Explorați Cărți electronice
Categorii
Explorați Cărți audio
Categorii
Explorați Reviste
Categorii
Explorați Documente
Categorii
Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere in conditiile unei productii de serie mica a reperului din figura urmatoare:
utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale; coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus; documentatia tehnologica este sumara; folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj; reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini; necesita mana de lucru cu inalta calificare; asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor. 1.3. Studiul desenului de executie
Desenul de executie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unui reper. Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua aspecte: respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare; verificarea tehnologicitatii piesei. Aceste verfificari prevad urmatoarele: constructia reperului; forma; dimensiunile; tolerantele; gradul de finisare; materialul.
In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au constatat:
numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea piesei; prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise; pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita; in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare; tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2. Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:
In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta urmatoarele: este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp; se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obtinerea reperului; este necesar un consum mic de material; materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel de masuri in acest sens; reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si verificatoarelor; reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de asezare si baze de fixare.
1.4. Alegerea semifabricatului Reperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu urmatoarele caracteristici: limita de curgere:
c
= 480 N/mm2
c
Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta diametre mari intre diametrele sectiunilor transversale, alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat, sub forma de sectiune circulara, conform STAS 333 87, din sirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32. Din dimensiunea: calculele ulterioare rezulta pentru semifabricat
(Tsmf=1,2 mm).
Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 60%, iar restul perlita. O asemenea structura este favorabila prelucrarii prin aschiere. Conditii de forma (conform STAS 333 - 87) abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare masurate in aceeasi sectiune: 0,75 din abaterile limita la diametru; barele trebuie taiate fara indoirea capetelor si fara deformarea sensibila a sectiunii transversale.
2.1. Stabilirea succesiunii operatiilor Alegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori: productivitatea masinilor - unelte existente; conditiile tehnice impuse;
marimea coeficientului total ( tot) de precizie impus, ce trebuie realizat in urma fiecarei suprafete in parte. Valoarea coeficientului de precizie total,
tot
, unde: Tsmf - toleranta semifabricatului, [ m]; Tp - toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [ m]. De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, tot , se poate obtine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini - unelte: , in care: este coeficientul de precizie al fazei respective. Daca valoarea lui tot calculat ca produs de valoarea lui tot c, suprafata se considera incheiata.
i
, in care: Tp = 13 m - toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea rugozitatea Ra = 0,8 m. Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine: 1. strunjire de degrosare - clasa 7 cu T1 = 0,280 mm mm si
2.2. Traseul tehnologic de prelucrare N Denumi r. rea cr operatie t. i 1. Debitar ea Schita operatiei S. D. V. M. U.
- freza cilindrofrontala
Schita operatiei
S. D. V.
M. U.
Schita operatiei
S. D. V.
M. U.
- cutit de S.N. finisare 400 - cutit de tesire - inima de antrenar e microme tru - cutit de S.N. finisare 400 - cutit de tesire - inima de antrenar e microme tru
Schita operatiei
S. D. V.
M. U.
Schita operatiei
S. D. V.
M. U.
masina de dantur at F.D. microme 320 tru - subler - calibru pentru arbori canelati - pila rotunda
C.E.Z. 312 M
N r. cr t. 1 2.
