsi numrul de reascuiri ale sculei n timpul prelucrrii piesei la operaia respectiv. Astfel:

76

C = C1 b + C2 nsi

[ lei]

[ min] (9) n s t nsi = b T unde: T este durabilitatea sculei achietoare, n min; Ap - adaosul de prelucrare care se ndeprteaz de pe pies la operaia respectiv, n mm, rezultnd costul prelucrrii l Ap C 1 + 2 [ lei ] C =C1 C T n s t 1
b =

l Ap

(10) Atunci cnd se urmrete s se obin o productivitate maxim, funcia de optimizare se determin innd seama, n afar de b i nsi , i de timpul s necesar pentru nlocuirea sculei uzate i reglarea la dimensiune a mainii-unelte. n acest caz timpul de lucru pe bucat va fi buc = b + nsi s (11) innd seama de relaiile de mai sus, se obine l Ap s buc = 1 + (12) n st T B. Funciile restrictive. Durabilitatea sculei achietoare. Pentru determinarea relaiei restrictive a durabilitii se pleac de la egalarea relaiilor (4) i (6): Cv d n K tot = (13) mv x v yv 1000 T t s de unde rezult relaia de restricie cutat 1000 Cv K tot T mv n t x v s y v = (14) d n care d este diametrul suprafeei care se prelucreaz. Ritmul liniei tehnologice. Atunci cnd procesul tehnologic de prelucrare a piesei se efectueaz pe o linie tehnologic n flux continuu, timpul de lucru pe bucat la fiecare operaie trebuie s fie egal sau puin mai mic dect ritmul liniei tehnologice. Deci, regimul de achiere, care trebuie s asigure un cost minim sau o productivitate maxim, va fi ngrdit de ritmul liniei tehnologice. Dependena parametrilor regimului de achiere de ritmul liniei tehnologice, de gradul de ncrcare a mainii-unelte pe care se execut operaia respectiv (i de ali factori) se determin n felul urmtor: cunoscnd ritmul liniei tehnologice Rl i timpul de lucru pe bucat buc , rezult numrul de maini-unelte pe care trebuie s se fac operaia respectiv: Qmu = buc (15) Rl ntruct, de cele mai multe ori, din acest raport rezult un numr fracionar, acesta se rotunjete la un numr ntreg care va reprezenta numrul de maini-unelte real (Qmur) pe care are loc prelucrarea piesei la operaia respectiv. Raportul Qmur = Ki (16) Qmu reprezint gradul de ncrcare a mainii-unelte. Din relaia (15) i (16) rezult buci = Rl Qmur K i (17) Timpul de lucru pe bucat buc mai poate fi exprimat n funcie de timpul de baz b, timpul auxiliar a, timpul de deservire tehnic i organizatoric dto , timpul de odihn i 77

necesiti fireti nf , timpul de pregtire ncheiere repartizat pe bucat p , adic (18) ntruct ultimele patru componente ale timpului pe bucat sunt independente de regimul de achiere, se poate scrie l Ap buc = b + 1 sau buc = + 1 (19) nt s Timpul pe bucat trebuie s fie egal sau cu puin mai mic dect ritmul liniei tehnologice i, innd seama de relaiile (17) i (19), se obine
l Ap n t s + 1 Rl Q mu K i
l Ap
buc = b + a + dte + nf + p / n

(20)

de unde rezult condiia restrictiv cutat:


n t s Rl Q mu K i 1

Puterea motorului electric trebuie s fie mai mare sau cel puin egal cu puterea de achiere consumat, adic
PME F yvr 6000

(21)

n care: Fy este componenta principal a forei de achiere, n daN; vr - viteza de achiere real, n m/min; - randamentul mainii-unelte (0,8 ... 0,9). Componenta Fy a forei de achiere se poate determina dup relaii cunoscute (din teoria achierii metalelor), care, de exemplu pentru strunjire, este
Fy = C F y t
xFy

yFy

(22)

unde: CFy. , xFy i yFy sunt constante ale cror valori se determin experimental pentru fiecare caz concret de achiere n parte. Prelucrnd relaiile (6), (21) i (22), se obine relaia restrictiv
nt
xFy

y Fy

6 106 PME CFy d

(23)

Rigiditatea dinamic a mainii-unelte. Dac se analizeaz relaiile


Fx = Rdin X din = Rdin K1 T p Fx = C Fx t
x Fx

y Fx

(24)

n care Rdin este rigiditatea dinamic a mainii-unelte, Xdin - cedarea elastic i K1 - fraciunea din tolerana piesei Tp , rezult
t
x Fx

y Fx

Rdin K1 T p / C Fx

(25) (25) valoarea rigiditii

unde xFx, yFx i CFx sunt constante determinate experimental. Rigiditatea semifabricatului, nlocuind n relaia semifabricatului, se obine relaia restrictiv
t
x Fx

y Fx

3 48 E I K 2 T p /(C Fx lSF )

(26) Rigiditatea sculei achietoare. nlocuind n relaia (25) valoarea rigiditii sculei, se obine relaia restrictiv
t
x Fx

y Fx

3 48 E I K 3 T p /(C Fx lSC )

(27) ncrcarea maxim admis de mecanismul de avans. Fora maxim admis de mecanismul de avans Fa trebuie s fie mai mare sau cel puin egal cu componenta axial a forei de achiere: 78

(28) nlocuind n relaia (28) expresia componentei axiale a forei de achiere Fz, n cazul particular al prelucrrii prin strunjre, se obine relaia restrictiv impus de acest factor:
t
x Fx

Fa Fz

y Fx

Fa / C Fz

(29)

Temperatura rezultat n zona de achiere. Rezistena la uzare a muchiei achietoare a sculei este influenat n mare msur de temperatura acesteia n zona de achiere. Temperatura maxim admisibil a a muchiei achietoare a sculei n zona de achiere (a = 500 C pentru scule din oel rapid) trebuie s fie mai mare dect temperatura care ia natere n zona de achiere i asigur costul minim sau productivitatea maxim, adic a (30) innd seama de expresia temperaturii n zona de achiere la prelucrarea prin strunjire, se obine (31) a C t x s y n x de unde rezult condiia restrictiv
t x s y n x

a C

(32)

unde x, y i z sunt constante determinate experimental. Rugozitatea suprafeei prelucrate. O influen deosebit asupra rugozitii o are avansul de lucru i raza la vrf a sculei:
Rz = s2 10 3 8r

