TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere in conditiile unei productii de serie mica a reperului din figura urmatoare:

1. STUDIUL CONDITIILOR SI DATELOR INITIALE

1.1. Criterii ce stau la baza elaborarii unui proces tehnologic 1.1.1. Criteriul tehnic Acest criteriu presupune luarea tuturor masurilor pentru realizarea produsului respectiv la performantele prevazute in documentatia tehnica si tehnologica. Potrivit acestui criteriu trebuie sa se realizeze intreg volumul de productie stabilit, cu parametrii de calitate impusi, privind precizia geometrica, de forma, de pozitie reciproca si de calitate a suprafetelor, cu respectarea unor indici de fiabilitate astfel incat sa existe garantia unei exploatari a produsului in conditii normale, pe o perioada indelungata. 1.1.2. Criteriul economic Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic in conditii de eficienta maxima. In acest scop, este necesar a se lua in discutie mai multe variante de proces tehnologic, adoptindu-se cea care asigura eficienta maxima. Sub acest aspect, cele doua criterii, tehnic si economic, trebuie considerate intr-o legatura indisolubila, rezultand din analiza unui complex de factori de natura tehnicp, economica si organizatorica ce trebuie sa duca la obtinerea unor produse cu proprietati de intrebuintare superioare si costuri minime. 1.1.3. Criteriul social Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care sa asigure conditii de munca cat mai usoare pentru personalul de deservire. In acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate masuri pentru introducerea mecanizarii si automatizarii avansate care sa asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste masuri trebuie sa fie subordonate totodata celorlalte doua criteri astfel incat, in ansamblu, sa rezulte un proces tehnologic care sa asigure produse de inalta calitate, cu costuri mici, in conditiile unei solicitari reduse a fortei de munca. 1.2. Caracterul productiei si marimea lotului. Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici: lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;

utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale; coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus; documentatia tehnologica este sumara; folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj; reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini; necesita mana de lucru cu inalta calificare; asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor. 1.3. Studiul desenului de executie

Desenul de executie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricatie a unui reper. Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua aspecte: respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare; verificarea tehnologicitatii piesei. Aceste verfificari prevad urmatoarele: constructia reperului; forma; dimensiunile; tolerantele; gradul de finisare; materialul.

In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au constatat:

numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea piesei; prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise; pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita; in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare; tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2. Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:

tehnologicitatea de exploatare; tehnologicitatea de fabricatie.

In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta urmatoarele: este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp; se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obtinerea reperului; este necesar un consum mic de material; materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel de masuri in acest sens; reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si verificatoarelor; reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de asezare si baze de fixare.

1.4. Alegerea semifabricatului Reperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu urmatoarele caracteristici: limita de curgere:
c

= 480 N/mm2
c

rezistenta la rupere: alungirea: A = 14%

= 690 840 N/mm2

rezilienta: KCU/2 = 60 J/cm2 duritate maxima: - normalizat - 230 HB - recopt - 207 HB

Avand in vedere ca productia este individuala si ca piesa finala nu prezinta diametre mari intre diametrele sectiunilor transversale, alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat, sub forma de sectiune circulara, conform STAS 333 87, din sirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32. Din dimensiunea: calculele ulterioare rezulta pentru semifabricat

(Tsmf=1,2 mm).

Acest semifabricat prezinta o structura de ferita in rpoportie de 30 60%, iar restul perlita. O asemenea structura este favorabila prelucrarii prin aschiere. Conditii de forma (conform STAS 333 - 87) abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m ovalitatea, exprimata prin diferenta dintre doua diametre perpendiculare masurate in aceeasi sectiune: 0,75 din abaterile limita la diametru; barele trebuie taiate fara indoirea capetelor si fara deformarea sensibila a sectiunii transversale.

2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC

Pentru obtinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exista mai multe posibilitati de abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operatii poate asigura indeplinirea conocmitenta a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice. Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice il constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnologice. Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare. In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrarii operatiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza pe executarea unui numar mare de prelucrari: elementare, succesive, la un singur loc de munca, pastrand, de regula, aceeasi orientare si fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare de operatii cu faze multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transformari importante ale formei si dimensiunilor. Notarea suprafetelor reperului:

2.1. Stabilirea succesiunii operatiilor Alegerea succesiunii se face tinand seama de urmatorii factori: productivitatea masinilor - unelte existente; conditiile tehnice impuse;

marimea coeficientului total ( tot) de precizie impus, ce trebuie realizat in urma fiecarei suprafete in parte. Valoarea coeficientului de precizie total,
tot

, este data de relatia:

, unde: Tsmf - toleranta semifabricatului, [ m]; Tp - toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [ m]. De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, tot , se poate obtine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini - unelte: , in care: este coeficientul de precizie al fazei respective. Daca valoarea lui tot calculat ca produs de valoarea lui tot c, suprafata se considera incheiata.
i

este cel putin egala cu

Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotunda Deci:

, in care: Tp = 13 m - toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea rugozitatea Ra = 0,8 m. Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine: 1. strunjire de degrosare - clasa 7 cu T1 = 0,280 mm mm si

2. strunjire de finisare - clasa 5 cu T2 = 0,084 mm

3. rectificare de degrosare - clasa 4 cu T3 = 0,021 mm

4. rectificare de finisare - clasa 2 cu T4 = 0,014 mm Tp.

Deci: Suprafata este considerata incheiata.

2.2. Traseul tehnologic de prelucrare N Denumi r. rea cr operatie t. i 1. Debitar ea Schita operatiei S. D. V. M. U.

- panza circulara de fierastra u - subler

fierastr au circula r F.C. 200

2. Frezare a si centruir ea la capete

- freza cilindrofrontala

masina de frezat - burghiu si de centrui centruire t bilater - subler ala R.D.G.