Schita operatiei
S. D. V.
M. U.
C.E.Z. 312 M
1 Control 3. final
- masa de control - prisma de control - subler microme tru compara tor rugozim etru
3. CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE SI AL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE 3.1. Notiuni de baza a) Adaosul de prelucrare Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc: metoda de calcul analitic; metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite. Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul relatiilor: 1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare de revolutie:
3. - pentru adaosuri asimetrice: , in care: Ac min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte; Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta; Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
c
b) dimensiunile intermediare Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice. In cazul productiei de serie mica sau individuala se foloseste metoda obtinerii individuale a dimensiunilor. Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmatoare:
Suprafete exterioare
Suprafete interioare
1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile: 2Ac nom = 2Ac min + Tp dp max = dc max + 2Ac nom dp min = dp max - Tp dp nom = dp max (rotunjt) 2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile: 2Ac nom = 2Ac min + Tp Dp min = Dc min - 2Ac max Dp max = Dp min - Tp Dp nom = Dp min (rotunjit)
In documentatia tehnologica se va prescrie cota: Dp nom = Dp min + Tp La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limita sunt date in plus si in minus, conform schemei urmatoare:
Suprafete exterioare
Suprafete interioare
1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri dispuse simetric: 2Ac nom = 2Ac min + Ai dnom sf = dc max + 2Ac nom 2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri dispuse simetric: 2Ac nom = 2Ac min + As Dnom sf = Dc min - 2Ac nom Observatie: p - indice semnificand operatia precedenta; c - indice semnificand operatia curenta; Ai - abaterea inferioara la diametrul semifabricatului brut; As - abaterea superioara la diametrul semifabricatului brut.
adaosurilor
de
prelucrare
si
al
dimensiunilor
3.2.1. Suprafata cilindrica exterioara C a) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: , in care:
c
Rzp = 25 m Sp = 0 m
p
= 2Ac lc = 20,4152,5 = 122 m Deci, 2Ac min = 2(25 + 0) + 2122 = 50 + 244 = 294m Avand Tp = 140 m, se obtine:
2Ac nom = 2Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 m dp max = dc max + 2Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom dp min = dp max - Tp = 25,5 - 0,140 = 25,36 mm dp nom = 25,5 mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea
Rzp = 50 m Sp = 50 m
p c
= 15,16 m
centr
k = 0,06 Deci, 2Ac min = 2(50 + 50) + 215,16 230 m Avand Tp = 280 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 230 + 280 = 510 m dp max = dc max + 2Ac nom = 25,5 + 0,510 = 26,01 mm Rotunjim: dp max = 26,1 mm = dp nom dp min = dp max - Tp = 26,1 - 0,280 = 25,82 mm dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care se porneste strunjirea de finisare
= 252,7 m
centr
k=1
Deci, 2Ac min = 2(150 + 150) + 2252,7 1105,4 m Avand Ai = -700 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + |Ai| = 1105,4 + 700 1805,4 m dnom sf = dc max + 2Ac nom = 26,1 + 1,8 = 27,9 mm dnom
sf
= 28
3.2.2. Suprafata cilindrica exterioara B a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare: , in care:
c
Rzp = 10 m Sp = 20 m
p c
k = 0,06 Deci, 2Ac min = 2(10 + 20) + 20,672 62 m Avand Tp = 45 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 62 + 45 = 107 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm
dp
nom
= 20,2
Rzp = 25 m Sp = 0 m
p c
lc = 14 m Deci, 2Ac min = 2(25 + 0) + 211,2 73 m Avand Tp = 140 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,2 + 0,213 = 20,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm dp
nom
= 20,5
c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata C: 2Ac nom = 510 m Tp = 280 m
dp max = dc max + 2Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare
3.2.3. Suprafetele cilindrice exterioare E si G a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 107 m Tp = 45 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm dp
nom
= 20,2
b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 213 m Tp = 140 m dp max = 2Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm
= 20,5
