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Concepto de soldadura.

La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte. Diferentes tipos de uniones: - Uniones lquido-lquido: Se funden los diferentes materiales a soldar juntando en una nica pieza. (Soldadura por arco, acetilnica). - Uniones slido-lquido: Se funde un material y se adhiere al otro material en estado slido. (Soldadura de cobre con estao) - Soldadura de estado slido: En este proceso la fusin proviene de la aplicacin de presin o por una combinacin de calor y presin; en caso de que se use calor, la temperatura debe ser menor al punto de fusin de los metales que se van a soldar. En este proceso no se utiliza ningn metal de aporte. Segn la naturaleza de los materiales a soldar las uniones pueden ser: - Homognea: La soldadura es homognea cuando los materiales a soldar son de la misma naturaleza. - Heterognea: la soldadura se llama heterognea cuando los materiales que se sueldan no son iguales o cuando el material de aportacin es distinto. - Soldadura autgena: Cuando se hace una soldadura entre dos materiales sin aportacin de material externo.

Tipos de uniones en soldadura


En soldadura, son muy importantes las uniones entre los metales, ya que de la buena unin de los metales a soldar, depender el buen acabado y la resistencia que tenga la soldadura. La forma de los bordes de las piezas a unir se denominan juntas de soldadura. En general se pueden citar cinco consideraciones bsicas para la seleccin de cualquier junta soldada: - Tener en cuenta si el esfuerzo es de traccin, compresin, fatiga, flexin o choque. - Considerar si la carga es esttica de impacto o variable. - Direccin de la carga con direccin a la junta. - Espesor de las piezas a unir. - Costo de preparacin de las juntas.
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Existen varias formas de unin entre materiales para soldar y son: - Unin a tope. - Unin a solape. - Unin en ngulo. - Unin en T. - Unin de cantos.

Cinco tipos bsicos de uniones: (a) A tope, (b) de esquina, (c) solape, (d) en T y (e) Unin de cantos.

Uniones a tope: En las uniones a tope la soldadura se realiza entre los bordes de las piezas a soldar. Segn la preparacin de la junta las uniones a tope pueden ser:
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Unin a tope con bordes rectos: Se emplea con espesores de hasta 4 milmetros, con una separacin de unos 3 milmetros entre las piezas a solar, este tipo de junta es resistente a esfuerzos estticos, pero no es recomendable para casos sometidos a fatiga o cargas de impacto.
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Unin a tope con bordes en V: Se emplea con espesores que van de los 8 milmetros a los 20 milmetros. Presenta una buena resistencia a cargas estticas, pero no es adecuada para soportar esfuerzos de flexin que

produzcan tracciones en el cordn raz.


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Unin a tope con bordes en X: Se recomienda para espesores superiores a 20 milmetros, es la que presenta el mejor comportamiento ante todo tipo de cargas. Unin a tope con bordes en U: Se emplea en espesores de entre 13 y 20 milmetros. Responde correctamente a todas las condiciones ordinarias de carga, por lo que se suele utilizar para trabajos que requieran una gran calidad.

Uniones a tope con bordes en doble U: Se emplea en espesores superiores a 20 milmetros. Es la unin que presenta un mejor comportamiento ante cualquier condicin de carga.

Uniones en T: En este tipo de uniones las piezas se disponen formando un ngulo de aproximadamente de 90, descansando el borde de una pieza sobre la superficie de la otra, es aplicable a cualquier espesor de las piezas. Las uniones en T pueden ser:
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Unin en T borde recto: La unin se realiza mediante cordones en ngulo que se pueden depositar en uno o en ambos lados de la junta. Se pueden utilizar espesores ligeros o razonablemente fuertes siempre que las cargas sean en sentido longitudinal. Unin en T con simple chafln: En este caso el cordn de soldadura se realiza desde el lado del chafln. Esta unin soporta una mayor carga que la anterior por tener una mejor distribucin de tensiones.
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Unin en T con doble chafln: Esta soldadura tiene una mayor capacidad de carga tanto vertical como transversal.