[ m]

(33)

din care rezulta relaia restrictiv pentru o rugozitate impus suprafeei care se prelucreaz cu un cuit cu raza r: 8 Rz r s2 (34) 1000 Limitele adncimii de achiere. Adncimea de achiere trebuie s fie egal sau mai mic dect adaosul de prelucrare Ap i egal sau mai mare dect adncimea minim t0 sub care achierea practic se elimin, avnd loc o tasare sau rzuire a materialului:
t0 t A p

Cinematica mainii-unelte. La fiecare main-unealt, datorit cinematicii cutiei de viteze i de avansuri se poate realiza un numr determinat de turaii i avansuri n limitele nmin, nmax respectiv, smin i smax . Parametrii regimului de achiere care se calculeaz trebuie s fie cuprini n limitele gamei de turaii i avansuri posibile de realizat pe maina-unelat respectiv:
nmin n n max smin s smax

(35)

C. Modelul matematic de otimizare a parametrilor regimului de achiere i a durabilitii sculei. Dup ce s-au gsit funcia de optimizare i relaiile restrictive se poate formula matematic problema determinrii durabilitii i a regimului de achiere. Dac se consider drept funcie de optimizare relaia (10), atunci, pentru prelucrarea prin strunjire, formularea matematic a problemei este urmtoarea: s se determine valorile mrimilor T, n, t, s care fac minim funcia (10) n condiiile restrictive prezentate.

5.11. NORMAREA MUNCII 79

5.11.1. Norma de munc Prin norm de munc se nelege cantitatea de munc repartizat unui executant ntr-o perioad de timp pentru efectuarea unei lucrri sau a unui serviciu n anumite condiii tehnico-organizatorice precizate. Normele de munc pot fi exprimate n mai multe forme, n funcie de specificul activitii: norme de timp, norme de producie, norme de servire, sfere de atribuiuni etc. Pentru oricare dintre formele de exprimare, norma de munc trebuie s descrie coninutul muncii i cantitatea de munc ce trebuie efectuat, n cazul n care munca se desfoar n echip, norma de munc se exprim sub forma normei de personal. 5.11.2. Norma de timp i norma de producie Prin norm de timp se nelege durata stabilit pentru executarea unei lucrri n anumite condiii tehnico-organizatorice. Norma de timp se refer, cu precdere, la durata operaiei de prelucrare i se exprim n minute. Norma de producie reprezint cantitatea de lucru fizic dat n execuie ntr-un anumit timp. n funcie de caracterul lucrrilor executate, norma de producie se poate exprima n diferite tipuri de uniti: numr de piese, uniti de greutate, de lungime, de suprafa, de volum etc. realizate n unitatea de timp. La prelucrrile pe maini-unelte norma de timp se exprim n minute pe bucat, iar norma de producie n numr de piese executate ntr-un minut. ntre norma de timp n i norma de producie Nr , exist o legtur direct. Reducerea normei de timp implic o cretere proporional a normei de producie. Aceast legtur poate fi exprimat prin relaia

n = 1

Nr

5.11.3. Structura normei de timp La realizarea proceselor tehnologice de prelucrri mecanice, n componena normei de timp intr diferite categorii de timpi, consumai n mod diferit pentru realizarea sarcinii de producie. a. Timpul de pregtire - ncheiere p este destinat executrii unor lucrri la locul de munc naintea nceperii i dup terminarea prelucrrii lotului de piese, nainte de nceperea lucrului, locul de munc trebuie pregtit n mod corespunztor efecturii operaiei de prelucrare a unui lot de piese. Aceast pregtire vizeaz, n principal, echiparea locului de munc cu sculele, dispozitivele i verificatoarele necesare executrii operaiei de prelucrare. Tot n aceast etap se efectueaz reglarea sistemului tehnologic i prelucrarea uneia sau a ctorva piese de prob, n scopul verificrii reglrii efectuate. Dup ndeplinirea activitilor menionate, se poate trece la prelucrarea lotului de piese n serie. Dup terminarea prelucrrii lotului de piese, se consum iari un timp pentru dezafectarea locului de munc de echipamentele i reglrile specifice operaiei care s-a executat, n vederea pregtirii pentru o alt operaie de prelucrare. Suma celor dou categorii de timp formeaz timpul de pregtire-ncheiere, notat cu p. Timpul de pregtire-ncheiere este afectat operaiei de prelucrare nc din faza de proiectare a procesului tehnologic. Sub acest aspect, timpul de pregtire-ncheiere are un profund coninut tehnico-organizatoric. n general, lucrrile prevzute a fi efectuate n cadrul timpului de pregtire-ncheiere sunt executate de muncitorii reglori, acetia avnd o nalt pregtire profesional. 80

