Tehnologia materialelor Rolul si constructia partilor componente ale unui motor.

1)Blocul motor 1.1Materiale folosite pentru obtinere Aproape toata motoarele de automobile au blocul de fonta , care le asigura sufficient rigiditatea.Inainte , blocul motor nu avea de suportat numai rigiditate , ci trebuia sa fie si rezistent la uzuri.Suprafetele expuse la uzura sunt suprafetele cilindrilor , scaunele supapelor , ghidurile supapelor.Mai demult , pentru ca aceste suprafete sa se uzeze cat mai incet s-a recurs la imbunatatirea calitatii fontei din care se toarna blocul , adaugandu-i-se nichel , crom sau alte materiale care maresc rezistenta.S-a observat insa ca nu este rational ca intreaga masa de fonta a blocului sa se toarne din aliaje special numai pentru a se mari durabilitatea catorva suprafete de uzura. De aceea s-a raspandit un mod de constructive mult mai economic , practice si durabil , care este urmatorul: -nici o suprafata de uzura nu mai face parte integranta din blocul propriu-zis; -blocul executat din fonta obisnuita se reduce la simplul rol de sustinere si imbinare a diferitelor piese ale motorului. Astfel , astazi toate motoarele au ghiduri de supape demontabile.De asemenea multe blocuri au scaune de supape demontabile(numite si scaune raportate) , facute din material foarte rezistente la coroziune.Totodata se folosesc cilindrii demontabili(camasi sau bucsi de cilindru).Deoarece acesti cilindri lucreaza separate , acestia poti fi tratati astfel incat sa reziste de 2-3 ori mai mult decat daca ar fi fost turanati odata cu blocul. Fabricarea blocurilor din aliaje de aluminiu , cu clinidri de otel permite obtinerea unor motoare mai usoare. 1.2Defecte. Cea mai frecventa defectare care se poate produce la blocul motorului este craparea lui din cauza inghetului , atunci cand sistemul de racire nu contine antigel.Astfel de crapaturi apar numai la peretii exterior ai camerei de apa.In cazuri mai grave poate sa cada chiar o bucata din acesti pereti. Crapaturile simple se pot remedia prin diferite procedee , dintre care se mentioneaza: tesatura cu dopuri filetate de cupru , cositorire , sudare. In general este recomandabil ca astfel de crapaturi la partea exterioara a blocului sa se repare fara a recurge la sudura.Cea mai buna solutie este aplicarea unui petec de tabla.Pentru aceasta este nevoie de urmatoarele material si scule:numar sufficient de suruburi mici , cu diametrul de 4-6 mm si cu lungimea de 10-15 mm , un burghiu de