Unin en T con borde en J: Es apropiada para soldar piezas con grandes espesores superiores a 25 milmetros, con una gran capacidad de carga.

Unin en T con borde en doble J: Es la unin de soldadura que soporta una carga mayor con espesores de unos 40 milmetros.

Unin a solape: Las uniones a solape se producen al situar una de las chapas por debajo de la otra, pudiendo realizar la soldadura mediante uno o dos cordones de soldadura. La distancia
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de solape debe de ser superior al triple del espesor de la pieza ms fina para asegurar una buena resistencia. La soldadura con un solo cordn se realiza con espesores de 15 milmetros y siempre que la carga no sea excesiva. La soldadura con doble cordn es muy resistente, la resistencia de la soldadura es igual a la del metal base. Unin en canto: Aplicable para espesores finos (unos 6 milmetros o menos) y con muy pequea capacidad resistente, slo cuando se busca una continuidad metlica. Unin en ngulo: Unin en esquina cerrada: Se utiliza con pequeos espesores por su mala penetracin, la resistencia de la unin es muy baja. Unin en esquina semiabierta: Recomendable para espesores ms fuertes y donde la soldadura slo puede realizarse desde un lado. Soporta cargas de fatiga o de impacto no muy fuertes. Unin de esquina abierta: Permita la soldadura desde ambos lados, con juntas muy resistentes capaces de soportar grandes cargas de fatiga o de impacto. Utilizada para cualquier espesor.

Simbologa de la soldadura
En la soldadura, se utilizan ciertos signos en los planos para indicar al soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tenga conocimientos de ingeniera. Estos signos grficos se llaman smbolos de soldadura. Una vez que se entiende el lenguaje de estos smbolos, es muy fcil leerlos. Smbolos de soldadura: Los smbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles de diseo que ocuparan demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos con todas sus letras.

En esta pequea exposicin se har referencia a la norma American AWS A 2.4, la cual contempla los smbolos o ideogramas para definir a la soldadura, adems de indicar las pautas para su representacin en los planos mecnicos y de construccin. La estructura base del smbolo para definir el tipo de unin soldada, es la sealizacin, la cual est conformada por una lnea horizontal unida a una flecha inclinada. La lnea horizontal se le conoce como lnea de referencia y la flecha apunta o indica la junta soldada. A nivel de la lnea de referencia se coloca la informacin sobre la soldadura junto con el smbolo de la unin soldada. La lnea que contiene a la flecha puede ser quebrada o mltiple si por razones de dibujo es necesario.

La informacin que se describe debajo de la lnea de referencia corresponde a la soldadura que se realizar en la junta del lado que indica la flecha.

Si la informacin se plasma sobre la lnea de referencia, la soldadura se realizar en el lado opuesto al indicado por la flecha.

Si la soldadura ha de realizares en la obra o en el campo, al smbolo se le coloca un bandern relleno en el punto en donde se une la flecha con la lnea de referencia. Cuando la soldadura es continua alrededor de toda la unin, al smbolo se le coloca un pequeo crculo cuyo centro est en la unin de la lnea de referencia y la flecha.

Si es necesario colocar informacin adicional como el tipo de procedimiento, de proceso requerido, electrodo, tolerancias o cualquier otra informacin que ayude a entender la ejecucin de la soldadura, la misma se coloca en la cola del smbolo.
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Para definir el tipo de junta o unin soldada (soldadura a tope, en V, etc.) la norma contempla los smbolos adecuados para su representacin. La tabla siguiente muestra los smbolos ms comunes.

Si la soldadura es simtrica, se coloca el mismo smbolo que representa a la unin soldada tanto arriba como debajo de la lnea de referencia, si es asimtrica, se coloca un smbolo distinto a cada lado de la lnea de referencia.

Los smbolos pueden superponerse si la junta soldada requiere ms de un tipo de soldadura.

