Baldeon Quispe Zoila Transporte Acarreo CIA Minera

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PER
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIA
GESTION EN LAS OPERACIONES DE TRANSPORTE Y ACARREO PARA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN CIA. MINERA CONDESTABLE S.A.
Tesis para Optar el Ttulo de Ingeniero de Minas, que presenta el bachiller:
Zoila Lilian Balden Quispe
ASESOR: Augusto Ayesta Castro
LIMA, Octubre 2011
TESIS : Gestin en las Operaciones de Transporte y Acarreo para el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A
POR: Zoila L. Balden Quispe
TABLA DE CONTENIDO
Pgina Agradecimiento Asesor Tabla de contenido Resumen Ejecutivo i ii iii iv
CAPITULO I MARCO TEORICO CAPITULO II

ASPECTOS GENERALES 2.1 Aspectos Generales
2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 Origen y Evolucin Ubicacin Geografa Clima 2.1.3.1 Fisiografa 2.1.5 Geologa General 2.1.4.1 Tipo de Depsito 2.1.4.2 Mineralizacin 07 09 10 10 10 10 10 11
01
07
2.1.4.3 Caractersticas de las Estructuras Mineralizadas 13
2.2
Mtodos de Explotacin
2.2.1 2.2.2 2.2.3 Room and Pillar Shrinkage Sublevel Stoping
14
14 15 16
2.3 2.4 2.5
Objetivo General Objetivos Especficos Alcances y Limitaciones
17 17 18
CAPITULO III
ANALISIS SITUACIONAL DE LAS OPERACIONES MINERAS 3.1 Situacin Actual Ao 2010 19 19
3.1.1 3.1.2 3.1.3
Planeamiento de Minado Requerimiento de Equipo Proceso Acarreo a. Distribucin Scoop b. Rendimiento Scoop c. Disponibilidad Mecnica y Utilizacin Efectiva d. TM Movidas por Capacidad de Scoop
19 19 20 20 20 21 21
3.1.4
Proceso Transporte a. Distribucin Volquetes b. Distancias Material Transportado
22 22 22
3.1.5 3.1.6
Profundizacin de las Labores Diseo de extraccin Material
23 24
3.2
Aportes 3.2.1 Plan de Reduccin de Costos

a. Acarreo y Transporte b. Ahorro por Desmontera Interior Mina
24
24 26 27
3.2.2 Flota Acarreo - Transporte para el 2010

a. Modificando las horas operativas de scoop b. Modificando el rendimiento de scoop
27 29 31
3.2.3 Elaboracin de Procesos y Procedimientos
33
CAPITULO IV
ANALISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE Anlisis de reas Clave Sistema de Trabajo
A. Anlisis de Resultados B. Principio del Pareto C. Diagramas de Tiempo D. Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)
35 35 37
40 40 42 40
CAPITULO V
PROPUESTAS DE SOLUCION: GUIA PARA LA OPTIMIZACION DE FLOTA (ACARREO TRANSPORTE) EN MINAS SUBTERRANEAS 5.1 Concepto de Productividad 44 44
5.2
Procedimiento del anlisis