N Denumi r. rea cr operatie t. i 3. Strunjir e de degrosa re (prinder ea I)

Schita operatiei

S. D. V.

M. U.

- cutit de S.N. degrosar 400 e - inima de antrenar e - subler

4. Strunjir e de degrosa re (prinder ea I)

- cutit de S.N. degrosar 400 e - inima de antrenar e - subler

N Denumi r. rea cr operatie t. i 5. Strunjir e de finisare si tesire

Schita operatiei

S. D. V.

M. U.

- cutit de S.N. finisare 400 - cutit de tesire - inima de antrenar e microme tru - cutit de S.N. finisare 400 - cutit de tesire - inima de antrenar e microme tru

6. Strunjir e de finisare si tesire (prinder ea II)

N Denumi r. rea cr operatie t. i 7. Strunjir e canale

Schita operatiei

S. D. V.

M. U.

- cutit de S.N. canelat 400 - subler - inima de antrenar e

8. Frezare canal pana ajustare

- freza deget - subler - pila rotunda

- freza vertica la F.V.32

N Denumi r. rea cr operatie t. i 9. Frezare a caneluri i ajustare

Schita operatiei

S. D. V.

M. U.

- freza melc de canelat

masina de dantur at F.D. microme 320 tru - subler - calibru pentru arbori canelati - pila rotunda

1 Tratame 0. nt termic 1 Rectific 1. are de degrosa re

calire + revenire la 40 45 HRC

- disc abraziv rugozim etru

C.E.Z. 312 M

N r. cr t. 1 2.

Denumi rea operatie i Rectific are de finisare

Schita operatiei

S. D. V.

M. U.

- disc abraziv rugozim etru

C.E.Z. 312 M

1 Control 3. final

- masa de control - prisma de control - subler microme tru compara tor rugozim etru

3. CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE SI AL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE 3.1. Notiuni de baza a) Adaosul de prelucrare Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc: metoda de calcul analitic; metoda experimental - statistica.

Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite. Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul relatiilor: 1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare de revolutie:

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:

3. - pentru adaosuri asimetrice: , in care: Ac min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte; Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta; Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
c

- eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.

b) dimensiunile intermediare Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice. In cazul productiei de serie mica sau individuala se foloseste metoda obtinerii individuale a dimensiunilor. Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare

Suprafete interioare

1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile: 2Ac nom = 2Ac min + Tp dp max = dc max + 2Ac nom dp min = dp max - Tp dp nom = dp max (rotunjt) 2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile: 2Ac nom = 2Ac min + Tp Dp min = Dc min - 2Ac max Dp max = Dp min - Tp Dp nom = Dp min (rotunjit)

In documentatia tehnologica se va prescrie cota: Dp nom = Dp min + Tp La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limita sunt date in plus si in minus, conform schemei urmatoare:

Suprafete exterioare

Suprafete interioare

1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri dispuse simetric: 2Ac nom = 2Ac min + Ai dnom sf = dc max + 2Ac nom 2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri dispuse simetric: 2Ac nom = 2Ac min + As Dnom sf = Dc min - 2Ac nom Observatie: p - indice semnificand operatia precedenta; c - indice semnificand operatia curenta; Ai - abaterea inferioara la diametrul semifabricatului brut; As - abaterea superioara la diametrul semifabricatului brut.

3.2. Calculul intermediare

adaosurilor

de

prelucrare

si

al

dimensiunilor

3.2.1. Suprafata cilindrica exterioara C a) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: , in care:
c

= 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 25 m Sp = 0 m
p

= 2Ac lc = 20,4152,5 = 122 m Deci, 2Ac min = 2(25 + 0) + 2122 = 50 + 244 = 294m Avand Tp = 140 m, se obtine:

2Ac nom = 2Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 m dp max = dc max + 2Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom dp min = dp max - Tp = 25,5 - 0,140 = 25,36 mm dp nom = 25,5 mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea

b) Inainte de strunjirea de finisare si dupa strunjirea de degrosare: , in care:

c

= 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 50 m Sp = 50 m

p c

= 15,16 m

= 20,12152,5 = 36,6 m = 250 m

centr

k = 0,06 Deci, 2Ac min = 2(50 + 50) + 215,16 230 m Avand Tp = 280 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 230 + 280 = 510 m dp max = dc max + 2Ac nom = 25,5 + 0,510 = 26,01 mm Rotunjim: dp max = 26,1 mm = dp nom dp min = dp max - Tp = 26,1 - 0,280 = 25,82 mm dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care se porneste strunjirea de finisare

c) Inainte de strunjirea de degrosare, pornind de la semifabricat: , in care:

c

= 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 150 m Sp = 150 m

p c

= 252,7 m

= 20,12152,5 = 36,6 m = 250 m

centr

k=1

Deci, 2Ac min = 2(150 + 150) + 2252,7 1105,4 m Avand Ai = -700 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + |Ai| = 1105,4 + 700 1805,4 m dnom sf = dc max + 2Ac nom = 26,1 + 1,8 = 27,9 mm dnom
sf

= 28

mm - diametrul nominal al semifabricatului de la care se porneste strunjirea de degrosare

3.2.2. Suprafata cilindrica exterioara B a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare: , in care:
c

= 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 10 m Sp = 20 m
p c

= 2 clck = 0,672 m = 0,4 m/mm

k = 0,06 Deci, 2Ac min = 2(10 + 20) + 20,672 62 m Avand Tp = 45 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 62 + 45 = 107 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm

dp

nom

= 20,2

mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: , in care:

c

= 0 (prindere intre varfuri)

Rzp = 25 m Sp = 0 m
p c

= 2 clc = 20,414 = 11,2 m = 0,4 m/mm

lc = 14 m Deci, 2Ac min = 2(25 + 0) + 211,2 73 m Avand Tp = 140 m, se obtine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,2 + 0,213 = 20,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm dp
nom

= 20,5

mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata C: 2Ac nom = 510 m Tp = 280 m

dp max = dc max + 2Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare

3.2.3. Suprafetele cilindrice exterioare E si G a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 107 m Tp = 45 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,015 + 0,107 = 20,122 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm dp
nom

= 20,2

mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 213 m Tp = 140 m dp max = 2Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm

dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm dp

nom

= 20,5

mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 510 m Tp = 280 m dp max = dc max + 2Ac nom = 20,5 + 0,510 = 21,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 21,1 mm dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisare

d) Inainte de strunjirea de degrosare: Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 26,1 - 21,1 = 5 mm Tp = 140 m Deci: dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare

3.2.4. Suprafetele cilindrice exterioare D si F a) Inainte de strunjire: Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine:

2Ac nom = 20,5 - 19 = 1,5 mm Deci: dp

nom

= 20,5

mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea.