Toda la informacin que puede contener el smbolo de la soldadura queda esquematizada en la figura siguiente.
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S = Profundidad garganta. (E) = Profundidad de la soldadura. [ ] = Espacio para el smbolo del tipo de unin. F = Smbolo del acabado (maquinado, martillado, etc.). __ = Smbolo para el contorno de la soldadura. A = ngulo del bisel o de la V. R = Separacin entre las piezas a soldar, separacin en la raz. (N) = Nmero de puntos de soldadura. L = Longitud del cordn de soldadura. P = Separacin o paso entre cordones. T = Proceso de soldadura, electrodo, tolerancias, etc. (Opcional).

del bisel o

Para indicar el contorno de la soldadura, los smbolos normalizados segn la AWS son:

Para especificar el acabado o remate de la soldadura se emplea una letra, que en la norma original son: C = Burilado, cincelado. G = Pulido, esmerilado. H = Martillado. M = Maquinado. R = Laminado. Smbolos para la Soldadura de conexin y valos: Soldadura de conexin y de valos es usada para unir lminas sobrepuestas una de las cuales tienen perforaciones (redondas para conexiones y ovaladas o alargadas para valos). Metal soldado es depositado en estas perforaciones penetrando y fundindose con el metal base de las dos partes formando la junta, por limitaciones de dibujo grafico, la penetracin no es indicada en los smbolos pero en este tipo de soldadura la penetracin es sumamente importante para la buena calidad de la soldadura.

En la soldadura de conexin el dimetro de cada conector es dado a la izquierda del smbolo y el espacio entre los conectores es dado a la derecha, en la soldadura de valos el ancho de cada ovalo es dado a la izquierda del smbolo, el largo y la distancia entre espacios (separados por un guin"-") son dados a la derecha del smbolo y la referencia del detalle en la cola.

El numero de conectores u valos es dado entre parntesis por encima o por debajo del smbolo de la soldadura, la indicacin del "lado de la flecha" y "el otro lado" indican cual pieza tiene la(s) perforacin(es); Si no est en las especificaciones el llenado total de esta perforacin, entonces la profundidad es dada dentro del smbolo de la soldadura.

Metalurgia de la soldadura
La metalurgia de la soldadura estudia la influencia de las impurezas, de los elementos de aleacin y efectos producidos por el calor en las propiedades de los metales. Es necesario conocer los efectos del calor sobre la estructura de los metales, as como lo que sucede cuando a stos se les aaden ciertos elementos de aleacin. Tambin se deben conocer las medidas a seguir para evitar que el calor aportado durante el proceso de soldadura pueda destruir los elementos de aleacin incluidos en el metal para mejorar su estructura. Los enfriamientos rpidos de algunas zonas pueden producir zonas duras en el metal, que se transforman en grietas, las dilataciones y contracciones experimentadas por el material durante el proceso de soldadura, dan lugar a tensiones que se pueden traducir en grandes deformaciones.

Caractersticas de los metales


Las caractersticas qumicas, fsicas y mecnicas de los materiales, tienen una influencia muy significativa en cualquier operacin de soldadura.

Caractersticas fsicas.
Son las que definen el comportamiento del metal cuando ste se somete al calor necesario para soldar. Las ms importantes son la temperatura de fusin, la conductividad trmica y la estructura granular. Cuando los metales se enfran desde el estado lquido, los tomos se ordenan formando distintos modelos de cristales (redes cristalinas). La resistencia de la soldadura depende, de cmo se controlen estas redes cristalinas y de cuanto calor es necesario para la correcta fusin del metal. Tambin hay que tener en cuenta que no todos los metales transmiten el calor con la misma velocidad. El calor afecta a la estructura y tamao del grano de los metales. Muchos elementos y compuestos existen en ms de una forma cristalina, bajo diferentes condiciones de temperatura y presin. Este fenmeno es determinado como polimorfismo o alotropa. Muchos metales industrialmente importantes como el hierro, titanium y cobalto experimentan transformaciones alotrpicas a elevadas temperaturas a presin atmosfrica. Cuando se examina al microscopio una pieza metlica se observan unos pequeos granos, cada uno de estos granos est constituido por otras partculas ms pequeas llamadas tomos. Los granos pueden presentar distintas formas y tamaos, la distribucin relativa de los tomos determina la forma de la red cristalina. En general, los cristales de la mayora de los metales, tienen sus tomos ordenados segn tres tipos de redes cristalinas.