5.2.1 5.2.2 Tiempos de Ciclo por Equipo Conceptos bsicos a usar 46
46
48 48 49
A. Factor de Acoplamiento B. Rendimiento de Flota (RF)
5.2.3
Procedimiento
49
5.3
Caso Prctico
5.3.1 Recoleccin de informacin
55
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 61
7.1 7.2
Conclusiones Recomendaciones
61 61
BIBLIOGRAFIA ANEXOS
62
RESUMEN
La Tesis se resume en la implementacin de mtodos de control, alternativas de solucin para la mejora de la productividad, en base al anlisis de las operaciones en funcin del tiempo, ya que como sabemos el acarreo y transporte son variables que influyen en forma prioritaria en la reduccin de costos.
Inicialmente se analizaran los factores que afectan positiva y negativamente la productividad de la operacin de acarreo y transporte (lnea base), los mtodos de trabajo, y los sistemas de control (en caso se cuente con los mismos o si sera necesario una implementacin), a este anlisis acompaaremos una propuesta de solucin a la actividad que genera un mayor tiempo improductivo en el proceso, finalmente se propondr una Gua para la optimizacin de flota en minas subterrneas con similares caractersticas que la mina analizada (Ca. Minera Condestable S.A.).
Finalmente los logros alcanzados han sido producto de: Apoyo y confianza de la alta gerencia. Responsabilidad, apoyo, motivacin y trabajo en equipo de todo el personal.
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CAPITULO I
MARCO TEORICO
En este captulo se exponen los diferentes aspectos tericos en los que se ha sustentado la investigacin. Por una parte se presentan las fuentes u orientaciones tericas, as como tambin los aspectos tericos en base a los cuales se ha desarrollado nuestro estudio y se han discutido los resultados obtenidos. El presente trabajo se ha desarrollado tomando como base: El trabajo de: Simulacin determinstica y estocstica para dimensionar, y seleccionar equipo y elegir alternativas de minado en la explotacin minera superficial. Investigacin realizada por docentes de la UNMSM. Diplomado de: Administracin de Empresas - IPAE (2009). Siguiendo el plan de la investigacin: a. En el captulo III; se realiza un anlisis y diagnostico actual de la empresa, as como tambin una proyeccin en el aspecto operativo de sus indicadores claves o ndices productivos. La tcnica de investigacin adoptada ha sido tomando en cuenta la recopilacin y registro de datos. Tambin fueron colocados los aportes aplicados al rea de productividad durante los meses de noviembre a abril, colaborando con la mejora de la compaa.
Entre los conceptos que sustentan este captulo tenemos: Los planes de accin, son el medio especifico mediante el cual lograremos nuestros objetivos, bsicamente incorporar los pasos o acciones especificas que se requerirn. Proceso: Es la secuencia de pasos necesarios para realizar una actividad, podemos definir de manera global que un manual es una recopilacin de procesos. Procedimiento: es la gestin del proceso. Un diagrama del proceso de la operacin es una representacin grfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las
P g i n a |2 inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulacin de los materiales; puede adems comprender cualquier otra informacin que se considere necesaria para el anlisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situacin de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin. Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relacin unas con otras dentro de un mismo proceso. b. En el Captulo IV; Se realizo el anlisis de las operaciones de acarreo y transporte as como las que se encuentran relacionadas con estas como son la perforacin y la voladura. Esto mediante la herramienta de FACTORIAL CAUSAL.
Entre los conceptos que sustentan este captulo tenemos: Herramienta de anlisis Factorial Causal: Existen variedad de mtodos de diagnostico, pero esta herramienta puede conjugar con cualquier otra tcnica de diagnstico. Objetivos Principales: Determinar el grado de eficiencia de la empresa. Determinar la causa de las deficiencias.
Etapas en las cuales se desarrollara: 1. Obtencin de la Informacin; se realizara el anlisis para los procesos principales del ciclo de minado y su relacin con el acarreo y transporte.
2. Clculo de ndices y porcentajes; ndice de Eficiencia de cada factor o funcin (IE), se obtiene promediando los grados de satisfaccin ponderado por el nmero de marcas que a cada uno le
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corresponde (Porcentualizarlo).
ndice de Deficiencia de cada factor o funcin (ID), es el complemento a la unidad del ndice de eficiencia. ID = 1 IE (Porcentualizarlo) Porcentaje Limitante (PL), Se obtiene dividiendo: (Porcentualizarlo)
Porcentaje de limitacin de cada factor limitante (PLFK), se obtiene multiplicando el nmero de veces que aparece cada factor limitante, por el porcentaje limitante (Porcentualizarlo).
3. Presentacin de resultados; se realiza un cuadro resumen de los procesos que son ms eficientes y las que generen la causa de las deficiencias. Pareto: Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan. Se aplica este concepto a la calidad orientndose lo que hoy se conoce como la regla 80 / 20. Segn este concepto si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema. Elementos Bsicos para del Estudio de Tiempos: Tiempo Productivo: Productivo Neto: Es el tiempo en que la maquina realiza su trabajo para el que est hecho. Demoras Operativas: Son las realizadas momentos antes del uso del equipo y despus de acabada la operacin. Inspeccin del rea o labor. Traslado en interior mina (de labor a labor con el equipo). Entrega de ticket y coordinacin.
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Trasladar equipo a refugio. Revisin e inspeccin del equipo (engrase, etc.). Tolerancias: Demoras Inevitables: Demoras que se dan por el personal antes de realizar su trabajo en la labor, se toman en cuenta en el anlisis si se encuentran dentro de las horas de la jornada laboral. Refrigerio. Cambio de guardia. Recojo y/o devolucin de lmpara.
Tiempo improductivo: Improductivo Inevitable: Son las actividades que debe hacer el personal sea por necesidad o procedimiento de trabajo pero que no contribuyen directamente al tiempo productivo. Reparto de guardia e induccin de seguridad Traslado de superficie a refugio. Traslado de labor a superficie Improductivo Evitable: Demoras no operativas que el personal asume para continuar con su labor. Espera al volquete. Espera Scoop. Cola de volquetes. Habilitacin de va. Reparaciones mecnicas y/o elctricas. Herramienta de anlisis FACERAP: F A C E R A P: Es un procedimiento de anlisis de Fallas, el cual es usado despus que un evento adverso ha ocurrido.
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Cuyas siglas representan lo siguiente: Falla: Es la explicacin de la situacin anormal del trabajo. Apariencia: Es la manifestacin de la falla, o sea la forma en que nos damos cuenta. Causa: Es la razn por la cual se ha (n) generado la(s) falla(s). Efecto: Son las consecuencias que trae consigo la falla. Responsable: Indica quienes o quin es el responsable de la falla. Accin: Es aquella operacin generadora de la falla, que soluciona la causa. Prevencin: Mantiene la accin. Mantiene las medidas preventivas a implantar para evitar la falla.
c. En el Captulo V; en este captulo se realizo una alternativa de solucin a los problemas encontrados, en el acarreo y transporte, cuanto a los conceptos usados tenemos: en el capitulo previo. En
Factor de Acoplamiento Determina el nmero de unidades de transporte para cada unidad de carguo. Si: N n T = Nmero total de volquetes = Nmero total de scoops = Ciclo de cada unidad de transporte. Nmero aproximadamente constante. t = Ciclo de cada unidad de carguo. Nmero aproximadamente constante. z = Nmero de transportadores por unidad de carguo. Cifra entera y constante.
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y = Nmero de pases (paladas), requeridos para llenar la tolva del transportador. (Mnimo 4 y mximo 6). Se establece que: z = T / (y. t).
Pero
(n.z) = N
Entonces
= FA = Factor de Acoplamiento,
El nmero ptimo de volquetes se obtiene cuando:
) / (y.t)
En base a este marco terico y metodologa, aplicaremos las estrategias operativas en compaa minera condestable S.A., con el objetivo principal de: Crecer y mejorar su productividad, dentro de un contexto cada da ms competitivo y globalizado.
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CAPITULO II
ASPECTOS GENERALES
2.1
Aspectos Generales
2.1.1
Origen y Evolucin
Compaa Minera Condestable S.A. es una empresa dedicada al procesamiento y comercializacin de concentrados de cobre, el cual es obtenido mediante la explotacin de sus yacimientos.
En 1961 Nippon Mining Company inicia trabajos de reconocimiento geolgico en Condestable, firmando un contrato de exploracin. El 14 de noviembre de 1962, se constituye Compaa Minera Condestable S.A. y en 1964 se inicia la explotacin del yacimiento llegando el tratamiento a 600 t/da con 2.50% de ley de Cu.
En 1976, Nippon Mining Company dona su participacin en Condestable, a travs del Ministerio de Energa y Minas, al Gobierno Peruano, a cambio de la deuda correspondiente al tiempo de servicios del personal. En 1977 se inician trabajos de desbroce para el minado del Tajo Abierto Resurreccin, de las cajas-puentes y pilares de la antigua explotacin por Cmaras y Pilares y, en 1978, se inicia la extraccin de mineral del tajo abierto, hasta diciembre de 1997. En 1986 la capacidad de la Planta Concentradora alcanza las 1350tpd.
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El 26 de mayo de 1992, Compaa Minera Condestable se convierte en la primera empresa privatizada del pas. En 1995 se incrementa la capacidad de la Planta Concentradora, alcanzando un nivel de produccin de alrededor de 1,500 tpd.
En enero de 1997, ingresa Trafigura Beheer B.V. Mediante OPA adquiere el 30.6 % de las acciones. Ese mismo ao, mediante aumento de capital, ingresa como accionista LG Metals de Corea, hoy representado por LSIS, asumiendo el 20 % del capital incrementado y realizando un prstamo subordinado de US$3,000,000 con la finalidad de financiar un intenso programa de exploracin, que se inicia de inmediato y culmina sin resultados significativos a mediados de 1998.
El 31 de enero de 1998 se paralizan las operaciones de produccin de la Mina Condestable, por falta de reservas de mineral con leyes econmicas producto de la significativa cada del precio internacional del cobre.
En julio de 1998, se reinician las operaciones al 50 % de la capacidad instalada, con mineral de Condestable y con leyes de cabeza de 1.31 % Cu. Paralelamente se negocia un contrato de cesin minera con Cia. Minera Pativilca por los derechos de la colindante mina Ral, que se firma en el mes de octubre de dicho ao, comenzando de inmediato la rehabilitacin de la mina, que haba sido cerrada un ao antes por sus propietarios. Finalmente, en marzo de 1999, se inician las operaciones de minado en dicha concesin. Posteriormente se extiende el contrato de cesin a 15 aos y, en enero de 2005, Condestable formaliza la opcin que le permite explotar la mina Ral y denuncios adyacentes hasta febrero de 2014.
Por otro lado, la empresa se embarca en un programa de inversiones conducentes a incrementar su capacidad de tratamiento por etapas. En marzo de 2000 aumenta la capacidad de tratamiento a 1950 tpd. En julio de 2003 la capacidad de tratamiento se incrementa a 2800 tpd. En el 2004, se inicia el Proyecto de Ampliacin, el cual ha permitido alcanzar el nivel de tratamiento por encima de las 4100 tpd.
En el 2007 Se realiza la ampliacin de la planta, con esto a partir de enero del 2008 la produccin es de 6000 tpd. (Ver ANEXO 01)
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En febrero del 2008 Iberian Mineral Corp, adquiere el 92% de las acciones de Cia Minera Condestable.
2.1.2
Ubicacin
La Mina Condestable, se ubica en el distrito de Mala, provincia de Caete, departamento de Lima (Ver fig.1). Corresponde a sus principales instalaciones las siguientes coordenadas
geogrficas: 76 35 30 de longitud W y 12 42 02 de latitud Sur. Su acceso desde la ciudad de Lima, se efecta utilizando la siguiente ruta: - Autopista Lima Mala - Trocha afirmada = = 90 km. 0.5 km.
El rea se ubica en la franja de la Costa Peruana, donde las alturas mximas llegan a 800 m.s.n.m (C Marqueza), las alturas ms bajas llegan a 80 m.s.n.m.
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LIMA
Fig.1: Mapa de Ubicacin
2.1.3
Geografa
2.1.3.1 Clima El clima del rea es tpico de la Costa Peruana, clido y hmedo en verano con temperaturas que oscilan durante el da entre 20 y 30 C con medias de 75 % de humedad relativa, mientras que en el invierno la temperatura oscila entre 11 y 18, con humedad relativa de hasta 100 % que sumada a la precipitacin de llovizna estacional, favorecen el desarrollo de vegetacin de pastizales en las lomas, situacin que es aprovechada por pastores nmades que bajan de la cordillera con ganado caprino y vacuno. 2.1.3.2 Fisiografa
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Geomorfolgicamente se reconocen depsitos elicos que cubren las antiguas llanuras de inundacin y flancos ms bajos de los cerros; depsitos fluvio-aluvionales en las quebradas, testigos de perodos de avenidas de agua torrenciales y depsitos coluviales o de piedemonte que se extienden a manera de abanicos en los flancos escarpados de cerros pedregosos y que en el invierno se cubren de un musgo verde y alojan vegetacin de lomas.
2.1.4
Geologa General
2.1.4.1 Tipo de Depsito Existen dos tipos de Mineralizacin de cobre en Mina Ral: Mantos tabulares emplazados y sub. Concordantes con buzamiento entre los 35 y 45 grados Vetas discordantes tabulares que atraviesan los mantos a los largo desde noreste y noroeste. El depsito operado en las unidades Ral y Juanita de Bujama consiste en vetas, mantos por reemplazamiento de capas calcreas, as diseminaciones y rellenos de porosidad como
en brechas volcnicas y tufos
estratificados, mineralizados con chalcopirita, bornita, pirita, pirrotita, magnetita, hematita, escapolita, calcita, cuarzo, y anfboles. Presencia local de molibdenita, esfalerita, galena. Los minerales econmicos principales son la chalcopirita y bornita; oro y plata como subproductos en los concentrados. Procesos de oxidacin y enriquecimiento supergnico quedan de manifiesto por la presencia de cobre nativo, malaquita, azurita, covelita, calcosina, cercanos a la superficie, y en profundidad favorecidos por el fuerte fallamiento en las vetas. 2.1.4.2 Mineralizacin
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Las mineralizaciones metlicas ocurrieron como dos asociaciones. La primera de estas, es la asociacin Fe-Cu y consiste bsicamente de calcopirita, pirita, magnetita y contenidos menores de pirrotita, galena, esfalerita, illmenita, molibdenita, bornita, mackinawita, valerita, marcasita, electrum y cobalto, siendo la mena de calcopirita con subproductos de Ag y Au. La asociacin Pb-Zn es tarda e insignificante y ocurre como vetas y venillas menores de galena y esfalerita con trazas de pirita, calcopirita, tetrahedrita, melnicovita, Au y calcita. No se ha observado formaciones exhalativas de las asociaciones Cu-Fe o Pb-Zn. (J. Injoque 2002) La temperatura mxima de formacin es alrededor de 320C A 414C y los estudios de istopos (S, H, O) e inclusiones fluidas indican que el azufre y fluidos mineralizantes fueron de origen marino y que no hubo ebullicin. Las menas en mantos constituyen alrededor del 55% de la mineralizacin en Ral, mientras que la mineralizacin en vetillas y diseminados constituyen alrededor del 35%, y las vetas un 10%. (Riplay & Ohmoto, 1977, 1979). En los depsitos IOCG (pero adems en prfidos de cobre y skarn) es comn observar la siguiente secuencia paragentica de oxidacin: Hematita > Magnetita > Pirita > Calcopirita En otros lugares (dentro del mismo depsito) esta secuencia de oxidacin puede ser reemplazada (no en todos los depsitos) por una secuencia reductora: Pirrotita > Pirita > Calcopirita La terminologa oxidacin y reduccin (de Haller, 2006) de estas dos secuencias se refiere a su formacin mineral (hematita o pirrotita). (A. de Haller, 2004) En la zona de Ral se destacan las siguientes caractersticas para la mineralizacin (Ver: ANEXO 02)
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En la unidad de Calicantro la mineralizacin es de pirita-calcopirita (py>cpy) muy restringidas a fracturas y venillas. En la seudo brecha cerca al contacto con el prfido cuarzo-diortico hay una concentracin de pirita hasta 3% y calcopirita escasa menor a 1%, podra convertirse en una unidad prospectiva en la medida de encontrar horizontes clsticos.
En la unidad Apolo la mineralizacin est ms definida y restringida a los horizontes de arenisca que forman mantos con una direccin y buzamiento de N50W/35SW, el primero tiene de 2m de ancho se encuentra en grauwaca y el segundo se encuentra cerca al contacto con las lavas Calicantro. La mineralizacin est formada por una concentracin fina de calcopirita y pirita (30%), asociados a la actinolita y formando horizontes finos discontinuos. La gua superficial es la intercalacin de grauwaca con arcosa, que forman una roca verde oscura de xidos de cobre y xidos de hierro. La sensibilidad magntica en estos mantos es baja y no se aprecia con el lapicero imantado. La unidad Actinolita se encuentra muy disturbada y la textura primaria de las lavas andestcas est obliterada por fuerte actinolitizacin, presentando una textura de seudo brecha que se confunden con horizontes tufceos. La mineralizacin se caracteriza por alta densidad de venillas y fracturas rellenadas por sulfuros-actinolita-magnetita y diseminaciones de calcopirita y pirita (cpy>py). La mayor mineralizacin est restringida a los horizontes escasos de tufos. La unidad Intermedio presenta intercalaciones de arenisca y tufos, que alojan mantos y diseminacin de sulfuros en la caja. La pirita y calcopirita tambin van asociadas a actinolita magnetita y se presentan como diseminaciones, pequeos agregados y reemplazos menores de fases mficas en flujos, llegando a una abundancia mxima de casi 5% en volumen (E Ripley e Hiroshi Ohmoto).En la base y en el techo se encuentra cortada por diques del prfido o sills cuarzo-diortico inalterado. (Ubicacin -3.5+1500).
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En la unidad Chicharrn la mineralizacin es favorecida por la permeabilidad de las areniscas intercaladas con las limolitas, por lo que la mineralizacin es del tipo manto con horizontes minerales de sulfuros-magnetita. En superficie muestran una oxidacin fuerte formando hematita y limonita con xidos de cobre. Esta secuencia en Ral est cortada por sills, diques y lacolito del prfido cuarzo-diortico.
2.1.4.3 Caractersticas de las Estructuras Mineralizadas Se reconocen las siguientes estructuras mineralizadas. Mantos.- Principalmente en las unidades de Chicharrn y Apolo como reemplazamiento de calizas y tobas volcnicas. Su potencia varia de pocos cm. a 6 metros. Su continuidad est interrumpida tanto longitudinal como transversalmente por fallas e intrusiones de prfido andestico - dactico y diabasa. Diseminaciones.- Ocurren de preferencia en horizontes de grawvacas y tobas volcnicas de las unidades Apolo, Polvorn e Intermedio y ocasionalmente en el prfido diseminaciones y vetillas de dactico, se presentan como finas
Chalcopirita y Pirita, constituyendo algunas
veces grandes cuerpos de forma irregular. Brechas.- Tienen forma y dimensin variada, ocurren de preferencia como reemplazamientos localizados en niveles de brechas volcnicas de las unidades Actinolita y techo de Intermedio. La mineralizacin se presentan como finas diseminaciones y rellenando intersticios con Chalcopirita y Pirita. Vetas.- Son generalmente transversales a los mantos, tienen buzamientos subverticales y han sido reconocidas en sus rumbos entre 100 y 600 m. El relleno mineral es de tipo rosario.
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2.2
Los mtodos de Explotacin aplicados, dependiendo de la dureza de la roca encajonante, potencia y buzamiento de la veta son tres bsicamente (Ver ANEXO 03)
2.2.1
Room and Pillar El mtodo de cmaras y pilares se aplica en los mantos y brechas con buzamiento promedio de 40 y potencias de 2 a 15m., en casos muy raros en vetas echadas. Por lo general se recuperan los pilares, dejando solo los puentes de los niveles o pilares en las zonas de cruce de fallas. (Ver Fig.2). La limpieza del mineral es solo por gravedad, no se sostiene ni se rellena. La perforacin y voladura convencional se realiza con taladros de 32 a 34 mm, longitudes mnimas de 4 y longitudes mximas de 10. El explosivo es Superfam, Emulsin con gua blanca y fulminante.
Fig.2: Mtodo de Explotacin: Cmaras y Pilares.
2.2.2
Shrinkage
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El shirinkage es aplicado en las partes estrechas subverticales de las vetas y en algunos mantos y brechas, donde las potencias varan desde 1 metro hasta 4 -5 metros. La longitud de los tajeos es de 100 en el rumbo, dividindose en dos bloques de 50m cada uno, en algunos casos se dejan pilares, en otros se extrae todo el mineral. La altura de los tajeos es de 40m, dejndose en los niveles puentes cmo mnimo 4 a 5 m. de altura. Cuando se trata de veta, se corre la longitud lo ms rpido posible debido a que los ramales y otras vetas fallan. (Ver Fig.3) La limpieza del mineral se realiza a travs de ventanas, mediante scoops. No se sostiene ni se rellena. El transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades de marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro est totalmente tercerizado.
Fig.3: Mtodo de Explotacin: Shrinkage.
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2.2.3 Sublevel Stoping El mtodo de minado: tajeos abiertos por subniveles (sublevel open stoping), se aplica en los cuerpos mineralizados, con longitudes de tajeos hasta 100 m., potencias de 5 a 20 m. y alturas de 20 a 40 m. La perforacin es en abanico en 360, o paralela vertical hacia arriba o hacia abajo, con dimetro de taladros de 2.5 y longitudes de 20 m. La malla de perforacin es cuadrada con espaciamiento de taladros de 1.70 a 1.75 m. El explosivo utilizado es el Superfam con cebo emulsin Emulnor 5000. (Ver Fig.4) La limpieza del mineral se efecta con scoops a travs de ventanas (drawpoints). No se utiliza ningn tipo de sostenimiento ni relleno, todas las cavidades quedan vacas. El transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades de marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro est totalmente tercerizado.
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Fig.4: Mtodo de Explotacin: Tajos Abiertos por Subniveles.
2.3
Objetivo General
El objetivo general de la tesis es proponer la Gua para la Optimizacin de Flotas de Acarreo en minas subterrneas, de tal manera que est disponible como un mtodo prctico y rpido para adaptarse a las
condiciones cambiantes de la operacin y lograr
el incremento de la
productividad, la disminucin de costos del proceso de carga y acarreo, que conlleven a obtener el mejor ratio de Costo por TM Km.
2.4
Objetivos Especficos
Mayor conocimiento y control de los parmetros de los procesos de acarreo y transporte, lo cual se realizara mediante la observacin y toma de tiempos en campo.
Incrementar el rendimiento as como la utilizacin de los equipos mediante la disminucin de los tiempos improductivos en ambos procesos. Obtener informacin para poder planear y programar trabajos, esto mediante el anlisis anual desde el 2007 al 2009. Cuantificar el potencial de beneficio econmico, debido tanto a la reduccin de costos asociados al proceso como al incremento del rendimiento de los equipos.
La Gua para la Optimizacin de Flota (Acarreo Trasporte) en minas subterrneas, debe permitir a cualquier operacin minera subterrnea, adaptarse a las condiciones cambiantes de la operacin y maximizar el rendimiento al menor costo.
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2.5
Alcances y Limitaciones
El trabajo se realizo en las dos unidades mineras (mina Ral y mina Condestable) de la Compaa Minera Condestable S.A, contando con el apoyo de todas las jefaturas de rea. Es as como se analizaron los procesos de acarreo y transporte durante los meses de enero- marzo 2008, noviembre diciembre 2009, finalmente el trabajo de gabinete se realizo en los meses enero-abril 2010.
CAPITULO III
ANALISIS SITUACIONAL DE LAS OPERACIONES MINERAS
3.1 Situacin Actual Ao 2010 : A continuacin mostraremos la situacin actual de la empresa para el ao 2009 en comparacin con el ao anterior, para con esto poder mostrar las mejoras o no de la empresa. De igual manera poder proyectarnos a futuro, y disear una imagen objetivo a un plazo fijado determinando problemas, causas y soluciones probables.
3.1.1
Planeamiento de Minado
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El programa de produccin se establece da a da, mes a mes y para un ao de operaciones; es decir, a corto plazo. Para esto se toman en cuenta los siguientes factores: Las reservas de minerales accesibles. Las reservas de minerales parcialmente accesibles en caso sea requerido para completar el plan anual. La capacidad de produccin. La capacidad de tratamiento. Programa de avances lineales (exploracin, preparacin, desarrollos) Levantamiento topogrfico del mes anterior, la informacin geolgica y de leyes de corte. Labores de preparacin requeridas para accesar los bloques de explotacin. En el programa de produccin, se indica el tonelaje y ley del mineral que saldr de la mina. 3.1.2 Requerimiento de Equipo
El requerimiento de equipos est basado en los rendimientos actuales de los diferentes equipos, la disponibilidad mecnica as como la utilizacin.
Actualmente se trabaja tanto de modo convencional como mecanizado.
Se cuenta con los siguientes equipos para el modo mecanizado. (Ver ANEXO 04)
Para el transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades de marca Volvo de 30 TM de capacidad, este rubro est totalmente tercerizado.
3.1.3
Proceso Acarreo
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a. Distribucin - Scoop: Como ya se haca mencin lneas arriba, la empresa cuenta con 15 equipos para el acarreo (9 Scoops de 4Yd3 y 4 Scoops de 6Yd3), la distribucin grafica aproximada es la siguiente tanto para la unidad Ral como para Condestable. (Ver ANEXO 05)
b. Rendimiento - Scoop: Se ah realizado una recopilacin de los rendimientos de los equipos de acarreo (scoop) desde el 2008 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 06)
Diagnostico: En lneas generales se puede observar que el rendimiento de la flota (acarreo transporte) es de 70 tm/hr para el ao 2009, la cual ha mejorado con respecto al ao 2008 que era de 63 tm/hr, incrementndose de esta manera en un 10% con respecto al 2008, lo cual se debe principalmente al aumento del rendimiento de los equipos de 6yd3, por el contrario los equipos de 4yd3 disminuyeron su rendimiento de 56 tm/hr en el 2008 a 54 tm/hr en el 2009, disminuyendo de esta manera en un 4% con respecto al 2008,estando muy lejos de su objetivo de 64 tm/hr, de acuerdo al plan de reduccin de costos. c. Disponibilidad Mecnica y Utilizacin Efectiva:
Se ah realizado una recopilacin de la disponibilidad y utilizacin efectiva de los equipos de acarreo (scoop) desde el 2008 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 07)
Diagnostico: Para los equipos de 6Yd3; en el 2008 se tena una disponibilidad mecnica de 77.5% en el 2008 pasando a 81.3% en el 2009 incrementndose de esta
P g i n a | 22
manera en un 5% con respecto al 2008. En cuando al porcentaje de utilizacin tambin ha disminuido en 8% con respecto al 2008. Para los equipos de 4 Yd3; se tena una disponibilidad mecnica de 91% en el 2008 pasando a 84% en el 2009 disminuyendo de esta manera en un 7% con respecto al 2008. En cuanto al porcentaje de utilizacin tambin ha disminuido en 21% con respecto al 2008.
d. TM Movidas por Capacidad de Scoop:
Se ah realizado una recopilacin de las toneladas movidas por capacidad de equipos de acarreo desde el 2008 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 07) Diagnostico: El tonelaje movido mensual por los equipos de acarreo ha disminuido de manera considerable en comparacin al ao 2008 para los equipos de 6 Yd3 EN 2% aproximadamente 400 TM y para los equipos de 4Yd3 en 9% aproximadamente 1500 TM. principalmente: A la diminucin de horas mquinas, rendimientos de los scoops de 4yd3 y utilizacin de los mismos. En total unos 19,000 TM aprox. esto debido
3.1.4
Proceso - Transporte
a.
Distribucin - Volquetes:
Para el transporte del material (mineral, desmonte), se realiza con unidades de marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro est totalmente tercerizado. Se cuentan con 23 unidades de la Empresa NCA y 5 unidades de la empresa Transtop, la distribucin se realiza mediante el programa de extraccin entregado por mina.
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b. Distancias Material Transportado: Las distancias varan de acuerdo al lugar o zona de acumulacin a transportar el material (mineral desmonte), Se ah realizado una recopilacin de las distancias promedio durante los dos ltimos aos para las dos unidades Condestable y Ral. (Ver ANEXO 08)
Como ya sabemos la distancia de transporte de desmonte y mineral debe ser la menor posible, ya que a mayor distancia de transporte se reduce nuestra productividad. Diagnostico: Para la extraccin de mineral las distancias en mina Ral aumentan con respecto al 2008 debido a que la explotacin de la mina se concentra ms en los niveles inferiores.
Para la extraccin de desmonte las distancias en mina Ral han disminuido por el relleno de tajos vacos en interior mina, proyecto de desmontera interior mina.
En mina Condestable, los ltimos meses del ao la distancia de mineral aument debido a que se vienen explotando principalmente el Nv 235, anteriormente se extraa ms mineral del Nv. 295 el cual presenta una menor distancia a chancado.
A partir de Setiembre del 2009 disminuy la distancia en desmonte para Condestable debido a que se comenz a utilizar desmonteras en interior mina.
3.1.5
Profundizacin de las Labores
Se ah realizado una recopilacin del material extrado de ambas minas (Ral y Condestable), desde el 2007 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 09)
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Las operaciones mineras ao a ao se van profundizando, requiriendo mayor nmero de equipos y personal como se observa desde el 2007 al 2010. La explotacin de mineral se realiza principalmente en los niveles inferiores.
En el ao 2009 el 83% de las labores de mineral se han centralizando en cuatro (4) niveles (-20, -55, -95, -130); a diferencia de aos pasados en donde la explotacin se daba en cinco (5) niveles.
El desmonte viene principalmente de niveles inferiores 215).
(-95, -130, -175 y -
Diagnstico: Para el 2010; la unidad Ral se encontrara ms centralizada, por tanto
debera disminuir el tiempo de traslados de Scoop y Jumbo.
El tonelaje de desmonte aumentar debido a un mayor avance en la profundizacin. El 70% del tonelaje de desmonte de mina Ral ser extrado por CMC el resto por la contrata.
La extraccin por niveles de mineral para el 2010 ser semejante al del 2009.
3.1.6
Diseo de extraccin Material Como ya se menciono, el transporte de mineral se realiza en forma mecanizada, es decir con volquetes de 30 toneladas de capacidad, las zonas de acumulacin son: (Ver ANEXO 10) Para Mineral: Chancadora Canchas 1, 2, 3,4 Ral Canchas de condestable
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Frente a Balanza Para Desmonte: Desmontera Botadero Lavadero Botadero TJ287 NV.+125 Ral Botadero 2278 NV. -95 Ral Botadero 75 NV. -115 Ral Botadero 70 NV. +235 Condestable Botadero 370 NV. +295 Condestable
3.2
Aportes A continuacin mostraremos los aportes que se encuentran relacionados al acarreo y transporte realizados durante el 2008 al 2010 en la compaa.
3.2.1 Plan de Reduccin de Costos