3.2.5. Suprafata cilindrica exterioara I a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 107 m Tp = 45 m dp max = dc max + 2Ac nom = 17,012 + 0,107 = 17,199 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 17,2 mm dp min = dp max - Tp = 17,2 - 0,045 = 17,165 mm dp
nom

= 17,2

mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de finisare

b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 213 m Tp = 140 m dp max = dc max + 2Ac nom = 17,2 + 0,213 = 17,413 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 17,5 mm dp min = dp max - Tp = 17,5 - 0,140 = 17,36 mm dp
nom

= 17,5

mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de degrosare

c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare: - se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B: 2Ac nom = 510 m Tp = 280 m dp max = dc max + 2Ac nom = 17,5 + 0,510 = 18,01 mm Rotunjim: dp max = dp nom = 18,1 mm dp min = dp max - Tp = 18,1 - 0,280 = 17,82 mm dp nom = 18,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisare

d) Inainte de strunjirea de degrosare: Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 21,1 - 18,1 = 8 mm Deci: dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare

3.2.6. Suprafata cilindrica exterioara H Inainte de strunjirea cu cutit de canelat: - adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor vecine: 2Ac nom = 17,5 - 16 = 1,5 mm Deci: dp
nom

= 17,5 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea

3.2.7. Suprafetele frontale de capat M si N

Suprafetele frontale de capat vor fi supuse prelucrarilor de: debitare cu fierastrau circular; frezare bilaterala cu capete frontale. , in care: Rzp + Sp = 0,3 mm
p c

= 0,01D = 0,0128 = 0,28 m =0 Deci, 2Ac min = 20,8 + 20,28 = 1,16 mm Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie este 1300m. Abaterile limita sunt 0,65 mm. Deci, 2Ac nom = 2Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm Lnom = Lmax + 2Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm Se rotunjeste: Lnom = 307 mm. La debitare se va respecta cota: Lnom = 307 Valoarea recalculata a adaosului este: 2Ac nom = Lnom - L = 307 - 305 = 2 mm. Pe fiecare suprafata frontala: Ac nom = 1 mm. mm

4. CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE 4.1.Notiuni de baza Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri: adancimea de aschiere; avansul de lucru; viteza de aschiere.

Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat. La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru: alegerea masinii - unelte; alegerea sculei aschietoare; determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere; determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatii sculei; determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere. 4.2. Alegerea masinii - unelte Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de trecere usoara de la o operatie la alta. Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:

felul prelucrarii ce trebuie executata; dimensiunile si forma semifabricatului; precizia ceruta la prelucrare; schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiere ales si materialul de prelucrat; puterea efectiva a masinii - unelte.

1. Strung normal SN 400 h = 400 mm l = 750 mm P = 7,5 kW Gama de turatii: [rot/min] 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,44 1,60 1,76 2,24 2,88 0,046 0,050 0,075 0,092 0,101 0,113 0,126 0,150 0,170 0,184 0,203 0,226 0,253 0,300 0,340 0,368 0,406 0,452 0,506 0,600 0,680 0,732 0,812 0,904 1,012 1,200 1,360 1,624 2,024 2,720 19 23,5 30 37,5 47,5 60 75 95 110 150 190 220 240 300 375 475 600 750 950 0,16 0,28 0,63 1,28 3,52 12 15 19 24 30 33 46 58 76 96 120 150 185 230 305 380 480 600 765 955 1200 1500 Gama de avansuri: [mm/rot] Gama de avansuri transversale: [mm/rot] 2. Masina de frezat verticala FV - 32 dimensiunea mesei: 1250 x 325 cursa longitudinala a mesei: 700 mm

Gama de avansuri ale masinii: [mm/r ot] 30 37,5 47,5 60 75 95

Gama de turatii ale arborelui principal: [rot/min]

118 150 475 600

180 750

230 300 375 950 1150

3. Masina de frezat si centruit bilaterala (RDG) diametrul de lucru: y diametrul minim prelucrat: 20 mm; y diametrul maxim prelucrat: 160 mm; lungimea de prelucrat: y lungimea minima de prelucrat: 120 mm; y lungimea maxima de prelucrat: 800 2000 mm; gama de turatii: 140 180 rot/min; avans continuu burghiu de centruire: 20 250 mm/min; turatii burghiu de centruire: 560 1500 rot/min; avans continuu agregat frezare: 20 400 mm/min; puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.

4. Masina de frezat roti dintate FD 320 lungimea intre varfuri: 1170 mm; diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm; alezajul arborelui principal: 80 mm; gama de turatii ale arborelui principal [rot/min] 80 100 125 160 200 240 280 320 360 400 415 480 - gama de avansuri ale masinii:

1,0 7,0 14,0 19,0

2,0 8,0 15,0 20,0

4,5 9,0 16,0 21,0

5,0 6,0 10,1 12,0 17,0 18,0 22,0

[mm/rot] puterea totala: 11,2 kW.