Timpul de pregtire-ncheiere se d n minute pe lot. De aceea, n cadrul normei de timp, exprimat n minute pe bucat, timpul de pregtire-ncheiere trebuie mprit la numrul de piese din lot. b. Timpul efectiv (operativ) e reprezint intervalul n cursul cruia se realizeaz efectiv operaia de prelucrare. Acesta conine dou componente: timpul de baz i timpul auxiliar. c. Timpul de baz b este acela n care au loc modificri ale formei geometrice, dimensiunilor, calitii suprafeelor prelucrate n operaia respectiv, n cadrul timpului de baz se confer produsului, n mod direct, o parte din valoarea de ntrebuinare final, ca urmare a modificrilor menionate. d. Timpul auxiliar a este componenta timpului efectiv care se consum n afara prelucrrilor propriu-zise, pentru realizarea unui complex de aciuni necesare executrii operaiei de prelucrare. Acesta se compune dintr-o sum de timpi elementari necesari urmtoarelor scopuri: orientarea i fixarea semifabricatelor n dispozitiv sau pe masa mainiiunelte, desfacerea semifabricatelor dup prelucrare, scoaterea i depozitarea acestora, manevrarea diferitelor organe ale mainii-unelte, executarea curselor n gol, pornirea i oprirea mainii, schimbarea avansurilor, a turaiilor etc. n general, timpul auxiliar reprezint o cot parte nsemnat n cadrul timpului efectiv, putnd chiar depi timpul de baz. De aceea, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie s se acorde o atenie deosebit reducerii acestei categorii de timp, prin aceasta asigurndu-se creteri nsemnate ale productivitii muncii. e. Timpul pentru deservirea locului de munc d este o categorie de timp care se consum n scopul meninerii locului de munc ntr-o stare corespunztoare sarcinii de producie. Se compune din timpul pentru deservirea tehnic a locului de munc dt i timpul pentru deservirea organizatoric a locului de munc do . Timpul pentru deservirea tehnic cuprinde: nlocuirea sculelor uzate, refacerea unor reglri, ascuirea sculelor etc. n timpul pentru deservirea organizatoric se efectueaz: curirea i ungerea mainii la terminarea schimbului, aezarea sculelor la nceputul i terminarea lucrului, ndeprtarea achiilor etc. Defalcarea timpului de deservire n cele dou categorii menionate se explic prin faptul c elementele de timp care formeaz timpul pentru deservirea tehnic depind de lucrul care se execut concret, pe cnd timpul pentru deservirea organizatoric nu depinde de lucrul concret, fiind ndeobte consumat la executarea oricrei categorii de lucrri. Din motivele artate, timpul pentru deservirea tehnic se stabilete n procente din timpul de baz, iar cel pentru deservirea organizatoric n procente din timpul efectiv. f. Timpul pentru odihn i necesiti fireti o este exprimat n procente din timpul efectiv i reprezint durata estimat pentru odihna fiziologic i necesitile fireti ale lucrtorului. Relaia de calcul a normei de timp este
n = p n +u

n care: p - este timpul de pregtire-ncheiere; n - numrul pieselor din lot; u timpul unitar. Timpul unitar u rezult din nsumarea timpilor care se consum n cadrul operaiei, fiind dat de relaia
u = b + a + dt + do + o

Evalund timpii de deservire i de odihn ca procente din timpii de baz i efectiv, timpul unitar poate fi determinat cu relaia k k k k k +k u = e + b 1 + e 2 + e 3 sau u = e 1 + 2 3 + b 1 100 100 100 100 100 81

5.12. ORGANIZAREA I CONDUCEREA PROCESELOR DE PRELUCRARE 5.12.1. Determinarea tipului de producie Pentru determinarea tipului de producie se cunosc mai multe metode, dintre care se remarc, prin uurina cu care poate fi aplicat, metoda indicilor de constan. Aceast metod permite stabilirea tipului de producie la nivel reper-operaie, pe baza gradului de omogenitate i stabilitate n timp a lucrrilor care se execut la locul de munc. Aceste dou caracteristici de baz ale fabricaiei pot fi cuantificate, pentru fiecare operaie i i reper j, cu ajutorul unui indice Kij. dat de relaia K ij = r j ij (1) n care: rj este ritmul mediu al fabricaiei reperului j, n min/buc; ij - timpul necesar pentru efectuarea operaiei i la reperul j, n min/buc. Dac se noteaz cu Nj programul de producie anual a reperului j (care conine i stocul de siguran i piesele de schimb), ritmul mediu rj se determin cu relaia r j = Fn N j (2) n care Fn este fondul nominal de timp planificat a fi utilizat n mod productiv, exprimat n minute, care se poate determina cu relaia Fn = 60 z k s h (3) z fiind numrul de zile lucrtoare n perioada considerat, ks - numrul de schimburi n care se lucreaz i h - numrul de ore lucrate ntr-un schimb. n funcie de valorile pe care le ia indicele Kij , operaiile de prelucrare pot fi ncadrate n urmtoarele tipuri de producie: a) pentru Kij<1, producie de mas; b) pentru l < Kij < 10, producie de serie mare; c) pentru 10 < Kij. < 20, producie de serie mijlocie; d) pentru Kij > 20, producie de serie mic. Datorit faptului c nu toate operaiile se ncadreaz n acelai tip de producie, este necesar ca, n funcie de frecvena cu care indicele Kij se ncadreaz n limitele prezentate s se stabileasc tipul predominant pentru fiecare reper j. Tipul predominant de producie n care se va ncadra fabricaia reperului j se stabilete n funcie de ponderea cea mai mare (peste 50%) a coeficienilor a, b, c, d, calculai cu ajutorul relaiilor urmtoare: S Mj S M S a = 100[ %] ; b = M [ %] ; c = 100[ %] ; d = m 100[ %] (4) k k k k n care: k este numrul total de operaii pe care le conine procesul tehnologic, iar M, SM, SMj, Sm sunt respectiv, numrul de operaii care se ncadreaz n tipurile de producie de mas, serie mare, serie mijlocie i serie mic. n cazul n care nu se ndeplinete condiia prezentat mai nainte - de ncadrare a procesului tehnologic ntr-un tip de producie predominant - se cumuleaz valorile coeficienilor ncepnd cu producia de mas (a + b > 50 %), iar tipul predominant va fi considerat dup nivelul inferior al celor dou tipuri luate n calcul. Sistemele de producie au un caracter dinamic, fiind influenate de aciunea unor factori de natur tehnic, economic i organizatoric, care se modific continuu n timp. Ca urmare a acestor modificri, se produc variaii ale caracteristicii tipologice a produciei. Dintre factorii cu influena cea mai semnificativ, se pot aminti: nivelul tehnic al utilajelor i echipamentelor tehnologice, nivelul unificrii i tipizrii constructive a produselor, gradul de mecanizare i automatizare a operaiilor de prelucrare i control, modificarea volumului de producie etc. 82

