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INDICE.
Introduccin. El milagro econmico japons. Los modelos. Toyotismo. Bibliografa.
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FOTOGRAFIAS.
Secuelas de la bomba atmica en Hiroshima en la pgina 7. Primera Planta de produccin de Toyota, planta Koromo (ahora llamada planta Honsha) en 1938 en la pgina 7. Henry Ford y Thomas Alba Edison en 1920 en la pgina 10. Planta de ensamblaje de Toyota en Filipinas en la pgina 13. Robots utilizados en la industria japonesa en la pgina 13.

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Introduccin.
Estas pginas no pretenden ser un comentario de texto del libro de Benjamin Coriat Pensar al revs. Tampoco una explicacin de los mtodos del toyotismo u ohnismo1, sino una reflexin sobre el modelo de organizacin del trabajo que ha llevado a la empresa japonesa ha liderar los mercados mundiales en un periodo de tiempo muy corto. Tomando como base el ensayo de Benjamin Coriat he extrado una serie de ideas para ilustrar un proceso enfrentado a los modelos vigentes en el momento de su implementacin, y que ha llevado a revolucionar los mtodos de organizacin del trabajo en otros sectores productivos distintos para el que originariamente se cre. Tambin se describen los modelos de organizacin que se han ido superponiendo en el tiempo como consecuencia del avance tecnolgico, y de como cambiaron tambin la forma de trabajar en su momento con su posterior universalizacin. Es importante preguntarse si son los modelos los que nos apocan a los siguientes periodos de crisis o si por el contrario son evoluciones de los mismos dentro del sistema que permiten maximizar el recurso del trabajo. Pensar al revs, partiendo del mercado para garantizar incesantemente la adaptabilidad de la empresa al cambio, este es uno de los principios fundamentales del sistema de produccin Toyota. Es el consumidor el que fija el precio y no el productor, que se limita a reducir el coste. La absoluta eliminacin de lo superfluo con dos pilares fundamentales, el just-in-time y la autonomatizacin. Pero en lo que respecta al concepto de modelo en el campo de la historia econmica y social, no es ms que una abstraccin de la realidad, formulada precisamente para interpretar dicha realidad en un determinado tiempo y espacio. En otras palabras, el modelo no es ms que un sistema de hiptesis 2 para poder exportarlo a otras situaciones.

El milagro econmico japons.


Ohnismo, neologismo propuesto por Coriat, referido a Taiichi Ohno principal creador del modelo conocido como toyotismo. 2 Braudel, una estrategia analtico-didctica y no la realidad misma.
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El desempeo que en materia de industrializacin, crecimiento y desarrollo econmico que ha tenido Japn y los pases de la llamada regin asitica del Pacfico en los ltimos cuarenta aos, ha sido uno de los ms impresionantes del mundo de la posguerra. Tal espectacularidad no slo deriva de las altas tasas de crecimiento exhibidas por la regin entre 1955 y 1995, y que, en distintos momentos y bajo distintos liderazgos, ha fluctuado entre el 8 y el 10% promedio anual3, sino tambin porque han logrado mantener su dinamismo pese a las recesiones mundiales, el incremento en los precios del petrleo y el creciente proteccionismo en sus mercados de exportacin. Pero quizs lo ms impactante es saber que dicho crecimiento ha venido acompaado por una distribucin relativamente igualitaria del ingreso, lo que se ha traducido en el mejoramiento de las condiciones generales de vida. Benjamin Coriat nos da las claves de este proceso revolucionario en los modelos de organizacin del trabajo que ha conseguido lo que se ha denominado como el milagro econmico japons. Coriat no acude a los tpicos culturales-religiosos de los que se sirven otros autores para explicar esta situacin, el japons no es un pueblo sumiso estigmatizado por el confucionismo tal y como lo describen4, an cuando este trasfondo juegue un papel importante. La explicacin del xito econmico est y se basa en la suma de factores y circunstancias, y este factor resulta anecdtico, no se puede aplicar las tesis de Weber en Europa, entre la tica protestante y el desarrollo del capitalismo en Europa Occidental. No hay mas que repasar las convulsiones sindicales y las reticencias ha aplicar el modelo de Taiichi Ohno por parte de los trabajadores para darse cuenta de esto. Despus de la 2 Guerra Mundial a comienzos de mayo de 1949, varias