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Sistema cbico centrado en el cuerpo. CCC


El cristal consta de nueve tomos, uno en cada vrtice del cubo y otro en el centro del mismo. Este tipo de cristales se encuentra en metales como el hierro, cromo, molibdeno, vanadio, wolframio, etc.los metales con esta estructura cristalina son poco dctiles.

Sistema cbico centrado en las caras. FCC


En esta celda hay un punto reticular en cada vrtice del cubo y otro en el centro de cada cara del cubo. El modelo de esferas slidas indica que los tomos de esta estructura estn unidos del modo ms compacto posible. Esta celda tiene el equivalente a cuatro tomos por celda unidad. Un octavo de tomo en cada vrtice (8 x 1/8=1) y seis medios tomos en el medio (1/2 x 6= 3). Metales como el Aluminio, el Cobre, el Plomo, el Nquel y el Hierro a temperaturas elevadas (912 a 1394C) cristalizan segn la estructura FCC.

Estructura hexagonal compacta


Esta estructura est determinada por un tomo en cada uno de los vrtices de un prisma hexagonal, un tomo en las bases del prisma y tres tomos dentro de la celda unitaria. Cada tomo est rodeado por doce tomos y stos estn en contacto segn los lados de los hexgonos bases del prisma hexagonal. Los metales que cristalizan en esta forma de estructura son: titanio, magnesio, cinc, berilio, cobalto, circonio y cadmio.

Formas alotrpicas del hierro


Hierro alfa (): Cristaliza a 768 C. Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatmica de 2.86 . Prcticamente no disuelve en carbono. Hierro : Es cristalogrficamente igual al hierro , nicamente que la distancia entre tomos es algo mayor: 2,9 . No es magntico.
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Hierro gamma (): Se presenta de 910C a 1400C. Cristaliza en la estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura cristalina de hierro alfa. Disuelve fcilmente en carbono y es una variedad de Fe amagntico. Hierro delta (): Se inicia a los 1400C y presenta una reduccin en la distancia interatmica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su mxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487C. No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1537C se inicia la fusin del Fe puro. Cuando las concentraciones de carbono son inferiores al 6,67% el carbono cristaliza como Carburo de Hierro (C Fe3); y si son superiores al 6,67% cristaliza como grafito. Segn el porcentaje de carbono las aleaciones Hierro-Carbono puede clasificarse en:

A temperatura ambiente salvo una pequea parte disuelto en ferrita, todo el Carbono (C) que contienen las aleaciones Fe-C est en forma de Carburo de Hierro (C Fe3). Tenemos la siguiente clasificacin segn %C. Martensita: Es el constituyente ms duro despus de la cementita. Es un solucin slida sobresaturada de C en Fea. Se obtiene enfriando rpidamente en la zona Austentica. Cristaliza en red tetragonal. Se ve en forma de agujeros negros. Su dureza es de 50-68 HRC; su alargamiento es menor del 2% y resistencia a la traccin de 200 Kp/mm2. Es magntica. Perlita: Es la fase formada por el enfriamiento lento de la austenita. Tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg. /mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita est formado por lminas de cementita y ferrita. Ferrita-. Esta fase es una solucin slida de carbono en la red cristalina del hierro BCC. Como se indica en el diagrama de fases Fe - Fe3C, el carbono es muy poco soluble en ferrita-, alcanzando la mxima solubilidad slida, de un 0,02 % a 723 C. La solubilidad del carbono en ferrita- disminuye a un 0,005 % a 0 C. La ferrita libre disminuye la dureza y la resistencia mecnica de los aceros, pudiendo cuando se halla en gran cantidad, afectar desfavorablemente su facilidad de mecanizado. Es magntica, de color blanco y es el constituyente ms blando de todos los aceros.
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Ferrita-. La solucin slida intersticial de carbono en hierro- se llama ferrita- . Tiene estructura cristalina BCC como la ferrita-, pero con una constante de red mayor. La mxima solubilidad del carbono en ferrita- es de 0,09 % a 1465 C. Austenita (). La solucin slida intersticial de carbono en hierro () se llama austenita. La austenita tiene estructura cristalina FCC y mucha mayor solubilidad slida para el carbono que la ferrita-. La mxima solubilidad del carbono en austenita es de 2,08 % a 1148 C y disminuye a un 0,8 % a 723 C. Cementita (Fe3C). El compuesto intermetlico Fe3C se llama cementita. Tiene lmites despreciables de solubilidad y una composicin del 6,67 % y 93,3 % en hierro. Es un compuesto duro y quebradizo. La cementita libre sobre todo cuando contiene carburos distintos al del hierro, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste de los aceros, dificultando su facilidad de mecanizado.