Dinamica sistemelor de producie este influenat n mod diferit, uneori chiar contradictoriu, de aceti factori. Astfel, pe msura creterii volumului de producie apare tendina de evoluie spre un nivel superior (serie mare i mas). Acestei tendine i se opune ns introducerea tehnicii noi i perfecionarea metodelor de organizare a fabricaiei, care au ca efect reducerea consumului de manoper. innd seama de caracterul dinamic al sistemelor de producie, este necesar ca tipul produciei s fie stabilit periodic, n scopul alegerii celor mai adecvate metode i forme de organizare a fabricaiei. 5.12.2. Legi i principii specifice organizrii proceselor tehnologice Cele dou legi de baz ale fabricaiei n construcia de maini sunt urmtoarele: - Legea organizrii fabricaiei, n spaiu i timp, n conformitate cu procesul tehnologic adoptat; - Legea concordanei dintre tipul fabricaiei (unicat, serie, mas) i formele de organizare a fabricaiei (succesiv, paralel, mixt). Prima lege impune respectarea riguroas a succesiunii stadiilor (operaiilor) procesului tehnologic proiectat. Potrivit celei de-a doua legi, fiecrui tip predominant de producie i corespund metode i forme specifice de organizare i programare a produciei. Cerinele acestei legi impun respectarea unor principii de baz, i anume: principiul proporionalitii, principiul paralelismului, principiul ritmicitii i principiul continuitii. a. Principiul proporionalitii exprim cerina obiectiv a dimensionrii, din punctul de vedere al capacitilor de producie, a verigilor nlnuite tehnologic (locuri de munc, grupe de maini-unelte etc.) astfel nct o aceeai cantitate N de semifabricate s parcurg ntr-un interval de timp toate operaiile procesului tehnologic n succesiunea proiectat i s asigure obinerea volumului de producie programat. Aciunea principiului proporionalitii are loc n mod difereniat n funcie de caracterul tipologic al fabricaiei (unicat, serie, mas). n condiiile fabricaiei de serie mare i mas, principiul proporionalitii impune o astfel de mbinare i sincronizare a locurilor de munc nct procesul de fabricaie s capete, pe ct posibil, un caracter continuu. Pentru realizarea acestui scop, ritmurile de lucru corespunztoare diferitelor operaii i ale procesului de fabricaie a reperului j trebuie s respecte urmtoarele condiii: r j r2 j rnj 1 (5) Aceste condiii impun asigurarea unor ritmuri de lucru mai mari sau egale la operaiile curente i fa de cele urmtoare i + 1. Prin acestea se elimin posibilitatea apariiei "locurilor nguste", deci a strangulrii fluxului de fabricaie, dar, n cazul unor diferene mari ntre ritmuri la diferitele locuri de munc, se reduce gradul de ncrcare a parcului de mainiunelte. De aceea, respectarea principiului proporionalitii presupune, n primul rnd, determinarea corect a numrului de maini-unelte i a gradului de ncrcare a acestora. Numrul de maini-unelte necesar executrii operaiei i, n cadrul procesului tehnologic de fabricaie a reperului j, se calculeaz cu relaia
mij =

ij N j Fn K up

(6)

n care: ij este timpul unitar necesar executrii operaiei i, n min; Fn - fondul nominal de timp calculat cu relaia (3); Kup - coeficient de utilizare planificat, prin care se asigur o rezerv de capacitate de producie (Kup = 0,85...0,95); Nj - cantitatea de repere j. n general, numrul mij rezult n forma mij = a + b, unde a este partea ntreag, iar b partea zecimal. Valoarea mij se majoreaz sau se micoreaz la o valoare ntreag ma dup 83

urmtoarele reguli: - ma = a , dac b 0,15 ; - ma = a + l, dac b > 0,15 . Trebuie precizat, totui, c aplicarea fr discernmnt a acestor reguli poate conduce fie la strangularea fluxului de fabricaie (cazul 1), fie la o ncrcare neraional a mainilorunelte (cazul 2). De aceea, se recomand luarea tuturor msurilor tehnico-organizatorice care s permit o ct mai bun sincronizare a locurilor de munc. Dintre aceste msuri se pot aminti: concentrarea sau diferenierea prelucrrilor, organizarea lucrului n paralel, prelucrarea semifabricatelor n pachet, modificarea regimurilor de lucru etc. Dup adoptarea numrului de maini-unelte ma se calculeaz coeficienii de ncrcare, pe tipuri de maini-unelte Ki i pe ansamblul parcului de utilaje Kt , cu relaiile urmtoare:

K i =

mi ; K t = mai

i =1

mai

i =1 k

mi
(7)

n condiiile produciei de serie mijlocie i mic, principiul proporionalitii se aplic innd seama de stabilitatea redus a lucrrilor care se execut pe locurile de munc. ntruct gradul de omogenitate i de continuitate a acestor lucrri este mic, fabricaia de serie mijlocie i mic se execut pe grupe de maini omogene. De aceea, principiul proporionalitii se aplic, n acest caz, global, la nivelul grupelor de maini-unelte omogene i a totalitii reperelor care se prelucreaz pe grupa respectiv. n felul acesta, se creeaz o proporionalitate ntre capacitile de producie ale verigilor nlnuite tehnologic, conform condiiilor: CPij CPi +1, j ; K up CPij = N j (8) n care: i = 1,2, ... , k reprezint grupa de maini-unelte de un anumit tip; j = l, 2, , p sortimentul de produse existent n fabricaie; Nj - cantitatea anual de produse de sortiment j; CPij - capacitatea de producie a grupei i de maini-unelte omogene; Kup - coeficient de utilizare planificat al capacitii de producie (Kup - 0,85 ... 0,95). n cazul unei secii de prelucrri mecanice cu sortiment de fabricaie eterogen, capacitatea de producie a unei grupe i de maini-unelte (de exemplu maini de gurit) se determin cu relaia 60 Fdi CPij = n N j [ produse / an] (9) N
j =1

ij

n care fondul de timp disponibil al grupei de maini-unelte i Fdi = mi f di [ ore / an ] (10) unde mi este numrul de maini-unelte din grup, iar fdi - fondul de timp disponibil al unei maini-unelte din grup, n ore/an. nlocuind relaiile (9) i (10) n relaia (8), se obine numrul teoretic de maini-unelte din grupa omogen i:
mi =
j =1

ij N j

(11)