5. Masina de rectificat exterior cilindric CEZ

312 M. diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm; lungimea maxima de rectificat: 500 mm conul masinii: morse; turatia axului port - piesa [rot/min]: avans longitudinal: 0 10 m/min avans transversal: 0,01 0,1 m/min. 4.3. Alegerea sculelor aschietoare Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de prelucrat si faza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu geometria optima corespunzatoare. Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico - mecanice si dupa regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in conditiile date. cutit de strunjit pentru degrosare: cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 cutit de strunjit pentru finisare: cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 cutit lama pentru canelat: cutit 18x3 STAS 354 - 63/Rp3 burghiu de centruire: k = 900 k = 900 150 250 300 400 500 800

burghiu B4 STAS 1114/2 - 82/Rp5 disc abraziv pentru rectificat: disc abraziv E 40 kB freza melc pentru danturat caneluri: freza melc STAS 3091 - 82 freza cilindro - frontala pentru canal de pana: freza 8 STAS 1683 - 67 freza cilindro - frontala cu coada: freza 120 STAS 1684 - 67 panza de fierastrau circular pentru debitare: panza circulara fierastrau STAS 6734 - 70 4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere 4.4.1. Debitarea semifabricatului a) Se adopta: adancimea de aschiere: t = B = 4 mm (B - latimea panzei circulare) avansul de lucru: s = 60 mm/min viteza de lucru: v = 11,5 m/min b) Alegerea masinii - unelte: se foloseste o masina - unealta cu fierastrau circular FC 710 cu caracteristicile: y dimensiunile panzei: 710

y dinesiunea barei de taiat: 28 x 7000 y cursa maxima port - panza: 300 mm y gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]

y avansul de lucru continuu: 0 400 m/min y puterea motorului: 7,5 kW. 4.4.2. Strunjirea 4.4.2.1. Adancimea de aschiere

a) Suprafata C: y degrosare: t = 0,9 mm y finisare: t = 0,25 mm

b) Suprafata B: y degrosare: t = 2,5 mm y finisare: t = 0,25 mm

c) Suprafata E si G: y degrosare: t = 2,5 mm y finisare: t = 0,25 mm

d) Suprafata I: y degrosare: t = 1,5 mm y finisare: t = 0,25 mm

e) Suprafata D si F: y degrosare: t = 3,1 mm f) Suprafata H: y degrosare: t = 3,1 mm 4.4.2.2. Adoptarea avansurilor pentru degrosare: s = 0,48 mm/rot pentru finisare: s = 0,12 mm/rot Verificarea avansului pentru degrosare: 1. din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului

[daN] b = 16 mm h = 16 mm L = 25 mm

C4 = 3,04 t = 2,5 mm HB = 200 x1 = 1 y1 = 0,75 n1 = 0,75

= 1,293 mm/rot sad = 0,48 mm/rot < s = 1,293 mm/rot 2. din punct de vedere al rezistentei placutei aschietoare.

= 0,509 mm/rot c = 3 mm
r

= 70 daN/mm2

k = 900 xs = 0,7 sad = 0,48 mm/rot < 0,509 mm/rot 3. din punt de vedere al fortei admise de mecanismul de avans al M.U. Q = 0,34Fz = 29,02 daN Q < Fz 4. din punct de vedere al rigiditatii piesei:

= 6,3 mm/rot sad = 0,48 mm/rot < s = 6,3 mm/rot 4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere

[m/min] s = 0,48 mm/rot k1 = 0,934

Cv = 2,67 T = 90 min t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] HB = 200 m = 0,125 xv = 0,18 yv = 0,35 n = 1,75 v1 = 83,134 m/min v2 = 69,17 m/min v3 = 75,831 m/min

k2 = 0,81 k3 = 0,93 k4 = 0,79 k5 = 0,7 k6 = 1 k7 = 1 k8 = 1 k9 = 1

4.4.2.4. Alegerea strungului si a turatiilor de lucru 1. Alegerea strungului

Fz = 237,748 daN C4 = 3,04 v = 69,17 m/min kFz = 1 = 0,8 Ne = 3,426 kW BS.N. 400. 2. Alegerea turatiilor de lucru

[rot/min] D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min D2 = 20 mm; v2 = 69,17 m/min n1 = 1058,495 rot/min. n2 = 1100,874 rot/min.

D3 = 17 mm; v3 = 75,831 m/min nad = 955 rot/min Recalcularea vitezei:

n3 = 1419,868 rot/min.

[m/min] v1 = 75 m/min v2 = 60 m/min v3 = 54 m/min

5. 5.1 Debitarea Tpi = 3,6 min

CALCULUL NORMEI DE TIMP

=0,66 min ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min tdt = 0,0132 min tdo = Tef =0,0066 min

ton = 0,0657 min NT = 1,531 min 5.2. Frezarea suprafetelor frontale de capat: Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10 Tpi = 26 min Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4 Tpi = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min

5.3. Centruirea: Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4 Tpi = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min 5.4. Strunjirea de degrosare Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min tbI = 1,085 min taI = 5,11 min tdt = 0,027 min tdoI = 0,0108 min tonI = 0,340 min NTI = 6,743 min tbII = 0,254 min taII = 3,14 min tdoII = 0,00063 min tdtII = 0,0063 min

tonII = 0,176 min NTI = 3,576 min 5.5. Strunjirea de finisare Tpi = 17,2 min tbI = 1,944 min taI = 5,11 min tdtI = 0,0486 min tdoI = 0,0194 min tonI = 0,388 min NTI = 7,662 min tbII = 0,589 min taII = 2,67 min tdtII = 0,0147 min tdoII = 0,0088 min tonII = 0,179 min NTI = 3,459 min 5.6. Strunjirea canalelor Tpi = 16,1 min tb = 1,184 min ta = 3,57 min tdt = 0,029 min

tdo = 0,0118 min ton = 0,186 min NT = 3,783 min 5.7. Frezarea canalului de pana Tpi = 29 min tb = 0,872 min ta = 0,95 min tdt = 0,0476 min tdo = 0,0258 min ton = 0,082 min NT = 2,653 min 5.8. Dantura canelurilor Tpi = 33 min tb = 1,922 min ta = 10,79 min tdt = 0,0497 min tdo = 0,0192 min ton = 0,3816 min NT = 13,49 min 5.9. Rectificarea de degro;are Tpi = 17,7 min

tb = 3,236 min ta = 2,390 min tdt = 0,819 min tdo = 0,112 min ton = 0,168 min NT = 6,902 min 5.10. Rectificarea de finisare Tpi = 17,7 min tb = 1,24 min ta = 2,54 min tdt = 0,298 min tdo = 0,075 min ton = 0,113 min NT = 4,443 min 6. CALCULUL TEHNICO - ECONOMIC

In lipsa unor principii de alegere a succesiunii operatiilor, numarul variantelor tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a unei piese este dat in relatia: V=N! V - numarul variantelor de proces tehnologic N - numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese.

Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico economic se impune pentru rezolvarea urmatoarelor etape ale proiectarii tehnologice: alegerea semifabricatului; alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanica; alegerea echipamentului tehnologic; precizarea mijloacelor de transport uzinal; organizarea procesului de productie in spatiu si timp.

Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru prelucrarea unei piese trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea corecta a piesei, in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic, cu un volum de timp cat mai redus. Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere tehnico - economic se face in baza unor indici tehnico - economici. Se compara valorile acestor indici pentru variantele luate in analiza cu valori ale acelorasi indici cunoscuti din activitatea de productie a unor intreprinderi cu tehnologie avansata. Printre cei mai importanti indici tehnico - economici se prezinta urmatorii: coeficientul timpului de baza coeficientul de continuitate in functionare M. U. coeficientul de utilizare a materialului norma de timp pentru intreg procesul tehnologic pretul de cost al unei piese.

Daca se iau in discutie doua variante tehnologice pentru care s-au facut investitii diferite, obtinandu-se cost minim al produsului, pentru investitii se va calcula termenul de recuperare al investitiilor, cu relatia:

, in care: I1 si I2 - investitiile la variantele 1 si 2 C1 si C2 - costurile variantelor 1 si 2 Trm - termenul de recuperare normat al investitiei suplimentare. Investitiile la varianta 2 asigura un cost al produsului mai mic. Daca termenul de recuperare normat este cel putin egal cu termenul de recuperare, se alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigura un cost minim al produsului, desi se fac investitii mai mari. 1. Coeficientul timpului de baza

, in care: tb - timpul de baza [min] Tu - timpul unitar [min] Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min] debitare: Cbd = 0,427 frezarea suprafetelor frontale: Cbff = 0,575 centruire: Cbc = 0,545 strunjire: Cbs = 0,202 frezare canal pana: Cbfc = 0,369 frezare caneluri: Cbcan = 0,146 rectificare degrosare: Cbrd = 0,481 rectificare finisare: Cbrf = 0,2906

2. Coeficientul de continuitate in functionare M. U.

, in care: tb - timpul de baza [min] Tef - timpul efectiv [min] debitare: Ccd = 0,452 frezarea suprafetelor frontale: Ccff = 0,642 centruire: Ccc = 0,746 strunjire: Ccs = 0,2105 frezare canal pana: Ccfc = 0,478 frezare caneluri: Cccan = 0,151 rectificare degrosare: Ccrd = 0,575 rectificare finisare: Ccrf = 0,328 3. Coeficientul de utilizare a materialului

, in care: g - greutatea piesei finite, [kg] G - greutatea semifabricatului, [kg] g = 0,899 kg G = 1,373 kg

4. Norma de timp pentru intregul proces tehnologic Ttot = NT = 58,24 [min]

5. Pretul de cost al unei piese M = mG - m1k(G - g) [lei], in care:

m - costul unui kg de material m1 - costul unui kg de deseu G - greutatea semifabricatului g - greutatea piesei finite k - coeficient de utilizare a deseurilor.

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1

Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB FC-200

Fa

Schita operatiei:

MU

Denumirea Mandrina cu falci

ECHIPA Deserv. Gr. si cat. Prod. I Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare

NORMA Tpi/n tb ta tdt

PROIECT. TEHNOL.

0,036 Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

0,66 0,8 0,01 Numele Semna Maricuta. D Maricuta. D Maricuta. D

Nr. fazei 1 2 3 4

Denumirea fazei Denumire Prindere semifabricat Debitare semifabricat Control dimensional Desprindere semifabricat Panza circulara

Scule Nr. Desen STAS 6734/2-84

Denumire

Verificatoare Nr. desen

Subler 500x0,1

STAS 1373/274

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma

Arbore
Den. piesei: OLC45

Fa

Schita operatiei:

MU

Laminat 230 HB de centruit bilaterala

Conditii de racire : Ulei emulsionabil PE1, STAS 2598-79 DISPPOZITIVE Poz. 1. Denumirea Prisma lunga cu bride de fixare

ECHIPA Deserv. Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb ta tdt

Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare

PROIECT. TEHNOL.

0,33 Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

2,296 1,06 0,19 Numele Semna Vicol R. Vicol R. Vicol R.

Nr. fazei 1 2 3 4 5 6 7

Denumirea fazei Denumire Prindere semifabricat Frezare capete Control dimensional Schimbare scula si regim Centruire bilaterala Control dimensional Desprindere semifabricat burghiu B4 RP4 freza 120

Scule Nr. desen STAS 1684 - 64

Verificatoare Denumire Nr. desen

Subler 500x0,1 STAS 1114/2 - 82

STAS 137373

Subler 150x0,1

STAS 137373

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1 2

Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400

Fa

MU

Denumirea Varfuri de centrare Inima de antrenare

ECHIPA Deserv. Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb ta tdt

PROIECT.

0,171 Data

1,085 5,11 0,02 Numele Semna

Conceput 10.I.02 Normat 10.I.02 Desenat 10.I.02 Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare Se foloseste cutit cu k = 90o Scule Nr. desen STAS 6381-80 Subler 300x0,1 Cutit 16x16 STAS 6381-80 Subler 300x0,1 Cutit 16x16 STAS 6381-80 Subler 300x0,1

TEHNOL.

Vicol R. Vicol R. Vicol R.

Nr. fazei 1 2 3 4 5 6 7

Denumirea fazei Denumire Prindere semifabricat Strunjire degrosare Control dimensional Strunjire de degrosare Control dimensional Strunjire de degrosare Control dimensional Cutit 16x16

Verificatoare Denumire Nr. desen

0, STAS 137373 STAS 137373 STAS 137373

2,

1,

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1 2

Arbore
Den. Piesei OLC45 Laminat 230 HB SN 400

MU

Denumirea Varfuri de centrare Inima de antrenare

ECHIPA Deserv. Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb ta tdt

Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare Se foloseste cutit cu k = 90o Scule Nr. desen STAS 6381/820

PROIECT. TEHNOL.

