Introducere Cap I.

Ambalaje biodegradabile
1.1. Tipuri de ambalaje biodegradabile: 1.2. Materiale pentru ambalaje

3 4
4 5

Cap II. Proiectarea tehnologiei de fabricare a materialelor plastice biodegradabile

2.1. Materiale pentru ambalaje biodegradabile 2.2. Obinerea i modelarea materialelor plastice biodegradabile 2.2.1 Consideratii generale 2.2.2. Extrudarea 2.2.3 Extruziunea sub form de strat continuu 2.2.4. Turnarea prin injectare 2.2.5 Supraturnarea 2.2.6 Posibilitile procesului 2.2.7. Reacia turnrii prin injectare. 2.2.8 Modelarea spumei structurale 2.2.9. Turnarea sub presiune 2.2.10. Turnarea sub presiune multistrat 2.2.11. Turnarea centrifugal 2.3. Bazele teoretice ale procesului de extrudare 2.3.1 Modele de extrudare 2.3.2. Fluxul 2.3.2.1. Fluxul termic newtonian. Teoria simplificat. 2.3.2.2 Profile de vitez 2.3.2.3 Ecuaia corectat a fluxului 2.3.2.4 Caracteristicile mainii de extrudat 2.3.2.5. Fluxul scurgerilor 2.3.2.6. Fluxul n canelurile bobinei 2.3.2.7. Canalele conice 2.3.3. Fluxul termic non-newtonian 2.3.3.1. Aplicarea teoriei simplificate 2.3.3.2. Exemplul 1 2.4. Proiectarea tehnologiei pe baza utilizarii amidonului si a derivatelor sale ca sursa de biopolimeri pentru materiale de ambalare 2.4.1. Amidonul termoplastic 2.4.2.Copolimerizarea prin grefare 2.4.3. Pregtirea amestecurilor 2.4.4. Amidonul modificat chimic 2.5 Proiectarea tehnologiei de fabricatie a ambalajului plastic biodegradabil 2.5.2.1 Calculul parametrilor principali ai extruderului 2.5.2.1.1 Calculul debitului extruderului 2.5.2 Calculul motorului electric de antrenare 2.5.3 Factorii care influenteaza forma si caracteristicile produsului finit 2.5.3.1 Forma produsului finit 1

6
6 8 8 9 12 14 16 17 19 20 20 21 21 23 23 25 25 29 32 36 38 39 42 43 43 44 44 45 46 46 47 47 47 47 49 50 50

2.5.3.2 Rezistenta mecanica 2.5.3.3 Caracteristicile senzoriale a produsului finit 2.5.3.4 Solubilitatea produsului finit (2.5.5 p72) 2.6 Calculul unor organe reprezentative ale extruderului 2.6.1 Calculul matriei 2.6.2 Calculul melcului (de cautat) 2.7. Concluzii

50 51 51 52 52 55 55

Introducere
Extrudarea, const n supunerea materialelor i materiilor prime sub form de pulbere sau amestec de materii prime sub form de pulberi hidratate, unui tratament de presiune i temperatur, urmat de trecerea forat printr-o filier, tiate adecvat a diferite dimensiuni i apoi eliminate spre destinaie. Extrudatoarele sunt dispozitive complexe care pot produce schimbari seminifcative in ingredientele alimentare sub conditii de temperatura inalta , forfecare si presiune mantinuta chiar si pentru o perioada scurta de timp. Totusi operatia de extrudare este destul de simpla , odata ce princiipiile de functionare sunt intelese. Aceasta , impreuna cu inalta productivitate a echipamentului de extrudare a fost perceputa ca procesul principal de productie pentru un numar semnificativ de produse alimentare. De mai bine de 10 ani se vorbete despre ambalajele biodegradabile. O adevrat mod sau veritabile preocupri pentru protejarea mediului nconjurtor ? n orice caz, cererea este n continu cretere. Ambalajele au nceput s devin verzi: pungi, cutii, filme i orice fel de recipient ce servete la ambalarea produselor de toate tipurile. n ciuda mai multor dificulti, cum ar fi preul mai ridicat, remarcm pe pia diferite produse biodegradabile. Cercettorii i industriaii din domeniu urmresc cu atenie evoluia pieei de bio-ambalaje. Anual, 125 milioane de tone de materiale plastice sunt folosite in lume. Industria plasticelor lucreaz la sintetizarea si formularea de materiale rezistente ce sunt din ce in ce mai mult adaptate in utilizri specifice.Printre aceste aplicatii,peste 30 milioane tone de plastice sunt folosite in scopuri de ambalare cum ar fi: saci de deeuri ,folii protectoare in agricultura sau ambalaje pentru alimente si folosirea lor este in continua cretere.Regretabil ,in ciuda multor mari avantaje, aceti polimeri sunt concepui tradiionali pentru a rezista la atac microbian si biodegradare.Aceasta aduce importante creteri a efectelor asupra mediului aliat cu acumularea produselor din plastic, precum si poteniala solubilizare a plasticelor asociate, in mediu.Pentru aceste motive, un numr mare de investigaii s-au realizat recent in sinteza si prelucrarea de noi materiale termoplastice care sunt mult mai acceptabile pentru mediu.

Cap I. Ambalaje biodegradabile

De mai bine de 10 ani se vorbete despre ambalajele biodegradabile. O adevrat mod sau veritabile preocupri pentru protejarea mediului nconjurtor. n orice caz, cererea este n continu cretere. Ambalajele au nceput s devin verzi: pungi, cutii, filme i orice fel de recipient ce servete la ambalarea produselor de toate tipurile. n ciuda mai multor dificulti, cum ar fi preul mai ridicat, remarcm pe pia diferite produse biodegradabile. Cercettorii i industriaii din domeniu urmresc cu atenie evoluia pieei de bio-ambalaje. Un ambalaj biodegradabil este format din molecule care pot fi transformate n molecule mai mici i mai puin poluante, transformare care are loc datorit micro-organismelor care triesc n mediul natural: bacterii, ciuperci, alge etc. Rezultatul acestui proces de transformare trebuie s fie apa, dioxidul de carbon sau metanul. Gazele naturale rezultate din vegetale, ca lemnul, pluta sau bumbacul, sunt biodegradabile. Chiar i materialele plastice pot fi de tip biodegradabil. Originea lor este sintetic sau pe baz de resurse vegetale. 1.1. Tipuri de ambalaje biodegradabile: biopolimeri rezultai din plante (amidon, celuloz etc) biopolimeri produi prin polimerizarea chimic, ce asociaz utilizarea materiilor prime regenerabile cu procesele industriale de polimerizare biopolimeri produi de micro-organisme modificate genetic polimeri sintetici Se mai pot aduga i ambalajele de origine fosil mbinate cu un aditiv care favorizeaz biodegrabilitatea. Deeul de ambalaj biodegradabil trebuie s permit descompunerea fizic, chimic, termic sau biologic, pentru ca cea mai mare parte a materialului s se transforme n biomas i ap. Avantajele acestor materiale biodegradabile sunt: - sunt mai puin poluante i sunt cu performane similare celor din materialul plastic tradiional. Trebuie totui inut cont de energia care se consum n procedul de producie, de aceea, specialitii n protectia mediului sunt momentant prudeni n aceast privin.

1.2. Materiale pentru ambalaje Ambalajele cuprind toate produsele fcute din orice materiale, de orice natur, pentru a fi utilizate, pentru a conine, a proteja, a manipula, a livra i a prezenta bunuri, de la materii prime la produse fabricate, de la fabricant la utilizator sau consumator. Ambalajul este una din cele mai importante pri ale lanului de transport de bunuri. El este strns legat de logistica de transport, de depozitare i de bunurile ambalate nsei. Cum ambalajul este a parte a sistemului foarte difereniat al logisticii pentru distribuirea produselor de la locul de producie la client prin diferite puncte de tratare i vnzri, sistemul nu este uor de optimizat pentru a obine o eficien economic maxim general i, n acelai timp, s se menin o balan ecologic general durabil. Cum muli actori, ca fabricani/ambalatori, transportatori, vnztori en gros, vnztori cu amnuntul i, n fine, dar nu n ultimul rnd, consumatorii, influeneaz acest sistem, procesul de optimizare nu poate fi considerat doar o problem tehnic, ci i una social. Principalele grupe de materiale pentru ambalaj sunt: hrtia i cartonul, lemn, sticla, metalele (aluminiu, oel etc.) i plasticul (polietilen tereftalat PET, polietilena de nalt densitate HDPE, policlorura de vinil PVC, polistirenul expandat etc.). Toate aceste materiale au acelai deziderat: reducerea dimensiunilor odat cu meninerea sau mbuntirea caracteristicilor de rezisten i barier. Principala problem pentru un ambalaj este eliminarea substanelor nocive, reducerea n volum i coninut, reciclabilitatea, sigurana i separarea uoar a materialelor, utilizarea resurselor reciclate, capacitatea de reutilizare, marcarea privitor la materialele din ambalaj i precauiile de manipulare.

Cap II. Proiectarea tehnologiei de fabricare a materialelor plastice biodegradabile

2.1. Materiale pentru ambalaje biodegradabile Materialele biodegradabile pot fi biologice, din materii prime refolosibile i din materii prime fosile ne-regenerabile. Tradiional, materialele plastice sunt fabricate dintr-un produs din petrol (combustibil fosil neregenerabil). Rezervele de petrol globale cunoscute sunt de ateptat s dureze pentru numai aproximativ nc 80 ani. Un alt dezavantaj este c plasticul tradiional nu este inerent biodegradabil. Polimerii de origine biologic au nceput s fie utilizai ca materii prime pentru plastice. Aceste materiale bioplastice sunt o nou generaie de materiale plastice care sunt mai favorabile mediului nconjurtor dect cele fcute din petrol. Multe biomateriale plastice pot fi procesate cu echipamentul convenional de injectat plastic i transformate n ambalaje sau alte produse. O problem este aceea c noile materiale plastice sunt de obicei mai scumpe dect cele tradiionale, pe baz de petrol. Progresele recente n tehnologia de producie au permis reducerea costului unor rini degradabile, dar mai sunt multe de fcut n acest sens. Printre materiile prime refolosibile explorate pentru obinerea materialelor plastice biodegradabile sunt: Amidonul este un polimer carbohidrat degradabil refolosibil care poate fi purificat din diverse surse. Se gsete n mari cantiti n plante cum sunt porumbul, cartofii i grul. Amidonul n sine are o limitare sever prin faptul c este solubil n ap i articolele fcute din amidon se umfl i se deformeaz prin expunerea la umezeal. De aceea, amidonul este modificat chimic sau amestecat cu polimeri hidrofobi sintetici, care adesea nu sunt biodegradabili. Au fost produse i materiale plastice numai din amidon. Acestea sunt foarte indicate pentru ambalarea produselor electrice, sau acolo unde ambalajul este meninut uscat. n fapt, amidonul presat este utilizat din ce n ce mai mult pentru ambalarea echipamentelor hi-fi i a altor echipamente electronice, n locul polistirenului inert convenional. Noua legislaie va ncuraja utilizarea amidonului pentru ambalaje. Acidul polilactic (PLA) este obinut prin fermentarea amidonului din produse agricole, cum ar fi cartofii sau porumbul (poate fi obinut din fin umed de porumb sau din resturi). PLA este cristalin i dur (duritate similar cu a plasticului acrilic) i costurile de producie sunt n scdere.