60 f di K up

i n acest caz, mi = a + b, unde a este partea ntreag a lui mi , iar b partea zecimal. Alegerea numrului real de maini-unelte din grup ma se face conform regulilor cunoscute, 84

i anume: 1) ma = a, dac b < 0,15; 2) ma = a + l, dac b > 0,15. Dup adoptarea numrului real de maini-unelte, se calculeaz coeficienii de ncrcare pe grupe i pe ntregul parc de utilaje, cu relaiile:

m K i = i ; K t = mai

i =1

mai

i =1 k

mi
(12)

Cu ajutorul acestor coeficieni se poate aprecia eficiena soluiilor tehnologice i organizatorice adoptate, att la nivelul grupelor de maini, ct i global, pe ntregul parc de utilaje. b. Principiul paralelismului impune organizarea fabricaiei astfel nct s se asigure executarea simultan a ct mai multor operaii ale procesului tehnologic, n felul acesta se asigur un front larg de lucru, cu operaii executate n paralel, fapt ce contribuie la reducerea duratei ciclului de fabricaie. Pentru a rspunde cerinelor principiului paralelismului se adopt diferite forme de organizare a fabricaiei, n funcie de tipul produciei (individual, serie, mas). Cele trei forme de baz ale organizrii fabricaiei n spaiu i timp sunt: organizarea succesiv, organizarea paralel i organizarea mixt. Organizarea succesiv se caracterizeaz prin aceea c transmiterea i nceperea prelucrrii lotului de piese la fiecare operaie i au loc numai dup terminarea prelucrrii tuturor pieselor din lot la operaia precedent i - 1. Acest tip de organizare poate fi conceput n dou variante: fr respectarea principiului proporionalitii i cu respectarea principiului proporionalitii. n fig. 5.24 se prezint un exemplu de organizare succesiv fr respectarea principiului proporionalitii. Se poate observa c datorit transmiterii pieselor pe loturi, de la oricare operaie i la cea urmtoare i + 1, apare o ntrerupere n circulaia acestor piese, fapt ce conduce la mrirea duratei componentei tehnologice a ciclului de fabricaie. Gradul de paralelism este n acest caz la limita sa inferioar, n orice moment, n fabricaie se gsete o singur pies.

Fig. 5.24.

85

Gradul de paralelism poate fi apreciat cu ajutorul indicatorului densitii de fabricaie, notat cu , care msoar numrul de piese de acelai tip care se prelucreaz simultan la operaii diferite (n cazul analizat = 1). Durata ciclului de fabricaie n cazul organizrii succesive fr respectarea principiului proporionalitii este maxim i se determin cu relaia

Tcs = n ui
i =1

(12)

n care n este numrul pieselor din lot; k - numrul de operaii ale procesului tehnologic; ui timpul unitar necesar executrii operaiei i. Forma de organizare succesiv, fr respectarea principiului proporionalitii, este specific produciei de serie mic i produciei individuale. n fig. 5.25 se prezint un exemplu de organizare succesiv cu respectarea principiului proporionalitii, fabricaia avnd un ritm rj = 1,5 min/buc. Caracteristica de baz a acestei forme de organizare este creterea gradului de paralelism, prin mrirea numrului de maini care particip la realizarea unei operaii. Ca urmare, densitatea fabricaiei crete, iar durata ciclului de fabricaie se micoreaz. Densitatea procesului de fabricaie este ns neuniform, punnd n eviden, i n acest caz, lipsa de continuitate, datorit ntreruperilor cauzate de lotizarea obiectelor muncii.

Fig. 5.25.

Forma de organizare succesiv, cu respectarea principiului proporionalitii, se aplic, cu deosebire, n cadrul produciei de serie mijlocie. Organizarea paralel se caracterizeaz prin aceea c transmiterea pieselor de la operaia i la cea urmtoare i + 1 se face individual i fr ateptri, n felul acesta, gradul de paralelism se mrete considerabil, iar durata ciclului de fabricaie se micoreaz. Organizarea paralel poate fi conceput n dou variante: fr respectarea principiului proporionalitii sau cu respectarea acestuia. n fig. 5.26 se prezint un exemplu de organizare paralel, fr respectarea principiului proporionalitii. Durata ciclului de fabricaie rezult grafic dup cum urmeaz:
Tcp = A + B + C , unde : A =u1 +u 2 +u 3 , B = 4u 4 si C = u 5

86

rezultnd Tcp = u1 +u 2 +u 3 +u 5 + 4u 4 Dac se adaug i se scade durata operaiei celei mai lungi, u4 rezult

Tcp = ui + (4 1) u 4
i =1

(13)

Pentru cazul general, cu n piese n lot i k operaii de prelucrare se obine relaia

cp = ui + (n 1)( u) max
i =1

(14)

Fig. 5.26.

Datorit nerespectrii proporionalitii, gradul de paralelism corespunztor acestei forme de organizare este relativ limitat. Densitatea procesului de fabricaie este neuniform, variind ntre o valoare minim i una maxim, iar piesele din lot intr n fabricaie dup micropauze de timp neproductiv (x, y, z, u - fig. 5.26). Cu toate acestea, organizarea paralel fr respectarea principiului proporionalitii asigur durate mai mici ale ciclului de fabricaie n comparaie cu organizarea succesiv sau mixt, fapt ce a impus-o n producie de serie mare. n fig. 5.27 se prezint un exemplu de organizare paralel cu respectarea principiului proporionalitii. n acest caz, gradul de paralelism este maxim, iar densitatea maxim a procesului de fabricaie este egal cu numrul total de maini-unelte. n cadrul acestei forme de organizare se asigur continuitatea procesului de fabricaie pentru toi factorii participani la proces: fora de munc, mijloacele de munc i obiectele muncii. De aceea, organizarea paralel cu respectarea principiului proporionalitii, se aplic n producia de mas. Durata ciclului de fabricaie este minim i se determin cu relaia