c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 510 m Tp = 280 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisare
d) Inainte de strunjirea de degrosare: Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 26,1 - 21,1 = 5 mm Tp = 140 m Deci: dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare
3.2.4. Suprafetele cilindrice exterioare D si F a) Inainte de strunjire: Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:
= 20,5
3.2.5. Suprafata cilindrica exterioara I a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 107 m Tp = 45 m dp max = dc max + 2Ac nom = 17,012 + 0,107 = 17,199 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 17,2 mm dp min = dp max - Tp = 17,2 - 0,045 = 17,165 mm dp
nom
= 17,2
b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 213 m Tp = 140 m dp max = dc max + 2Ac nom = 17,2 + 0,213 = 17,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 17,5 mm dp min = dp max - Tp = 17,5 - 0,140 = 17,36 mm dp
nom
= 17,5
c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 510 m Tp = 280 m dp max = dc max + 2Ac nom = 17,5 + 0,510 = 18,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 18,1 mm dp min = dp max - Tp = 18,1 - 0,280 = 17,82 mm dp nom = 18,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisare
d) Inainte de strunjirea de degrosare: Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 21,1 - 18,1 = 8 mm Deci: dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare
3.2.6. Suprafata cilindrica exterioara H Inainte de strunjirea cu cutit de canelat: - adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 17,5 - 16 = 1,5 mm Deci: dp
nom
Suprafetele frontale de capat vor fi supuse prelucrarilor de: debitare cu fierastrau circular; frezare bilaterala cu capete frontale. , in care: Rzp + Sp = 0,3 mm
p c
= 0,01D = 0,0128 = 0,28 m =0 Deci, 2Ac min = 20,8 + 20,28 = 1,16 mm Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie este 1300m. Abaterile limita sunt 0,65 mm. Deci, 2Ac nom = 2Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm Lnom = Lmax + 2Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm Se rotunjeste: Lnom = 307 mm. La debitare se va respecta cota: Lnom = 307 Valoarea recalculata a adaosului este: 2Ac nom = Lnom - L = 307 - 305 = 2 mm. Pe fiecare suprafata frontala: Ac nom = 1 mm. mm
4. CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE 4.1.Notiuni de baza Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri: adancimea de aschiere; avansul de lucru; viteza de aschiere.
Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat. La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru: alegerea masinii - unelte; alegerea sculei aschietoare; determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere; determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatii sculei; determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere. 4.2. Alegerea masinii - unelte Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o operatie la alta. Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:
felul prelucrarii ce trebuie executata; dimensiunile si forma semifabricatului; precizia ceruta la prelucrare; schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere ales si materialul de prelucrat; puterea efectiva a masinii - unelte.
1. Strung normal SN 400 h = 400 mm l = 750 mm P = 7,5 kW Gama de turatii: [rot/min] 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,44 1,60 1,76 2,24 2,88 0,046 0,050 0,075 0,092 0,101 0,113 0,126 0,150 0,170 0,184 0,203 0,226 0,253 0,300 0,340 0,368 0,406 0,452 0,506 0,600 0,680 0,732 0,812 0,904 1,012 1,200 1,360 1,624 2,024 2,720 19 23,5 30 37,5 47,5 60 75 95 110 150 190 220 240 300 375 475 600 750 950 0,16 0,28 0,63 1,28 3,52 12 15 19 24 30 33 46 58 76 96 120 150 185 230 305 380 480 600 765 955 1200 1500 Gama de avansuri: [mm/rot] Gama de avansuri transversale: [mm/rot] 2. Masina de frezat verticala FV - 32 dimensiunea mesei: 1250 x 325 cursa longitudinala a mesei: 700 mm
180 750
3. Masina de frezat si centruit bilaterala (RDG) diametrul de lucru: y diametrul minim prelucrat: 20 mm; y diametrul maxim prelucrat: 160 mm; lungimea de prelucrat: y lungimea minima de prelucrat: 120 mm; y lungimea maxima de prelucrat: 800 2000 mm; gama de turatii: 140 180 rot/min; avans continuu burghiu de centruire: 20 250 mm/min; turatii burghiu de centruire: 560 1500 rot/min; avans continuu agregat frezare: 20 400 mm/min; puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.