En los meses de noviembre y diciembre planteamos reducir los costos en los siguientes procesos, con el respectivo impacto econmico que esto implica, (Ver Cuadro1), as como tambin los ndices claves de gestin o tambin llamados ndices de Productividad, de acuerdo a la actividad o proceso a realizar, (Ver Cuadro2).
RESUMEN Reduccin por: 1 2 3 4 5 Aumento de rendimiento scoops Ampliacin de malla en tajeos Control de sobrerotura Perforacin especfica Factor de potencia en Avance mecanizado TOTAL Mensual (US$) 29,419 28,976 13,401 7,701 3,998 83,495 Anual (US$) 353,034 347,709 160,815 92,410 47,972 1,001,939
%
35% 35% 16% 9% 5% 100%
Cuadro 1: Plan de Reduccin de Costos
Con los siguientes ndices claves de gestin:
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INDICES 1 Rendimiento Scoop 3 4Yd 3 6Yd 2 Rotura Convencional Mantos Unid. Tm / Hr Tm / Hr Actual 56 77 2.60 0.37 3.43 0.49 25% 117 31.4 38.5 Propuesto 64 88 2.04 0.28 2.75 0.38 10% 107 26.3 32.0
pp / Tm Kg /Tm Vetas pp / Tm Kg /Tm % 3 Sobrerotura 4 Perforacin Especfica (avance mecanizado pp / m-avance 5 Factor de potencia (avance mecanizado) 3.5 x 3.0 Kg / m-avance 4.0 x 4.0 Kg / m-avance Cuadro 2: ndices de Gestin.
Balance del plan de reduccin de costos para el ao 2009: (Ver Cuadro 3, Fig. 5)
Balanceplandereduccindecostos2009
Actividad Enero Febrero Marzo 192 7,221 3,996 2,490 6,709 20,740 32,971 Abril 771 2,285 674 2,365 4,755 20,769 28,728 Mayo 3,620 13,735 1,655 3,403 5,461 13,728 34,363 Junio 825 7,068 3,617 4,067 7,876 17,667 41,120 Julio 3,747 11,094 9,771 4,903 7,010 15,637 44,667 Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre 5,898 15,583 6,151 3,734 6,976 14,190 52,531 8,940 14,524 7,423 3,738 7,801 8,804 51,229 7,406 5,994 5,822 3,161 7,996 38,215 68,593 1,951 2,807 7,425 4,980 10,338 32,172 50,156 7,133 7,187 3,738 4,656 9,918 45,575 63,941 Totalahorro Incidencia Acumulado 4,371 85,164 41,669 43,482 83,594 258,210
Rendimientodescoop 11,187 12,470 Ampliacindemalla Sobrerotura Perforac.Jumbo FactorCargaMeca. Rellenointeriormina TotalUS$ 2,471 780 2,877 1,765 9,141 28,221 810 42 3,109 6,990 21,572 19,969
1% 16% 8% 8% 16% 50% 100%
516,489
Cuadro 3: Plan de Reduccin de Costos: Balance 2009
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Fig. 5: Plan de reduccin de costos: Incidencia de Actividades
a. Acarreo y Transporte: Como se puede observar en los cuadros anteriores, se va a proceder al aumento del rendimiento (TM/Hr) de los equipos de acarreo (scoops), disminuyendo de esta manera la cantidad de equipos de acarreo de 7 a 6 equipos de 4Yd3, con esto realizaremos un ahorro de 1 hora por guardia, lo cual implica un ahorro mensual de 18,900 dlares para el scoop de 4 Yd3 y de 10,519 dlares para el scoop de 6 Yd3, lo cual implica un ahorro al ao de 226,800 y 126,234 dlares respectivamente, (Ver Cuadro 4). Detalles: (Ver ANEXO 11).
Equipo Scoop 4 yd Escenario 2 3 Scoop 6 yd Escenario 2

3
Rend actual Ton / Hr 56 77
Objetivo Ton / Hr 64 88
Ahorro gdia Horas 1.0 1.0
Ahorro Mensual US$ 18,900 10,519
Ahorro Anual US$ 226,800 126,234
Flota Scoops Actual Flota Scoops ptima Unid. Unid. 7 3 6 3
Cuadro 4: Impacto Econmico por Equipo de Acarreo.
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Acciones a tomar: Centralizacin de explotacin de tajeos y avances. Disminuir traslados innecesarios. Dar facilidades a los operadores de scoop para su ingreso y salida. Abastecimiento de petrleo cerca de la labor.
b. Ahorro por Desmontera Interior Mina A partir del mes de Octubre se empez a utilizar el TJ_75 en el nv -95 como desmontera, obtenindose un mayor ahorro, debido a la reduccin de distancias.
Para informacin; el costo de transporte de mineral y el de desmonte es de 0.41$/TMxKM transportado.
El 78% del desmonte de Ral se empleo en relleno interior mina.
En los meses de Octubre y Noviembre se tuvo mayor tonelaje de desmonte debido a los avances de Opermin (E.E) y el aumento de avance mecanizado CMC.
En lneas generales se ha obtenido un ahorro de US$ 258,210 en el 2009 por desmontera interior mina. (Ver ANEXO12)
3.2.2 Flota Acarreo - Transporte para el 2010

Se realizo el clculo de flota acarreo y transporte para el 2010, para lo cual usamos las metas fsicas proporcionadas por el rea de planeamiento. (Ver ANEXO 13)
La capacidad, las horas por guardia, los rendimientos, el tonelaje movido por cada tipo de scoop se extrajeron del informe de productividad octubre 2009.
Clculo de Flota Acarreo:
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Datos: Promediados de Enero a Octubre del 2009, (Ver Cuadro 5)
Horas Guardia (Hr) Rendimientos (Tn/Hr) % TM por cuchara-scoop.
Scoop Hr Gda Rendimientos % TM Hr/mes TM /mes-scoop
4Yd3 6 55 54% 360 19,800
6Yd3 7 86 46% 420 36,120
Cuadro 5: Datos promedio enero-octubre 2009.
Realizaremos un ejemplo de cmo se realizo el clculo solo para el scoop de 4Yd3.
TM por mes2010 -Scoop: TM 4Yd3 125,118 = = TM/mes (prom.) 2010 231,700 * * % TM 2009 54%
Nmero de Scoop por mes:
N Scoop 4Yd3
___TM4Yd3___ TM/mes scoop
Cantidad de Scoop 4Yd3
125,118_ = 7 scoop 19,800
Flota Scoop: incluido Balanza o doble manipuleo (Ver cuadro 6)