Diagrama de equilibrio de las aleaciones Fe-C.


En abcisas tenemos el % de carbono (%C), y en ordenadas la temperatura (T). En el diagrama encontramos diferentes puntos y lneas:

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Curva ABCD: Lnea del liquido. De ah hacia arriba es todo lquido. Curva AHJECF: Lnea del slido, de ah hacia abajo es todo slido. Entre estas dos curvas esta la fase slido-lquido. Lnea G-S: Denominada A3. A partir de esta lnea hacia arriba no es estable la ferrita. Lnea S-E: Denominada Acm. A partir de esta lnea hacia abajo hay cementita y hacia arriba no la hay puesto que no es estable. Lnea P-K: (723C) Es la primera lnea de temperatura crtica. A partir de esta lnea hacia abajo hay perlita y hacia arriba no la hay puesto que no es estable. Lnea A0: (210C) Es la lnea del cambio magntico de la cementita. A partir de esta lnea hacia abajo es magntica. De ah arriba deja de ser magntica. (Dejan de funcionar los motores elctricos, transformadores) Punto C: (1130C) Denominado PUNTO EUTECTICO; es la temperatura mas baja a la que funde una aleacin Fe-C (4,3%C) Tambin se puede definir como el punto en que se pasa directamente de slido a lquido. Punto S: (723C y 0,89%C) PUNTO EUTECTOIDE; es el punto ms bajo en el que es estable la austenita. Tambin se puede definir como el punto en el que se pasa de un constituyente a otro. Punto J: (1492C y 0,18%C) PTO. PERITECTICO; es el punto donde es estable la austenita a mayor temperatura. Punto H: (1492C y 0,08%C) Mximo porcentaje que puede contener en solucin slida el Fe . Punto P: (723C y 0,025%C) Mximo porcentaje de carbono que puede disolver la ferrita; mximo de solubilidad que puede tener el Fe .