4. Masina de frezat roti dintate FD 320 lungimea intre varfuri: 1170 mm; diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm; alezajul arborelui principal: 80 mm; gama de turatii ale arborelui principal [rot/min] 80 100 125 160 200 240 280 320 360 400 415 480 - gama de avansuri ale masinii:
312 M. diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm; lungimea maxima de rectificat: 500 mm conul masinii: morse; turatia axului port - piesa [rot/min]: avans longitudinal: 0 10 m/min avans transversal: 0,01 0,1 m/min. 4.3. Alegerea sculelor aschietoare Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de prelucrat si faza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico - mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in conditiile date. cutit de strunjit pentru degrosare: cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 cutit de strunjit pentru finisare: cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 cutit lama pentru canelat: cutit 18x3 STAS 354 - 63/Rp3 burghiu de centruire: k = 900 k = 900 150 250 300 400 500 800
burghiu B4 STAS 1114/2 - 82/Rp5 disc abraziv pentru rectificat: disc abraziv E 40 kB freza melc pentru danturat caneluri: freza melc STAS 3091 - 82 freza cilindro - frontala pentru canal de pana: freza 8 STAS 1683 - 67 freza cilindro - frontala cu coada: freza 120 STAS 1684 - 67 panza de fierastrau circular pentru debitare: panza circulara fierastrau STAS 6734 - 70 4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere 4.4.1. Debitarea semifabricatului a) Se adopta: adancimea de aschiere: t = B = 4 mm (B - latimea panzei circulare) avansul de lucru: s = 60 mm/min viteza de lucru: v = 11,5 m/min b) Alegerea masinii - unelte: se foloseste o masina - unealta cu fierastrau circular FC 710 cu caracteristicile: y dimensiunile panzei: 710
y dinesiunea barei de taiat: 28 x 7000 y cursa maxima port - panza: 300 mm y gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
y avansul de lucru continuu: 0 400 m/min y puterea motorului: 7,5 kW. 4.4.2. Strunjirea 4.4.2.1. Adancimea de aschiere
e) Suprafata D si F: y degrosare: t = 3,1 mm f) Suprafata H: y degrosare: t = 3,1 mm 4.4.2.2. Adoptarea avansurilor pentru degrosare: s = 0,48 mm/rot pentru finisare: s = 0,12 mm/rot Verificarea avansului pentru degrosare: 1. din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului
[daN] b = 16 mm h = 16 mm L = 25 mm
= 1,293 mm/rot sad = 0,48 mm/rot < s = 1,293 mm/rot 2. din punct de vedere al rezistentei placutei aschietoare.
= 0,509 mm/rot c = 3 mm
r
= 70 daN/mm2
k = 900 xs = 0,7 sad = 0,48 mm/rot < 0,509 mm/rot 3. din punt de vedere al fortei admise de mecanismul de avans al M.U. Q = 0,34Fz = 29,02 daN Q < Fz 4. din punct de vedere al rigiditatii piesei:
= 6,3 mm/rot sad = 0,48 mm/rot < s = 6,3 mm/rot 4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
Cv = 2,67 T = 90 min t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] HB = 200 m = 0,125 xv = 0,18 yv = 0,35 n = 1,75 v1 = 83,134 m/min v2 = 69,17 m/min v3 = 75,831 m/min
Fz = 237,748 daN C4 = 3,04 v = 69,17 m/min kFz = 1 = 0,8 Ne = 3,426 kW BS.N. 400. 2. Alegerea turatiilor de lucru
[rot/min] D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min D2 = 20 mm; v2 = 69,17 m/min n1 = 1058,495 rot/min. n2 = 1100,874 rot/min.
n3 = 1419,868 rot/min.
=0,66 min ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min tdt = 0,0132 min tdo = Tef =0,0066 min
ton = 0,0657 min NT = 1,531 min 5.2. Frezarea suprafetelor frontale de capat: Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10 Tpi = 26 min Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4 Tpi = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min
5.3. Centruirea: Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4 Tpi = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min 5.4. Strunjirea de degrosare Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min tbI = 1,085 min taI = 5,11 min tdt = 0,027 min tdoI = 0,0108 min tonI = 0,340 min NTI = 6,743 min tbII = 0,254 min taII = 3,14 min tdoII = 0,00063 min tdtII = 0,0063 min
tonII = 0,176 min NTI = 3,576 min 5.5. Strunjirea de finisare Tpi = 17,2 min tbI = 1,944 min taI = 5,11 min tdtI = 0,0486 min tdoI = 0,0194 min tonI = 0,388 min NTI = 7,662 min tbII = 0,589 min taII = 2,67 min tdtII = 0,0147 min tdoII = 0,0088 min tonII = 0,179 min NTI = 3,459 min 5.6. Strunjirea canalelor Tpi = 16,1 min tb = 1,184 min ta = 3,57 min tdt = 0,029 min
tdo = 0,0118 min ton = 0,186 min NT = 3,783 min 5.7. Frezarea canalului de pana Tpi = 29 min tb = 0,872 min ta = 0,95 min tdt = 0,0476 min tdo = 0,0258 min ton = 0,082 min NT = 2,653 min 5.8. Dantura canelurilor Tpi = 33 min tb = 1,922 min ta = 10,79 min tdt = 0,0497 min tdo = 0,0192 min ton = 0,3816 min NT = 13,49 min 5.9. Rectificarea de degro;are Tpi = 17,7 min
tb = 3,236 min ta = 2,390 min tdt = 0,819 min tdo = 0,112 min ton = 0,168 min NT = 6,902 min 5.10. Rectificarea de finisare Tpi = 17,7 min tb = 1,24 min ta = 2,54 min tdt = 0,298 min tdo = 0,075 min ton = 0,113 min NT = 4,443 min 6. CALCULUL TEHNICO - ECONOMIC
In lipsa unor principii de alegere a succesiunii operatiilor, numarul variantelor tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a unei piese este dat in relatia: V=N! V - numarul variantelor de proces tehnologic N - numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese.
Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico economic se impune pentru rezolvarea urmatoarelor etape ale proiectarii tehnologice: alegerea semifabricatului; alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanica; alegerea echipamentului tehnologic; precizarea mijloacelor de transport uzinal; organizarea procesului de productie in spatiu si timp.
Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru prelucrarea unei piese trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea corecta a piesei, in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic, cu un volum de timp cat mai redus. Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere tehnico - economic se face in baza unor indici tehnico - economici. Se compara valorile acestor indici pentru variantele luate in analiza cu valori ale acelorasi indici cunoscuti din activitatea de productie a unor intreprinderi cu tehnologie avansata. Printre cei mai importanti indici tehnico - economici se prezinta urmatorii: coeficientul timpului de baza coeficientul de continuitate in functionare M. U. coeficientul de utilizare a materialului norma de timp pentru intreg procesul tehnologic pretul de cost al unei piese.
Daca se iau in discutie doua variante tehnologice pentru care s-au facut investitii diferite, obtinandu-se cost minim al produsului, pentru investitii se va calcula termenul de recuperare al investitiilor, cu relatia:
, in care: I1 si I2 - investitiile la variantele 1 si 2 C1 si C2 - costurile variantelor 1 si 2 Trm - termenul de recuperare normat al investitiei suplimentare. Investitiile la varianta 2 asigura un cost al produsului mai mic. Daca termenul de recuperare normat este cel putin egal cu termenul de recuperare, se alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigura un cost minim al produsului, desi se fac investitii mai mari. 1. Coeficientul timpului de baza
, in care: tb - timpul de baza [min] Tu - timpul unitar [min] Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min] debitare: Cbd = 0,427 frezarea suprafetelor frontale: Cbff = 0,575 centruire: Cbc = 0,545 strunjire: Cbs = 0,202 frezare canal pana: Cbfc = 0,369 frezare caneluri: Cbcan = 0,146 rectificare degrosare: Cbrd = 0,481 rectificare finisare: Cbrf = 0,2906
, in care: tb - timpul de baza [min] Tef - timpul efectiv [min] debitare: Ccd = 0,452 frezarea suprafetelor frontale: Ccff = 0,642 centruire: Ccc = 0,746 strunjire: Ccs = 0,2105 frezare canal pana: Ccfc = 0,478 frezare caneluri: Cccan = 0,151 rectificare degrosare: Ccrd = 0,575 rectificare finisare: Ccrf = 0,328 3. Coeficientul de utilizare a materialului
, in care: g - greutatea piesei finite, [kg] G - greutatea semifabricatului, [kg] g = 0,899 kg G = 1,373 kg
m - costul unui kg de material m1 - costul unui kg de deseu G - greutatea semifabricatului g - greutatea piesei finite k - coeficient de utilizare a deseurilor.
Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB FC-200
Fa
Schita operatiei:
MU
ECHIPA Deserv. Gr. si cat. Prod. I Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare
PROIECT. TEHNOL.