Celuloza i lignina din lemn i celuloza din bumbac. Celuloza este principalul constituent al pereilor celulari ai plantelor superioare i poate fi utilizat n forma original sau modificat n acetat de celuloz, butirat de celuloz, sau nitrat de celuloz (foarte inflamabil). Polihidroxialcanoai (PHA). Sunt aproape 100 polihidroxialcanoai diferii (polihidroxivalerat, polihidroxibutirat etc.). Acetia sunt poliesteri biologici care sunt produi de microorganisme i pot fi, de asemenea biodegradai de un mare numr de diferite microorganisme. Polimerii sunt produi printr-un proces de fermentaie care implic alimentarea cu zahr i microorganisme. O variant alternativ elegant de obinere a acestor materiale plastice este de a le produce direct n plante (n prezent se fac cercetri intense n acest sens). Pululanul este un produs microbian polizaharid; acest glucan extracelular neutru solubil n ap este sintetizat de o ciuperc. Cnd pululanul este procesat mai departe sunt necesari plastifiani. Citosan este chitin deacetilat, care este o polizaharid natural similar cu celuloza att ca structur, ct i ca funcie. Este derivat primar din scheletul exterior de exemplu al crabului. Trigliceride sunt alt materie prim promitoare pentru producerea materialelor plastice. Ele reprezint o mare parte a depozitelor de lipide n organismele animale i celulele plantelor (de exemplu soia, in, rapi). Astfel de materiale sunt biodegradabile i compostabile. Biodegradarea este degradarea materialului organic, cauzat de activitatea biologic n principal aciunea enzimatic a microorganismelor. Aceasta determin o modificare semnificativ a structurii chimice a materialului. Produsele finale sunt dioxidul de carbon, o nou biomas i ap (n prezena oxigenului) sau metan (cnd oxigenul este absent). Dioxidul de carbon este utilizat de plante n fotosintez i metanul este un biogaz care poate fi utilizat, de exemplu, drept combustibil pentru autobuze. Pentru compostabilitatea unui material trebuie ca acesta s fie capabil s se biodegradeze i s se dezintegreze complete n timpul ciclului de compostare. Unele criterii de calitate trebuie impuse: nu se accept nici un fel de toxicitate i nici un fel de reziduuri evidente remarcate n compostul produs. Cnd produsul a fost certificat la standarde normale, el poate fi trimis pentru utilizarea n agricultur sau horticultur. Legislaia recent din EU impune recuperarea deeurilor din ambalaje prin reciclare, compostare sau recuperarea energiei. Industria trebuie s se pun n acord legislaia mai sever, pe lng alte modificri, cum sunt noua tehnologie, schimbarea lanurilor resurselor i cererile mai sofisticate ale consumatorilor i vnztorilor cu amnuntul.

2.2. Obinerea i modelarea materialelor plastice biodegradabile 2.2.1 Consideratii generale Procesarea materialelor plastice biodegradabile cuprinde operaii similare celor folosite la,obtinerea i modelarea materialelor plastice. Materialele biodegradabile pot fi turnate, matriate, procesate i mbinate; pot fi procesate cu uurina relativ n multe forme i cu puine operaii. Materialele biodegradabile se topesc sau se deformeaz la temperaturi relativ sczute, spre deosebire de metale, sunt uor de manevrat i necesit mai putin energie pentru a fi procesate. Proprietile subansamblelor i componentelor din material plastic sunt, totui, influenate de metoda de obinere i de parametrii procesului de fabricare, deci controlul riguros al acestor condiii e important pentru calitatea subansamblelor. Materialul biodegradabil este de obicei transportat spre unitile de proc sare sub from de granule sau pulbere i e topit (materiale termoplastice) chiar nainte de procesul de modelare. Materialul biodegradabil este disponibil i sub form de foi, form plan, tije i tuburi care pot fi modelate ntr-o varietate de produse.

Tabel 3.1 Caracteristicile obinerii i modelrii materialelor plastice biodegradabile

Proces Extruziunea

Turnarea prin injectare

Caracteristici -seciuni transversale compacte sau cu guri,semifrabricate lungi i uniforme, rat de producie ridicat, costuri de modelare sczute, cmp de tolerant mare. -forme complexe, de diferite mrimi, elimin asamblarea, rata de producie ridicat, costuri de modelare ridicate, precizie dimensional ridicat.

Turnarea sub structur de -componente de dimensiuni mari cu raport rigiditate-greutate mare, costuri de modelare mai sczute dect la formare prin injectare, rata spum de producie sczut. Turnarea sub presiune Turnare centrifugal Termomodelare Turnarea prin compresie Turnare prin deplasare -subansamble cu perei subiri cu guri, de diferite mrimi, rata de producie ridicat, costuri de obinere a formei sczute. -forme cu caviti de dimensiuni mari i simplitate relativ, cost redus de modelare, nivel de producie minim. -caviti supreficiale sau adnci, pre redus de modelare, nivel de producie mediu. -subansamble similare celor obinute prin tanare, pre relativ redus de modelare, nivel de producie mediu. -subansamble mai complexe dect n cazul turnrii prin compresie i rat de producie mai ridicat, pre redus de modelare, unele pierderi de materiale n timpul procesului. -forme simple sau complicate executate cu forme (matrie) flexibile, rata de producie sczut. -cicluri de frabricare lungi, toleranele i costul modelrii depind de procesul de frabricare.

Matriarea Procesarea materialelor compozite

n cadrul acestui capitol se descriu precesele de baz (Fig.2.1) i economicitatea obinerii i modelrii materialelor biodegradabile. Totodat se descriu tehinici de procesare pentru matrie; aceste materiale au devenit din ce n ce mai importante n aplicaii cu cerine critice.

2.2.2. Extrudarea n cadrul extrudrii, (Fig 2.2) (materialul de baz sub form de granule sau pulbere e ncrcat ntr-un buncr i introdus ntr-un cilindru pentru extruziune. Cilindrul este echipat cu un nec, care pune n micare granulele i le transport de-a lungul cilindrului. Frecrile interne datorate aciunii mecanice a necului, mpreun cu sursele de cldura poziionate n jurul cilindrului, nclzesc granulele i le lichefiaz. Micarea necului crete i presiunea n interiorul cilindrului. necul are trei seciuni distincte: Seciunea de alimentare care transport materialul de la buncrul de alimentare n zona central a cilindrului.
9

 O zon de topire sau transformare, unde cldura generat de mcinarea biopolimerului de sursele de cldur genereaz nceputul topirii. O zon de pompare unde continu mcinarea i topirea cu creterea presiunii la matri. Lungimile acestor seciuni pot fi modificate pentru a se crea mediul optim de topire a diferitelor materiale plastice. Biopolimerul topit sau elastormerul este comprimat pintr-o form (matri) ntr-un proces similar celui de extrudare a metalelor. Piesa extrudat este apoi rcit, prin expunerea n aer sau prin trecerea ei printr-o baie de ap. Controlul ratei i a uniformitii rcirii este important pentru a minimiza comprimarea i deformarea.

Fig 2.1 Schia proceselor de obinere i modelare a biopolimerilor.

10

Fig. 2.2 Prezentarea schematic a unui extruder 1 - dispozitiv de mpingere; 2 - buncr alimentare; 3 - nec; 4 - termocupluri; 5 - sistem de rcire-nclzire; 6 - ecran filtrant; 7 - concasor; 8 - termocuplu; 9 - canal de rcire; 10 - motor; 11 - reductor; 12 - adaptor; 13 - matri;

Formele complexe cu seciune transersal pot fi extrudate cu costuri de obinere reduse. Produsul extrudat poate fi tras (calibrat) dup ce s-a rcit apoi este secionat la dimensiunile dorite. Deoarece este o cantitate mare de material n buncr, produsele lungi, ca vergele solide, canale, tuburi, evi, rame de geamuri, componente arhitectonice i structuri continue, pot fi extrudate. O dezvoltare mai recent const n extruziunea evilor din plastfegide intr-un proces n care forma e rotit; consecutiv polimerul este tiat i orientat biaxial n timpul extruziunii. Tubul are rezisten mai mare la compresie i rezist la valori mai mari a ncrcrilor dect tuburile obinuite. Granulele, care sunt folosite pentru alte metode de procesare sunt obinute prin extruziune. Produsul extruziunii este o tij de diametru redus care e secionat la dimensiuni reduse i extrudat. Cu unele modificri, extmderele se pot folosi ca subansamble de topit la alte procese de formare, ca turnarea prin injecie sau sub presiune (Fig. 2.3). Parametrii procesului ca viteza necului, temperatura peretelui cilindrului. Design-ul formei i vitezele de rcire i tragere trebuie controlate pentru a extruda produse cu dimensiuni uniforme. Pentru a filtra rezidurile netopite, un ecran metalic e poziionat n faa formei i este siocait periodic. Extmderele sunt clasificate n funcie de diametml D al cilindrului i de raportul ntre lungime i diametrul L/D. Cele mai ntlnite tipuri sunt cele cu diametru D=25..200 [mm] i raportul L/D=50..30. Echipamentul de extmdare poate costa n jur de 300 000 $ inclusiv
11

echipamentul de rcire i spiralare a produsului. Pentru a justifica asemenea investiie este nevoie de o producie ridicat.

Fig. 2.3 Expandarea formelor

2.2.3 Extruziunea sub form de strat continuu Biopolimerii sub form de strat i membran se obin prin folosirea unei forme plate de extruziune fig.2.3 . Polimerul este extrudat prin trecerea forat printr-o form cu design special, dup care stratul extrudat este poziionat pe o serie de role rcite cu ap i apoi pe o pereche de role acoperite cu cauciuc aderent. Membranele subiri de polimeri sunt n general materializate n pungi de plastic. Acestea sunt obinute dintr-un tub produs de un extruder. n acest proces un tub cu perei subiri este extrudat vertical iar apoi se dilat ntr-o form de balon prin introducerea aerului n centrul formei extrudate, pn cnd se obine grosimea prescris pentru membran. Balonul este rcit cu aer prin intermediul unui inel de rcire, care poate aciona ca un limitator de cretere a balonului, pentru a-i controla dimensiunile.

Fig.2.4 Geometria formei pentru extrudarea unei suprafee plane 1- carcas; 2 - etanare carcas; 3 - platform; 4 - distribuitor de topitur; 5 - urub reglabil platform; 6- buz cu deschidere variabil; 7 - distribuitor multiplu topitur; 8 - termocuplu; 9 - buz fix; 12

Fig.2.5 Prezentarea schematic a unei membrane subiri i a pungilor de plastic, obinute prin extrudare i pulverizate cu aer; 1 - role cu deplasare radial (de tiere); 2 - role de ghidare; 3 - mandrin; 4 - form; 5 - extrudor;

Membrana astfel obinut este vndut ca i ambalaj, (dup tierea balonului rcit) sau ca pungi ( cnd balonul este ciupit i tiat). Membrana este de asemenea produs prin frecarea unor bile solide de plastic, n special politetrafluoroetilen. Procesul se numete rzuire, un fel de prelucrare cu cuite cu design special. Exemplu: pelicul sub presiune. Se consider c o pung obinuit de cumprturi, realizat dintr-o membran, are limea de 400 mm. Care ar trebui sa fie diametrul formei de extrudare? Aceste pungi sunt relativ rezistentecum e realizat acest lucru? Soluie: a)Perimetrul pungii, cnd este plat este 2x400=800 mm. Deoarece seciunea transversal a membranei e rotund diametrul care urmeaz sa fie umflat se determin cu relaia ttxD=800 rezult D=225 mm.n acest proces, un tub e mrit de 1.5..2.5 ori fa de diametrul formei de extrudare. Lund valoarea maxim 2.5, putem calcula diametrul formei, 225/2.5=100 mm. b)In figura 9, dup ce este extrudat, balonul este tras n sus de rolele cu deplasare radial. Astfel pe lng mrirea diametrului i orientarea moleculelor, membrana este ntins i orientat pe
13

direcie longitudinal. Rezult o orientare biaxial a moleculelor polimerului cea ce mbuntete rezistena i duritatea membranei sub presiune.