RAUL 2010 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL CMC_TM Balanza Scoop 4Yd3 Scoop 6Yd3 TOTAL 218,986 15,855 7 3
MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
202,741 218,986 213,904 218,986 213,904 218,986 218,986 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 10 15,855 7 3 10
213,904 15,855 7 3
218,986 15,855 7 3
213,904 15,855 7 3
218,983 15,855 7 3 10
10
10
10
10
10
10
10
10
10
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Cuadro 6: Cantidad de equipos acarreo con doble manipuleo.
Se puede observar que el requerimiento de equipos es de 10, 7 de 4Yd3 y 3 de 6Yd3.
Flota Scoop: sin incluir Balanza o doble manipuleo (Ver cuadro 7)
RAUL 2010 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE CMC_TM 218,986 Scoop 4Yd3 Scoop 6Yd3 TOTAL 6 3 9 202,741 218,986 213,904 218,986 213,904 218,986 218,986 6 3 9 6 3 9 6 3 9 6 3 9 6 3 9 6 3 9 6 3 9 213,904 6 3 9 218,986 6 3 9 213,904 6 3 9 218,983 6 3 9
Cuadro 7: Cantidad de equipos acarreo sin doble manipuleo.
Realizaremos escenarios para poder disminuir la cantidad de equipos:
c. Modificando las horas operativas de scoop: (Ver cuadro 8) Incluido balanza o doble manipuleo
Cuadro 8: Modificando Horas Operativas con doble manipuleo.
Como podemos observar actualmente nos encontramos en 10 equipos 7 unidades de 4 Yd3 y 3 unidades de 6 yd3, con horas guardia de 6 y 7 respectivamente. Modificando las horas operativas realizando un aumento de 0.5 hr de operacin a cualquiera de ellos podramos ahorrarnos un equipo, para nuestro caso podra ser ms accesible aumentar las horas operativas a
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los equipos de 4 Yd3, ya que como podemos observar son mayora y se podra observar un mayor cambio con respecto a los equipos de 6 Yd3.
Sin incluir balanza o doble manipuleo (Ver Cuadro 9)
Cuadro 9: Cantidad de equipos acarreo con doble manipuleo.
Como podemos observar actualmente nos encontramos en 9 equipos 6 unidades de 4 Yd3 y 3 unidades de 6 yd3, con horas guardia de 6 y 7 respectivamente. Modificando las horas operativas realizando un aumento de 0.5 hr de operacin a ambos podramos ahorrarnos un equipo, o como otra alternativa podramos aumentar las horas operativas del scoop de 4 Yd3 a 1 hora teniendo el mismo resultado. Para nuestro caso podra ser ms accesible aumentar las horas operativas a los equipos de 4 Yd3, ya que como podemos observar son mayora y se podra observar un mayor cambio con respecto a los equipos de 6 Yd3.
Plan de Accin: Una movilidad acondicionada para ingreso de la supervisin y (Taller nv-20) Disminucin de
operadores a interior mina traslados.
Asignacin de un rea del taller nv-20 para la ubicacin de lockers y escritorios para despacho de guardia Disminucin de traslados. Incrementar las mangueras de lavado de equipos a cuatro por lo menos, solo hay una.
d. Modificando el rendimiento de scoop: Datos: (Ver Cuadro 10)
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Horas Guardia (Hr) Rendimientos (Tn/Hr)

E 1 (Flota 2010) E 2 (Objetivo)
4Yd3 Hrs Gda Rendimientos Hrs/mes Tm/mes-scoop 6 55 360 19,800
6Yd3 7 86 420 36,120
4Yd3 6 64 360 23,040
6Yd3 7 88 420 36,960
Cuadro 10: Datos promedio enero-octubre 2009 y del Plan de reduccin de costos.
Se puede observar en la tercera columna del cuadro los rendimientos objetivos planteados en el plan de reduccin de costos tocado en el punto 3.2.1.
Realizando los clculos respectivos, al igual que observamos en el plan de reduccin de costos se va a lograr disminuir una unidad de equipos de acarreo (scoop), colocando los rendimientos objetivos. (Ver Fig.6)
Flota 2010
9.7
10
N Scoop Totales (4 y 6 Yd3)
9.2
9.0
8.7
8.2
8.1
7.7 E1(Flota2010) E2(Objetivo)
sinincluirTMfrenteaBalanza
IncluyendoTMFrenteaBalanza
Fig.6: Mtodo de Explotacin: Tajos Abiertos por Subniveles.
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Se observa que al igual que en la anterior posibilidad es ms accesible aumentar las horas operativas a los equipos de 4 Yd3, por los motivos ya expuestos.
Plan de Accin: Disminuir traslados innecesarios, centralizando explotacin de tajeos y avances. Creacin de cargadores de acuerdo al estndar (d: 150m). Mejorar fragmentacin del material (carguo de bancos). Distribucin de flota (Scoop Volquetes), identificar los criterios para la distribucin de equipos. Continuar con el correcto llenado del reporte de ocurrencias de equipos.
Clculo de Flota Transporte:
Datos: Distribucin de tonelaje mensual - Metas fsicas 2010 Flota de Transporte por mes
Con la toma de tiempos realizada en el mes de setiembre del 2008, se tienen los tiempos de transporte desde nivel hasta chancadora y desmontera, obteniendo de esta manera la cantidad de viajes promedio. (Ver ANEXO 14)
Nmero de Volquetes =
TM/da (mineral + desmonte prom) 2010 Toneladas / da - volquete
Nmero Volquetes
9,764 TM /da 380.4TM/da /Volquete
26 volquetes
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3.2.3 Elaboracin de Procesos y Procedimientos

Se crearon formatos de los procesos y procedimientos para ciclo de minado (perforacin, voladura, acarreo y transporte). (Ver ANEXO 15)
Un proceso es una serie de actividades que permiten asegurar una adecuada creacin, revisin, utilizacin y actualizacin de los
procedimientos.
Por otro lado, la creacin documentada de los procesos y procedimientos es ms importante de lo que aparenta ser, ya que no es simplemente una recopilacin de procesos. Podramos decir que en una empresa en donde no se aplique correctamente (o para nada) el uso de los manuales de procesos y procedimientos, se presentarn seguramente uno o varios sntomas mencionados aqu como los ms comunes: Confusin en las responsabilidades: Al no existir una definicin y delimitacin clara de las responsabilidades de cada departamento. No habr normas establecidas: Lo cual representa una grave desventaja en el uso de la autoridad frente a la incompetencia o irresponsabilidad de los trabajadores. No hay un control eficaz de las actividades: El manual de procedimientos permite controlar de manera gil todos los procesos y procedimientos que se llevan a cabo en la empresa, lo cual facilita la toma de correctivos en el momento de presentarse una falla, porque enumera uno a uno los pasos que se realizan, lo cual simplifica al mximo el proceso de bsqueda del factor deficiente (el que causa la falla) y corregirlo. Cuando este no es aplicado, los procesos son vistos como un solo paso, y si algo sale mal seguramente deber optarse por cambiar todo el proceso. No hay un procedimiento establecido: Podramos referirnos a la administracin cientfica de Taylor que en resumidas cuentas dice que al analizar el proceso de produccin y aplicar la administracin cientfica, se puede obtener el mximo de bienestar. Al no existir un
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procedimiento pre-establecido, (es decir al concepto de cada trabajador) habr un gran desperdicio de recursos (unos trabajadores usarn demasiados y otros muy pocos) y una gran deficiencia en cuanto a efectividad (los distintos mtodos utilizados por cada trabajador pueden no ser los ms efectivos).
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CAPITULO IV
ANALISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE
4.1
AnlisisdereasClave:
Todo diagnostico situacional de la empresa minera y en nuestro caso de la compaa Minera Condestable, presenta desafos para elaborar el proceso de planeacin, para esto se cuentan con indicadores claves de rendimiento. Los cuales sern analizados mes a mes para el ao 2008 y 2009, a fin de que nos sirva como lnea de base para elaborar los objetivos y metas futuras. As tenemos: Productividad: La productividad y rendimiento de las operaciones, constituyen indicadores de xito en las empresas mineras; en el caso de la unidad de produccin Ral y Condestable, esta rea se viene implementando desde finales del 2007. A continuacin se har uso de herramientas de anlisis externo empresarial para encontrar el o los procesos que ms implicancia tienen en el rendimiento de la operacin Mina. El Diagnstico tiene como objetivo primordial lo siguiente: Determinar el grado de eficiencia de la empresa y ; Determinar las causas de las deficiencias. Los procesos principales a los cuales nos vamos a referir y estudiar son: Perforacin, Voladura, Acarreo y Transporte; a pesar de que solo se analizaran ms profundamente el acareo y el transporte, es necesario precisar que las fases anteriores a estas tiene una gran influencia en el rendimiento de la operacin, como vamos a poder observar.
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Se ha diseado una escala que representara el grado de satisfaccin del funcionamiento o la realizacin de cada Factor/Funcin, Cero por ciento (para la total insatisfaccin) hasta 100 por ciento (para la total satisfaccin). Escala: a. MuyBueno..100% b.Bueno75% c.Regular.50% EnResumen:
d.Malo...25% e.Muymalo0%
Los principales procesos en Operaciones Mina, fueron analizados y se tiene lo siguiente: el proceso ms eficiente es Voladura con una eficiencia de 81.3%, seguida por Perforacin (75%), por Acarreo (56.3%); y finalmente el proceso que tiene menor ndice de eficiencia es Transporte (50%). El rea que actualmente genera mayores impedimentos en los procesos de operaciones Mina es Acarreo (31.5%), seguido por Transporte (25%), Perforacin (23.75%), y finalmente Voladura (20%). (Ver ANEXO 16) Por lo tanto en anlisis girara en torno al acarreo y transporte como procesos claves para el incremento de la productividad y la disminucin de los costos.
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4.2. Sistema de Trabajo:
Explicaremos de modo grafico el sistema o plan de trabajo de manera general, que se va a seguir. Para esto se ah tenido en cuenta el anlisis previo explicado en el punto 4.1.
Fig. 7 Sistema de Trabajo
Como se puede observar primero se realizara una medicin de la situacin actual de los procesos claves encontrados o hallados en el tem 4.2, se proceder con la medicin de la situacin actual (ao 2008), y mediante el anlisis de los procesos as como el apoyo del personal, se lograra llegar a la situacin deseada, posterior a esto se realizara una evaluacin y finamente un control para corroborar el incremento de productividad.
El sistema de trabajo se realizara en tres Fases:
Fase 1 - Levantamiento Informacin Mina.
El levantamiento de informacin se realizara mediante la toma de tiempos tanto para el acarreo como para el transporte de material. Para esto se crearon formatos de llenado. (Ver ANEXO 17)
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Ciclo total de Acarreo: o Tiempo traslado: Es el tiempo que le toma al scoop trasladarse desde la cmara de carguo a cargar y regresar a la misma con carga. o Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop llega a la cmara de carguo hasta el comienzo de la descarga. o Tiempo descarga: Es el tiempo que tarde el scoop en descargar. o Tiempo maniobra 2: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop finaliza la descarga hasta el traslado hasta el acceso de la cmara de carguo.
Fig. 8 Ciclo de Carguo Equipo Scoop
T. traslado + T. maniobra 1 + T. maniobra 2 + T. descarga = T Ciclo Total Carguo
Ciclo total de Transporte: o Tiempo traslado1: Es el tiempo que le toma al volquete trasladarse desde la cmara de carguo y trasladar el material a la respectiva zona de acumulacin (chancado, desmonte, canchas, etc.).
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o Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete llega a la cmara de carguo y se posiciona en dicha cmara para recibir la carga de parte del scoop. o Tiempo descarga: Es el tiempo que tarda el volquete en la descarga del material en las diferentes zonas de acumulacin. o Tiempo de traslado 2: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete a descargado el material y regresa a la cmara de carguo para volver a cargar.
T. traslado1 + T. maniobra 1+ T. descarga + T. traslado2= T Ciclo Total Transporte
Como podemos observar la recoleccin de datos fue directa en campo. (Ver ANEXO 18) Procesamiento de los Datos y la Estimacin de Indicadores:
Se realizaran en gabinete, en primer lugar se depuran los datos a fin de tener una base confiable y que represente lo mejor posible la realidad, luego se procesa la data para obtener los diferentes ndices y parmetros que nos ayuden a analizar el proceso, creamos cuadros de resultados y tambin representaciones grficas de los mismos a fin de tener una visin ms completa de lo que sucede en el ciclo de minado. (Ver ANEXO 19) Resumen de Actividades: El cuadro en resume nos muestra el estudio de tiempos realizado durante 4 guardias de 12 horas cada una, aqu observamos en forma detallada los tiempos totales y promedio que toma realizar cada una de las actividades dentro del proceso de acarreo y el porcentaje que representan del total de la guardia; se observa tambin la clasificacin de estas actividades en Tiempos Productivos, Tolerancias y Tiempos Improductivos adems dentro de ellos se subclasifican en actividades de igual origen. (Ver ANEXO 20)
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Fase2 - Identificacin de reas de Oportunidad.
A. Anlisis de Resultados: La aplicacin de los conocimientos de la ciencia minera y el criterio que caracteriza al profesional de ingeniera deben permitir que en esta etapa del estudio se aproveche de la mejor manera el trabajo de la primera fase, proponiendo soluciones a los problemas encontrados, potenciando los puntos que an se pueden mejorar, y consolidando las actividades que consideremos buenas; en este sentido hemos propuesto mejorar nuestro sistema de acarreo y transporte con una mejor distribucin de equipos, lo cual permitira reducir los tiempos muertos as como la mejora de nuestros ndices traducido en un incremento de la productividad. B. Principio del Pareto: Hacemos uso del principio del Pareto para identificar las actividades no productivas que ms implicancia tienen en la disminucin de la productividad. (Ver Fig. 9, Fig. 10)
LIMPIEZA CON SCOOP 6 yd (por guardia)
1.6 1.4 1.2 1.0 HORAS 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 Refrigerio Traslado en interior mina Espera al volquete Traslado de Traslado de Entrega de Reparto de labor a superficie a tickets y guardia superficie refugio coordinacin ACTIVIDADES Inspeccion del area o labor Trasladar equipo a refugio Revision e inspeccion de equipo 20% PORCENTAJE 80% 120%
100%
60%
40%
0%
Fig.9 Pareto: Limpieza con Scoop de 6 Yd3 de Capacidad
Del grafico observamos cinco actividades detrs de la lnea del 80% que es de donde se determinan las actividades crticas, sin embargo, no es difcil notar que el nico tiempo improductivo evitable (de color azul) es Espera al
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volquete el cual toma un porcentaje alto (8.8%) del total del tiempo no productivo, lo que equivale a 1.1 horas de la guardia completa. De esto deducimos que, espera al volquete es una actividad critica y es esta la que se debe buscar reducir.
ESTUDIO DE TIEMPOS - TRANSPORTE (por guardia)