industrias niponas sufrieron varias huelgas, en especial la industria minera del carbn. Las huelgas se extendieron rpidamente por todas las industrias niponas apoyadas por los grandes sindicatos, el poderoso sindicato de industria (Sambets) y por los mas de 3 millones de votos que haba conseguido el Partido Comunista en las elecciones de abril
Datos de la OCDE en concreto de The Japanese Industrial Relations System, Pars. OECD Publications, 1977. 4 Murakami Yasusuke, Kumon Shumpei y Sato Seizaburo, Bunmei to shite no ie-sakai [La sociedad como un patrn de civilizacin], Chuo Koronsha, 1979
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de 1946. Pero los sindicatos perdieron la batalla, y hasta la casi desaparicin de estos; integrndose en las empresas como sindicatos internos de las empresas. Factor crucial para Ohno, y sus nuevos mtodos; de forma que exista una forma de control social muy econmica, el ostracismo, que se puede definir segn Menard, como la importancia y la eficacia que reviste la presin colectivamente ejercida por un grupo sobre todo elemento de este grupo que tratara de apartarse de los objetivos que le estn asignados o que generalmente son asumidos por el trabajador. En un momento en que la rehabilitacin de la economa japonesa era una tarea extremadamente ardua; la escasez de alimentos se haba suplido con importaciones de productos de los aliados, en particular de Estados Unidos, y los severos bombardeos durante la guerra casi anularon la capacidad industrial de Japn. A principios de 1949, la ayuda dada a Japn cost a Estados Unidos ms de 1 milln de dlares al da. La demanda era limitada y extremadamente limitada en el caso del sector del automvil. Era un momento en que en EE.UU. un trabajador produca nueve veces mas que un trabajador japons5. Ante esta situacin Ohno se vio con la tarea de aumentar la productividad cuando las cantidades demandadas no aumentaban. Ante este panorama todos los conocimientos acumulados en las economas de escala, y en torno a la produccin de grandes volmenes no servan para nada. Los modelos americanos y que tan bien funcionaban en EE.UU. no eran aplicables a la situacin en la que se encontraba Japn. Era necesario replantearse el modelo de organizacin o dejar de producir. En la figura 1 se observa el aumento de la produccin de automviles de Toyota desde sus orgenes hasta la actualidad. Si a la produccin de vehculos de motor de los Estados Unidos en el ao de 1955 se sumaba la del Canad se acumulaba alrededor del 72% de la produccin mundial. En 1992 esa suma no lleg a representar el 25% 6. Pero es que, adems, el da de ao nuevo de 1955 fue el da en que Eiji Toyoda Kiichiro, de
Manifestado por Toyoda Kiichiro, presidente de Toyota Motor Company en 1949. Enrique Fernndez Laguilhoat: "La industria del motor ante la crisis", en Anuario de Economa 1994, Gaceta de los Negocios, pgina 135.
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frac y sonriente, sali de la lnea de montaje de Toyota conduciendo el primer Corona, el primer coche de pasajeros de la Toyota Motor Company. En 1995 haba ya ms de cincuenta millones de vehculos Toyota circulando por el mundo. De esta figura llama la atencin como han conseguido producir en plena crisis del petrleo de 1973 10 millones de vehculos en tan solo 4 aos.
Figura 1. Evolucin de la produccin en la compaa Toyota.

Los modelos.
Los modelos organizacionales aportadas por el taylorismo, el fordismo y el toyotismo denominado tambin, como "produccin ligera"7, han sido maneras de

Bonazzi, G. (1993), "Modelo Japons, toyotismo, produccin ligera: algunas cuestiones abiertas" Sociologa del Trabajo, No. 18.
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organizacin del proceso de trabajo que han surgido histricamente en momentos de crisis del sistema. Durante la primera mitad del siglo XX se contagi a todos los sectores la produccin en masa, inventada y desarrollada en el sector del automvil (fordismo). Pues lo que sucede, ahora, es que en el tercer cuarto del siglo XX, igualmente se est contagiando a todos los sectores el nuevo sistema de produccin ajustada (just-in-time), tambin inventado y desarrollado en el sector del automvil. De forma que se est transformando la vida econmica mundial por la difusin del toyotismo substituto de los ya obsoletos fordismo y taylorismo. Es bastante conocida y estudiada la crisis del modelo de produccin de masa; ste modelo, que pretenda ser universal, y que encontrara en el Fordismo y el Taylorismo de los Estados Unidos de Norteamrica su mxima expresin, no es ms viable, ni en Estados Unidos ni en Japn, menos de cara al prximo milenio, por cuanto no significa solamente la produccin de objetos en gran cantidad, sino todo un sistema de tecnologas, de mercados, economas de escala e instituciones premunidas de poderes reglamentarios (keynesianismo) que no pueden seguir reproducindose. "La vieja rigidez" se ha roto. Se observa que hay una secuencia de refuerzo entre las tres formas organizacionales antes sealadas, as el modelo de organizacin de la produccin en masa, conocido como fordismo, tiene su antecedente en la revolucin taylorista de principios de siglo, que se caracterizaba por la estandarizacin de las operaciones, la rigurosa separacin entre la oficina de mtodos y el taller, entre la concepcin del cmo hacer y la ejecucin manual, cuyo objetivo era generalizar el mtodo aparentemente ms eficaz para producir (the best one way) eliminando tiempos y movimientos, interrupciones y disfunciones en los puestos de trabajo. Con el Taylorismo se obtienen ganancias de productividad (eficacia en cada operacin) a travs de la socializacin, organizada desde arriba del proceso de aprendizaje colectivo, pues se ejerce un control riguroso sobre la intensidad del trabajo (nmero de operaciones realizadas por hora de trabajo), es decir, se limita la "ociosidad" de los trabajadores al implementar procedimientos estandarizados, que se ordenan a los operarios por parte de la oficina de mtodos. como