Nr. fazei 1 2 3 4
Denumirea fazei Denumire Prindere semifabricat Debitare semifabricat Control dimensional Desprindere semifabricat Panza circulara
Denumire
Subler 500x0,1
STAS 1373/274
Arbore
Den. piesei: OLC45
Fa
Schita operatiei:
MU
Conditii de racire : Ulei emulsionabil PE1, STAS 2598-79 DISPPOZITIVE Poz. 1. Denumirea Prisma lunga cu bride de fixare
PROIECT. TEHNOL.
Nr. fazei 1 2 3 4 5 6 7
Denumirea fazei Denumire Prindere semifabricat Frezare capete Control dimensional Schimbare scula si regim Centruire bilaterala Control dimensional Desprindere semifabricat burghiu B4 RP4 freza 120
STAS 137373
Subler 150x0,1
STAS 137373
Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400
Fa
MU
PROIECT.
0,171 Data
Conceput 10.I.02 Normat 10.I.02 Desenat 10.I.02 Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare Se foloseste cutit cu k = 90o Scule Nr. desen STAS 6381-80 Subler 300x0,1 Cutit 16x16 STAS 6381-80 Subler 300x0,1 Cutit 16x16 STAS 6381-80 Subler 300x0,1
TEHNOL.
Nr. fazei 1 2 3 4 5 6 7
Denumirea fazei Denumire Prindere semifabricat Strunjire degrosare Control dimensional Strunjire de degrosare Control dimensional Strunjire de degrosare Control dimensional Cutit 16x16
2,
1,
Arbore
Den. Piesei OLC45 Laminat 230 HB SN 400
MU
Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare Se foloseste cutit cu k = 90o Scule Nr. desen STAS 6381/820
PROIECT. TEHNOL.
0,253 3,14 0,001 Data Numele Semnat 10.I.02 Vicol R. 10.I.02 Vicol R. 10.I.02 Vicol R.
Nr. fazei 1 2 3 4 5
Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de degrosare Control dimensional Strunjire de degrosare Control dimensional Cutit 16x16 Cutit 16x16
Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400
MU
PROIECT. TEHNOL.
Nr. fazei 1 2 3 4 5 6 7
Denumirea fazei Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesitura Cutit 20x20 Cutit 25x16 Cutit 25x16 Denumire Cutit 25x16
t 0,25
STAS 6378/820 Micrometru 50x0,1 STAS 6378/820 Micrometru 50x0,1 STAS 6378/820 STAS 1273 STAS 1273
0,25
0,25
Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400
Fab
MU
ECHIPA Deserv.
NORMA Tpi/n tb
ta
tdt
PROIECT. TEHNOL.
Nr. fazei 1 2 3 4
Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16
STAS 6378/820
Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400
MU
PROIECT. TEHNOL.
Nr. fazei 1 2 3 4
Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16
t 0,25
STAS 1273
Arbore
Den. piesei: OLC45
Fab
MU
ECHIPA Deserv.
NORMA Tpi/n tb
ta
tdt
PROIECT. TEHNOL.
Nr. fazei 1 2 3 4
Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16
STAS 6378/820
Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400
MU
0,598
2,67
0,
Data Conceput 10.I.02 Normat 10.I.02 Desenat 10.I.02 Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare
PROIECT. TEHNOL.
Semn
Nr. fazei
1 2 3 4
Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820 Cutit 25x16 STAS 6378/820 Micrometru 50x0,01 STAS 1273
0,25
Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400
Fab
MU
ECHIPA Deserv.
NORMA Tpi/n tb
ta
tdt
PROIECT. TEHNOL.
Nr. fazei 1 2 3 4
Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16
STAS 6378/820
Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400
Fab
MU
ECHIPA Deserv.
NORMA Tpi/n tb
ta
tdt
PROIECT. TEHNOL.
Nr. fazei 1 2 3 4
Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16
STAS 6378/820
Tema proiectului
Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare a piesei din figura de mai jos pe un strung automat SARO .