1.2 1.0 HORAS 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 120.00% 100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% PORCENTAJE
Fig.10 Pareto: Transporte de Material con Volquete
De este grfico, al igual que el anterior, no es difcil notar que tenemos dos tiempos improductivos evitables (de color azul) los cuales son: Cola de volquetes y Reparaciones mecnicas del equipo, la primera actividad concuerda con la del acarreo ya que si tenemos mayor tiempo en espera del volquetes por parte del scoop, tambin tendremos una alta espera por parte del volquete a su regreso a la labor la cual ser en nuestro caso de 1 hora del total del tiempo no productivo. De esto deducimos que, la cola de volquetes es una actividad critica y es esta la que se debe buscar reducir, as como tambin las reparaciones mecnicas.
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C. Diagramas de Tiempo: (Ver ANEXO 21) Los siguientes diagramas nos dan una idea ms sencilla y precisa de lo que sucede en el transcurrir de la jornada laboral que en este caso es de 12 horas para el acarreo y de 8 horas para el transporte. D. Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP): (Ver ANEXO 15) Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo, que para nuestro caso se realizara para el acarreo (scoop) y transporte (volquete). Fase3: Seguimiento y Control de Procesos.
La productividad es la capacidad de producir ms con menos recursos. Esto redunda en un costo bajo, mediante la cantidad adecuada de equipos ya sea de carguo como de transporte que permita presupuestos menores. El acarreo y transporte de mineral es uno de los rubros importantes en la estructura de costos en la operacin de la mina y uno de los aspectos que muchas veces no se toma en cuenta es el de la distribucin de flota, un parmetro fundamental al que se le debe dar toda la importancia del caso. Tambin tenemos al mantenimiento como parmetro de alta importancia pero para nuestro caso no se tocara ese punto, nos centraremos ms en la distribucin de flota y en las soluciones operativas que se pueden brindar a estos dos procesos que forman parte del ciclo de minado.
A continuacin se har uso de herramientas de anlisis interno llamada FACERAP, con la cual se realizara el anlisis y solucin de tiempos Improductivos evitables.
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FACERAP, es un procedimiento de anlisis de fallas, el cual es usado frecuentemente para darle peso a las fallas y darle una solucin primordial de acuerdo a su valoracin. Luego de realizar el anlisis mediante la herramienta FACERAP (Ver ANEXO 22), se puede colegir que en el acarreo y transporte hallamos como principales fallas: Cola de volquetes; y La espera del scoop a la llegada del volquete. En donde ambas tiene una resultante de 30.8% por lo cual se concluye que estas son las principales fallas a evaluar y realizar soluciones a los responsables segn sea. Segn plan de accin, podramos sugerir algunas soluciones: Los operadores mina (Jefe de Seccin y Jefe de guardia, deberan ser los responsables directos de la distribucin de flota) Tener echaderos principales para que los tiempos de scoop por espera de volquete se anule. Sealizar todas las cmaras de carguo. Topografa debe de dar nombre a cada cmara de carguo. Topografa debe de entregar mensualmente a la empresa especializada de transporte planos de explotacin con sus respectivas cmaras de carguo. La empresa especializada en transporte de material debe de capacitar a su personal en lectura de planos. Tener paneles informativos de cada nivel y la distribucin de los tajeos y cmaras de carguo. Implementar programas de capacitacin para mejorar los conocimientos y destrezas de los operadores. Mantenimiento contino de las vas.
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CAPITULO V
PROPUESTAS DE SOLUCION: GUIA PARA LA OPTIMIZACION DE FLOTA (ACARREO TRANSPORTE) EN MINAS SUBTERRANEAS
5.1 Concepto de Productividad: La productividad es la capacidad de producir ms con menos recursos. Esto redunda en un costo bajo mediante la cantidad adecuada de equipos ya sea de carguo como de transporte que permita presupuestos menores.
Podramos nombrar algunos aspectos que afectan la productividad en minera: Que tengamos procesos de bajos costos para extraer minerales de baja ley en forma econmica. El capital invertido en la operacin o una mina que cuenta con equipos modernos con tecnologas de ltima generacin tienen mayor productividad que una mina con tecnologa vieja. Dureza del mineral, a mayor dureza del mineral va a requerir ms molienda, por lo que la productividad se reduce. La disponibilidad de agua. Aspectos ambientales y de salud. La razn desmonte mineral, a mayor razn de desmonte mineral la productividad se reduce.
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Razon:Desmonte Mineral
0.55 0.50 0.45
0.45
0.40
0.41
0.35 0.30 0.25

1ertri07 2dotri07 3ertri07 4totri07 1ertri08 2dotri08 3ertri08 4totri08 1ertri09 2dotri09
0.39
3ertri09
4totri09
razonesteril/mineral
Prom.
Del grafico; observamos como el ao 2009 ah disminuido la relacin desmonte mineral, incrementndose de esta manera la productividad.
La distancia de transporte de desmonte y mineral, a mayor distancia de transporte se reduce la productividad. La productividad laboral, en el caso de la industria del cobre, se expresa como toneladas de cobre fino producido (producto) dividido por el nmero de trabajadores (requerimiento de recursos humanos) jornada completa equivalente necesarios para producir dicha tonelada.
ProductividaddeCMC
4.3
TMTratadas/trabajadorCMC (mina)
4.1 3.9 3.7 3.5 3.3 3.1

Ene09 Feb09 Mar09 Ago09 Sep09 Jun09 Oct09 Jul09 May09 Nov09 Abr09 Dic09
4.1 4.0 3.9
Prom.
TMtratadas /Trabajador(Mina)
Del grafico; la productividad laboral ah incrementado a lo largo del ao 2009 (solo se consideran trabajadores de CMC).
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5.2 Procedimiento del anlisis: Despus de haber analizado nuestros procesos en el captulo IV, observamos que los tiempos improductivos evitables son: Espera al volquete por parte del scoop. Cola de volquetes (espera scoop). Reparaciones Mecnicas.
Una alternativa de solucin sera una buena distribucin de equipos, para lo cual planteamos una gua que pueda ser aplicada en cualquier mina subterrnea:
5.2.1
Tiempos de Ciclo por Equipo:
A. Para el Acarreo: de la toma de tiempos del proceso de acarreo, y las distancias hacia las cmaras de carguo se cuenta con la siguiente tabla de informacin extrada de campo con su respectivo grfico. Para el scoop de 6 Yd3:
Distancia m 35 37 38 43 45 50 77 80 105 120 166 172 190 Tiempo en Horas 10:13 52:57 01:09 46:51 58:32 12:56 09:17 07:20 04:19 15:46 28:42 43:04 18:30
Tiempo de acarreo/cuchara (hr)
52:48 24:00 55:12 26:24 57:36 28:48 00:00 0 50 100 Distancia (m) 150 200
y = 0.0003x + 0.0249
Se observa del grafico, que a medida que aumenta la distancia de acarreo (labor a cmara de carguo), aumenta el tiempo de acarreo por cuchara, as como el tiempo de ciclo.
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Con la ecuacin extrada del grafico podemos hallar el tiempo del ciclo total de acarreo para las distancias a la cmara de carguo que para nuestro anlisis sern fijas de 50,100, 150,200 metros. La toma de datos es pequea en este caso, pues solo se contaba en el 2008 con 3 scoop con esta capacidad, a diferencia de tener 9 equipos con capacidad de 4 Yd3.
Distancia 50 100 150 200 250 tiempo/cuchara 0.0399 0.0549 0.0699 0.0849 0.0999 Tiempo de ciclo 0:09:35 0:13:11 0:16:47 0:20:23 0:23:59
Para el scoop de 4 Yd3:

Distancia m Tiempo en Horas
19 21 22 30 38 48 50 51 52 56 57 60 62 63 65 66 68 71 72 75 82 85 86 89 90 92 93 97 100 103 110 112 117 120 123 124 125 126 127 134 146 150 156 157 164 170 175 179 200 275 45:48 36:28 47:16 52:42 02:33 47:13 04:42 16:32 01:21 03:00 02:56 21:32 56:52 56:30 24:15 53:21 07:52 23:50 10:39 14:52 48:57 51:42 19:13 09:24 08:09 23:35 08:39 20:14 27:41 12:42 06:48 19:47 26:10 49:08 28:12 10:12 22:24 58:12 09:52 09:34 09:14 33:32 32:47 23:52 44:28 37:45 55:25 33:16 32:05 30:21
Tiempo d e Acarreo / cuchara (hr)
52:48 24:00 55:12 26:24 57:36 28:48 00:00 0 50 100 150 Distancia (m) 200 250 300
y = 0.0002x + 0.0313
Distancia 50 100 150 200 250
Tiempo/cuchara 0.0413 0.0513 0.0613 0.0713 0.0813
Tiempo ciclo 0:14:52 0:18:28 0:22:04 0:25:40 0:29:16
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B. Para el Transporte: de la toma de tiempos del proceso de transporte, y las distancias hacia las cmaras de carguo se cuenta con la siguiente tabla de informacin extrada de campo. (Ver ANEXO 18)
Para Zona Baja: esta zona comprende los niveles referidos en la siguiente tabla; la cual nos muestra para cada nivel el ciclo que realiza el transporte del material de los diferentes niveles hacia las zonas de acumulacin que corresponda.
NIVEL -20 -55 -95 -130 -175 CICLO TRANSPORTE 00:52:00 01:01:00 01:03:00 01:10:00 01:18:00
Para Zona Alta: esta zona comprende los niveles referidos en la siguiente tabla; la cual nos muestra para cada nivel el ciclo que realiza el transporte del material de los diferentes niveles hacia las zonas de acumulacin que corresponda.
NIVEL 125 90 55 20 CICLO TRANSPORTE 00:43:00 00:41:00 00:49:00 00:51:00
5.2.2
Conceptos bsicos a usar:
A. Factor de Acoplamiento: la cantidad de volquetes necesarios que deben ser asignados por cada unidad de carguo
P g i n a | 50
B. Rendimiento de Flota (RF): Es el tonelaje de los volquetes medidos en una hora.
5.2.3
Procedimiento:
El objetivo a perseguir es minimizar el costo por unidad de peso y/o maximizar la produccin por unidad de tiempo. Estos dos fines generalmente no son coincidentes como puede verse en la Fig. 11. La Fig. 9 muestra que la eficiencia es funcin del grado de acoplamiento.
Fig. 11 Mxima Produccin y Mnimo costo no coincidentes
Fig. 12 Eficiencia vs Factor de Acoplamiento
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Para nuestro caso, cuando: (Ver Fig. 13) FA < 1 cuando hay exceso de scoop; la eficiencia del acarreo es 100% FA > 1 cuando hay exceso de volquetes; la eficiencia del transporte es 100% FA = 1 cuando el acoplamiento es perfecto.
Fig. 13 Rendimiento de flota vs Factor de Acoplamiento
Hallaremos el factor de acoplamiento, as como el rendimiento de flota para cada nivel de la mina, las distancias que tomaremos para el anlisis sern constantes segn revisamos en el punto 5.2.1, ya que nuestra operacin es subterrnea y se cuenta con diferentes distancias de acarreo (de tajo a cmara de carguo). Como un ejemplo solo tomaremos un nivel ya que contamos con nueve niveles para cuatro diferentes distancias; este anlisis es largo y se realiza lo mismo para cada nivel.
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Para el Nivel -20: Factor de Acoplamiento y rendimiento de flota. (Ver ANEXO 22)
Observamos cuatro cuadros, porque como ya se explico anteriormente se colocaran las distancias de 50, 100, 150 y 200 como fijas y se variara como se puede observar la cantidad de equipos de transporte, para este ejemplo se est usando el equipo de 6yd3 , las celdas de color amarillo significan que es ah donde el Factor de Acoplamiento se hace 1, o lo que es lo mismo que se ah encontrado la flota optima para ese nivel (-20), con el scoop de 6 Yd3 y a las distancias referidas.
Graficas y anlisis.
CURVA DE PRODUCCION T EORICA (50m)
so bred imensionamiento eq uip o Carguo So bred imensionamiento eq uip o Transporte
200 180
Produccion Flota (Tm/Hr)
160 140 120 100 80 60 40 20 0
Factor de Acoplamiento
DistribucindeFlotaactual4Volquetes DistribucindeFlotaptima 5Volquetes Distanciaalfrentedecarguo 50metros CiclodeCarguoscoop6yd3 00:09:35Hrs CiclodeTransporteVolquete 00:52:00Hrs SepuedeapreciarquealaizquierdadelF.Aptimo(100%),estamossobredimensionandoelequipode carguo,ocasionandoconestoqueelscooptengatiempodeespera(Caso:MinaRal).
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160
so bred imensionamiento So bred imensionamiento
140
120 100 80 60 40 20 0 39% 51% 65% 76% 88% 100% 101% 113% 124%
DistribucindeFlotaactual4Volquetes DistribucindeFlotaptima 4Volquetes Distanciaalfrentedecarguo 100metros CiclodeCarguoscoop6yd3 00:13:11Hrs CiclodeTransporteVolquete 00:52:00Hrs SepuedeapreciarqueelF.Aptimo(100%),coincideconnuestrocaso(minaRal),conlocualelscoopno tendrtiempodeesperanihabrncolasdevolquete.