2.2.4. Turnarea prin injectare Turnarea prin injectare este n esen asemntoare cu procesul de matriare la cald fig.2.5a Ca i la extrudare, cilindrul este inclzit pentru a genera topirea materialului. Totui, cu maini de turnare prin injecie, o mai mare cantitate de cldur este transferat polimerului, datorit frecrilor. Granulele sunt introduse n cilintrul nclzit, iar topitura e presat ntr-o matri separat, de ctre un piston hidraulic sau de un sistem de presare a unui extruder. Echipamentul mai nou folosete un sistem de presare cu micare rectiline fig.2.5b pe msur ce presiunea crete la intrarea matriei, necul incepe sa se mite invers sub presiune pan la o distan prestabilit, aceast micare controleaz volumul de material ce urmeaz a fi injectat. necul se oprete apoi din rotire i e impins inainte hidraulic, fornd plasticul s ptrund n cavitatea matriei. Presiunile de injecie variaz ntre 70 si 200 Mpa. Produse tipice obinute prin acest procedeu sunt:-pahare, cutii,obiecte pentru gospodrie, bastoane, componente electrice i de comunicare, jucrii (fig.2.5c) i fitinguri de instalaii. Pentru termoplasticuri, matriele (modelele) sunt reci, ins materialele plastifiabile prin nclzire sunt turnate n matrie nclzite, unde polimerizarea poate avea loc. n fiecare din cazuri, dup ce piesele sunt rcite suficient (n cazul termoplasticului), matriele sunt deschise iar acestea sunt extrase. Matriele sunt apoi nchise i procesul se repet automat. Elastomerii se pot i ei injecta prin aceast metod. Deoarece materialul este topit n momentul injectrii, se pot obine forme complexe i precizie dimensional ridicat. Turnarea cu poansoane care se deplaseaz longitudinal genereaz piese cu caviti multiple sau acoperiri exterioare sau interioare. Pentru a realiza anumite design-uri aparatele de turnare trebuie sa dispun de o serie de componente: rotori (folositii la matriarea metalelor), miezuri, caviti, canale de rcire, inserii, ejectoare, lame de taiere.

14

Fig.2.6 Procedee de turnare prin injectare

Sunt trei tipuri de baz de matrie: Matria rece din dou suprafee metalice (design simplu) Matria rece din 3 suprafee metalice,n care sistemul de acionare este separat n momentul desfacerii matriei Matria cald, n care plasticul topit este reinut ntr-o incint nclzit. In matriele reci, plasticul solidificat n canalele care fac legtura ntre cavitatea matriei i orificiul de rcire din cilindru trebuie ndeprtat, de obicei prin tiere. Aceste resturi pot fi tiate i reciclate. In cazul matriei calde, care este mai scump, nu exist supape sau rotori ataai

15

matriei. Ciclurile de frabricare sunt mai reduse, deoarece doar plasticul injectat trebuie rcit i ndeprtat. Componente metalice ca uruburi, ace sau platbande pot fi introduse n cavitatea matriei i pot fi astfel o parte integrat a produsului obinut prin injectarea plasticului fig.2.6. Cele mai ntlnite exemple n acest sens sunt componentele electrice. Turnarea prin injecie a multicomponentelor (numit i co-injectare sau turnare sandwich) genereaz piese cu combinaii de culori i de forme. Un exemplu e matriarea multicolor a stopurilor spate la autovehicule, realizat din materiale diferite. Chiar i o pelicul imprimat poate fi introdus n cavitatea matriei, pentru a decora anumite componente dup turnare (matriare).

2.2.5 Supraturnarea Acest termen e folosit pentru producerea articulaiilor n cadrul unei singure operaii i fr alte asamblri post-matriare. Dou bio-plasticuri diferite sunt astfel manipulate, pentru a se asigura c nici o legtur nu se va forma ntre cele dou jumti a articulaiei, deoarece aceasta ar mpiedica micarea lor relativ. Un nou proces, numit matriare la rece (temperaturi foarte sczute) folosete acelai tip de bio-plastic pentru a forma cele dou componente ale articulaiei. Acestea se ntlnesc la o balama obinuit de u. Procesul se desfoar ntr-un singur ciclu cu o main de injectat. Este nevoie de o matri cu dou caviti i care folosete circuite de rcire, poziionate n zona de contact dintre primul i al doilea element matritat. n acest fel nici o legtur fizic nu apare ntre cele dou subansamble.

16

Fig. 2.7 Produse obinute prin injectare; A,B - piese; 1 - surplus de material; 2 - canal al matritei; 3 - canal central de injectare;

2.2.6 Posibilitile procesului Matriarea prin injectare este un proces cu rat ridicat de producie i care permite un control dimensional bun. Un ciclu tipic de fabricare se poate desfura ntre 5 i 60 de secunde, ns se paote ntinde pe perioada ctorva minute pentru materialele asamblate termic. Matricele sunt n general realizate din oel de scule, Be-Cu, sau Al i pot avea caviti multiple astfel nct se poate realiza ntr-un ciclu mai mult dect o poriune. Costurile matrielor se pot ridica la 100 000 $, durata de via a unei matrie poate ajunge la dou milioane de cicluri pentru matrie din oel i zece mii de cicluri pentru cele din aluminiu. Designul matrielor i controlul curgerii materialelor prin cavitatea fromei sunt importani factori ai calitii produsului. Un progres mare s-a realizat in dezvoltarea i designul matrielor i a curgerii materialului la matriarea prin injecie. Tehnicile de matriare au fost dezvoltate pentru realizarea sistemelor de etanare optime, pentru realizarea unei ct mai bune umpleri a matriei, rcirii matriei i pentru mpiedicarea deformrii pieselor. La aceste tehinci se iau in considerare factori ca presiunea de injecie i temperatura. Programe software sunt disponibile pentru stabilirea designului pentru prile componente ale matriei, cu fidelitate dimensional bun. Aparatele de matriare prin injecie sunt construite orizontal fig. 2.8. Mainile verticale sunt folosite pentru a genera obiecte mici cu toleran sczut i pentru presarea

17

topiturii. Fora de presare pe orificiul de ieire (pe form) e n general generat hidraulic, dar i electric. Aparatele electrice cntresc mai puin i sunt mai silenioase. Aparatele de matriare prin injectare sunt clasificate n funcie de capacitatea matriei i de fora de apsare. Aceasta variaz ntre 100 i 250 de tone, cea mai mare main dispune de o for de apsare de 5000 de tone i poate produce piese cu greutatea de 25 de kilograme.

Fig. 2.8 Main de injectat n matri.

Costul unei maini de prelucrat cu capacitatea de 100 de tone variaz ntre 60 000 i 90 000 $ iar a unei maini de prelucrat cu capacitatea de 300 de tone variaz ntre 85 000 i 140 000$. Costul ridicat al matrielor (al formelor) ntre 20 000 si 200 000 $ determin necesitatea produciei unui volum ridicat de componente pentru a justifica o asemenea cheltuial. Mainile moderne sunt echipate cu microprocesoare i microcomputere i un panou de comand care monitorizeaz toate aspectele procesului. Exemplu: Turnarea prin injecie a componentelor. O main de injectat de 250 de tone e folosit pentru a fabrica dini pentru roi dinate cu diametrul de 4.5 inch i 0.5 inch grosime. Angrenajele dispun de un profil adecvat al dinilor. Cte angrenaje pot fi turnate n matrie, ntr-un singur set de matrie? Limea anrgenajului ( a roii dinate) influeneaz soluia?
18

Soluie: innd seama de precizia constructiv, putem presupune c presiunea necesar n cavitatea matriei va fi njur de 100 de Mpa. Proiecia seciunii transversale a unei roi dinate are suprafaa( x4.52)/4=15.9 inch2. Dac presupunem c planul de secionare a celor dou jumti a matriei e pe mijlocul roii, fora necesar este 15.9x15 000=238 500 Lb. Capacitatea mainii este de 250 de tone astfel avem 250x200=500 000 Lb de for disponibil. Deoarece nu influeneaz aria seciunii transervsale a roii, grosimea roii nu are influen direct asupra presiunii necesare, astfel nu modific rspunsul.

2.2.7. Reacia turnrii prin injectare. n procesul de reacie din timpul turnrii prin injectare dezvoltat din 1969, o mixtur de rini cu 2 sau mai multe fluide reactive este presat n matri, iar polimerul se solidific ntr-o pies de plastic. Aplicaii ale acestui proces se ntlnesc la aripile i spoilerele unui autovehicul, izolaia termic pentru aparatele de ngheare i refrigerare i ntritori pentru componente structurale.

Fig 2.8 Schema de reacie a procesului de matriare prin injecie; 1- schimbtor de cldur; 2 - amestector; 3 - monomer; 4 - pomp; 5 - cilindrii cu micare axial; 6 - traseu recirculare; 7 - cap de amestec; 8 - matr;

Diferite fibre pentru armare ca sticla sau grafitul, se pot folosi pentru a mbunti rezistena i duritatea produsului. Depinznd de numrul de piese care se fabric i de calitatea necesar a fi ndeplinit, matriele se pot realiza din oel, aluminiu, sau materiale similare.
19

2.2.8 Modelarea spumei structurale

Procesul este folosit pentru a realiza produse din plastic cu un strat exterior dur i o structur interioar poroas. Produse tipice realizate astfel sunt componente de mobilier, carcasa televizorului i carcasa bateriilor. Dei sunt cteva procese de modelare cu spum, la baz sunt asemntoare cu matriarea prin injectare i cu extruziunea. Att materialele termoplastice ct i cele plastifiabile prin nclzire pot fi utilizate la modelarea spumei, ns cea de a doua categorie de materiale sunt n form lichid similar cu starea polimerilor folosii in procesul de injectare n matri. n cazul injectrii de spum, termoplasticurile sunt amestecate cu un agent sub presiune (de obicei un gaz inert nitrogen) care expandeaz materialul. Miezul piesei este poros, iar stratul exterior este rigid. Grosimea stratului exterior poate fi de 2 mm iar densitatea piesei 40% din densitatea unui plastic obinuit. Aceste componente au o valoare mare a raportului ntre rezisten i greutate pn la greuti de 55 de kilograme.