0,253 3,14 0,001 Data Numele Semnat 10.I.02 Vicol R. 10.I.02 Vicol R. 10.I.02 Vicol R.

Nr. fazei 1 2 3 4 5

Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de degrosare Control dimensional Strunjire de degrosare Control dimensional Cutit 16x16 Cutit 16x16

Verificatoare Denumire Nr. desen

0 Subler 300x0,1 STAS 1373 73 STAS 1373 73

STAS 6381/820 Subler 300x0,1

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1 2

Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400

MU

Denumirea Varfuri de centrare Inima de antrenare

ECHIPA Deserv. Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb ta tdt

Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare

PROIECT. TEHNOL.

0,172 Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

1,944 5,11 0,04 Numele Semnat Vicol R. Vicol R. Vicol R.

Nr. fazei 1 2 3 4 5 6 7

Denumirea fazei Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesitura Cutit 20x20 Cutit 25x16 Cutit 25x16 Denumire Cutit 25x16

Scule Nr. desen STAS 6378/820

Verificatoare Denumnire Nr. desen Micrometru 50x0,1 STAS 1273

t 0,25

STAS 6378/820 Micrometru 50x0,1 STAS 6378/820 Micrometru 50x0,1 STAS 6378/820 STAS 1273 STAS 1273

0,25

0,25

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1 2

Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400

Fab

MU

Denumirea Inima de antrenare Varfuri de centrare

ECHIPA Deserv.

Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb

ta

tdt

Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare

PROIECT. TEHNOL.

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

0,598 2,67 0,014 Numele Semnatur Vicol R. Vicol R. Vicol R.

Nr. fazei 1 2 3 4

Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16

Scule Nr. desen STAS 6378/820

Verificatoare Denumnire Nr. desen t 0,25 Micrometru 50x0,01 STAS 1273

STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1 2

Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400

MU

Denumirea Inima de antrenare Varfuri de centrare

ECHIPA Deserv. Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb ta tdt

Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare

PROIECT. TEHNOL.

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

0,598 2,67 0,0 Numele Semna Vicol R. Vicol R. Vicol R.

Nr. fazei 1 2 3 4

Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16

Scule Nr. desen STAS 6378/820

Verificatoare Denumnire Nr. desen

t 0,25

Micrometru 50x0,01 STAS 6378/820

STAS 1273

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol

Arbore
Den. piesei: OLC45

Fab

MU

Starea Duritatea Denumirea Firma

Laminat 230 HB SN 400

Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1 2 Denumirea Inima de antrenare Varfuri de centrare

ECHIPA Deserv.

Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb

ta

tdt

Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare

PROIECT. TEHNOL.

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

0,598 2,67 0,014 Numele Semnatu Vicol R. Vicol R. Vicol R.

Nr. fazei 1 2 3 4

Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16

Scule Nr. desen STAS 6378/820

Verificatoare Denumnire Nr. desen t 0,25 Micrometru 50x0,01 STAS 1273

STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1 2

Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400

MU

Denumirea Inima de antrenare Varfuri de centrare

ECHIPA Deserv. Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb ta tdt

0,598

2,67

0,

Data Conceput 10.I.02 Normat 10.I.02 Desenat 10.I.02 Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare

PROIECT. TEHNOL.

Numele Vicol R. Vicol R. Vicol R.

Semn

Nr. fazei

Denumirea fazei Denumire

Scule Nr. desen

Verificatoare Denumnire Nr. desen

1 2 3 4

Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820 Cutit 25x16 STAS 6378/820 Micrometru 50x0,01 STAS 1273

0,25

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1 2

Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400

Fab

MU

Denumirea Inima de antrenare Varfuri de centrare

ECHIPA Deserv.

Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb

ta

tdt

Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare

PROIECT. TEHNOL.

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

0,598 2,67 0,014 Numele Semnatu Vicol R. Vicol R. Vicol R.

Nr. fazei 1 2 3 4

Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16

Scule Nr. desen STAS 6378/820

Verificatoare Denumnire Nr. desen t 0,25 Micrometru 50x0,01 STAS 1273

STAS 6378/820

UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" FACULTATEA TCM

Schita operatiei:

PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI MECANICE

Mat. Simbol Starea Duritatea Denumirea Firma Conditii de racire DISPPOZITIVE Poz. 1 2

Arbore
Den. piesei: OLC45 Laminat 230 HB SN 400

Fab

MU

Denumirea Inima de antrenare Varfuri de centrare

ECHIPA Deserv.

Gr. si cat. prod. III

NORMA Tpi/n tb

ta

tdt

Conceput Normat Desenat Verificat Instructiuni tehnologice suplimentare

PROIECT. TEHNOL.

Data 10.I.02 10.I.02 10.I.02

0,598 2,67 0,014 Numele Semnatur Vicol R. Vicol R. Vicol R.

Nr. fazei 1 2 3 4

Denumirea fazei Denumire Intoarcere piesa Strunjire de finisare Control dimensional Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 Cutit 25x16

Scule Nr. desen STAS 6378/820

Verificatoare Denumnire Nr. desen t 0,25 Micrometru 50x0,01 STAS 1273

STAS 6378/820

Tema proiectului

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare a piesei din figura de mai jos pe un strung automat SARO .