filetat(tarod) , corespunzator suruburilor , o masina de gaurit , o bucata de table de cupru cu grosimea de 2-3 mm , sufficient de mare sa acopere spartura blocului , o bucata de foaie de aceeasi marime de klilngerit cu grosimea de 2-3 mm , un clreste de table , ciocan burghie , etc.Se procedeaza in modul urmator:se taie table astfel inca sa depaseasca marginile sparturii cu 3 cm , se modeleaza table dupa bloc , se taie bucata de klilngerit dupa forma petecului de table, se deseneaza pe table cu un varf ascutit forma sparturii, la o distanta de 15-20 mm de la marginea sparturii se face in bucata de table , nu in bloc , o gaura astfel incat sa poata trece usor un surub prin ea , se aseaza garniture de klingerit dedesubt si se gaureste in acelasi punct , se plaseaza pe bloc table impreuna cu garnitura in pozitia corecta si se insemneaza blocul cu un punctator in locul gaurii , se ridica table si la locul insemnat se face o gaura mai mica decat diametrul suruburilor , se taie filet in gaura din bloc astfel incat un surub sa se poata invarti usor in ea , se insemneaza cu punctatorul petecul de table in locurile unde se vor aseza suruburile , astfel se repeat operatiunea pentru toate suruburile apoi se unge garniture pe ambele parti cu vopsea de ulei si se strange definitiv. Aceasta reparative , desi cere un timp mai mare pentru manopera este mult mai recomandata decat sudarea deoarece se evita demontarea intregului motor si deformatiile care raman pe urma blocului. Lipirea fisurilor la bloc sau la chiulasa se pot executa in 2 moduri:cositorire dupa aramirea locului respective , cositorire cu ajutorul clorurii de zinc.Cositorirea dupa aramire (frecand blocul cu o bucata de cupru nu da rezultate durabile. Cositorirea cu ajutorul clorurii de zinc este mult mai durabila.Se procedeaza astfel:se goleste sistemul de racire , se curate bine regiunea respective cu o perie de sarma, se curate cat mai bine spaland locul cu neofalina, dupa evaporarea neofalinei se spala iar cu o solutie pe baza de soda , (carbonat de sodium) , se aplica clorura de zinc peste locul lipit , apoi cu o lampa mare de benzina se incalzeste progresiv regiunea respective , pana cand temperature blocului depaseste 100 de grade Celsius.Dupa ce clorura de zinc aplicata anterior s-a uscat , se procedeaza la lipirea cu staniu , in mod obisnuit cu un strat gros. Sudarea (in special cea cu gaze) provoaca totdeauna deformatii la piesele mari , cum sunt blocurile.Deasemenea in interiorul materialului raman unele tensiuni interne , mai ales daca blocul nu a fost racit cat se poate de incet si de uniform dupa terminarea operatiei de sudare.Deformatiile oricat de mici care apar la un bloc motor au intotdeauna efecte daunatoare , deoarece:lagarele pentru arboreal cotit nu vor mai fi perfect in linie (de aceea va fi nevoie de o noua ajustare), cilindrii deformati nu vor mai functiona bine , pierderea paralelismului dintre cilindri are cele mai grave consecinte pentru functionarea motorului, de aceea va fi nevoie de o noua alezare, de pistoane si de segmenti noi , suprafata pe care se aplica garniture de chiulasa v-a trebui rectificat. Tensiunile interne apar in fonta totdeauna dupa o operatie de sudare.Efectele acestor tensiuni interne nu pot fi constatate decat atunci cand este prea tarziu ,

deoarece ele provoaca in timp alte crapaturi , in dreptul sudurilor , alaturi sau chiar intrun loc mai indepartat. 2)Chiulasa 2.1.Materiale folosite pentru obtinere 2.2.Defecte 3)Cilindrul 3.1.Materiale folosite pentru obtinere 3.2Defecte 4)Pistonul 4.1.Materiale folosite pentru obtinere 4.2Defecte 5)Segmentii 5.1.Materiale folosite pentru obtinere. 5.2Defecte 6)Boltul pistonului 6.1.Materiale folosite pentru obtinere 6.2Defecte 7)Biela 7.1.Materiale folosite pentru obtinere 7.2.Defecte 8)Lagarele bielei si lagarele blocului 8.1.Materiale folosite pentru obtinere Materialele din care se fac cuzinetii algarelor sunt: -material antifrictiune -bronz cu plumb -aliaje de aluminiu(mai rar) -bronz(constructie mai veche) -bronz grafitat -otel(la cele cu role , bile sau ace) -mixte In momentul de fata se folosesc lagarele de compozitie mixta , la care cuzinetii sunt formati din 3 straturi diferite : baza , din table de otel; stratul de rezistenta , din bronz cu plumb; suprafata antifrictiune , din metal alb cu o grosime foarte redusa, avand uneori 0,1-0,2 mm. Materialul antifrictiune este un aliaj care contine staniu , stibiu , cupru si plumb in diverse proportii.De asemenea la unele aliaje se adauga argint , cadmiu , etc.Aliajele antifrictiune sunt diferite , astfel ele pot contine:staniu (Sn) de la 5%la 90% , stibiu(Sb) de la 4% la 16% , cupru(Cu) de la 1% la 10% , plumb(Pb) pana la 86% , argint(Ag)