2.2.9. Turnarea sub presiune

Turnarea sub presiune este un proces modificat de extrudare i injectare. n cadrul procesului de extrudare i modelare sub presiune, un tub de obicei vertical e n prim faz extrudat, apoi presat ntr-o matri, cu o cavitate mult mai mare dect diametrul tubului, i n cele din urm sub presiunea aerului umple cavitile matricei fig 2.9. Pulverizarea este de obicei realizat cu aer sub presiune, ntre 350 i 700 Kpa. n unele cazuri extrudarea este continu iar matricea se deplaseaz odat cu tubulatura. Matricea se nchide n jurul tubulaturii i la ambele capete (secionnd tubul), iar apoi ndepartandu-se pe msur ce aerul este introdus n piesa tubular. Piesa este apoi rcit i ndeprtat. Tubulatura i eava ondulat sunt principalele produse ale procedeului de modelare continu sub presiune, n care eava sau tubul este extrudat orizontal i expandat n matrice, n micare. n cadrul modelrii prin injecie sub presiune, o bucat scurt, tubular e n prim faz turnat prin injecie fig. 2.9. Matricea apoi se deschide i semifabricatul este transferat ntr-o matri pentru modelare sub presiune. Aerul cald e injectat asupra piesei astfel obinute, care se expandeaz spre pereii cavitii matriei. Produse de baz care se execut prin acest procedeu: sticle obinuite i recipiente de depozitare.
20

2.2.10. Turnarea sub presiune multistrat

Implic folosirea tuburilor extrudate, permind producerea structurilor multistrat.Un exemplu tipic de structur multistrat este ambalajul de plastic pentru mncare, avnd caracteristici care mpiedic penetraia si rspndirea mirosului, protejeaz aroma i gustul, are rezisten la alterare, capabilitate de a fi inscripionat i capacitate de a fi umplut cu lichide calde. Alte aplicaii sunt n industria cosmetic i farmaceutic.

2.2.11. Turnarea centrifugal

Cele mai multe termoplasticuri pot fi matriate n caviti de dimensiuni mari prin turnare centrifugal. Matria metalic cu perei dublii este format din dou buci i este construit pentru a fi rotit n jurul a dou axe perpendiculare. Cantitatea prestabilit de plastic sub form de pulbere este plast n interiorul matriei nclzite. Matria este apoi nclzit, de obicei ntr-un cuptor de dimensiuni mari, ct timp este rotit njurai celor doua axe. Aceast micare proiecteaz pulberea pe pereii matriei unde cldura nmoaie pulberea fr a o topi. n unele cazuri un agent chimic este adugat, iar n timpul formrii piesei n matri acest agent asigur o mai bun legtur molecular.Piese tipice realizate prin procedeul de turnare centrifugal : rezervoare de diferite mrimi, recipiente pentru gunoi, carena brcilor, glei, geni i jucrii. Diferite inserii metalice sau de plastic pot fi i ele matriate n piese realizate prin acest procedeu.

21

Fig.2.9. Schema procesului de extradare# pt. obinerea buteliilor de plastic sj maina de injectare cu 3 dispozitive

Turnarea centrifugal poate produce piese cu caviti complexe i cu grosimi a peretelui de pn la 0.4 mm, piese cu dimensiuni 1.8x1.8x3.6m. Suprafaa exterioar a piesei este replica suprafeei interioare a pereilor matricei. Ciclurile de timp sunt mai lungi dect n alte procese de modelare, dar costurile cu echipamentul sunt sczute. Controlul calitii implic un control strict al greutii pulberii introduse n matri, rotirea corect a matriei i relaia temperatur timp unui ciclu.

22

Fig.2.10 Turnarea centrifugal

2.3. Bazele teoretice ale procesului de extrudare 2.3.1 Modele de extrudare Extrudarea s-a dezvoltat rapid n ultimii 40 de ani, aplicaiile fiind continuu extinse ctre noi domenii de procesare a hranei. In urma acestor progrese, inginerul i tehnologul alimentar se confrunt cu numeroase probleme de extrudare, cum ar fi: 1. Mrirea capacitii de producie a unui sistem de extrudare 2. Efectuarea unor modificri ale procesului, pentru a compensa modificrile formulrii sau variabilitatea ingredientelor 3. Oferirea unei explicaii pentru funcionarea particular a unei maini de extrudat 4. Proiectarea unei maini sau a unui sistem de extrudat optim Desenarea la scar a procesului de extrudare observat n laborator Specificarea parametrilor de control pentru o main de extrudat Maximizarea informaiilor utile costisitoare. Multe dintre rspunsurile la aceste ntrebri au fost ghicite i nu obinute n urma analizei sistemului, pornind de la o baz teoretic. Extrudarea alimentelor a fost, la nceput, o art. n ultimii 10 ani, s-au fcut eforturi pentru a se aplica unele principii riguroase la acest complicat proces. Acestea nu condamnau arta, deoarece folosirea metodei aproximatiilor succesive combinata cu un acut simt de observaie, a generat multe aplicaii de succes ale mainilor de extrudat alimentele. Din cauza complexitii i variabilitii
23

adunate n urma unor funcionri

experimentale

ingredientelor alimentare, extrudarea hranei nu poate fi redus la o simpl ecuaie matematic. Autorul acestei cri nu crede c aplicarea principiilor tiinifice i tehnice de baz poate duce la o nelegere mai bun a complexitii procesului i mri eficacitatea aplicrii uneltei de procesare a alimentelor, numit extrudare. Fricke et al. au comparat actualul statut al dezvoltrii extrudrii alimentelor cu dezvoltarea paralel (dar anterioar) a extrudrii materialelor plastice termice. n industria plastic, maina de extrudat cu melc a fost larg acceptat nc din 1940, cnd utilizarea sa se fcea pe baza metodei aproximrilor succesive i a observaiilor experimentale. De la sfritul anilor '40, a aprut o varietate de modele de extrudare, care descriau elementele de baz ale transportului de fluid i cldur n extrudarea materialelor plastice termice. Acesteeforturi au continuat i s-au dezvoltat pn la obinerea unor simulri corecte ale mainii de extrudat. Aceste simulri au fost folosite pentru desenarea la scar a operaiilor aferente extrudrii materiilor plastice, pentru a reduce durata experimentelor i pentru a optimiza proiectarea i funcionarea sistemelor de extrudare. n domeniul extrudrii alimentelor, aplicarea modelelor la procesele actuale a nceput acum 15 ani n laboratoarele alimentare industriale i continu astzi n unele universiti, care ncep s joace un rol activ n aceast privin. Progresele teoretice extensive fcute n domeniul extrudrii materialelor plastice reprezint un punct de pornire excelent pentru dezvoltarea unui model de main de extrudat. Cu toate acestea, trebuie identificate att similaritile, ct i diferenele dintre materialele extrudate n cele dou cazuri. Materiile plastice sunt materiale polimerice relativ omogene, care pot fi caracterizate chimic i fizic. n majoritatea cazurilor, se extrudeaz un singur tip de materie plastic o dat. Pe de alt parte, extrudarea alimentelor implic o varietate infinit de ingrediente alimentare ca materiale de baz. Adesea, ingredientele sunt polimeri de amidon sau proteine, dar caracterul lor exact depinde de sursa, tratamentul lor anterior, etc. n cazul extrudrii materialelor plastice, topirea sau schimbarea fazei polimerilor este principala modificare care apare n procesul de extrudare. n cazul extrudrii alimentelor, ingredientele i apa reacioneaz n timpul unui proces de gtire complex, care provoac modificri ale naturii chimice i fizice a materialelor extrudate. n consecin, extrudarea alimentelor este un proces mult mai complex dect extrudarea materialelor plastice. Modelele extensive ce descriu topirea care apare n mainile de extrudat materiale plastice sunt pertinente mainilor de extrudat alimentele. Acest capitol acoper aspectele pertinente modelelor de extrudare din cazul extrudrii materialelor plastice. Prezint i explic relaiile dintre i aplicaiilor acestor modele la extrudarea alimentelor. Dei o aplicare riguroas a modelelor la extrudare este aproape imposibil, o nelegere
24

clar a principiilor de baz ale extrudrii este esenial pentru mbuntirea artei care a dominat progresele din domeniu.

2.3.2. Fluxul 2.3.2.1. Fluxul termic newtonian. Teoria simplificat. Modelarea mainii de extrudat alimentele s-a orientat n principal spre seciunea de msurare a melcului. Aceasta a fost o alegere logic, deoarece seciunea de msurare controleaz rata de extrudare, explic consumul de energie i genereaz presiunea uniform din spatele matriei. Seciunea de msurare a melcului se preteaz mai uor modelrii deoarece geometria acestei seciuni este normal, iar caracteristicile materialelor alimentare sunt mai uniforme dect n seciunile de alimentare sau de tranziie ale melcului. Mainile de extrudat cu modelare preiau multe din progresele fcute de extrudarea materialelor plastice pentru seciunea de msurare a melcului. Exist i rezumate ale acestei lucrri. Pentru a rezolva ecuaiile de baz ale fluxului, se fac urmtoarele presupuneri: Fluxul este laminar Fluxul este stabil Fluxul este complet format Bobina se rotete, iar melcul este staionar Canalul este "desfurat" de pe melc i aezat n plan Pe perei nu au loc glisri Fluidul este incompresibil Forele de gravitaie sunt neglijabile Forele de inerie sunt neglijabile Materialul de extrudat este newtonian Unele dintre aceste presupuneri sunt potrivite pentru extrudarea alimentelor, n timp ce altele trebuie eliminate. Aluatul alimentar este foarte vscos. Melcul se nvrte relativ ncet, ceea ce rezult n numere Reynolds mai mici dect 103, ceea ce se ncadreaz n aceast regiune. Fluxul din extrudarea alimentelor este stabil, iar profilele vitezei rmn fixe n timp i spaiu. Dac modelul de extrudare este restricionat n zona de msurare, apare un flux complet format. Meninerea melcului staionar i rotirea bobinei sunt mult mai simple pentru de modelare, deoarece cadrul de referin este staionar n raport cu melcul. Presupunerea c bobina se rotete i c melcul este staionar confirm situaia prezent (dar invers), cu excepia distribuiei presiunii radiale ce rezult din forele centripete. Forele centripete sunt mici deoarece melcul se nvrte ncet.

25

Figura 2.11. Geometria unui canal ngust. (Dup Tadmor, Z. i Klein, I., Principii n ingineria extrudrii plastice, Van Nostrand Reinhold, New York, 1970, 357. Cu permisiune. 1970 Societatea Inginerilor Plastici, Inc.)