T 'cp = ui + ( n 1) r j
i =1

(15)

n care: rj este ritmul mediu al fabricaiei. Organizarea mixt se caracterizeaz prin aceea c prelucrarea i transmiterea pieselor de la operaia i la cea urmtoare i + l se face pe fraciuni din lot, numite loturi de transport. Exemplul unei astfel de organizri este dat n fig. 5.28, unde s-a considerat un caz foarte simplu cu un lot de transport nt = 2 piese. Deoarece aceast form de organizare permite o desfurare succesiv i parial 87

paralel a procesului de fabricaie, are ca rezultat o reducere a duratei ciclului de producie, fa de organizarea succesiv, i eliminarea micropauzelor nerecuperabile care apar n organizarea paralel fr respectarea principiului proporionalitii. Desfurarea parial paralel a fabricaiei implic unele decalaje minime n circulaia pieselor, n scopul completrii lotului de transport i a nceperii prelucrrii lotului la fiecare operaie urmtoare.

Fig. 5.27.

Fig. 5.28.

Completarea lotului de transport este necesar ori de cte ori duratele operaiilor vecine se gsesc n relaia ui < ui+1 . n astfel de situaii se impune un decalaj ntre operaiile i i i +1, care se calculeaz cu relaia Di ,i +1 = nt ui (16) Evitarea micropauzelor neproductive se impune atunci cnd duratele operaiilor vecine se gsesc n relaia ui > u+1 . n aceste cazuri, mrimea decalajului se calculeaz cu 88

relaia

(17) Durata componentei tehnologice a ciclului de fabricaie se obine scznd suprapunerea total din durata corespunztoare organizrii succesive, n cazul cel mai general, se utilizeaz relaia

Di ,i +1 = ( n nt ) (ui ui +1 )

Tcm = nt ui +(n nt ) ( ui ui +1 )
i =1 i =1

k +1

(18)

cu urmtoarele precizri: a) la sfritul procesului tehnologic se adaug o operaie fictiv (cea de rang k + 1), avnd durata nul (uk+1 = 0); b) se iau n considerare numai diferenele de timp pozitive, adic cele care ndeplinesc condiia ui- ui+1 > 0. Forma de organizare mixt prezint o deosebit flexibilitate, permind mbinarea raional a elementelor materiale ale procesului de fabricaie cu fora de munc, pentru o larg varietate de situaii concrete. Datorit acestui fapt, organizarea mixt poate fi aplicat, n mod difereniat, att n cadrul produciei de serie mijlocie, ct i n cazul produciei de serie mare. c. Principiul ritmicitii impune organizarea fabricaiei astfel nct s se asigure repetarea la intervale de timp riguros determinate a acelorai lucrri la locurile de munc, pe toat durata schimbului de lucru. Activitatea acestui principiu impune respectarea relaiei (6), care exprim o corelare a ritmurilor de lucru la diferite locuri de munc, n conformitate cu principiul proporionalitii. d. Principiul continuitii impune organizarea fabricaiei cu flux discontinuu, specific construciei de maini, astfel nct, prin mbinarea i sincronizarea componentelor discrete ale produciei, procesului de fabricaie, n ansamblul su, s se desfoare ca un proces cu caracter continuu. Respectarea acestei cerine se justific numai n cazul produciei de mas, ntruct continuitatea fabricaiei necesit eforturi financiare mari. n producia de serie se urmrete numai o continuitate parial, iar efectul financiar destinat acestui scop este n strns legtur cu forma de organizare adoptat (succesiv, paralel sau mixt). n tabelul 5.7 se prezint mbinarea diferitelor forme de organizare i conducere, care reflect, n cazul cel mai general, aplicarea diferenial a principiilor proporionalitii, paralelismului, ritmicitii i continuitii.
Tabelul 5.7. Dependena formelor de organizare i conducere operativ de tipul produciei
Tipul produciei Formele de organizare i conducere operativ Organizare paralel, cu respectarea Mas principiilor proporionalitii, paralelismului, ritmicitii i continuitii Organizare paralel, fr respectarea Serie mare principiului proporionalitii, sau mixt Organizare mixt sau succesiv, cu Serie respectarea principiului proporionalitii mijlocie Modul n care se desfoar Corelarea produciei ntre producia secii Continuu Pe baza planului standard, dup ritmul mediu al fabricaiei

Discontinuu, pe loturi cu Pe baza stocurilor i a graficelor perioad de repetare riguroas coordonatoare Discontinuu, pe loturi cu Pe baza decalajelor de completare, periodicitatea prestabilit stabilite in raport cu termenele de livrare Organizare succesiv, fr respectarea Discontinuu, pe loturi Pe baza decalajelor stabilite n raport Serie mic principiului proporionalitii cu termenele de livrare Organizare succesiv, fr respectarea Discontinuu, pe repere i Pe comenzi, conform graficului Individual principiului proporionalitii subansambluri director de produs

5.12.3. Determinarea lotului de fabricaie optim 89

Dup cum rezult din tabelul 5.7 producia de serie se realizeaz n loturi de fabricaie. Prin lot de fabricaie se nelege cantitatea (numrul) de semifabricate lansate simultan sau succesiv n fabricaie, care se prelucreaz nentrerupt pe locurile de munc i consum un singur timp de pregtire-ncheiere. Fabricaia pe loturi este impus de respectarea principiilor paralelismului i ritmicitii, care stau la baza organizrii proceselor tehnologice, constituind o premis de baz a optimizrii operative. Esena optimizrii lotului de fabricaie const n minimalizarea cheltuielilor de producie pe unitatea de obiect al muncii. Cheltuielile de producie se mpart n dou categorii: cheltuieli independente de lot i cheltuieli dependente de lot. Prima categorie de cheltuieli se calculeaz cu relaia A1 = cm + cs + cif + cind [lei / buc ] (19) n care: cm reprezint costul materialului piesei, n lei/buc; cs - cheltuieli cu retribuia direct, n lei/buc; cif - cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, n lei/buc; cind - cheltuieli indirecte ale seciilor de fabricaie, n lei/buc. Aceste categorii de cheltuieli se determin cu relaiile urmtoare: cm = ms csf md cd ; cif = ( tui / 60) ai mi ;
i =1 k