Desde luego que el logro histrico del taylorismo fue justamente acabar, con el control que el obrero de oficio ejerca sobre el saber y el cmo hacer en el proceso de trabajo, se elimin el control del obrero sobre los tiempos de produccin, para instalar en su lugar, la ley y la norma patronales, va la administracin cientfica del trabajo, como nos recuerda Coriat en El taller y el cronmetro. Pero, al final de la dcada de los aos veinte y tras el crack de 1929 se presenta en Estados Unidos una crisis de sobreproduccin, manifestada en un subconsumo de masas frente a la capacidad productiva real de la sociedad, lo que hace necesario implementar ajustes que dan paso al establecimiento generalizado del fordismo, un modelo productivo y distributivo innovador, ya que logra generar un mercado de masas para la gran produccin acumulada. En el fordismo, la forma organizacional o control del proceso de trabajo se da a travs de las normas incorporadas al dispositivo automtico de las mquinas, o sea, es el propio movimiento de las mquinas (caso de la cadena de montaje) quien dicta la operacin requerida y el tiempo asignado para su realizacin. Gracias a la cadena de montaje se eliminan los tiempos muertos del taller y con ello se prolonga la duracin efectiva de la jornada de trabajo. De la misma manera se reduce el trabajo complejo al lograr una importante parcelacin de la ejecucin, una mxima subdivisin del trabajo. Ahora la produccin de mercancas estandarizadas y en grandes series se convierte en la norma, el resultado es una mayor produccin, la produccin en masa, y una combinacin de ganancias de productividad y de ganancias de intensidad en el trabajo. Despus de la Segunda Guerra Mundial la expansin de las organizaciones de produccin en masa fue espectacular, en gran medida alentada por la poltica exterior americana que responda a criterios economicistas8 de aumento de la demanda agregada, la estabilidad de sus ambientes, esto es de sus mercados, gener gigantescas
Preguntado MacArthur de en qu consista la poltica exterior norteamericana, respondi, la que dicte el Departamento de Comercio.
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estructuras burocrticas; rgidas, pesadas, previsibles, que respondan totalmente a ellos, sin embargo, a fines de los aos 60 el modelo empez a erosionarse, la productividad disminuy y el capital fijo per cpita empez a crecer lo que entra una baja en los niveles de rentabilidad. El modelo llegaba a su lmite y habra que readecuarlo, y justamente en las innovaciones que incorpora el toyotismo a la organizacin del proceso de trabajo, se encuentran algunas salidas a la inflexibilidad de la estructura burocrtica de la produccin en masa. Aunque el problema de reactivacin econmica aun no se resuelva.

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Toyotismo.

El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular de Japn de producir pequeas cantidades de muchos modelos de productos. Por tanto el sistema que se deriva de esta necesidad es fundamentalmente competitivo en la diversificacin, por su flexibilidad, en contraposicin al sistema de produccin en serie, refractario al cambio. La principal aportacin del sistema Toyota es haber generado un sistema, una forma de organizacin del trabajo para lograr producir a bajos costos, volmenes limitados de productos diferenciados. Podramos definir el modelo toyotista acudiendo a los siguientes puntos:
1.

Eliminacin de los recursos redundantes considerados como superfluos y la implantacin de la produccin ligera, es decir, la necesidad de menos existencias, menos espacio, menos movimiento de materiales, menos aparatos informativos, tecnologas ms austeras y menos trabajadores (fabrica mnima). El suministro just-in-time de los materiales que se van a elaborar o ensamblar, de forma que exista mayor flexibilidad con el mercado.