Dac canalul melcului este ngust (h / D este mic), poate fi desfurat de pe melc cu o deformare relativ mic. Seciunea rezultant este aezat n plan. n acest moment, bobina devine un plan infinit ce alunec peste canal ntr-un unghi de nclinare al filetului 9 (Fig. 2.11). In cazul unui numr de aplicaii ale extrudrii alimentelor, nu putem presupune c pe perei nu apare nici o alunecare. Canelurile de pe pereii bobinei reduc alunecarea, dar complic modelarea. Incorporarea alunecrii n model este dificil i de aceea nu este luat n considerare. Aluaturile din cereale sunt aproape incompresibile, dup cum au artat Lancaster i Harmann i Harper. Forele de gravitaie din seciunea de msurare a unei maini de extrudat sunt neglijabile n comparaie cu presiunile normale de operare, de 35 bar (3,5 MPa). Forele de inerie sunt i ele foarte mici n comparaie cu forele viscoase. Dat fiind c majoritatea aluaturilor alimentare nu prezint un comportament specific fluxului newtonian, aplicarea progreselor teroretice bazate pe comportamentul specific fluxului newtonian trebuie atent efectuat. Aluaturile alimentare sunt pseudoplastice, ceea ce modific extensiv profilele de vitez din ir. Aceste efecte vor fi discutate ulterior dezvoltrii teoriei fluidelor newtoniene. Ecuaiile Navier-Stokes pentru fluxul incompresibil servesc ca baz pentru analizarea seciunii de msurare. Ecuaiile de micare cu coordonate dreptunghiulare din punctul de vedere al
26

coeficienilor de vitez pentru un fluid newtonian cu densitate i viscozitate constante sunt:

2 vx 2 vx 2 vx vx vx vx vx P x : + vx + vy + vz + x 2 + y 2 + z 2 + gx = x t x y z 2 vy 2 vy 2 vy vy vy vy vy P y : + vx + vy + vz + x 2 + y 2 + z 2 + gy = y t x y z 2 v 2 v 2 v v v v v P x : z + vx z + vy z + vz z + 2z + 2z + 2z + gz = t x y z y z z x

(2.1)

(2.2)

(2.3)

n cazul fluxului complet format n direcia z, devierile pariale aferente z i timp sunt zero. Dat fiind c forele de gravitaie i de inerie sunt neglijate, aceti termeni pot fi omii, ceea ce rezult n:

2 vx 2 vx P x: = 2 + 2 x y x 2 vy 2 vy P = 2 + 2 y y x 2 v 2 v P = 2z + 2z z y x

(2.4)

y:

(2.5)

z:

(2.6)

unde: P presiunea; - viscozitatea; v - viteza; x, y, z - direcia. Ecuaia de continuitate se reduce la:

vz vy x + y = 0

(2.7)

Se utilizeaz vz / z = zero, deoarece fluxul n direcia z este complet format. Pentru a determina randamentul extrudrii, se ia n considerare numai fluxul din direcia z. Ecuaia 2.6 a fost rezolvat de Rowell i Finlayson utiliznd condiiile limitative (O) = O , vz (x,h) = VZ; vz(0,y) = O i vz(W,y) = O, care arat c nu exist alunecri n limitele canalului. O dat ce se
27

determin vz, se estimeaz randamentul volumetric al extrudrii

Q = p v2 dy dx
OO

h b

(2.8)

unde Q = randamentul volumetric al extrudrii i p = numrul de canale paralele. Aceast ecuaie a fost integrat de Squires pentru a da

Q= p

V2bh bh 3 P Fd + p Fp 2 12 z

(2.9)

unde Vz = 7iPIcos 0, b = nD tan (0 /p) cos 0 ~ e, F^ = factorul de stabilire a fluxului de dragare i Fp = factorul de stabilire a fluxului de presiune. Primul termen din ecuaia 2.9, numit flux de dragare, este fluxul ce rezult n urma dragrii viscoase i este proproional cu N. Cel de-al doilea termen este proporional cu coeficientul de presiune din canalul inferior al melcului i se numete flux de presiune. n mod normal, fluxul de presiune este opus, ca direcie, fluxului de dragare, deoarece presiunea este maxim n momentul descrcrii mainii de extrudat, ceea ce genereaz un coeficient de presiune negativ d P / d z. Simplificat, ecuaia 2.9 este adesea scris ca Q = Qd + QP (2.10)

unde Q_d = fluxul de dragare i Q_p = fluxul de presiune. n multe aplicaii ale extrudrii alimentelor, fluxul de dragare este mult mai mare dect fluxul de presiune. n aceste cazuri, Q va crete linear cu N. Raportul dintre fluxul de presiune i cel de dragare este un parametru important n extrudare i este definit ca:

h 2 P Fp a= = Qd 6Vz z Fd Qp

(2.11)

Factorii de corectare a formei canalului din ecuaia 2.9 explic influena crescnd a pereilor canalului, creat de iruri, pe msur ce h / b crete. Acesti factori sunt redai ca

Fd =

16b 1 i h i 3 tanh 2b 3 h i =1, 3,5... 192b 1 i h i 3 tanh 2b 5 h i =1, 3,5...

(2.12)

Fp = 1

(2.13)

Aceti factori de form sunt reprezentai n Figura 2.12 i sunt egali cu 1,0 cnd h / b = O.

28

2.3.2.2 Profile de vitez Pentru a nelege profilele de vitez care exist n canalul melcului, ne vom ntoarce la ecuaia 2.6; s presupunem c vz2 / x 2 este zero, adevrat atunci cnd h / b ~ O; aplicm condiiile limitative vz(x,0) = O i vz(x,h) = VZ artnd c nu exist alunecri la baza canalului sau n bobin. Integrnd de dou ori, avem

y 2 hy P Vz y vz = + h 2 z
care poate fi rescris ca vz = Vz [(1 - 3a) (y/h) + 3a(y/h)2] unde a - raportul negativ Qp / Qd, definit de ecuaia 4.11.

(2.14)

(2.15)

Figura 3 arat profilul de vitez care exist n canal n z sau n direcia descendent a canalului, unde componentele fluxului de dragare i cele ale fluxului de presiune sunt suprapuse. Pentru un fluid newtonian, distribuirea vitezei n canal, n funcie de dragare, este linear, variind de la 0 la baza melcului la Vz = ND cos n vrful irurilor. Fluxul de presiune, indicat pentru un coeficient de presiune negativ, produce o distribuire a vitezei parabolic caracteristic. Fluxurile combinate indic un flux negativ net la baza melcului i un flux pozitiv la suprafaa bobinei. Drept rezultat, n ir se produce o anumit circulaie, un anumit plan existnd unde vz = O. n cazul descrcrii nchise, fluxul net din maina de extrudat este zero, iar valorile fluxurilor de dragare i presiune au aceeai magnitudine, dar semne opuse. O analiz similar poate fi fcut pentru profilul de vitez din canalul transversal. n acest caz, se utilizeaz ecuaia 2.4 i se presupune c vz2 / x 2 este mic. Aplicnd condiiile limitative

vx ( z,O ) = 0 i vx (z, h) = Vx = DN sin

i integrnd de dou ori avem

(2.16)

Vx =

Vx y 1 P 2 (y yh) h 2 x

(2.17)

de vreme ce nu exist un flux net n direcia x

dy = 0

(2.18)

din cauza existenei irurilor pe melc. nlocuind ecuaia 2.17 n ecuaia 2.18 i integrnd avem
29

P V = 6 x x h2

(2.19)

Dac nlocuim cele de mai sus n ecuaia 2.17 avem profilul de vitez al direciei x

vx =

y 3y 2 Vx h h

(2.20)

Figura 2.12 Fluxul de dragare (Fd) i fluxul de presiune (Fp), factori de corectare a formei. (Dup Squires, P. H., SPEJ., 145, 24, 1958. Cu permisiune.)

30

Figura 2.13. Profilul de vitez n direcia descendent z a canalului, indicnd componentele suprapuse ale fluxului de dragare i presiune (Dup Paton, J. B., Squires, P. H., Darnell, W. H., Cash, F. M. i Carley, J. F., Procesarea materialelor termoplastice, Bemhardt, E. C, Ed., Robert E. Kreiger, Huntington, N. Y., 1974, 178. Cu permisiune. 1970 Societatea Inginerilor Plastici, Inc.)

Figura 2.14. Profilul de vitez n direcia x a canalului transversal (Dup Paton, J. B., Squires, P. H., Darnell, W. H., Cash, F. M. i Carley, J. F., Procesarea materialelor termoplastice, Bernhardt, E. C, Ed., Robert E. Kreiger, Huntington, N. Y., 1974, 178. Cu permisiune. 1970 Societatea Inginerilor Plastici, Inc.)

31

Figura 2.15. Drumul unei particule n canalul melcului, ca funcie de a = -Qp / Qd. (Dup McKelvey, J. M, Procesarea polimerilor, John Wiley & fiii, New York, 1962, 244. Copyright 1962 John Wiley & fiii. Republicat cu acordul lui John Wiley & fiii).

Figura 4 arat profilul de vitez ce exist n canal n x sau n direcia canalului transversal. Dup cum se arat n ecuaia 2.20, viteza din canalul transversal nu este afectat de coeficientul de presiune din canalul descendent, fiind independent fa de fluxul de presiune. Vitezele din direciile x i z trebuie combinate vectorial pentru a obine fluxul n direcie longitudinal sau X. Descrcarea maxim a unei maini de extrudat apare atunci cnd QP = O. Nu au loc descrcri atunci cnd Qd = -Q_p. n oricare din aceste situaii, nu exist flux n canal n direcia -X. Fluxul actual al unei particule n canal este o traiectorie elicoidal nchis, aa cum se arat n Figura 2.15. Linia continu din aceast figur reprezint traiectoria unei particule n apropierea vrfului irului. Aceasta se mic ctre captul inferior al canalului, unde traiectoria sa este reprezentat de linia ntrerupt. Direcia liniei ntrerupte este o funcie de a. Particula traverseaz canalul n apropierea bazei melcului i apare la suprafaa canalului o dat ce atinge un ir. Din nou, observai c particula nu se mic niciodat n direcie -1. Prezena irurilor modific foarte mult profilele de vitez din apropierea lor, necesitnd adugarea lui Fd i Fp n ecuaia fluxului, pentru a corecta aceast perturbare.

2.3.2.3 Ecuaia corectat a fluxului Ecuaia 2.9 poate fi rescris n funcie de D, e i L, nite parametri geometrici mai convenabili, i de viteza de rotaie a melcului, n. Utiliznd definiiile lui Vz i b date n ecuaia 2.9 i recunoscnd c L = Z sin avem (2.21)

32

Q = G1nFdt +
unde:

G2 P P2 Fpt 1 L

(2.22)

G1 =

2 2 ep D h 1 sin cos 2 D sin ep 2 Dh 3 1 sin 12 D sin

(2.23)

G2 =

(2.24) (2.25) (2.26)

Fdt = Fd Fde Fdc Fpt = Fp Fpe Fpc

Fd = factorul de stabilire a fluxului de dragare (Fig. 2.12), Fp = factorul de stabilire a fluxului de presiune (Fig. 2.12), Fde = factorul de corectare final a fluxului de dragare (Fig. 2.16), Fpe = factorul de corectare final a fluxului de presiune (Fig. 2.17), Fdc = factorul de corectare a curbrii pentru fluxul de dragare (Fig. 2.18), Fpc = factorul de corectare a curbrii pentru fluxul de presiune (Fig. 2.19), P1 = presiunea la nceputul seciunii de msurare, P2 = presiunea la descrcarea seciunii de msurare. Rata fluxului volumetric, Q, poate fi transformat ntr-o rat a fluxului de mas, m, prin nmulirea cu densitatea aluatului, .

Factorii de corectare Fdc i Fpc explic devierile de la modelul paralel plan utilizat pentru derivarea ecuaiei 2.22 i de la canalul unui melc adevrat, care are laterale, capete oblice i este curbat, neputnd fi aezat perfect n plan. Factorul total de corecie este produsul a trei corectri individuale, dintre care Fd i Fp, au fost deja discutate. Booy a dezvoltat nite factori de corecie afereni capetelor oblice ale canalului (Fde i Fpe), indicai n Figurile 2.16 i 2.17, i curburii canalului (Fdc i Fpc), indicai n Figurile 2.18 i 2.19.

33

Figura 2.16. Factorul de corecie final pentru fluxul de dragare. (Dup Booy, M. L., Pofym. Eng. Sci., 7(1), 5, 1967. Cu permisiune. 1967 Societatea Inginerilor Plastici, Inc.)

Figura 2.17. Factorul de corecie final pentru fluxul de presiune. (Dup Booy, M. L., Polym. Eng. Sci., 7(1), 5, 1967. Cu permisiune. 1967 Societatea Inginerilor Plastici, Inc.)

34

Figura 2.18. Factoral de curbare pentru fluxul de dragare. (Dup Booy, M. L., SPE Trans., 3(3), 176, 1963. Cu permisiune. 1967 Societatea Inginerilor Plastici, Inc.)