Analiza desenului piesei scoate in evidenta respectarea prescriptiilor in vigoare legate de intocmirea desenelor de executie. Desenul piesei contine toate datele legate de dimensiunile si forma pieselor , tolerantele la dimensiuni , starea suprafetelor , materialul piesei , conditiile adecvate. Studiul desenului de executie are ca scop cunoasterea destinatiei si rolul functional al piesei de prelucrat si ale tututror conditiilor tehnice pentru executia acesteia. Studiul desenului de executie are un aspect critic verificandu-se daca numarul de cote de pe desen este suficient pentru executia si verificarea piesei. Totodata se analizeaza daca piesa data prin forma , precizia si complexitatea sa este adecvata prelucrarii in conditii economice pe un strung automat cu cap revolver verificandu-se tehnologicitatii constructiei din punct de vedere al prelucrarii pe acest tip de automat. In aceste conditii se va tine seama de urmatoarele criterii principale: - daca piesa are o configuratie complexa suficient de regida , cu multe suprafete in trepte concentrice ;
cap revolver este R0 = 6.3 z3.2 Qm ; piesele cu diametre mici si lungimi relativ mari ; portiuni profilate care sunt strunjite cu cutite profilate ; rigiditatea piesei trebuie sa fie suficienta pentru evitarea
Alegerea semifabricatului
La prelucrarea pe strungul automat monoax cu cap revolver se utilizeaza semifabricate avand forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite , deci cu adaosuri de prelucrare minime.
Materialul piesei OL 50 - STAS 500 / 2 - 80 - t
Dimensiunile semifabricatului ( STAS 1800 / 80 )
Diametrul H9 ( mm ) 20 _
LI = Lp + br + af ( mm ) unde : Lp = lungimea totala a piesei b r = latimea cutitului de retezat br - 3.1 ( tabelul nr 37 ) af = suma adaosurilor de prelucrare LI = 19 + 3 = 22 mm Lungimea care se poate prelucra dintr-o bara: L' = Ls - La - Lr unde: Ls = lungimea barei Ls = 6.0 m
La = lungimea barei care rame neprelucrata La = 100 mm Lr = portiunea de la inceputul barei care se debiteaza Lr = 5 z 8 mm Lr = 5 mm
L' = 6000 - 100 - 5 = 5895 mm Numarul de piese care se obtine dintr-o bara :
749,063 piese 750bare Lungimea efectiva a deseului : 126 mm Deseul repartizat pe o piesa:
Pentru a se stabili numarul de strunguri automate de tip SARO - 25, necesare realizarii unui program de productie annual Pa de 200.000 bucati, se va determina durata necesara ciclului de Tc nec.. in acest scop , se va stabili mai intai planul de productie lunar Pl:
buc / luna
Se va obtine :
Tc = 0,903 min
Productivitatea necesara a automatului Qnec pentru realizarea planului de productie lunar este :
Productivitatea automatului SARO - 25 fiin de 0.100-8.5 buc / min ( conform tabelului de mai jos ) , rezulta ca planul de productie impus poate fi realizat pe un singur strung automat de tip SARO - 25 care va avea o incarcare completa.
Strungul ales este SARO - 25. Caracteristicile tehnice principale ale strungului automat SARO - 25
Denumire ; caracteristici
Capacitate :
Unitate de masura Mm Mm
SARO - 25 18 25
- cu bucsa elastica exterioara Lungimea maxima de alimentare; Lungimea maxima a cursei : suportului sculei din spate; Lungimea maxima a suportilor transversali; Turela capului Revolver : Cursa maxima de lucru a turelei; Distanta maxima dintre corpul turelei si bucsa elastica de strangere din arborele principal; Diametrul turelei; Distanta minima dintre corpul turelei si bucsa elastica de strangere din arborele principal; Diametrul alezajelor turelei ; Cursa de reglare a turelei Nr. de alezaje din corpul revolver : normal
Mm Mm Mm Mm Mm Mm Mm Mm Mm -
Rot / min
600 - 4680
Domeniul turatiilor pe dreapta cu tarodul sau Filiera ; Nr.de turatii pe stanga pt strunjire; Nr.de turatii pe dreapta pt filetare cu tarodul sau filiera; Nr.de turatii automate pe ciclul de lucru; Rapoarte mari , turatii de strunjire / turatie de filetare; Productivitatea : Productie pe minut; Turatia axului cu came in mers rapid; Timpul de alimentare; Timpul de rotire a turelei; Timpul de schimbare a turatiei arborelui principal sau de schimbare a sensului de rotire Motorul electric: Putere ; Turatie ; Gabarit : Lungime ; Latime ; Inaltime ; Greutatea strungului : Net ; Brut ;
Rot / min
60 - 800
KW Rot/min Mm Mm Mm Kg Kg
Pentru obtinerea pe strungul automat SARO - 25 a piesei a fost conceputa succesiunea fazelor de prelucrare prezentata in tabelul de mai jos. Schitele corespunzatoare diferitelor faze de prelucrare sunt prezentate in figurile de mai jos.