pana la 25 % , cadmiu(Cd) pana la 98% si nichel (Ni) pana la 2%.Intre aceste metale care intra in compozitia lagarelor exista combinatii foarte diferite.Rezultate bune dau cele care au un mare procent de staniu.De asemenea , argintul are o influenta favorabila , datorita calitatii sale de a fi bun conducator de caldura.Argintul este metalul care poseda o conductibilitate termica foarte buna (de 11 ori mai mare decat a plumbului) , de asmenea punctual sau de topire (960 de grade Celsius) este mult mai inalt decat al plumbului(327 de grade Celsius) sau al staniului(232 de grade Celsius). Bronzul cu plumb este un material de lagar rezistent , acesta necesita o aparatura si o tehnica speciala atat pentru turnare cat si pentru racirea materialului. Lagarele de bronz cu plumb prezinta avanatajul ca nu se topesc , in schimb uzeaza mai repede manetoanele respective.Acest dezavantaj se combate intarind suprafata manetoanelor de pe arborele cotit prin diferite tratamente.Lagarele de bronz cu plumb se folosesc aproape la toate motoarele Diesel , la care presiunea specifica din lagare depaseste 100kg /cm patrat.Lagarele de bronz cu plumb si cele mixte rezista bine la presiuni de ordinal a 200-300kg/cm patrat Materialul lagarelor de aluminiu , sub forma de cuzineti demontabili , este un aliaj pe baza de aluminiu care poate contine in diferite procente urmatoarele metale:siliciu , zinc , magneziu , plumb , fier ,nichel , mangan , crom ,titan. 8.2Defecte 9)Supape.Scaune si ghiduri de supape. 9.1.Materiale folosite pentru obtinere Avand in vedere conditiile grele de ucru ale supapelor , ele se construiesc numai din otel special pentru supape.Acest otel trebuie sa indeplineasca mai multe conditii, printer care: -sa nu piarda prea mult din rezistenta cand este incalzit la 900 de grade Celsius(la supapa de evacuare) -sa aiba structura stabile in regim de vibratie , pentru ca supapele sa nu se rupa -sa nu se caleasca la aer, pentru a nu deveni fragil -sa prezinte o mare rezistenta chimica, sa nu se oxideze sis a nu fie atacat de produsii de ardere-sa aiba oonductibilitate termica cat mai buna -sa reziste la uzura prin frecare(la tija) -sa reziste la lovituri , la temperaturi inalte(la taler) (graphic pagina 306) -sa fie usor forjabil(supapele se executa prin forjare in matrite) -sa nu imbatraneasca prin functionare -sa aiba coefficient de dilatatie cat mai redus

-sa fie elastic Unele supape sunt durificate prin tratament termic , insa aceta se face numai la tije , deoarece la taler tratamentul este ineficace din cauza temperaturii inalte de lucru. Otelurile de supape pentru motoarele de automobil au o rezistenta de circa 150 kg/mm patrat si contin diverse procente de crom , siliciu , nichel , mangan , wolfram , molibden , vanadiu, cobalt , etc.Unele din aceste aliaje sunt asmenatoare cu otelurile pentru scule. Materialul din care se fac scaunele de supape trebuie sa indeplineasca o serie de conditii(sa reziste la coroziuni, la diferente de temperature, la loviri si la frecari) Pentru blocuri sau chiulase din fonta scaunele se fac din otel aliat.De exemplu 4,5%molibden , 2,2% carbon , 3%crom , 1,5%siliciu , 0,6% mangan.Un aliaj dur , utilizat este:65%cobalt, 27%crom , 4%wolfram , 1,3%carbon , 2,7% siliciu. Exista unele scaune de fonta speciala turnata prin centrifugare , acestea sunt mai usor de prelucrat si rectificat insa nu rezista atat de bine ca scaunele de otel special.In chiulase si la blocuri de aluminiu , scaunele nu se fac din otel , deoarece atunci cand motorul este cald , ar risca sa joace in locas din cauza diferentelor de dilatatii.De aceea , in astfel de cazuri materialul scaunelor se face dintr-un bronz de aluminiu special. 9.2Defecte