So bred imensionamiento eq uip o Transporte
120
so bred imensionamiento eq uip o Carguo
100
80
60
40
20
0 65% 84% 97% 100% 113% 129% 145% 161%
DistribucindeFlotaactual4Volquetes DistribucindeFlotaptima 3Volquetes Distanciaalfrentedecarguo 150metros CiclodeCarguoscoop6yd3 00:16:47Hrs CiclodeTransporteVolquete 00:52:00Hrs SepuedeapreciarquealaderechadelF.Aptimo(100%),estamossobredimensionandoelequipode transporte,ocasionandoconestocoladevolquetes(Caso:MinaRal).
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100 90 80
so bred imensionamiento eq uip o Carguo So bred imensionamiento eq uip o Transporte
70 60 50 40 30 20 10 0 22% 39% 61% 78% 100% 118% 135% 157% 174% 196%
DistribucindeFlotaactual4Volquetes DistribucindeFlotaptima 3Volquetes Distanciaalfrentedecarguo 200metros CiclodeCarguoscoop6yd3 00:20:23Hrs CiclodeTransporteVolquete 00:52:00Hrs SepuedeapreciarquealaderechadelF.Aptimo(100%),estamossobredimensionandoelequipode transporte,ocasionandoconestocoladevolquetes(Caso:MinaRal).
Se puede observar en los grficos previos, que se realizo una comparacin de la distribucin de flota actual (ao 2008) versus la distribucin de flota optima (donde el F.A es igual a 100%).
De la misma forma se observa en el recuadro que se le adjunta a los grficos la cantidad de volquetes requeridos, la distancia de acarreo, los tiempos de ciclos y finalmente la conclusin de cada grafica.
Como resumen del procedimiento anterior, para toda la mina Ral se tiene el siguiente cuadro:
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Cuadro Resumen: Distribucin de Flota Mina Ral

Distancia cmara de carguo # Volquetes actual # Volquetes Optimo Ciclo de Carquo Ciclo Transporte FA Actua l FA Optimo Rendimiento Flota Actual Rendimiento Flota ptima
Descripcin
Observacin
Zona Alta - Scoop 6 yd3
50
0:09
0:50
57%
96%
108
180
Scoop espera al volquete Scoop espera al volquete Ok Cola de volquetes Scoop espera al volquete Ok Cola de volquetes Cola de volquetes Scoop espera al volquete Scoop espera al volquete Ok Cola de volquetes Ok Cola de volquetes Cola de volquetes Cola de volquetes
Zona Alta - Scoop 6 yd3 Zona Alta - Scoop 6 yd3
100 150
3 3
4 3
0:13 0:16
0:50 0:50
79% 101%
105% 101%
108 108
144 108
200
0:20
0:50
122%
81%
72
72
Zona Alta - Scoop 4 yd3 Zona Alta - Scoop 4 yd3
50 100
3 3
4 3
0:14 0:18
0:50 0:50
89% 111%
119% 111%
108 108
144 108
150
0:22
0:50
132%
88%
72
72
200
0:25
0:50
154%
103%
72
72
Zona Baja - Scoop 6yd3
50
0:09
1:00
63%
95%
118
178
Zona Baja -Scoop 6 yd3 Zona Baja -Scoop 6 yd3
100 150
4 4
5 4
0:13 0:16
1:00 1:00
87% 110%
108% 110%
118 118
148 118
Zona Baja -Scoop 6 yd3 Zona Baja - Scoop 4 yd3
200 50
4 4
3 4
0:20 0:14
1:00 1:00
134% 98%
101% 98%
89 118
89 118
Zona Baja -Scoop 4 yd3
100
0:18
1:00
122%
91%
89
89
150
0:22
1:00
145%
109%
89
89
200
0:25
1:00
169%
84%
59
59
P g i n a | 56
5.3
Caso Prctico:
Despus del anlisis previo es necesario realizar un anlisis econmico, para saber el impacto econmico que podra traer esta nueva distribucin de flota propuesta. Es por esto que se realizo una simulacin comparando la flota actual vs la flota optima halladas en el punto 5.2., esta simulacin nos dar como resultado final el impacto econmico que se tendr usando nuestra flota propuesta, esto como es ya visto siendo nuestra operacin subterrnea se realizara para un tajo en particular.
5.3.1
Recoleccin de informacin: : Tajo 1838. (Ver Fig. 14) : 32,213 tm. : Entre los niveles -55 y -95. : Rp 79 distancia de carguo 50 m.
Nombre del Tajo Reservas (tajo 1838) Ubicacin Cmara de Carguo
Fig. 14 Caso Practico Tajo 1838 Mina Ral
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Costo Horario del Equipo (volquete) : 40$/hr. Extraccin Mensual Mina Costo Total Actual Valor del Mineral Tasa de descuento anual : 6000 tm. : 18.3 $/tm. : 56.4 $/tm. : 12%
Con esta informacin se construyo el siguiente cuadro en Excel, para poder hallar el impacto econmico antes mencionado. Para el Scoop de 6 Yd3:
Actual Scoop Nivel Distancia del tajo a la cmara Carguo # Volquetes Costo Horario de Equipo carguo Capacidad tolva del Volquete Ciclo de Transporte Hr Ciclo de Carguo por volquete Rendimiento de flota Horas de Equipo de carguo Costo $/Ton Equipo de carguo Ahorro $/Ton Carquo
Recursos/Reservas Extraccin Mensual Produccin Optima Flota x mes Costo Total actual Costo Total Optima Valor de Mineral Margen Bruto Flota Actual Margen Bruto Flota Optima Tasa de Descuento Anual Tasa de Descuento Mensual
Optimo 6 yd3 -55 Nivel -55_Scoop 6 yd3_50m 50 6 Scoop espera al volquete 40 30 01:01 00:09 177 50.8 0.23
6 yd3 -55 50 4 40 30 01:01 00:09 118 50.8 0.34 0.11

32,213 TM
6,000 TM/mes 9,000 TM/mes 18.3 18.2 56.4 38.1 38.2 12% 0.95% $/TM $/TM $/TM $/TM $/TM
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Del cuadro en Excel; las celdas de color amarillo son los datos fijos extrados directamente de la empresa, como podemos observar estos datos son los mismos tambin para la flota optima, lo que cambiara y ser hallado es la distribucin de flota volquetes correspondiente a la capacidad (4 y 6 Yd3) del scoop elegido, la distancia de acarreo (50, 100, 150 y 200 metros), y finalmente el nivel en el que se encuentre el tajo, que para nuestro caso prctico es:
Fig. 15 Curva de Produccin Terica Tajo 1838 Mina Ral (scoop 6Yd )
DistribucindeFlotaactual4Volquetes DistribucindeFlotaptima 6Volquetes Distanciaalfrentedecarguo 50metros CiclodeCarguoscoop6yd3 01:01:00Hrs CiclodeTransporteVolquete 00:09:00Hrs SepuedeapreciarquenosencontramosalaizquierdadelF.Aptimo(100%),sobredimensionandodeesta maneraelequipodecarguo,ocasionandoconestoqueelscooptengatiempodeespera(Caso:MinaRal).
Despus de los clculos, obtendremos el flujo econmico; que para la flota actual (flota mina Ral) es de 6 meses con un VAN de 1190,991 dlares, a diferencia de la flota optima en donde el flujo econmico es de 4 meses con una VAN de 1203,991 dlares.
P g i n a | 59
Se puede observar en el siguiente cuadro:

Meses Prod Mensual Tajo Flujo Actual VAN $USD Meses Prod Mensual Tajo Flujo Optimo VAN $USD 6 TM US$ 1,190,528 4 TM US$ 1,203,991 Flota Actual 1 6,000 228,540 2 6,000 228,540 3 6,000 228,540 4 6,000 228,540 5 6,000 228,540 6 2,213 84,293
Como resumen segn lo observado, con la flota actual de la mina estaramos:

Estaremos Dejando de ganar Estaremos Dejando de ganar
Flota Optima
1 9,000 343,830
2 9,000 343,830
3 9,000 343,830
4 5,213 199,154
13,463 2,244
$USD $USD
En 6 Meses Mensual
Como observacin: Todo esto se cumple si la rotura siempre es mayor que la extraccin
Para el Scoop de 4Yd3:

Actual Scoop Nivel Distancia del tajo a la cmara Carguo # Volquetes Costo Horario de Equipo carguo Capacidad tolva del Volquete Ciclo de Transporte Hr Ciclo de Carguo por volquete Rendimiento de flota Horas de Equipo de carguo Costo $/Ton Equipo de carguo Ahorro $/Ton Carquo
Recursos/Reservas Extraccin Mensual Produccin Optima Flota x mes Costo Total actual Costo Total Optima Valor de Mineral Margen Bruto Flota Actual Margen Bruto Flota Optima Tasa de Descuento Anual Tasa de Descuento Mensual
Optimo 4 yd3 -55 Nivel -55_ 50 4 Ok 40 30 01:01 00:14 118 50.8 0.34
4 yd3 -55 50 4 40 30 01:01 00:14 118 50.8 0.34 0.00

32,213 TM
6,000 TM/mes 6,000 TM/mes 18.3 18.3 56.4 38.1 38.1 12% 0.95% $/TM $/TM $/TM $/TM $/TM
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Del cuadro en Excel; las celdas de color amarillo son los datos fijos extrados directamente de la empresa, como podemos observar estos datos son los mismos tambin para la flota optima, lo que cambiara y ser hallado es la distribucin de flota volquetes correspondiente a la capacidad (4 y 6 Yd3) del scoop elegido, la distancia de acarreo (50, 100, 150 y 200 metros), y finalmente el nivel en el que se encuentre el tajo, que para nuestro caso prctico es:
Fig. 16 Curva de Produccin Terica Tajo 1838 Mina Ral (Scoop 4 Yd )

DistribucindeFlotaactual4Volquetes DistribucindeFlotaptima 4Volquetes Distanciaalfrentedecarguo 50metros CiclodeCarguoscoop6yd3 01:01:00Hrs CiclodeTransporteVolquete 00:14:00Hrs SepuedeapreciarqueelF.Aptimo(100%),coincideconnuestrocaso(minaRal),conlocualelscoopno tendrtiempodeesperanihabrncolasdevolquete.
Despus de los clculos, obtendremos el flujo econmico; que para la flota actual (flota mina Ral) es de 6 meses con un VAN de 1190,528 dlares, al igual que la flota optima.
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Se puede observar en el siguiente cuadro:
Meses Prod Mensual Tajo Flujo Actual VAN $USD Meses Prod Mensual Tajo Flujo Optimo VAN $USD
6 TM US$ 1,190,528 6 TM US$ 1,190,528
Flota Actual
1 6,000 228,540
2 6,000 228,540
3 6,000 228,540
4 6,000 228,540
5 6,000 228,540
6 2,213 84,293
Como resumen segn lo observado, con la flota actual de la mina estaramos:

Estaremos Dejando de ganar Estaremos Dejando de ganar
Flota Optima
1 6,000 228,540
2 6,000 228,540
3 6,000 228,540
4 6,000 228,540
5 6,000 228,540
6 2,213 84,293
0 0
$USD $USD
En 6 Meses Mensual
Como observacin: Todo esto se cumple si la rotura siempre es mayor que la extraccin.
P g i n a | 62
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
Conociendo el ciclo de las operaciones (acarreo y transporte), se puede calcular la flota o equipos requeridos a mnimo costo unitario y/o mxima produccin en la unidad de tiempo, as como en Compaa Minera Condestable, este mtodo puede ser aplicado en otras empresas mineras con similares problemas. Carguo y acarreo constituyen los componentes ms gravitantes en el costo de minado de una operacin minera. No se puede mejorar lo que no se puede medir, la mejor herramienta para la gestin de la operacin es el conocimiento de lo que sucede en el campo de una manera precisa y oportuna para tomar acciones correctivas. Los estndares, y los KPI son piezas claves para poder realizar una gestin minera apropiada. Es importante contar con un departamento de productividad, para la mejora de los procesos y procedimientos establecidos; de lo contrario, la operacin se har rutinaria disminuyendo de esta manera su valor a travs del tiempo.
7.2
Recomendaciones No necesariamente el que nuestros resultados hayan sido buenos, y que en estos dos ltimos aos se haya progresado de forma considerable en cuanto a, los controles, ndices, procesos, procedimientos se debe tener una postura conformista, muy por el contrario; no se debe de bajar la guardia y proseguir con la mejora continua, basndonos en programas y evaluaciones constantes mediante la retroalimentacin, teniendo como experiencia previa estos dos ltimos aos.
P g i n a | 63
7.3
Bibliografa
A. Sturgal John R. 2000. Optimizacin y simulacin de operaciones mineras UNI, 2000-II. Ciclo de Charlas de Planeamiento Minero.
B. Martinez Vidal, Carlos A. 1999. Gestin de tecnologa para la innovacin y el mejoramiento de calidad y competitividad en la industria. Curso taller del Programa InteramericanodeGestinTecnolgica.
C. MercadoRamirez,1998.ProductividadBasedelaCompetitividad. D. GarcaCant,1995.ProductividadyReduccindeCostos. E. John M. Ivancevich. 1996. Gestin Calidad y Competitividad. Primera edicin en espaol
P g i n a | I
ANEXO 01:
Evolucin del Tratamiento Mineral por Da
Fuente: Compaa Minera Condestable
P g i n a | II
ANEXO 02:
Rasgos Litoestratigrficos
P g i n a | III
ANEXO 03:
MECANIZADO
CONVENCIONAL
Fuente: Compaa Minera Condestable Elaboracin: Autor de la Tesis
P g i n a | IV
ANEXO 04:
Lista de Equipos Mina
P g i n a | V
ANEXO 05:
Distribucin de Equipos Mina
P g i n a | VI
ANEXO 06:
Rendimiento Scoops 2008-2009
Rendimiento Scoop (TM/Hr) 6Yd3
100,0
95,0
90,0
88
85,0
87
80,0
82
75,0
70,0
65,0
1er Tri '08 2do Tri '08 3er Tri '08 4to Tri '08 ene-09 feb-09 m ar-09 abr-09 m ay-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09 nov-09 dic-09
TM/hr 6 yd3
prom 6 Yd3
Objetivo 6 yd3
70.0
Rendimientos Scoops (Tm/Hr): 4 yd3