Curvas de transformacin.
Para tener en cuenta la velocidad de enfriamiento en la estructura se utilizan curvas donde se puede analizar la interaccin entre la temperatura, el tiempo y la transformacin. Estas curvas se denominan curvas TTT. Curvas TTT isotrmicas El diagrama Fe-C representa la transformacin de la austenita cuando los enfriamientos son lentos o de equilibrio. Los productos finales de la transformacin de la austenita en los aceros son la ferrita, cementita y la perlita. Los enfriamientos rpidos de la austenita para obtener martensita no siguen el diagrama de equilibrio Fe-C por ser productos que no estn en equilibrio. En estos casos el empleo del diagrama de equilibrio Fe-C no tiene sentido y en su lugar deben utilizarse las curvas S o diagramas TTT en el estudio de los tratamientos trmicos de temple, normalizado y recocido. Este tipo de diagrama muestra cmo la velocidad de enfriamiento afecta la transformacin de Austenita en varias fases posibles, las cuales pueden ser: (1) Formas alternativas de Ferrita y Cementita, (2) Martensita. El tiempo se presenta logartmicamente a lo largo del eje horizontal y la temperatura en el eje vertical. Esta curva se interpreta partiendo del tiempo t0 (pocos segundos transcurridos) en la regin
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Austenita y continua hacia abajo y a la derecha a lo largo de la trayectoria que muestra como se enfra el metal en funcin del tiempo Ver Figura Los tiempos de transformacin dependen de la aleacin del material. La Figura presenta un ejemplo del diagrama TTT para un acero: En este caso se trata de curvas de transformacin para un acero calentado hasta la temperatura de austenizacin y luego enfriado en forma brusca hasta una temperatura dada por el bao de enfriamiento, continuando luego la transformacin de la austenita en dicho bao a temperatura constante. El enfriamiento brusco debe permitir mantener una estructura totalmente austentica, hasta que el acero alcanza la temperatura del bao. Segn la temperatura del bao se obtiene un tipo de estructura del acero determinado. De acuerdo al porcentaje de carbono presente en el acero se obtienen distintas curvas TTT. En la figura muestra una curva de este tipo de un acero eutectoide (0.8% C). El ciclo a-d-e corresponde a una transformacin que conduce a una estructura perltica y el a-f-g a una estructura baintica. En las curvas se denomina Ms a la temperatura a la cual comienza la formacin de matensita y Mf a la correspondiente a la transformacin total. Una caracterstica de la transformacin martenstica, que la diferencia de la baintica, consiste en que la martensita no progresa isotermicamente, hacindolo solo por disminucin de la temperatura.

Propiedades qumicas.
Son las que influyen en los fenmenos de corrosin, oxidacin y reduccin. La corrosin es una destruccin progresiva del metal por efecto de los elementos atmosfricos. La oxidacin consiste en la formacin de xidos metlicos por combinacin de los metales con el oxgeno. La reduccin consiste en la eliminacin de oxgeno de las inmediaciones del bao de fusin para evitar los efectos de la contaminacin atmosfrica.
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En cualquier situacin de soldadura es importante recordar que el oxgeno es un elemento altamente reactivo. Cuando se pone en contacto con un metal, especialmente a elevadas temperaturas, se forman xidos y gases indeseables, que dificultan la operacin de soldadura.

Propiedades mecnicas.
Las caractersticas mecnicas de los materiales son una medida del comportamiento de los mismos bajo distintos tipos de esfuerzos. Tambin los podemos definir como la resistencia de los materiales cuando se someten a la accin de una o mas fuerzas. Si un soldador conoce la resistencia de la soldadura con relacin a la del metal base, podr aplicar la soldadura necesaria para que su resistencia sea suficiente. En los siguientes apartados se incluyen algunos de los trminos bsicos relacionados con las caractersticas mecnicas de los materiales. Tensin: es la resistencia interna que un material ofrece a la deformacin. La deformacin es el cambio de dimensiones o forma que experimenta la pieza al aplicarle la tensin. Elasticidad: Es la capacidad que tienen los materiales para recuperar su forma y dimensiones iniciales al cesar las fuerzas que previamente los deformaron. Una banda de goma es un ejemplo de material elstico. Lmite elstico: Es la carga mxima que puede soportar un material sin perder su forma inicial al cesar la carga.

Resistencia a la traccin: Es la capacidad que tiene el material para soportar fuerzas que intentan alargarlo. Es una de las caractersticas mecnicas ms importantes. Resistencia a compresin: Es la capacidad que tiene el material para soportar fuerzas que intentan acortarlo. Compresin es el esfuerzo opuesto al de traccin. Resistencia a flexin: Es la capacidad que tienen los materiales para soportar cargas que intentan curvarlos o flexarlos. Flexin es la combinacin de traccin y compresin.

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Resistencia a torsin: Es la capacidad del material para soportar fuerzas que intentan girarlo. Resistencia a cortadura: Es la que presenta el material a que una parte del mismo se deslice con relacin a otra.