Figura 2.19. Factorul de curbare pentru fluxul de presiune. (Dup Booy, M. L., SPE Trans., 3(3), 176, 1963. Cu permisiune. 1967 Societatea Inginerilor Plastici, Inc.)

35

2.3.2.4 Caracteristicile mainii de extrudat Caracteristicile de operare ale unei maini de extrudat alimente sunt determinate prin combinarea fluxurilor mainii cu cel al matriei la descrcarea mainii. O dat ce produsul alimentar prsete melcul de extrudat, presiunea acumulat la capt mpinge aluatul viscos prin matri. Cercurile, fantele i inelele circulare sunt seciuni transversale normale pentru o matri. In cazul fluidului newtonian, se poate aplica ecuaia Hagen-Poiseuille. Dac neglijm efectele intrrii i ieirii, putem scrie

Q=K
unde

P d

(4.27)

K = constanta geometric ce depinde de tipul deschiderii matriei, P = scderea presiunii n matri i d = viscozitatea aluatului n matri. Aceasta din urm poate fi diferit fa de cea din melc, din cauza diferenelor de temperatur i ale ratei de forfecare din cele dou zone. Ecuaiile 2.22 i 2.27 pot fi combinate pentru a da

Q=

G1nFdt G F 1 + d 2 pt LK

(2.28)

P =

G1nFdt K G2 Fdt + L d

(2.29)

Aceste ecuaii indic fluxul ce rezult n urm scderii presiunii ntr-o matri specific unei maini de extrudat ce opereaz n condiii de flux stabil. Materialul alimentar este newtonian. Grafic, relaiile Q vs. P sunt indicate n Figura 2.20. Sunt indicate i caracteristicile fluxului pentru cei doi melci, unul cu un canal adnc i cellalt cu un canal ngust (mic). Randamentul generat de melcul cu canal adnc cu n i D egal, i P = O este mult mai mare dect randamentul generat de melcul cu canal ngust, deoarece fluxul de dragare este proporional cu h. ns randamentul generat de melcul cu canal adnc depinde n mare msur de fluxul de presiune, iar randamentul scade rapid pe msur ce contrapresiunea crete. Melcul cu canal ngust este relativ neafectat de contrapresiunea ridicat, iar randamentul su este aproape constant, chiar dac P crete. n Figura 2.20 este reprezentat i fluxul printr-o matri mare i una mic. Acesta este tot o funcie de P. Punctul n care curba specific matriei se intersecteaz cu curba specific melcului
36

reprezint punctul de operare al mainii de extrudat i este descris de ecuaiile 2.28 i 2.29. Notai c trecerea de la o matri mare la una mic poate avea drept efect obinerea unui randament mai bun cu melcul cu iruri nguste dect cu cel cu iruri adnci. Figura 11 indic operarea unei maini de extrudat i fluxul printr-o matri la dou temperaturi diferite. Viscozitatea aluaturilor alimentare este foarte sensibil la modificrile de temperatur. Viscozitatea redus este condiionat de temperaturile mai ridicate. Dac toate variabilele de extrudare sunt constante, cu excepia temperaturii, va fi afectat doar fluxul de presiune, care va crete deoarece este invers proporional cu . Creterea fluxului de presiune atrage dup sine scderea net a Q. La o temperatur mai ridicat, fluxul prin matri crete pentru o P dat. Punctul de operare trece n stnga punctului original de operare. Notai c, n ciuda unei modificri semnificative a temperaturii, randamentul mainii de extrudat, Q, este relativ neafectat n acest exemplu.

Figura 2.20. Fluxul ca funcie de P pentru caracteristicile variabile ale melcului i matriei.

37

Figura 2.21. Fluxul ca funcie de P pentru dou temperaturi diferite de extrudare.

2.3.2.5. Fluxul scurgerilor

Jocul, 8, este necesar ntre faeta de ghidare a melcului i bobin, pentru a evita contactul metal pe metal atunci cnd melcul se nvrte. Expansiunea termic diferit a bobinei i a melcului poate provoca diferene de joc ntre cel msurat atunci cnd maina de extrudat este rece i cel care apare n timpul funcionrii. Magnitudinea jocului irurilor provoac scurgeri pe iruri i determin coeficientul de transmitere al cldurii la suprafaa bobinei i cldura generat de disiparea viscoas a puterii energiei mecanice. Cauza fluxului de scurgere este coeficientul de presiune al canalului transversal, care apare din cauza circulaiei aluatului n canal. Pe msur ce melcul se uzeaz, 8 i fluxul de scurgere cresc i reduc h, ceea ce reduce i fluxul de dragare. Ecuaia 2.22 a suferit modificri ulterioare, pentru a se explica jocul irurilor. Tadmor i Klein au artat c efectul jocului poate fi inclus ca

G P P2 Q = G1nFdt 1 + 2 Fpt 1 (1 f ) L h

(2.30)

38

G5 n + G6 P1 P2 f = G3 + G4 G 1+ 7 e b

(2.31)

G3 = ( / h)3 e b

(2.32)

G4 = 1 +

(2.33)

G5 =

6L D(h ) h 3 tan 1+

(2.34)

e b G6 = tan 2 h e G7 = b
unde - jocul dintre ir i bobin - viscozitatea jocului irurilor.
3

(2.35)

(2.36)

Componenta fluxului de dragare din ecuaia 2.30 include termenul (1 - /h) ca nmulitor, ceea ce arat reducerea efectiv a fluxului de dragare, pe msur ce h este redus de n cretere, f i poate schimba semnul, n funcie de aspectul pozitiv sau negativ al scderii de presiune, de-a lungul melcului de extrudare. Fluxul de presiune crete; pe msur ce 5 crete, poate avea un impact substanial asupra ratei nete a fluxului mainii de extrudat.

2.3.2.6. Fluxul n canelurile bobinei Utilizarea bobinelor canelate n mainile de extrudat reduce alunecarea pe perete i mbuntete pomparea. Prezena canelurilor reduce scurgerea, dar extinde fluxul scurgerilor i n alte zone. Pentru a analiza fluxul prin canelurile bobinei, sunt necesare cteva presupuneri similare celor cerute pentru dezvoltarea fluxului din canalul melcului. Trebuie schimbat doar punctul de referin, astfel nct bobina canelat plan s fie staionar. O suprafa reprezentnd vrful melcului va fi glisat peste suprafaa bobinei staionare. Aceast definiie a unghiului relativ dintre cele dou suprafee glisante devine crucial
39

pentru analiz. Figura 2.22 indic msurarea unghiului a i vectorul de vitez pentru vrful melcului. Modificnd ecuaia 2.9 pentru a utiliza dimensiunile canelurilor, avem

Dnbg hg cos bg hg sin P1 P2 Qg = j Fd + Fp 2 12 g L

(2.37)

unde j = numrul de caneluri paralele, D = diametrul bobinei, n = viteza de rotaie a melcului, bg = limea canelurii, hg = nlimea canelurii, g = viscozitatea aluatului n canelur, L = lungimea bobinei, P2 = presiunea n matri, P1 = presiunea la alimentare, alfa = unghiul de nclinare al canelurii definit n Fig. 2.22, Fd, Fp = factorul de corecie al peretelui dat n Fig. 2.12. Pentru a obine rata de extrudare volumetric, se va aduga Q la ecuaia 2.22, pentru a obine:

Q = G1nFdt +

G2 P P Fpt 1 2 + Qg L

(2.38)

cnd fluxul de scurgere peste faetele de ghidare nu este important. n caz contrar, la ecuaia 2.30 se va aduga Qg pentru a obine randamentul de extrudare atunci cnd canelurile sunt prezente. Notai c expresia lui Q const dintr-un termen de dragare proporional cu n i un termen de presiune proporional cu P. Fluxul din caneluri va fi mare dac hg este mare. Direcia fluxului aluatului prin caneluri depinde de unghiul de nclinare al canelurii, a, i de scderea presiunii. Dac a < 90 i scderea presiunii este pozitiv, Qg este pozitiv, iar fluxul la descrcarea mainii de extrudat este mrit din cauza canelurii. De vreme ce P este rar pozitiv, termenul fluxului de presiune din ecuaia 2.37 are ca randament un flux negativ, ceea ce nseamn o reducere a randamentului mainii de extrudat. Dac = 90, n caneluri nu exist flux de dragare. Canelura este doar un canal pentru flux, din cauza diferenei de presiune care exist ntre alimentarea mainii de extrudat i matri.

40

Figura 2.22. Msurarea unghiului de nclinare a pentru canelurile bobinei fa de vectorul de vitez al vrfului melcului.

41

Figura 2.23. Presiunea i profilul de vitez n canalul conic. (Dup Tadmor, Z. i Klein, I., Principii n ingineria de extrudare a materialelor plastice. Van Nostrand Reinhold, New York, 1970, 237. Cu permisiune. 1970 Societatea Inginerilor Plastici, Inc.)

2.3.2.7. Canalele conice Canalele conice au fost utilizate n extrudarea alimentelor atunci cnd nlimea irului scade treptat de la alimentare la descrcarea melcului. Ecuaia 2.9 poate fi aplicat condiiilor care exist n orice punct din direcia descendent a canalului.Presupunem o relaie ntre h i z astfel nct:

h = h1

h1 h2 z z

(2.39)

42

unde h = nlimea canalului, Z = lungimea canalului, z = distana descendent a canalului. Dac 1 = nceputul canalului i 2 = sfritul canalului, ecuaia 2.9 poate fi integrat pentru a da o relaie pentru P i z. Pentru a obine acelai flux prin seciunea transversal a canalului, se poate obine o presiune maxim ntr-un punct descendent de pe canal. Existena presiunii maxime depinde de valorile iniiale P1 i P2. Figura 2.23 ilustreaz modul n care profilele de presiune i vitez pot varia n funcie de lungimea canalului. n punctul n care presiunea este maxim, exist un flux de dragare pur n canal. Ecuaia integrat a fluxului pentru canalele conice poate fi scris ca:

2 bh2V2 2 bh2 P2 P1 2 Q= p p h2 L h2 2 1+ 12 h2 1 + h1 h1 h1

(2.40)

unde coreciile pentru iruri se presupun a fi egale cu 1,0. Utilizarea factorilor de corecie Fdc i Fpc, pe baza nlimii medii a irului, pentru a explica prezena, curbrii canalului i efectelor capetelor oblice este corect atunci cnd ecuaia este aplicat, b i V sunt definite dup ecuaia 2.9.

2.3.3. Fluxul termic non-newtonian 2.3.3.1. Aplicarea teoriei simplificate Faptul c aluaturile alimentare sunt pseudoplastice complic soluionarea ecuaiilor de micare. n cazul fluxului newtonian, soluia d doi termeni independeni, Qd i Qp, care asist interpretarea fenomenelor fluxului ce apar n canalul melcului. n momentul utilizrii unor aluaturi non-newtoniene, termenii de flux de dragare i de presiune devin dependeni unul de cellalt, iar calcularea ratelor de flux folosind ecuaia 2.22 poate fi eronat. Dac coeficienii de presiune sunt pozitivi, Q este subestimat; cnd sunt negativi, Q este supraestimat. Aceast schimbare se datoreaz faptului c profilele de vitez din melc sunt modificate atunci cnd fluxul de dragare i cel de presiune sunt combinate, n funcie de direcia fluxului de presiune. Atunci cnd profilele de vitez se modific, se modific i y, afectnd . n ciuda acestor dificulti n aplicarea modelelor simplificate pentru fluxul bazat pe viscozitatea newtonian, ele pot fi utilizate ca prim aproximare cu o acuratee rezonabil, dac
43

miu. este nlocuit direct cu ecuaia 2.22. n aceste cazuri miu este evaluat la o rat de forfecare efectiv.

h =

Dn h

(2.41)

Se pot folosi mai multe tehnici sofisticate pentru a evalua rata de forfecare efectiv, dar acestea nu sunt garantate, deoarece nu corecteaz problema de baz a fluxurilor de dragare i presiune, ce nu sunt independente n cazul fluidelor non-newtoniene. Factorul salvator principal este acela c, n majoritatea extrudrilor alimentare, fluxul de presiune este att de mic, nct multe erori pot fi tolerate n evaluarea Qp fr. ca acest fapt s afecteze prea mult fluxul total Q.