64
65.0
60.0
55.0
56 54
50.0
45.0
40.0
1er Tri '08 2do Tri '08 3er Tri '08 4to Tri '08 ene-09 feb-09 mar-09 abr-09 may-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09 nov-09 dic-09
TM/hr 4 yd3
prom 4 Yd3
Objetivo 4 yd3
Rendimiento Flota Scoop (TM/Hr)

80,0
75,0
71
70,0 70 65,0 63 60,0
55,0
50,0
1er Tri '08 2do Tri '08 3er Tri '08 4to Tri '08 ene-09 feb-09 m ar-09 abr-09 m ay-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09 nov-09 dic-09
TM/hr Flota
prom Flota
Objetivo Flota
P g i n a | VII
ANEXO 07:
Disponibilidad Mecnica y Utilizacin Efectiva Scoops 2008 - 2009
%DM - %Utilizacin Scoops

120,00%
100,00%
98% 91% 86% 80% 89% 91% 87% 83% 84% 80% 82% 74% 65%
54% 55% 47% 51% 44% 48% 45% 51% 52% 50% 57% 53% 51%
90% 84% 83% 75%

57%
80,00%
77% 75%
82%
68%
83%
81%
60,00%
65%
40,00% 41%
48%
20,00%
0,00% 1er tri-08 2do tri-08 3er tri-08 4to tri-08 1er tri-09 2do tri-09 3er tri-09 Oct - 09 Nov - 09 Dic - 09
% D.M. Scoop 6 yd3
% D.M. Scoop 4,2 yd3
% Utilizacin Scoop 6 yd3
% Utilizacin Scoop 4,2 yd3
40,000
TM Movidas por Capacidad de Scoop CMC

31,935 30,650
35,000
30,000
28,532
28,069
25,000
24,977 19,850
26,943
20,000
18,737
21,333
18,302 15,877
15,000
14,132
17,820
16,286
13,442
10,000
5,000
0 1er tri-08 2do tri-08 3er tri-08 4to tri-08 1er tri-09 2do tri-09 3er tri-09 Oct - 09 Nov - 09 Dic - 09
TM/Scoop 6 yd3
TM/Scoop 4,2 yd3
Promedio 6 Yd3
Promedio 4,2 Yd3
P g i n a | VIII
ANEXO 08:
Distancias Transporte de Material a Zonas de Acumulacin
DistanciaPromedioCMC
4.50 4.00 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 1erTri08 2doTri08 3erTri08 4toTri08 1erTri09 2doTri09 3erTri09 4toTri09 ene10 feb10 3.57 3.02
2.69 3.24 3.86 3.76
3.58
3.45 3.02
3.36
3.56
3.01
2.80
2.29
2.65
TOTALMINERAL
TOTALDESMONTE
PROMTOTALMINERAL
PROMTOTALDESMONTE
DistanciaPromedioRal
4.50 4.00 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 1erTri08 2doTri08 MINERALRAUL 3erTri08 4toTri08 1erTri09 2doTri09 3erTri09 4toTri09 ene10 feb10 3.92
3.30 4.14 3.81 3.56 3.27 3.05 2.74 3.95
3.92
3.76
3.15
2.91
2.30
2.68
DESMONTE RAUL
PROMMINERAL RAUL
PROMDESMONTE RAUL
DistanciaPromedioCondestable
1.80
1.64 1.62 1.56
1.60 1.40 1.20 1.00 0.80 1.07 1.05

1.40
1.45 1.26
1.54
1.37
1.51
0.64
0.60 0.61 0.40 1erTri08 2doTri08 3erTri08 4toTri08 1erTri09 2doTri09 3erTri09 4toTri09 ene10 feb10
0.57
MINERALCOND
DESMONTE COND
PROMMINERAL COND
PROMDESMONTE COND
P g i n a | IX
ANEXO 09:
Extraccin Mineral y Desmonte 2007 proyectado 2010
Extraccin Mineral
0 +295 +235 + 160 + 125 + 90 + 55 + 20 - 20 - 55 - 95 - 130 - 175 - 215
Ao 2007 Ao 2008 Ao 2009 Ao 2010
200,000
10%
400,000
11%
600,000
10%
800,000
1,000,000
1,200,000
1,400,000
2%
4%
6%
Condestable Ral
7% 11% 18% 14% 18% 16% 3% 8% 12% 23% 16% 15% 26% 11% 6% 10% 24% 14%
1274,505
1947,515
1899,712
1853,820
Extraccin Desmonte
0 +295 +235 + 160 + 125 + 90 + 55 + 20 - 20 - 55 - 95 - 130 - 175 - 215
5% 5%
Ao 2007 Ao 2008 Ao 2009 Ao 2010
100,000
3% 2% 9% 4% 2%
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
700,000
800,000
2%
Condestable Ral
4% 8% 16% 11% 14% 13% 8% 14% 9% 9% 13% 4% 9% 20% 25% 20% 13% 20% OPERMIN=24% 44%
14%
532,815
967,045
912,956
1059,996
P g i n a | X
ANEXO 10: Diseo Extraccion Mineral
P g i n a | XI
Diseo Extraccion Desmonte
P g i n a | XII
ANEXO 11: Plan de Reduccion de Costos: Ahorro por Rendimientos de Scoop

Optimizacin de Rendimiento Scoop 4yd3 Rendimiento Scoop Tm/Hr Horas Hormetro mes Hr Hr / Gdia promedio Hr/Gdia Optimizacin de Rendimiento Scoop 6yd3 Rendimiento Scoop (Tm/Hr) Tm/Hr Horas Hormetro mes Hr Hr / Gdia promedio Hr/Gdia Prom Set - Oct 56 3,339 7.95 Prom Set - Oct 77 857 7.79 Escenario1 60 3,117 7.42 Escenario1 82 805 7.32 Escenario2 64 2,922 6.96 Escenario2 88 750 6.82 Escenario3 69 2,710 6.45 Escenario3 95 695 6.32 Escenario4 75 2,493 5.94 Escenario4 103 641 5.83 Scoop Costo Scoop Tm extradas mes Rendimiento por guardia (octubre) $/Hr Tm Tm/Gdia 4yd3 45 187,000 445 6yd3 60 66,000 600
Equipo Scoop 4 yd Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3 Escenario 4 Scoop 6 yd3 Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3 Escenario 4
3
Rend actual Ton / Hr 56 56 56 56 77 77 77 77
Objetivo Ton / Hr 60 64 69 75 82 88 95 103
Ahorro gdia Horas 0.5 1.0 1.5 2.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Ahorro Mensual US$ 9,450 18,900 28,350 37,800 5,131 10,519 15,945 21,243
Ahorro Anual US$ 113,400 226,800 340,200 453,600 61,577 126,234 191,344 254,919
Flota Scoops Actual Flota Scoops ptima Unid. Unid. 7 7 7 7 3 3 3 3 7 6 6 5 3 3 3 3
Escenario Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3 Escenario 4
Ahorro Soop Total Reduccin Ahorro Mensual Horas US$ 0.5 Hrs/gdia 14,581 1 Hrs/gdia 29,419 1.5 Hrs/gdia 44,295 2 Hrs/gdia 59,043 Hrs/gdia
Ahorro Anual US$ 174,977 353,034 Escenario objetivo 531,544 708,519
Resumen Se considera el escenario dos(2) para el plan de reduccion de costos Los costos de Horario de los scoops son aprox sin depreciacion ni costo financiero Nuestro objetivo es scoop 4yd3 64 Ton / Hr scoop 6yd3 88 Ton / Hr La flota Optima sera 6 Scoops de 4 yd3 y 3 scoops de 6yd3 El ahorro sera de 353,034 US$ al ao
P g i n a | XIII
ANEXO 12: Plan de Reduccion de Costos: Ahorro por Desmontera Interior Mina
P g i n a | XIV
ANEXO 13: Metas Fisicas 2010 Area Planeamiento

Tonelaje en Balanza
ORIGEN
DESTINO
Frente balanza
Cancha 4 Chancado
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE 1,037 904 2,605 2,347 181 2,969 4,671 4,977 705 4,485 18,477 10,550 7,792 10,796 13,412 14,544 9,899 12,549 18,834 16,817 PROMEDIO
19,514 11,454 10,396 13,143 13,593 17,513 14,570

Tonelaje Explotacin
Nivel ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
17,526
19,539
21,302
15,855
JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
+20 15,500 10,000 10,000 -20 1,500 -55 -95 27,500 26,000 15,000 -130 27,000 40,000 28,500 -175 11,500 10,500 9,000 Alta 38,300 35,788 59,300 Baja 13,000 7,000 12,500 Recup 11,233 << a 5000tm 11,233 Total 145,533 129,288 145,533
10,000 10,000 10,000 10,000 10,000
10,000
10,000
10,000
6,000
8,000 5,000 5,000 5,000 5,000 10,000 4,000 11,000 16,000 20,000 14,000 13,000 77,840 70,908 56,340 54,908 43,908 15,500 32,500 41,000 54,500 66,500 8,111 7,125 8,111 7,125 7,125 140,451 145,533 140,451 145,533 145,533
5,000 10,000 40,140 67,000 8,311 140,451
5,000 8,000 48,000 68,500 6,033 145,533
5,000
9,000
95,840 13,500 16,111 140,451
101,500 17,500 11,530 145,530

PROMEDIO
142,485
P g i n a | XV
Metros Avance
CMC AVANCE (M)

NIVEL ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
+20 -95 -130 -175 Alta Baja Exploraciones TOTAL
195 70 320 300 160 645 602 2,292
20 50 180 340 400 700 602 2,292
0 0 80 170 450 990 602 2,292
0 0 30 150 500 1,010 602 2,292
0 0 0 50 440 1,200 602 2,292
0 0 0 50 450 1,190 602 2,292
0 0 0 0 450 1,240 602 2,292
0 0 0 0 450 1,240 602 2,292
40 0 0 0 450 1,200 602 2,292
40 0 0 0 450 1,200 602 2,292
0 0 0 0 490 1,200 602 2,292
0 0 0 0 490 1,200 602 2,292
Tonelaje de Avances
CMC
Nivel
AVANCE (TM)
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
+20 -95 -130 -175 Alta Baja Exploraciones SUB TOTAL
6,249 2,243 10,255 9,614 5,128 20,671 19,293 73,453
641 1,602 5,769 10,896 12,819 22,433 19,293 73,453
0 0 2,564 5,448 14,421 31,727 19,293 73,453
0 0 961 4,807 16,024 32,368 19,293 73,453
0 0 0 1,602 14,101 38,457 19,293 73,453
0 0 0 1,602 14,421 38,137 19,293 73,453
0 0 0 0 14,421 39,739 19,293 73,453
0 0 0 0 14,421 39,739 19,293 73,453
1,282 0 0 0 14,421 38,457 19,293 73,453
1,282 0 0 0 14,421 38,457 19,293 73,453
0 0 0 0 15,703 38,457 19,293 73,453
0 0 0 0 15,703 38,457 19,293 73,453
P g i n a | XVI
En Resumen: Metas Fsicas 2010
Nota: Nivel -215 = OPERMIN (contrata)
P g i n a | XVII
ANEXO 14: Metas Fisicas 2010 Area Planeamiento