Studiul desenului de executie si verificarea tehnologicitatii constructiei piesei

Analiza desenului piesei scoate in evidenta respectarea prescriptiilor in vigoare legate de intocmirea desenelor de executie. Desenul piesei contine toate datele legate de dimensiunile si forma pieselor , tolerantele la dimensiuni , starea suprafetelor , materialul piesei , conditiile adecvate. Studiul desenului de executie are ca scop cunoasterea destinatiei si rolul functional al piesei de prelucrat si ale tututror conditiilor tehnice pentru executia acesteia. Studiul desenului de executie are un aspect critic verificandu-se daca numarul de cote de pe desen este suficient pentru executia si verificarea piesei. Totodata se analizeaza daca piesa data prin forma , precizia si complexitatea sa este adecvata prelucrarii in conditii economice pe un strung automat cu cap revolver verificandu-se tehnologicitatii constructiei din punct de vedere al prelucrarii pe acest tip de automat. In aceste conditii se va tine seama de urmatoarele criterii principale: - daca piesa are o configuratie complexa suficient de regida , cu multe suprafete in trepte concentrice ;

rugozitatea realizabila in mod curent pe strunguri automate cu

cap revolver este R0 = 6.3 z3.2 Qm ; piesele cu diametre mici si lungimi relativ mari ; portiuni profilate care sunt strunjite cu cutite profilate ; rigiditatea piesei trebuie sa fie suficienta pentru evitarea

deformarii sub actiunea fortelor de aschiere ;

Alegerea semifabricatului

La prelucrarea pe strungul automat monoax cu cap revolver se utilizeaza semifabricate avand forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite , deci cu adaosuri de prelucrare minime.
Materialul piesei OL 50 - STAS 500 / 2 - 80 - t
Dimensiunile semifabricatului ( STAS 1800 / 80 )

Diametrul H9 ( mm ) 20 _

Abaterile limita ( mm ) h 10 0 -0,084

Sectiunea h 11 0 -0,130 ( mm 2 ) 285,5

Lungimile de livrare a otelului natural calibrat ( STAS 1800 / 80 )

Lungimi de fabricatie fixe Precise Pt.diametre de Pt.diametre " 8 mm la 2z8 mm 1,5z4 m 2z6 m 1,5z4 m 1,5z4 m 2z6 m 2z6 m Abaterile limita ( mm ) obisnuite la cerere _ _ s50 s10 +100 +20

Lungimea semifabricatului corespunzatoare unei piese :

LI = Lp + br + af ( mm ) unde : Lp = lungimea totala a piesei b r = latimea cutitului de retezat br - 3.1 ( tabelul nr 37 ) af = suma adaosurilor de prelucrare LI = 19 + 3 = 22 mm Lungimea care se poate prelucra dintr-o bara: L' = Ls - La - Lr unde: Ls = lungimea barei Ls = 6.0 m

La = lungimea barei care rame neprelucrata La = 100 mm Lr = portiunea de la inceputul barei care se debiteaza Lr = 5 z 8 mm Lr = 5 mm

L' = 6000 - 100 - 5 = 5895 mm Numarul de piese care se obtine dintr-o bara :

267,954 267 piese Numarul de bare necesare :

749,063 piese 750bare Lungimea efectiva a deseului : 126 mm Deseul repartizat pe o piesa:

0,471 mm Lungimea efectiva a semifabricatului;

22,471 mm

Alegerea strungului automat

Analiza desenului de executie indica necesitatea efectuarii unor prelucrari prin strunjire , gaurire , filetare. Avand in vedere forma si dimensiunile piesei , caracterul productiei si dotarea sectiei de prelucrari mecanice , se alege pentru realizarea piesei strungul automat SARO - 25.

Pentru a se stabili numarul de strunguri automate de tip SARO - 25, necesare realizarii unui program de productie annual Pa de 200.000 bucati, se va determina durata necesara ciclului de Tc nec.. in acest scop , se va stabili mai intai planul de productie lunar Pl:

buc / luna

Durata necesara a ciclului de lucru Tc nec este data de relatia :

Se va obtine :

Tc = 0,903 min

Productivitatea necesara a automatului Qnec pentru realizarea planului de productie lunar este :

=1,106 buc/ min

Productivitatea automatului SARO - 25 fiin de 0.100-8.5 buc / min ( conform tabelului de mai jos ) , rezulta ca planul de productie impus poate fi realizat pe un singur strung automat de tip SARO - 25 care va avea o incarcare completa.

Strungul ales este SARO - 25. Caracteristicile tehnice principale ale strungului automat SARO - 25

Denumire ; caracteristici
Capacitate :

Unitate de masura Mm Mm

SARO - 25 18 25

Diametru maxim al barei de prelucrat prin alimentare: cu bucsa elastica interioara

- cu bucsa elastica exterioara Lungimea maxima de alimentare; Lungimea maxima a cursei : suportului sculei din spate; Lungimea maxima a suportilor transversali; Turela capului Revolver : Cursa maxima de lucru a turelei; Distanta maxima dintre corpul turelei si bucsa elastica de strangere din arborele principal; Diametrul turelei; Distanta minima dintre corpul turelei si bucsa elastica de strangere din arborele principal; Diametrul alezajelor turelei ; Cursa de reglare a turelei Nr. de alezaje din corpul revolver : normal

Mm Mm Mm Mm Mm Mm Mm Mm Mm -

75 60 30 60 160 110 60 19.05 40 6 -

- la comanda speciala Arborele principal : Domeniul turatiilor de strunjire pe stanga

Rot / min

600 - 4680

Domeniul turatiilor pe dreapta cu tarodul sau Filiera ; Nr.de turatii pe stanga pt strunjire; Nr.de turatii pe dreapta pt filetare cu tarodul sau filiera; Nr.de turatii automate pe ciclul de lucru; Rapoarte mari , turatii de strunjire / turatie de filetare; Productivitatea : Productie pe minut; Turatia axului cu came in mers rapid; Timpul de alimentare; Timpul de rotire a turelei; Timpul de schimbare a turatiei arborelui principal sau de schimbare a sensului de rotire Motorul electric: Putere ; Turatie ; Gabarit : Lungime ; Latime ; Inaltime ; Greutatea strungului : Net ; Brut ;

Rot / min

60 - 800

Buc/min Rot/min Sec Sec Sec

16 137 2 1:2 la 20 0.3 la 20 10 0.5 0.5 0.25

KW Rot/min Mm Mm Mm Kg Kg

4 1500 1435 880 1410 1550 1750

Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare

Pentru obtinerea pe strungul automat SARO - 25 a piesei a fost conceputa succesiunea fazelor de prelucrare prezentata in tabelul de mai jos. Schitele corespunzatoare diferitelor faze de prelucrare sunt prezentate in figurile de mai jos.