2.3.3.2. Exemplul 1 1. Calculai rata de flux volumetric pentru zona de msurare a unei maini de extrudat alimente dac se utilizeaz un aluat de porumb gtit la 80 grade (Harper, Rhodes i Wanninger). Dimensiunile pertinente ale seciunii de msurare sunt p = 1, melc cu un singur ir, D = 6,35 cm, h = 1,27 cm, e = 0,952 cm, = 17,6, n = 100 rpm ( = 0,26 s"1), L = 50, 8 cm, M = 30% i Pt - P2 = -30,6 atm (-3,10 MPa). Presupunei c se aplic ecuaia 2.22 i nlocuii i cu n. Calculai G1 i G2.

2.4. Proiectarea tehnologiei pe baza utilizarii amidonului si a derivatelor sale ca sursa de biopolimeri pentru materiale de ambalare

Amidonul se produce natural ca particule discrete, numite granule, a caror forma i mrime depinde de originea lor. Granulele sunt sursele primare de inmagazinate a energiei in plantele verzi pentru o lunga perioada de timp. Granulele de amidon din grau, cartofi albi, si orez sunt printre cele mai rapndite. Mult timp sa tiut ca granulele mai mari pentru orice tip particular de amidon, cum este cel de gru ,se gelatineaza mult mai uor dect garnulele mai mici, lucru ce ar sugera ca acolo pot fi ceva corelaii intre dispersabilitatea tipului de amidon si mrimea medie a granulelor!. Granulele de amidon variaz in mrime de la aproximativ 2 mm la 150 mm.Amidonul pur, separat de amidonul comercial, este alb, fara miros ,fara gust, insolubila in apa rece sau solveni organici.Cele mai mari garnule de amidon sunt compuse dintr-un amestec de 2 polimeri,denumiti amiloza si amilopectina.

44

Coninutul de amiloza poate varia in limite largi, de la 0 aproximativ 75% , dar obinuit este 20-25%(W/W). Proporia afecteaz propietatile fizice si chimice a amidonului obinuit precum si procesarea mecanica ulterioara. Amidonul uscat nu este termoplastic. Procesarea amidonului prin una din variantele: 1. extrudare si incorporarea de plastifanti, 2. copolimerizarea prin grefare, 3. prepararea de amestecuri cu polimeri termoplastici si modificri chimici s-a studiat pentru a produce materiale de ambalare. Pentru a usura procesabilitatea termica, la amidonul brut se adauga plstifianti si se obtine amidonul.

2.4.1. Amidonul termoplastic

Cnd gelatinizarea are loc in apa din abundenta la temperaturi sub 100'C , nu se produce o depolimelizare a amidonului. Natura hidrofila a amidonului este o constrngere importanta ce limiteaz dezvoltarea materialelor coninnd Amidon ca suport si gelatinizarea amidonului nu este suficienta pentru a prepara un material termoplastic.Cnd amidonul este modificat(convertit) pentru a produce material termoplastic in extruder, el este numit amidon termoplastic. In extrudare, amidonul este modificat prin aplicarea atat de energie termica cat si de energie mecanica si trei fenomene fundamentale se produc la diferite nivele de structura: fraementarea granulelor de amidon, desfacerea legturii hidrogenului intre moleculele de amidon, in principal a pierderii cristanilitatii si depolimizarea pariala a polimerilor de amidon. Pe deasupra procesul de extrudare asigura chiar o amestecare intima a polimerilor si oricare dintre aditivi. Moleculele, cum ar fi cele de poliglicolamide si amine servesc ca plastifianti nevolatili pentru amidon. Apa , in contrast, se va evapora din straturile de amidon, conducnd la fragilitate. Din cauza hidrofiliei eseniale a amidonului, performanta amestecului amidon extrudat / plastifiant se poate schimba in timp ce coninutul de apa se modifica. In cazurile unde plastifiantii nenolatilisunt folosii in condiii sigure de temperatura, presiune, efort tangenial, apa limitata si timp suficient amidonul poate fi cu succes extrudat sau injectat prin turnare pentru a realiza un material miabil si comercial termoplastic. Principala utilizare a amidonului destructurat exclusiv este in spume solubile de ingrasamant, ca de pilda umpluturi srace, tav expandate, parti in forma turnata, foi expandate si ca inlocuitor pentru polistiren expandat.

45

2.4.2.Copolimerizarea prin grefare

Copolimerizarea prin grefare a polimerilor termoplastici pe amidon furnizeaz o alta metoda pentru prepararea compozitelor amidon-polimeri un avantaj principal al copolimerizarii de altoire este acea ca amidonul si ali polimeri sunt legai covalent mai degrab dect mai liber, interaciuni necovalente ca in amestecuri asociate. In cazul copolimerizarii de grefare cei doi polimeri sunt mult asociai intim si separarea a 2 faze distincte de polimeri este puin probabil a se produce. Polimetilacrilatul este adesea copolimerul ales , dar acesta nu este biodegradabil. Biodegradarea a fost imbunatatita prin copolimerizarea acetatului de vinii cu acrilat metil in timpul reaciei de grefare. Acetatul polivinil format este desterificat prin enzime esteraza si rezulta alcool polivinil ce poate apoi suferi mai departe atac microbial.

2.4.3. Pregtirea amestecurilor Pentru a invinge hidrofilia amidonului, amestecurile cu polimeri convenionali sintetici hidrofobi (de exemplu polietilena sau polipropilena) au fost considerate pentru producia de saci de plastic si a produselor de comer. Totui, amestecarea fizica a polimerilor nebiodegradabili cu 6-20% amidon ofer materiale in care numai partea de amidon este biodegradabila, lasand in urma polimer sintetic pros si numai cu greu biodegradabil. Amestecarea cu polimeri mai hidrofofobic si biodegradabil aduce la cloncluzii ca sunt potrivite pentru injectri prin turnare si straturi suflate. Amidonul poate fi destructurizat si compatibilizat cu diferii poliesteri sintetici pentru a sadisface un spectru larg a necesitailor vietii.Penru a reduce sensibilitatea amidonului la apa el este amestecat cu materiale hidrofobe, termoplastice, cum ar fi de exemplu policaprolactone , polihidroxibutirane/ valeriane si acetat de celuloza . Asemenea amestecuri sunt complet biodegradabile in ingrasaminte si alte medii active biologic. Un amestec biodegradabil amidon-policaprolactona a fost prezentat de Novamont (Italia) si comercializat sub numele de piaa Mater-Biz-Class (23). Narayan (USA) a dezvoltat o tehnologie de procesare cuprizand prepararea activa a amidonului plastifiat cu prolicaprolactona modificata in extruder cu melc dublu. Un numr de productori mai mici ofer propiile lor formule de amestecuri amidon/poliester biodegradabil. Aceste companii cuprind : Biotec, Eearthshell and Biop. Produsele valbile comercial pe baza de amestecuri de amidon includ:folie protectoare agricola , sfoara, funii,cutii,spume pentru ambalare, ambalaje antisoc solubile si piese formate prin turnare.

46

2.4.4. Amidonul modificat chimic Industria deja produce amidonuriodifaicate chimic pentru un numr de intrebuintari dar asemenea derivate sunt orientate spre modificarea suprafeei garnulelor intacte. Totui , o soluie pe deplin satisfctoare in proiecatrea materialelor de inalta performanta din amidonuri ramane ambigua. Materiale special proiectate pe baza de amidon ce pot fi uor preparate vor fi de mare importanta pentru viitoarele aplicaii a amidonului in utilizri termoplastice. Calea modificrii este probabil costisitoare, dei amidonul este puin cristalin si mai mult acesibil cahimic dect celuloza. Astfel descompunerea chimica a fost studiata ca o cale de a imbunatatii termoplasticitatea si a produce amteriale rezistente la apa. Esterificarea cu acizi organici este cunoscuta n a da materiale termoplastice i hidrofobe cnd gradul de nlocuire este suficient de nalt. Amidonurilor inlocuite de porumb, cartofi si gru a fost preparat si sau turnat folii din solvent. Foliile sunt rezistente la apa si flexibile. Flexibilitatea poate fi imbunatatita prin aplicarea de produse naturale, plastifianti ai claselor de alimente. In plus, pentru amidonurile hidrofobe termoplastice in care tehnologia chimica de modificare este bine controlata , proprietatiile de bariera (de exemplu bariera de gaz si viteza de transmitere a umezelii vaporiilor ) realizeaz o functionabilitate specifica.

2.5 Proiectarea tehnologiei de fabricatie a ambalajului plastic biodegradabil 2.5.1 Obtinerea amidonului din materii prime si deseuri agro-alimentare 2.5.2 Extrudarea amidonului 2.5.3 Obtinerea ambalajului din material plastic biodegradabil

2.5.2.1 Calculul parametrilor principali ai extruderului

2.5.2.1.1 Calculul debitului extruderului Pentru calculul debitului extruderului cu un melc scurt cu autonclzire analizat, se utilizeaz relaia (2.25). Datele constructive ale extruderului sunt prezentate n tabelul 2.1

47

Tabelul 2.1. Datele constructive ale extruderului analizat D[mm] 70 L[mm] 156 h[mm] 25 e[mm] 334 p[mm] 36 pa[mm] i 12 3 8 [mm] 7

e[]
93

b[mm] 85

nlocuind aceste date n relalaiile (2.18) i (2.19), rezult:

2 (3, 34 10 3 ) 3 2 2 3 G1 = ( 7 10 ) ( 2, 5 10 ) 1 sin 9, 3 cos 9, 3 = 6, 922 10 6 m 2 2 ( 7 10 ) sin 9, 3

2 (3, 34 10 3 ) 3 2 3 3 G2 = ( 7 10 ) ( 2, 5 10 ) 1 sin 2 9, 3 = 1, 68 10 11 m 3 2 12 ( 7 10 ) sin 9, 3

Din figurile 2.14 ...2.18 rezult: Ft=0,82; Fpi=0,995; Fp=0,8; Ftc=l; Fti=l,17; Fpc=l,01

nlocuind n relaiile (2.20) i (2.21), rezult: Ftt=0,816 Fpt=0,945 nlocuind datele din tabelul 2.1 n relaiile (2.27)...(2.31) se obin:

G3 = 8, 62 10 3 G6 = 51, 83

G4 = 1, 39 G7 = 17, 9

G5 = 144800

Viscozittile i se nlocuiesc cu viscozitatea efectiv n respectiv na a mlaiului grisat n canalul melcului respectiv n jocul dintre cilindrul de extrudare i melc, calculate din relaia (3.29) pentru viteza de forfecare n canal de 545 s-1 iar n jocul dintre cilindru i melc de 3436 s-1 Deci : = 9101,38-545-0,32 =1211,88 Ns/m2