Nr.crt 1
Pozitia -
Scule -
S1 I
Cutit 01 burghiu
portburghiu combinat simplu LN-1487/1 portcutit LN-1455 Portcutit LN-1455 Portscula LN1431 Portscula LN-1563 Bucsa de reducere RT-1683 Portscula LN-145
y 3 Preretezare cu tesire si tesire Sanie anterioara Sanie verticala 4 filetare Cap revolver S2 S5 III Cutit 02 Cutit 03 Tarod M y y y y 5 Retezare Sanie verticala S4 Cutit 05 y
Nr fazei
Denumirea fazei
II III
IV V
Regim de aschiere Adancimea Avansul de asch. mm/rot Mm 3 0, 08 4 0 ,1 1 0,08 1,5 0,04 0,65 8,5 1,5 0,04
Viteza de asch.
Nr fazei
Denumirea fazei
Avan-sul s mm/rot
II
4 mm 7 mm
0,08 0,1
III
(25) 63 46 15 338
IV
Calculul numarului de rotatii echivalente ale arborelui principal pentru fazele de lucru
Numerele de rotatii echivalente Nei ale arborelui principal pentru fazele de lucru s-au determinat cu relatia:
raportul dintre turatia de baza nb si turatia nI avand o valoare egala cu unitatea pentru fazele de strunjire si gaurire. In cazul fazelor de filetare , s-a considerat un coeficient de reducere a turatiei:
numerele de rotatii echivalente pentru fezele de lucru si pentru faele de retragere a sculelor de filetat sunt indicate in tabelul de mai sus.
Durata totala T1 a fazelor de lucru va fi : Durata ciclului de lucru va fi ca atare : Tc = ( 1.15 .1.4 ) T1 = 52 sec
= 43,56 sec
Distantele de inchidere pentru cele sase faze la care lucreaza capul revolver se determina avandu-se in vedere succesiunea fazelor , caracteristicile dimensionale ale portsculelor si sculelor , dimensiunile piesei . Relatia generala folosita pentru calculul lungimii distantei de inchidere Li pentru o faza i este :
Li = ba + br + lp + lns + lps + bd
Valoril e distantelor de inchidere corespunzatoare fazelor la care se lucreaza capul revolver sunt prezentate in tabelul de mai jos.
Datele necesare stabilirii pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul cueselor de lucru sunt prezentate in tabelul de mai sus. Razele Rsf i = Rmax - ( LI - LI min ) + dr / 2
Lregl = Li Unde : 81 80
min
- Li min = 1 mm
100 La determinarea unghiului total considerare : necesar miscarilor neproductive , se vor lua in
- alimentarea cu semifabricat :
10
- retragerea cutitului de retezat si desfacerea bucsei elastice de fixare a semifabricatului :
(70/532)*274 = 36,05 = 36 (63/532)*274 = 32,44= 32 (46/532)*274= 23,69 = 24 (15/532)*274 = 7,72= 8 (338/532)*274 = 174,08 = 174
= 274
Intocmirea ciclogramei
In figura de mai jos se prezinta ciclograma in coordonate polare , realizata cu ajutorul datelor din fisa de calcul.