Nr.crt 1

Denumirea fazei avans si tamponare

Cine lucreaza Opritor basculant

Pozitia -

Scule -

Portscule bucsa de strangere semifabricat LN1682/1 bucsa de avans : LN1682/2

Strunjire profilata si gaurire

Sania posterioara Cap revolver

S1 I

Cutit 01 burghiu

portburghiu combinat simplu LN-1487/1 portcutit LN-1455 Portcutit LN-1455 Portscula LN1431 Portscula LN-1563 Bucsa de reducere RT-1683 Portscula LN-145

y 3 Preretezare cu tesire si tesire Sanie anterioara Sanie verticala 4 filetare Cap revolver S2 S5 III Cutit 02 Cutit 03 Tarod M y y y y 5 Retezare Sanie verticala S4 Cutit 05 y

Determinarea parametrilor regimului de aschiere

Valorile parametrilor regimurilor de aschiere sunt precizate in tabelul de mai jos.

Nr fazei

Denumirea fazei

II III

IV V

1.strunjire profilata 2.gaurire 1. tesire 1x 45 2.preretezare cu tesire 1 x 45 Filetare M10 Retezare

Regim de aschiere Adancimea Avansul de asch. mm/rot Mm 3 0, 08 4 0 ,1 1 0,08 1,5 0,04 0,65 8,5 1,5 0,04

Viteza de asch.

Turatia calc. Rot/min

Turatia adoptata rot/mon 803 803 803 803 266 803

Viteza reala m/min 50,45 30,27 47,93 50,45 11,69 42,88

44,54 32,48 44,54 43,84 11,19 43,84

708,87 861,76 746,18 697,73 254,60 820,86

Calculul lungimilor curselor de lucru

Lungimile curselor de lucru s-au determinat pentru fiecare tip de prelucrare , pe baza schitelor prezentate in figurile de mai sus;relatiile de calcul al lungimilor curselor de lucru si valorile propriu-zise ale acestora sunt precizate in tabelul de mai jos:

Nr fazei

Denumirea fazei

Calculul lungimilor curselor de lucru

Avan-sul s mm/rot

Nr real de rotatii in rot 50 70

II

1strunjire profilata 2.centruire

4 mm 7 mm

0,08 0,1

Nr de rot echivalente necesare Nei in rot (50) 70

III

1tesire 2.preretezare cu tesire 1. filetare 2. retragare tarod Retezare

2 mm 2,5 mm 22,75 mm 22,75 mm 13,5 mm

0,08 0,04 1,5 1,5 0,04

25 62,5 15,16 15,16 337,5

(25) 63 46 15 338

IV

Calculul numarului de rotatii echivalente ale arborelui principal pentru fazele de lucru

Numerele de rotatii echivalente Nei ale arborelui principal pentru fazele de lucru s-au determinat cu relatia:

raportul dintre turatia de baza nb si turatia nI avand o valoare egala cu unitatea pentru fazele de strunjire si gaurire. In cazul fazelor de filetare , s-a considerat un coeficient de reducere a turatiei:

numerele de rotatii echivalente pentru fezele de lucru si pentru faele de retragere a sculelor de filetat sunt indicate in tabelul de mai sus.

Stabilirea turatiei optime

Turatia optima este : 803 rot/min

Calculul duratei ciclului de lucru

Durata totala T1 a fazelor de lucru va fi : Durata ciclului de lucru va fi ca atare : Tc = ( 1.15 .1.4 ) T1 = 52 sec

= 43,56 sec

Determinarea distantelor de inchidere

Distantele de inchidere pentru cele sase faze la care lucreaza capul revolver se determina avandu-se in vedere succesiunea fazelor , caracteristicile dimensionale ale portsculelor si sculelor , dimensiunile piesei . Relatia generala folosita pentru calculul lungimii distantei de inchidere Li pentru o faza i este :

Li = ba + br + lp + lns + lps + bd
Valoril e distantelor de inchidere corespunzatoare fazelor la care se lucreaza capul revolver sunt prezentate in tabelul de mai jos.

Stabilirea pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul curselor de lucru

Datele necesare stabilirii pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul cueselor de lucru sunt prezentate in tabelul de mai sus. Razele Rsf i = Rmax - ( LI - LI min ) + dr / 2

Pentru calculul razei Rin i s-a utilizat relatia :

Determinarea pozitiei de reglare a capului revover

Lungimea cursei de reglare a capului revolver va fi data de relatia :

Lregl = Li Unde : 81 80

min

- Li min = 1 mm

Determinarea unghiurilor pentru miscarile neproductive

Lungimea de retragere a capului revolver :

100 La determinarea unghiului total considerare : necesar miscarilor neproductive , se vor lua in

- nr. de grade necesare pe cama pentru o rotire a capului revolver :

pentru rotirea dupa faza I : 13 38,75 0 12 12 12

- pentru rotirea dupa faza II : - pentru rotirea dupa faza IV:

- alimentarea cu semifabricat :

10
- retragerea cutitului de retezat si desfacerea bucsei elastice de fixare a semifabricatului :

20 pentru modificarea sensului si turatiei : = 10 Unghiul total pentru fazele auxiliare :

86

Calculul unghiurilor aferente miscarilor de lucru

Unghiul total Eft pentru miscarile de lucru va fi : 274

Se repartizeaza in continuare valori ale unghiurilor pentru fiecare cursa de lucru :

(70/532)*274 = 36,05 = 36 (63/532)*274 = 32,44= 32 (46/532)*274= 23,69 = 24 (15/532)*274 = 7,72= 8 (338/532)*274 = 174,08 = 174

= 274

Completarea fisei de calcul

Pe baza datelor prezentate se poate completa fisa de calcul.

Intocmirea ciclogramei
In figura de mai jos se prezinta ciclograma in coordonate polare , realizata cu ajutorul datelor din fisa de calcul.

Elaborarea desenelor de executie ale camelor

Desenele de executie ale camelor necesare pentru actionarea saniilor si a capului revolver au fost intocmite in conformitate cu recomandarile din proiect.