cs = ( tui / 60) smi ;


i =1

(20)

cind = cs R f / 100 ,

n care: ms este masa semifabricatului, n kg; cd - costul unui kg de deeu, n lei/kg; md - masa deeului, n kg; cs - costul semifabricatului, n lei/kg; tui - timpul unitar consumat pentru executarea operaiei i, n min/buc; smi - retribuia tarifar, conform categoriei de ncadrare a muncitorului care efectueaz operaia i, n lei/h; mi - numrul de maini-unelte de acelai tip care particip simultan la realizarea operaiei i; ai - cota orar a cheltuielilor cu ntreinerea i funcionarea utilajului de la operaia i, n lei/h ; Rf - regia fabricaiei pentru secia n care se fac prelucrrile (Rf = 150 200). Dup cum se poate observa, cheltuielile independente de lot variaz cu numrul pieselor din lot. De aceea, acestea se mai numesc i cheltuielile variabile. Cheltuielile dependente de lotul de fabricaie sunt formate din dou categorii de cheltuieli: cheltuieli cu pregtirea-ncheierea fabricaiei i pregtirea administrativ a lansrii lotului, notate cu B; cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de pregtire-ncheiere, notate cu C. Caracteristic acestor cheltuieli este faptul c suma lor se prezint ca o mrime constant, indiferent de mrimea lotului. De aceea, aceste cheltuieli se mai numesc i cheltuieli constante. Relaiile de calcul pentru cheltuielile de tip B i C sunt urmtoarele:
p k t pi B = 1 + 100 i =1 60 mi sri

[lei / lot ]

(21)

n care: tpi este timpul normat pentru pregtirea-ncheierea lucrrilor de la operaia i, n min/lot; sri - retribuia tarifar orar, conform categoriei de ncadrare a reglorului de la operaia i, n lei/h; p - procent care ine seama de cheltuielile cu pregtirea administrativ a lansrii lotului (p - 5 ... 25). nsumnd cele dou categorii de cheltuieli se obine D = B +C (22) Cota parte din cheltuielile D care revin fiecrei piese n parte se determin cu relaia 90

(23) n care n reprezint numrul pieselor din lot. La optimizarea lotului de fabricaie trebuie s se in seama i de cheltuielile datorate imobilizrii mijloacelor circulante. Aceste cheltuieli variaz direct proporional cu numrul pieselor din lot. Cota aferent fiecrei piese se poate obine raportnd pierderile anuale U, cauzate de imobilizarea mijloacelor circulante, la programul anual de producie N. , conform relaiei
A3 = U N j

A2 = D / n

[lei / buc ]

(24) Pierderile bneti anuale U datorit imobilizaii mijloacelor circulante se calculeaz cu relaia U = ( n A1 + D ) s n [ lei / an] (25) n care: este un coeficient care cuantific variaia cheltuielilor cauzate de producia neterminat, n decursul ciclului de fabricaie; s - numrul mediu de loturi din acelai reper care se gsesc simultan n fabricaie; n - coeficient care cuantific pierderea n lei la un leuan mijloace circulante imobilizate. Prin nsumarea cheltuielilor pariale A1, A2 i A3 se obine expresia general a cheltuielilor implicate de fabricaia unei piese:
C F = A1 + D n + n A1 s n N j + D s n N j

[lei / buc ]

(26) n legtur cu coeficienii , s i n se impun anumite precizri. Considernd o variaie uniform a cheltuielilor angajate n producia neterminat, coeficientul se poate calcula cu relaia

n( cm + A1 ) + D 2( n A1 + D )

(27)

Considerarea coeficientului n la calculul lotului optim asigur respectarea principiului eficienei economice. Valorile acestui coeficient variaz ntre limitele 0,1 ... 0,25. Dac fabricaia unui reper este concentrat ntr-o anumit perioad a anului (semestru, trimestru, lun), n locul lui n se va lua, n mod corespunztor n/2, n/4, n/12. Coeficientul s , exprimnd numrul de loturi din acelai reper care se gsesc simultan n fabricaie, este influenat de forma de organizare adoptat (succesiv, paralel, mixt). Dac se noteaz cu Tc durata ciclului de fabricaie i cu R perioada de repetare a loturilor, coeficientul s se poate calcula cu formula s = Tc R (28) Durata ciclului de fabricaie Tc se determin, n funcie de forma de organizare adoptat (succesiv, paralel, mixt), cu relaiile (12), (13) sau (18). Dac n aceste relaii se noteaz cu termenul care depinde de variabila necunoscut n i p termenii liberi, se obine expresia general Tc = n + (29) care, particularizat pentru cele trei forme de organizare cunoscute, se va scrie dup cum urmeaz: Tcs = s n + s ; Tcp = p n + p ; Tcm = m n + m . (30) Aa cum rezult din relaii (12), (13) i (18), variabilele s, p i m se pot calcula dup cum urmeaz:

s = ui ; p = ( u ) max ; m = ( ui ui +1 )
i =1 i =1

(31)

cu condiia ca diferenele ui- ui+1 s fie strict pozitive (cele negative nu se iau n considerare), iar la sfritul procesului tehnologic s fie introdus o operaie fictiv cu 91

durata nul (uk +1 = 0). Perioada de repetare R se calculeaz, n funcie de numrul pieselor din lot n i de ritmul mediu de fabricaie rj , cu relaia R = n rj (32) Astfel, relaia de calcul al coeficientului s se mai poate scrie i sub forma urmtoare:
s = n + n rj

(33)
/c inri

Notnd: = r i = r
j

, se obine (34)

s = +

n
+ n ( cm + A1 ) n + D n 2N j 2N j

Revenind cu s aceast form, n relaia (26) i innd seama i de expresia lui din (27), rezult
C F = A1 + D n 1 + n 2N j

[lei / buc ]