=9101,38-3436-0,32 =672,3 Ns/m2 Se consider c contrapresiunea creat de matri este de P2=80 bar iar alimentarea se face la presiune atmosferic, deci P1=1bar. De asemenea turaia melcului este de 380 rot/min. nlocuind aceste date i factorii G3... G7 n relaia 2.26, rezult:
48

380 144800 672, 31 60 + 51, 83 6 7, 9 10 672, 31 3 f = 8, 62 10 + 1, 39 = 5, 43 17, 9 1211, 88 1211, 88 1+ 672, 31

nlocuind acum toate datele cunoscute n relaia (2.25), rezult debitul volumic total al extruderului:

7, 9 10 6 380 0, 7 10 3 1, 68 10 11 Q = 3600 6, 922 10 6 0, 816 1 0, 945 (1 + 5, 43) 3 3 60 2, 5 10 672, 31 156 10

Deci: Q = 0,065 m3/h Considernd densitatea mlaiului grisat n stare vscoelastic (topit) t=1250 kg/m3 [62], rezult un debit masic realizat de extruder: Qm = 81,3 kg/h

Din calculul efectuat prin aplicarea relaiilor analitice ale modelelor disponibile la aceast or n literatura de specialitate la extruderul cu un melc scurt cu autonclzire analizat, se obine deci un debit de 81,3 kg/h, valoare care este foarte departe de debitul real realizat de extruder, care este de 30 kg/h. De altfel, au fost raportate abateri ale rezultatelor experimentale, fa de cele calculate cu aceste formule, de pn la 21 %, pentru o adncime a canalelor melcului de 31,8 mm, un raport L/D de 20:1 i o turaie a melcului de 100 rot/min [62]. Se constat c aceste abateri cresc odat cu scderea adncimii canalului melcului, scderea raportului ntre lungimea i diametrul melcului i creterea turaiei acestuia.

2.5.2 Calculul motorului electric de antrenare Pentru calculul puterii totale absorbit de motorul electric de antrenare al extruderului vom utiliza relaia (2.40). n acest scop se calculeaz factorul Gg din relaia (2.41):
49

nlocuind datele

G8 =

3 ( 7 10 2 )2 156 10 3 = 0,14m 3 sin 9, 3

2

8, 5 10 3 3, 34 10 3 380 380 N = 0,14 672, 31 cos 2 9, 3o + 4 sin 2 9, 3o + 121188 + 6, 922 10 6 10 6 3 3 60 2, 5 10 0, 7 10 60

Deci: N = 46659,74Nm/s, sau N=4,66 kW. Se observ c valoarea puterii consumate, calculat utiliznd relaiile analitice ale modelelor disponibile la aceast or n literatura de specialitate la extruderul cu un melc scurt cu autonclzire analizat, care a rezultat de 4,64 kW, este de asemenea departe de puterea real consumat, care este de 10,1 kW, fiind mult mai mic dect aceasta.

2.5.3 Factorii care influenteaza forma si caracteristicile produsului finit 2.5.3.1 Forma produsului finit Simetria i textura produsului finit sunt influenate n principal de forma orificiului din matri. Forma conic a gurii la intrarea n matri duce la obinerea unui extrudat cu suprafaa neted. Nu se recomand utilizarea unor matrie care au o schimbare brusc de seciune i un perimetru mic deoarece acestea pot cauza o degradare mecanic avansat a materialului alimentar procesat.

2.5.3.2 Rezistenta mecanica Rezistena mecanic a produsului extrudat este determinat de tratamentul termic aplicat materiei prime n extruder i de gradul de transformare a amidonului naintea extrudrii. Procesarea unei materii prime cu un coninut redus de umiditate i la o temperatur relativ mare conduce la obinerea unor produse extrudate crocante. De asemenea creterea umiditii i a diametrului orificiului din matri conduce la creterea rezistenei mecanice a produsului expandat. Rezistena mecanic a extrudatului este influenat de asemenea de gradul de amestecare (omogenizare) a materiei prime i a topiturii precum i de presiunea creat la intrarea n matri. Se constat c densitatea produsului finit crete, seciunea transversal scade iar celulele

umplute cu aer care l compun cresc n dimensiune odat cu creterea turaiei melcului. Din msurtorile efectuate s-a constatat corespondena crocantei produsului final expandat
50

cu proprietile de fragilitate ale acestuia care sunt asociate cu o rezisten la rupere sczut.

2.5.3.3 Caracteristicile senzoriale a produsului finit Condiiile de procesare a materiilor prime alimentare utilizate la expandarea prin extrudare direct, adic temperatura ridicat i coninutul sczut de umiditate, sunt cunoscute ca favorizante pentru producerea reaciilor Maillard. Aceste reacii pot avea repercursiuni att din punct de vedere nutriional ct i din punct de vedere senzorial, influennd culoarea i gustul produsului finit expandat. Brunarea nonenzimatic nu este considerat totdeauna ca un defect. Poate fi chiar o cerin n special la produsele care au nevoie de o culoare aurie. Pentru materiile prime cu un coninud de protein ridicat, cu o umiditate de 12-14 % se constat o schimbare a culorii n brun cu creterea temperaturii de procesare, efectul fiind maxim la 170- 190C. Creterea debitului de alimentare, n condiiile meninerii constante a turaiei melcului, conduce la scderea timpului de staionare n extruder, scderea temperaturii masei topite i reducerea brunrii produsului extrudat. De asemenea, cu ct gradul de expandare a produsului este mai mare, efectul de brunare este mai redus, datorit estomprii pigmenilor de culoare nchis. Transformrile nonenzimatrice din timpul reaciilor Maillard pot conduce la caramelizare, proces care are ca efect schimbri n gustul produsului finit. Prin reglarea parametrilor procesului se caut conducerea reaciilor Maillard n scopul obinerii unor avantaje de pe urma acestor reacii.

2.5.3.4 Solubilitatea produsului finit Att indicele de absorbie a apei (IAA) ct i indicele de solubilitate (ISA) sunt influenai de parametrii sistemului i ai procesului. Astfel, indicele de absorbie a apei scade odat cu creterea temperaturii de extrudare. De altfel, coninutul de umiditate al materiei prime, profilul temperaturilor pe lungimea extruderului, debitul de alimentare, mrimea particulelor la alimentare i profilul melcului sunt principali care influieneaz indicele de absorbie al apei de ctre produsul finit expandat. Indicele de solubilitate n ap crete pronunat odat cu intensificarea regimului termic din extruder. De asemenea, n cazul procesrii mlaiul, indicele de solubilitate crete dac coninutul de umiditate scade.
51

factorii

Creterea turaiei melcului i scderea coninutului de umiditate conduc la creterea indicelui de solubilitate i scderea indicelui de absorbie a apei.

2.6 Calculul unor organe reprezentative ale extruderului 2.6.1 Calculul matriei Calculul numrului de orificii ale matriei i a numrului acestora a fost necesar pentru a asigura condiiile de curgere a debitului prin matri. Pentru curgerea fluidelor nenewtoniene printr-o matri cu orificiul circular, fig 2.24, exist urmtoarele relaii:

pm =

3n + 1 4 Qv 3 4n Rm

(2.42)

pm =
unde:

Rm P 2 Lm

(2.43)

pm este viteza de forfecare la peretele orificiului matriei;

pm

- tensiunea de forfecare la peretele orificiului matriei;

Qv - debitul volumic care trece prin matri; n - indicele de curgere din ecuaia vscozitii pus sub forma legii putere;

Fig. 2.24. Curgerea prin matri cu intrare conic

Rm - raza prii cilindrice a orificiului matriei, Rm=Dm/2; Lm - lungimea prii cilindrice a orificiului matriei;
52

P - pierderea de presiune prin matri. Rezult:

Qv =
unde:

Qm

(2.44)

Qm este debitul masic debitat de ansamblul cilindru-melc;

- densitatea topiturii.
Pentru varianta optimizat de extruder, Qm= 43,59 kg/h. De asemenea, =1250 kg/m3 [62], [67]. nlocuind n relaia (5.3), rezult: Qv =9,7 cm /s Pentru calculul debitului prin fiecare orificiu al matriei, Qvmi , se apeleaz la relaia (5.1), de unde rezult:

Qvmi = pm

3 4 n Rm 3 n + 1 4

(2.45)

Viteza de forfecare la peretele orificiului matriei,

pm

, se determin din ecuaia

viscozittii, stabilit la capitolul 3, innd seama c tensiunea de forfecare n aceast zon nu trebuie s depeasc valoarea
pm

care, pentru a rezulta un produs extrudat cu rugozitate mic, trebuie s

fie de circa 7 105N/m2[62]. Deci, din:

= 9101

0, 32

, rezult:

= = 9101

0,68

Pentru

pm = 6, 5 10 5 N / m 2 , rezult:
0,68

7 10 5 = 9101 pm

, de unde:

pm = 593 s-1
Din experimentri a rezultat c cel mai mare grad de expandare se realizeaz pentru un diametru al orificiului matriei de 6 mm, deci Rm=3 mm. De asemenea, din ecuaia (5.5) se
53

observ c n=0,68. nlocuind valorile lui pm , Lm i n n ecuaia (5.4), rezult:

Qvmi = 593
De unde:

4 0, 68 0, 33 3 0, 68 + 1 4

Qvmi = 11, 25 cm3/s

Numrul de orificii necesare la matri va fi:

im =
Deci:

Qv Qvmi

(2.46)

im =

9, 687 = 0, 86 11, 25

Se adopt i=l, deci matria va avea un orificiu cu diametrul de 6 mm. Pentru calculul lungimii gurii se utilizeaz relaia (5.2), de unde:

Lm =

Rm P 2 pm

(2.47)

Pentru presiunea impus a se realiza de ansamblul cilindru-melc n calculul de optimizare, avem P =80 bar = 8 IO6 N/m2. nlocuind datele cunoscute n relaia (5.7), rezult:

Lm =
Deci:

0, 0003 8 10 6 = 0, 0185m 2 6, 5 10 5 Lm = 18, 5mm

Conform [62], lungimea real a orificiului se determin aplicnd corecia necesar pentru a ine seama de efectul de capt la ieirea materialului din matri. Pentru recalcularea lungimii reale a orificiului se utilizeaz relaia:

pm =

P L L* 2 mr + m Rm Rm

(2.48)

unde

* Lm este raportul dintre lungimea echivalent i raza orificiului. Rm

Din relaia (5.8) rezult: 54

* Lm Rm

Pentru matrie cu parte de intrare conic se recomand ca Rezult:

L*m = 2 5 [62]. Rm

8 10 3 Lmr = 0, 003 2, 5 = 0, 0096m 5 2 7 10

* Lm Deci Lmr=9,6 mm. innd seama de domeniul de variaie pentru , se alege Rm

lungimea prii cilindrice a matriei Lmc=10 mm. Se observ c Lmc / Rm =10/3=3,33, deci se respect condiia Lmc / Rm <10 [90].

2.6.2 Calculul melcului (de cautat)

2.7. Concluzii

Provocarea in dezvoltarea ambalajelor biodegradabile din produse agricole va fi fie modificarea chimica fie combinarea de polimeri care sunt cu adevrat biodegradabili in sol sau folii laminate ce au propietati la fel de bune cu acelea gsite in foliile sintetice . Mai mult, foliile de ambalare din amidon pot oferii avantaje de performanta mai mari dect materialele obinuite derivate din petrochimice cum sunt: propietatiile de bariera la gaze si, pentru amidonuri modificate rezistenta la apa.

55