Resistencia a la fatiga: Nos indica la capacidad del material para soportar fuerzas intermitentes o alternativas, por ejemplo una biela. Resistencia al impacto: Nos indica la capacidad del material para soportar cargas aplicadas bruscamente. Cuanto mayor es la resistencia al impacto de un material, mayor es la cantidad de energa requerida para romperlo. Esta caracterstica, dado que es una de las ms sensibles a las variaciones de estructura, puede ser ampliamente afectada por la soldadura. La ductilidad: Nos indica la aptitud del material a la deformacin sin que se produzcan grietas o roturas. Los metales de gran ductilidad , como el cobre o el acero suave, rompen progresivamente a medida que la carga se va aumentando. Los de pequea ductilidad , tales como la fundicin, rompen de repente cuando la carga alcanza un determinado valor.

Dureza: Es la oposicin del material a ser rayado o penetrado por otros. Existen diferentes mtodos para la obtencin de la dureza de los materiales. La fragilidad: Viene a ser la caracterstica opuesta a la resistencia al impacto. Nos indica que el material se fractura fcilmente, bajo pequeas cargas. En muchos casos la fragilidad se puede originar por una soldadura inadecuada. La fragilidad indica una prdida total de ductilidad. La tenacidad: Se puede considerar como una combinacin de resistencia y ductilidad. Un material tenaz es aquel que puede absorber grandes cantidades de energa sin que se produzca la rotura. Los metales que presentan un mdulo de elasticidad elevado y una gran ductilidad, son muy tenaces. La soldadura de este tipo de materiales debe realizarse con sumo cuidado. Un rgimen trmico inadecuado puede modificar el tamao del grano y la microestructura del material, caractersticas a las que est intimamente ligada la tenacidad. Maleabilidad: Es la capacidad del material para ser deformado por aplicacin de fuerzas de compresin sin que se originen defectos. Los materiales maleables pueden ser forjados o laminados. La fluencia: Consiste en un lento, pero progresivo incremento de la deformacin, que normalmente se produce a elevadas temperaturas, hasta producir el fallo del material.
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Ensayos para determinar la dureza de los materiales


Dureza al Rayado.
Dureza Mohs: Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa en que un cuerpo es rayado por otro ms duro. Esta es la escala de Mohs: 1 Talco 6 - Feldespato (Ortosa) 2 - Yeso 7 - Cuarzo 3 - Calcita 8 - Topacio 4 - Fluorita 9 - Corindn 5 - Apatita 10 - Diamante La fundicin gris esta entre 8 y 9; el hierro dulce en el 5; y los aceros entre 6,7 y 8. Dureza a la lima: Se usa en industria. En todo material templado la lima no entra. Dependiendo de si la lima entra o no entra sabremos: No entra, el material raya a la lima; Dureza mayor de 60 HRC Entra, la lima raya al material; Dureza menor de 60 HRC Dureza Martens: Se basa en la medida de la anchura de la raya que produce en el material una punta de diamante de forma piramidal y de ngulo en el vrtice de 90, con una carga constante y determinada. Se aplica sobre superficies nitruradas. Se mide a en micras y la dureza Martens viene dada por:

Dureza a la penetracin.
Dureza Brinell: ( HBS y HBW): UNE 7-422-85 Este mtodo consiste en comprimir una bola de acero templado, de un dimetro determinado, sobre un material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo tambin conocido. No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 (aceros templados), porque se deforman las bolas.

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El valor de la carga P viene dado por : P = K D2 , donde K=constante de ensayo. El tiempo de ensayo es t=10 - 15 seg. segn normas UNE. Dureza Rockwell: Para los materiales duros se emplea como elemento de penetracin un cono de diamante de ngulo 120, y para los semiduros y blandos una bolita de acero de 1/16, deducindose la fuerza Rockwell de la profundidad conseguida en la penetracin. El cuerpo empleado para la penetracin se hace incidir sobre la superficie de la pieza a ensayar con carga previa de 10Kg. La profundidad de penetracin alcanzada constituye el valor de partida para la medicin de la profundidad de la huella. Despus se aumenta en 140Kg la carga aplicada al cono (150Kg), y en 90Kg la aplicada a la bolita (100Kg), bajndose nuevamente el valor previo. Se mide la profundidad de penetracin que queda y en la escala del aparato se lee directamente la correspondiente dureza Rockwell C (HRc) cono o la Rockwell B (HRb) bolita.