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE Tipo ton/da das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete
Nivel
Balanza +20
Mineral Mineral Desmonte Mineral -20 Desmonte Mineral -55 Desmonte Mineral -95 Desmonte Mineral -130 Desmonte Mineral -175 Desmonte Mineral -215 Desmonte CONDESTABLE Mineral Desmonte
1051 463 503 439 473 402 425 390 511 370 386 336 345 299 288 1100 120
15.1 35.7 10.4 30.1 2.7 68.1 7.1 88.3 17.2 134.4 49.1 48.3 167.3 0.0 23.3 27.8 33.8 758.7 25.3
1041 461 497 438 467 401 421 389 505 369 383 335 342 299 286 1100 120
15.2 21.9 1.1 26.0 6.9 66.2 17.8 78.5 17.5 128.3 42.0 46.1 171.8 0.0 23.5 25.6 33.8 722.3 25.8
1032 459 492 436 462 399 417 387 499 368 379 334 340 298 284 1100 120
15.4 21.8 0.0 42.4 7.8 108.1 20.3 57.0 21.3 138.0 47.7 39.1 159.8 0.0 23.7 27.8 33.8 763.9 24.6
1023 457 486 434 457 398 413 386 493 367 376 333 337 297 281 1100 120
15.5 21.9 0.0 55.6 8.8 141.5 22.7 42.3 22.0 83.9 45.4 44.9 159.5 0.0 23.9 26.9 33.8 748.4 24.9
1014 456 480 433 452 397 409 385 487 365 372 332 334 296 279 1100 120
15.6 21.9 0.0 50.7 7.8 129.2 20.2 53.3 26.4 94.1 51.8 58.5 152.8 0.0 24.1 27.8 33.8 768.2 24.8
1005 454 475 431 447 395 405 384 481 364 369 331 332 295 277 1100 120
15.8 22.0 0.0 40.8 8.1 103.9 20.9 62.3 26.5 100.0 51.9 70.7 154.0 0.0 24.2 26.9 33.8 762.0 25.4
997 452 469 430 443 394 401 382 476 363 366 330 329 295 275 1100 120
15.9 22.1 0.0 40.0 8.2 101.8 21.1 76.9 27.9 120.4 54.5 51.9 151.2 0.0 24.4 27.8 33.8 777.9 25.1
988 450 464 428 438 393 397 381 471 362 363 329 326 294 273 1100 120
16.0 22.2 0.0 32.4 8.3 82.5 21.3 89.7 28.3 140.6 55.0 49.1 152.4 0.0 24.6 27.8 33.8 784.0 25.3
980 449 459 426 433 391 393 380 465 361 360 328 324 293 271 1100 120
16.2 22.8 2.3 29.9 8.4 76.0 21.5 90.3 27.7 144.9 53.7 40.1 49.8 0.0 0.0 26.9 33.8 644.2 21.5
972 447 454 425 429 390 390 379 460 360 357 327 321 292 269 1100 120
16.3 22.8 2.4 35.6 8.4 90.4 21.7 92.2 28.0 141.5 54.1 34.1 50.2 0.0 0.0 27.8 33.8 659.3 21.3
964 445 449 423 425 389 386 377 455 359 354 326 319 292 268 1100 120
16.5 22.5 0.0 69.7 9.3 177.2 23.8 34.2 28.3 78.0 54.6 9.7 50.6 0.0 0.0 26.9 33.8 635.1 21.2
956 444 445 422 420 387 383 376 450 358 351 326 317 291 266 1100 120
16.6 13.5 0.0 74.0 9.4 188.0 24.0 49.2 28.6 72.1 55.1 9.7 51.0 0.0 0.0 27.8 33.8 652.9 21.1
en promedio se usaran:
26 VOLQUETES
P g i n a | XVIII
ANEXO 15: Procesos: ciclo de minado 2010 Extraccin Mina: Proceso
P g i n a | XIX
Extraccin Mina: Diagrama de Operaciones del Proceso
P g i n a | XX
Extraccin Mina: Diagrama de Operaciones del Proceso
P g i n a | XXI
Extraccin Mina: Diagrama de Movimiento del Mineral
P g i n a | XXII
Perforacion y Voladura: Proceso
P g i n a | XXIII
Perforacin: Diagrama de Operaciones del Proceso
P g i n a | XXIV
ANEXO 16: Analisis Externo: Factorial - Causal
P g i n a | XXV
ANEXO 17: Formato Toma de Tiempos
Elaboracin: Autor de la Tesis
P g i n a | XXVI
ANEXO 18: Coleccin de Informacion Ciclo Acarreo - Scoop
P g i n a | XXVII
Ciclo Transporte - Volquete
P g i n a | XXVIII
ANEXO 19: Elementos Basicos para el Estudio de Tiempos
Elementos Bsicos para el Estudio de Tiempos

Transporte - Volquetes
TIEMPO PRODUCTIVO NETO: El volquete recibe el material ( mineral o desmonte) del scoop, lo transporta y descarga en la Chancadora o Botadero de Desmonte para retornar a ser cargado nuevamente y cumplir el ciclo de transporte. Carguo Transporte a Balanza Transporte a Chancadora ( desde balanza) Transporte a Cancha de Desmonte ( desde balanza) Descarga Transporte a Cargador (Interior mina) Maniobra de Posicionamiento DEMORAS OPERATIVAS: Tareas complementarias para el transporte del material T IE M P O Pesaje Revisin e Inspeccin del Equipo Traslado al Lavadero Lavado de Volquete Traslado a Grifo Carguo de Combustible Inspeccin de Llantas Estacionamiento en Paradero TIEMPO IMPRODUCTIVO: Son aquellas actividades cuando el volquete esta apagado o realiza tareas innecesarias. Almuerzo/Descanso Cola de volquetes Cambio de Guardia Entrega de Reportes Mala Coordinacin de Extraccin Espera de Scoop tiempo ocioso Reparacin en Taller Traslado a taller Reparto de Guardia e Induccin de Seguridad
Elementos Bsicos para el Estudio de Tiempos Acarreo - Scooptram CMC

TIEMPO PRODUCTIVO NETO: Son aquellas actividades que estan relacionadas directamente al acarreo de material roto producto de la Voladura (ciclo de acarreo). Carguo de volquete Acumulacin de carga DEMORAS OPERATIVAS: Son actividades complementarias necesarias para el acarreo del material Reparto de guardia Traslado personal a taller Nv_-20 / a superficie Checklist Traslado a labor Servicios (Mantenimiento de vas) Traslado de labor a labor Traslado de labor a comedor/comedor a labor Almuerzo y/o descanso Traslado labor a taller Nv_-20 Llenado de reporte Inspeccin de labor TIEMPO IMPRODUCTIVO: Son aquellas actividades donde el scoop realiza tareas innecesarias que no sea el ciclo de acarreo Espera por volquete Espera por habilitacin de labor Llantas bajas Mantenimiento (engrase) Lavado de equipo Espera cambio de turno
P R O D U C T IV O
IM P R O D U C T IV O
T IE M P O
T IE M P O IM P R O D U C T IV O
T IE M P O P R O D U C T IV O
P g i n a | XXIX
ANEXO 20: Estudio de Tiempos Ciclo de Acarreo
P g i n a | XXX
Ciclo de Transporte
P g i n a | XXXI
ANEXO 21: Diagrama de Tiempo Acarreo - Scoop 6Yd3
DIAGRAMA DE HORAS VS ACTIVIDADES SCOOP C-7 (6 yd3)

Espera cambio turno Traslado personal a taller Nv_-20 / a superficie Llenado de reporte Lavado de equipo Traslado labor a taller Nv_-20 Carguo de volquete Espera por volquete Carguo de volquete Traslado de labor a labor Carguo de volquete Espera por volquete Traslado de labor a labor Carguo de volquete Traslado de labor a comedor/comedor a labor Almuerzo y/o descanso Traslado de labor a comedor/comedor a labor Carguo de volquete Traslado de labor a labor Carguo de volquete Espera por volquete Carguo de volquete Espera por volquete Carguo de volquete Espera por volquete Carguo de volquete Traslado de taller a labor Mantenimiento (engrase) Traslado personal a taller Nv_-20 / a superficie Reparto de guardia
ACTIVIDADES
07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
P g i n a | XXXII
Transporte - Volquete
DIAGRAMA DE TIEMPO TRANSPORTE

Cambio de Guardia Estacionamiento en Base Lavado de Volquete Cola de volquetes Traslado al Lavadero Carguo de Combustible Cola de volquetes Traslado a Grifo Inspeccin de Llantas Transporte de Desmonte Pesaje Transporte de Desmonte Inspeccin de Llantas Transporte de Desmonte Pesaje Transporte de Desmonte Mala Coordinacin de Extraccin Espera de Scoop Transporte de Desmonte Transporte de Mineral Pesaje
ACTIVIDADES
Transporte de Mineral Cola de volquetes Transporte de Mineral Almuerzo/Descanso tiempo ocioso Transporte de Mineral Pesaje Transporte de Mineral Cola de volquetes Transporte de Mineral Pesaje Transporte de mineral Cola de volquetes Transporte de Mineral Pesaje Transporte de Mineral Cola de volquetes Transporte de Mineral Inspeccin de Llantas Transporte de Desmonte Pesaje Transporte de Desmonte Inspeccin de Llantas Transporte de Desmonte Pesaje Cola de volquetes Transporte de Desmonte Mala Coordinacin de Extraccin Traslado a Cargador (Interior mina) Entrega de Reportes Traslado a Balanza Revisin e Inspeccin del Equipo
06:50 AM
07:50 AM
08:50 AM
09:50 AM
10:50 AM
Improductivo 3,6 Hr
11:50 AM
12:50 PM
01:50 PM
02:50 PM
03:50 PM
04:50 PM
05:50 PM
06:50 PM
Productivo 8,4 Hr
Demoras Operativas
P g i n a | XXXIII
ANEXO 21: Anlisis Interno: FACERAP
ANALISISFACERAP
ITEM
1
FALLAS
APARIENCIA
CAUSA
EFECTO
RESPONSAB LE
ACCION
PREVISION
por
VALORACION PONDERACION RESULTANTE
Cola de volquetes Operador del scoop no Mala distribucion de flota
Menor cantidad de material Operaciones Analizar flota, y realizar una Inspeccion a extraer, por lo tanto; tiene experiencia, no realiza buena distribucin de la observacin, aumento de costos de su trabajo con eficiencia. operaciones. mina misma. trimestral. Scoop espera a Los volquetes se demoran Mala distribucion de flota Menor cantidad de material Operaciones Analizar flota, y realizar una Inspeccion a extraer, por lo tanto; porque son nuevos y no buena distribucin de la observacin, aumento de costos de volquetes conocen las labores. operaciones. mina misma. trimestral. No hay carga para Mala coordinacion o mal No hay comunicacin entre Menor cantidad de material Operaciones Revisar el programa de Generar a extraer, por lo tanto; observacion el acarreo en el los diferentes responsables extraccin entre las parte de aumento de costos de operarios en frente. tipeado del secretario. del programa de extraccin. operaciones. mina guardas de cambio. Espera de llegada El operador del scoop Existen horarios distintos de Menor cantidad de material Operaciones Cambiar horario de trabajo Respetar Plan siempre se demora, llega de Scoop Reparaciones entrada para los dos a extraer, por lo tanto; diferenentes operadores aumento de costos de para que no existan esperas en inicio de
80
30.8%
por
4 80 30.8%
de los su de
20
7.7%
40
15.4%
5 mecnicas
tarde al trabajo. (scoop-volquete). operaciones. mina operaciones. accin. No existe un buen Las llantas son las Menor cantidad de material Operaciones Crear un rol o cronograma Respetar Plan de programa de mantenimiento principales reparaciones, no a extraer, por lo tanto; de mantenimiento de vas mina Obras de los equipos por parte de existe programa o rol para el aumento de costos de segn se de el caso o las empresas de transporte. mantenimiento de vas. operaciones. Civiles zona. accin.
40
15.4%
260
100.0%
Cuadro 1: Calificacion Valoracin
NoImportante 1
PocoImportante 2
Importante 3
Muy 4
P g i n a | XXXIV
ANEXO 22: Factor de Acoplamiento vs Rendimiento de Flota
NIVEL - 20
FACTOR DE ACOPLAMIENTO vs TON/HR FLOTA
Distancia 50m Volquetes F.A Ton / Hr 104 3 55% 3.12 57% 108 3.34 62% 116 3.56 66% 123 3.78 70% 131 4 74% 138 4.12 76% 143 4.34 80% 150 4.56 84% 158 4.78 88% 165 173 5 92% 5.22 96% 181 5.44 100% 188 5.72 105% 188 6 110% 188 6.28 116% 188
Distancia 100m Volquetes F.A Ton / Hr 1.55 39% 54 2 51% 69 2.55 65% 88 3 76% 104 3.48 88% 120 3.93 100% 136 4 101% 136 4.45 113% 136 4.90 124% 136
Distancia 150m Volquetes F.A Ton / Hr 2 65% 69 2.6 84% 90 3 97% 104 3.1 100% 107 3.5 113% 107 4 129% 107 4.5 145% 107 107 5 161%
Distancia 200m Volquetes F.A Ton / Hr 0.55 22% 19 1 39% 35 1.55 61% 54 2 78% 69 2.54 100% 88 3 118% 88 3.45 135% 88 4 157% 88 4.45 174% 88 5 196% 88

Baldeon Quispe Zoila Transporte Acarreo CIA Minera

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIA

Tesis para Optar el Ttulo de Ingeniero de Minas, que presenta el bachiller:

Zoila Lilian Balden Quispe

ASESOR: Augusto Ayesta Castro

LIMA, Octubre 2011

POR: Zoila L. Balden Quispe

CAPITULO I MARCO TEORICO CAPITULO II

POR: Zoila L. Balden Quispe

2.1.4.3 Caractersticas de las Estructuras Mineralizadas 13

2.3 2.4 2.5

Objetivo General Objetivos Especficos Alcances y Limitaciones

3.1.1 3.1.2 3.1.3

POR: Zoila L. Balden Quispe

Proceso Transporte a. Distribucin Volquetes b. Distancias Material Transportado

Profundizacin de las Labores Diseo de extraccin Material

Aportes 3.2.1 Plan de Reduccin de Costos

3.2.2 Flota Acarreo - Transporte para el 2010

3.2.3 Elaboracin de Procesos y Procedimientos

POR: Zoila L. Balden Quispe

Procedimiento del anlisis

A. Factor de Acoplamiento B. Rendimiento de Flota (RF)

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

El nmero ptimo de volquetes se obtiene cuando:

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

Fig.1: Mapa de Ubicacin

POR: Zoila L. Balden Quispe

en brechas volcnicas y tufos

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

Chalcopirita y Pirita, constituyendo algunas

POR: Zoila L. Balden Quispe

Fig.2: Mtodo de Explotacin: Cmaras y Pilares.

POR: Zoila L. Balden Quispe

Fig.3: Mtodo de Explotacin: Shrinkage.

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

Fig.4: Mtodo de Explotacin: Tajos Abiertos por Subniveles.

condiciones cambiantes de la operacin y lograr

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

Actualmente se trabaja tanto de modo convencional como mecanizado.

POR: Zoila L. Balden Quispe

POR: Zoila L. Balden Quispe

d. TM Movidas por Capacidad de Scoop:

POR: Zoila L. Balden Quispe

Profundizacin de las Labores

POR: Zoila L. Balden Quispe

El desmonte viene principalmente de niveles inferiores 215).

(-95, -130, -175 y -

Diagnstico: Para el 2010; la unidad Ral se encontrara ms centralizada, por tanto

debera disminuir el tiempo de traslados de Scoop y Jumbo.

POR: Zoila L. Balden Quispe

3.2.1 Plan de Reduccin de Costos

_TM4Yd3_ TM/mes scoop