2. La participacin de los subcontratistas. Se eligen en funcin de que puedan colaborar siguiendo con los criterios que establezca la empresa lder en proyectos a largo plazo. Con esto se consigue una relacin de confianza y transparencia entre las partes que propician contratos a largo plazo. 3. Una fuerte participacin de los trabajadores en decisiones relacionadas con la produccin, esta polivalencia del trabajador se hace indispensable en el momento de tomar decisiones de parar el proceso de produccin cuando se encuentren deficiencias graves y en la colaboracin para solucionar los problemas planteados por la introduccin de innovaciones tecnolgicas. 4. El objetivo de Calidad Total, eliminar defectos lo antes posible y en el momento en que se detecte. Las diversas fases del proceso productivo se conciben como una relacin entre el proveedor y el cliente regulada por la autocertificacin de la calidad del material o de la prestacin efectuada.

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Como se observan las diferencias con el mtodo estadounidense radican que en la rama automotriz norteamericana se utiliza un mtodo de reduccin de costos al producir automviles en cantidades constantemente crecientes y en una variedad restringida de modelos, mientras que en Toyota se fabrica a un buen precio pequeos volmenes de muchos modelos diferentes. En esa vertiente el reto para los japoneses fue lograr ganancias de productividad que no usaran los recursos de las economas de escala y la estandarizacin taylorista y fordiana. La racionalizacin del proceso de trabajo implic, el principio de efectivo mnimo o "fbrica mnima", que aduce a la reduccin de existencias, materiales, equipos, espacios y trabajadores y se complementa con el principio de "fbrica flexible" sustentada en la flexibilidad del trabajo en la asignacin de las operaciones de fabricacin para lograr un flujo continuo y atencin pronta a la demanda. Lo que se consigue es un nuevo tipo de fbrica: la fbrica ligera, transparente y flexible, sus pilares son la produccin en el momento preciso (just-in-time) y la autonomatizacin y su extensin a la autoactivacin. El sistema de organizacin toyotista encuentra un apoyo en la tecnologa, clave en el proceso y la estrategia de produccin para conseguir la ventaja competitiva, as se aplica en la calidad total o cero defectos con la implantacin de elementos para certificar la calidad en cada momento del proceso productivo9. Se flexibiliza la posicin del trabajador y se crean nuevos sistemas de abastecer de materiales al puesto de trabajo. Se podra concluir con que, tanto el taylorismo, el fordismo, como el toyotismo, buscan mejorar la produccin y las ganancias a travs de la racionalizacin de los procesos de trabajo. Lgicamente los mtodos empleados son diferentes y en el caso de
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Mtodos de inspeccin o control de la calidad, Andon, Poka-yoke, etc. 13

Japn la integracin funcional entre la tradicin japonesa y las modalidades y prcticas del moderno capitalismo occidental, cuyo resultado es la estructuracin de un modelo japons de relaciones industriales que condicion y funcionaliz el factor trabajo y algunas de sus prcticas tradicionales en pro del proyecto nacional del Japn de la posguerra, enfatizando valores como armona laboral, lealtad a la compaa, indestructibilidad del equipo de trabajo, etc. indispensables para el xito de la Gran familia, que es el xito de todos: obrero-patrn, sindicato y empresa, individuo y equipo de trabajo; en suma, el logro del objetivo bsico, es decir, la armona entre capital y trabajo.

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BIBLIOGRAFA.
Benjamin Coriat. , Pensar al Revs. Trabajo y organizacin en la empresa japonesa. (1992) Ed. Siglo XXI. Benjamin Coriat., El taller y el cronmetro.(1988) Ed. Siglo XXI.

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Bonazzi, G., Modelo Japons, toyotismo, produccin ligera: algunas cuestiones abiertas. (1993) Sociologa del Trabajo, N 18. Ed. Siglo XXI Editores. C.F.S. Cardoso y H. P. Braudel, Los mtodos de la historia. (1979), Editorial Grijalbo. Enrique Fernndez Laguilhoat., La industria del motor ante la crisis, en Anuario de Economa 1994, Gaceta de los Negocios. J. Daniel Toledo B., El mito y la realidad del "milagro japons": las bases del crecimiento econmico en Asia y Africa en la Historia. (1996) Ed. UAM-I. Justo de la Cueva., Esos asesinos que impunemente matan cada da a miles de personas: LOS AUTOMOVILES. (1996) Argitaletxe HIRU S.L. Euskal Herria. OCDE. The Japanese Industrial Relations System. (1977) OECD Publications. Shigeo Shingo., A Study of the Toyota Production System From an Industrial Engineering Viewpoint. (1989) Hughes Aerospace and Electronics Company. Taiichi Ohno., Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. (1978) Hughes Aerospace and Electronics Company. Fotografas de http://www.toyota.com ; http://www.ford.com y http://www.japan.com .

Mayo, 1998. Daniel Cano Garca.

Este trabajo se puede encontrar en http://danielcano.base.org/toyota.htm

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