(35) Lotul optim este determinat de numrul de piese n0 care minimizeaz funcia CF(n): 2N j D D n0 = + (36) ( cm + A1 ) n ( cm + A1 ) n Termenul al doilea de sub radical are o valoare foarte mic i se poate neglija, astfel nct relaia utilizat concret pentru determinarea lotului optim este urmtoarea:
n0 =

( cm + A1 ) n

2N j D

(37)

n funcie de forma de organizare adoptat (succesiv, paralel, mixt), se vor lua valorile corespunztoare pentru (s = s/rj., p = p/rj , m = m/rj ). Lotul optim trebuie corectat la o valoare apropiat care s permit lansarea unui numr ntreg de loturi n perioada considerat. Corecia trebuie realizat ntre limite bine determinate astfel nct lotul obinut prin corecie s fie un lot economic, format din ne piese i s reprezinte un submultiplu al programului de producie Nj . n general, transmiterea pieselor de la un loc de munc la urmtorul se face pe fraciuni de lot, denumite loturi de transport. Mrimea lotului de transport se poate optimiza, obinndu-se urmtoarea relaie de calcul: 2 N j ne ct n0 = (38) [ ne ( cm + A1 ) + D] n n aceast relaie, n afar de elementele cunoscute, apare factorul ct care reprezint costul mediu al unui transport pe ntregul flux tehnologic. Valoarea lotului de transport, obinut cu ajutorul relaiei (38), trebuie corectat astfel nct lotul de transport corectat s fie submultiplu ntreg al lotului economic ne.

92

5.13 Documentaia tehnologic Proiectarea procesului tehnologic se ncheie cu elaborarea unei documentaii specifice. Aceasta servete la punerea n aplicare a procesului tehnologic proiectat. n funcie de caracterul produciei (unicat, serie, mas), de natura piesei de prelucrat, de nzestrarea cu utilaje i echipamente tehnologice, documentaia tehnologic poate fi: fi tehnologic, plan de operaii, fi de reglare. Formularele necesare ntocmirii acestei documentaii sunt normalizate la nivel naional sau la nivel de ntreprindere. Fia tehnologic se elaboreaz n cazul produciilor de serie mic i unicate i cuprinde dou categorii de informaii: generale i tehnologico-organizatorice. Informaiile generale precizeaz urmtoarele date: ntreprinderea i secia n care se execut prelucrarea; numrul fiei tehnologice i al comenzii de lucru; denumirea i codul reperului; materialul semifabricatului, masa acestuia, starea structural (mbuntit, normalizat etc.); produsul din care face parte reperul i numrul de repere pe produs; numrul de piese (producia) pentru care este valabil fia tehnologic; data ntocmirii fiei tehnologice; numele tehnologului i normatorului, cu semnturile acestora. Informaiile tehnologice-organizatorice se refer la urmtoarele date: enumerarea operaiilor de prelucrare (asamblare, control etc.) n ordinea execuiei acestora, cu denumirile aferente; maina-unealt i echipamentele tehnologice pentru fiecare operaie n parte; indicaii tehnologice sumare; numrul de piese prelucrate simultan; categoria de ncadrare tarifar a muncitorului executant, la fiecare operaie; timpul normat, unitar i de pregtirencheiere; valoarea manoperei pentru fiecare operaie. Trebuie reinut c fia tehnologic conine informaii tehnologice i organizatorice la nivelul operaiei i nu la nivelul prilor componente ale acesteia. Un exemplu de formular de fi tehnologic este prezentat n fig. 5.29.

Fig. 5.29.

93

Planul de operaii este sinteza unui proces tehnologic detaliat n cele mai mici amnunte i este specific fabricaiei de serie mijlocie, serie mare i mas. Fiecare operaie este tratat separat pe una sau mai multe file ale planului de operaii i ofer executantului toate informaiile necesare prelucrrii piesei la parametrii de calitate i precizie impui. n general, planul de operaii reflect, ntr-o form concis, un coninut bogat al activitii de proiectare tehnologic, rezultat al unor calcule laborioase de optimizare a adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de achiere, a ncrcrii mainilor-unelte etc. De aceea nerespectarea planului de operaii este considerat abatere de la disciplina tehnologic i are ca urmare reducerea productivitii, a calitii produselor, precum i majorarea cheltuielilor de fabricaie. Planul de operaii conine, ca i fia tehnologic, dou categorii de informaii: generale i cu privire la coninutul operaiei. Informaiile generale sunt urmtoarele: ntreprinderea, secia i atelierul n care se execut prelucrarea; denumirea i codul piesei; date despre materialul piesei (simbol, stare, duritate etc.); date despre maina-unealt (denumire, tip, firm, model etc.); simbolul produsului din care face parte piesa; numrul de semifabricate prelucrate simultan; denumirea operaiei i numrul ei n procesul tehnologic; numele i semntura celor care au proiectat i aprobat planul de operaii. Informaiile referitoare la operaie sunt: schia operaiei; enumerarea fazelor operaiei n succesiunea executrii acestora; sculele achietoare, dispozitivele i verificatoarele corespunztoare fiecrei faze; regimurile de achiere pentru fiecare faz; timpul normat pe fiecare faz n parte i pentru ntreaga operaie; instruciuni tehnologice speciale; categoria de ncadrare tarifar a muncitorului executant etc. In fig. 5.30 se prezint modelul unei file de plan de operaii. Totalitatea filelor operaiilor formeaz planul de operaii. Acesta este prins ntr-o copert pe care se nscriu mai multe date, dintre care cele mai importante sunt: ntreprinderea, secia, atelierul, produsul, piesa, seria de fabricaie, caracteristicile semifabricatului. Fia de reglare se elaboreaz pentru prelucrarea pieselor pe maini-unelte semiautomate i automate, convenionale sau cu comand numeric. Coninutul fiei de reglare este adecvat tipului de main pe care se execut prelucrarea, n general sunt prezentate urmtoarele date: succesiunea fazelor de prelucrare, poziia i ordinea de intrare a sculelor n lucru, regimurile de achiere etc. n cazul prelucrrii pe maini cu comand numeric apare, ca element suplimentar de documentaie tehnologic, programul de prelucrare.

94

Fig. 5.30.

95