Nmero de dureza Rockwell: Es un nmero obtenido por la profundidad de la huella; el cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un penetrador desde una carga fija menor hasta una mayor, retornando despus a la carga menor. Los nmeros de dureza Rockwell se expresan siempre con un smbolo de escala, que indica el penetrador y la carga utilizada. EJEMPLO: 60 HRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C. Dureza Vickers: En este caso se emplea como cuerpo de penetracin una pirmide cuadrangular de diamante. La huella vista desde arriba es un cuadrado. Este procedimiento es apropiado para aceros nitrurados y cementados en su capa externa, as como para piezas de paredes delgadas de acero o metales no frreos. La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza en Newton y de la diagonal en mm2 de la huella de la pirmide segn la frmula:

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Este ensayo, al igual que el Brinell, se basa en el principio de calcular el valor de dureza relacionando la fuerza de aplicacin sobre la superficie de la impresin en el material. Lo hemos simplificado utilizando en este caso el valor de la longitud de la diagonal. Los valores de las cargas ms usados van desde 1 a 120 kgs.

Tratamientos trmicos.
Los tratamientos trmicos se aplican a los metales y aleaciones para ablandarlos o eliminar tensiones internas (recocido), o para endurecerlos total o parcialmente (Temple total o superficial). Es importante para el soldador el conocimiento de estos procesos, pues en muchos casos deber controlar los procesos de calentamiento y de enfriamiento durante la soldadura, para evitar que un tratamiento pueda modificar la estructura del material. El recocido es un tratamiento por el que se consigue ablandar el material con vistas a facilitar su mecanizacin y que tambin elimina las tensiones internas que pueden quedar en el material como consecuencia de la soldadura. Para recocer un acero, se calienta hasta una cierta temperatura y se mantiene durante cierto tiempo para conseguir que todo el carbono se disuelva uniformemente en la masa de hierro. La temperatura de recocido vera segn el tipo de acero. Despus que la pieza ha sido calentada durante un perodo de tiempo suficiente, se deja enfriar lentamente, bien sea dentro de un horno o cubierta con ascuas, arena o cualquier otro material aislante. El recocido para eliminacin de tensiones es un procedimiento para eliminar las tensiones internas desarrolladas durante el proceso de soldeo. Consiste en calentar a una temperatura por debajo de la crtica (aproximadamente 594 C ) y enfriar luego lentamente. El temple se emplea para endurecer las piezas una vez fabricadas. Se realiza calentando hasta una temperatura por encima de la crtica y enfriando rpidamente en aire, aceite, agua o sales. Slo los aceros de medio o alto contenido en carbono pueden endurecerse por este procedimiento. Los de bajo contenido en carbono no templan. La temperatura de calentamiento depende del tipo de acero. El endurecimiento por temple no siempre es deseable. Su inters depende de la aplicacin posterior de la pieza. Por ejemplo, si una pieza de acero endurece por temple durante el proceso de soldadura, quedar muy frgil y muy sensible a la figuracin provocada por las tensiones de origen trmico que se originan durante el proceso de soldeo. En estos casos deben tomarse precauciones especiales, como un recalentamiento o un control severo sobre la aportacin de calor y las condiciones de enfriamiento para minimizar esta tendencia. Durante el proceso de soldeo existe una marcada diferencia de temperaturas entre el metal fundido (y sus inmediaciones) y el metal base, que se encuentra fro. Este acta como un medio de enfriamiento enrgico de las zonas calientes. La consecuencia de esto es que las zonas prximas a los bordes que, durante la soldadura, superan la temperatura crtica, quedan con un estructura dura y frgil, de tipo martenstico. Cuanto mayor es la tendencia al temple del acero, mayor es el peligro de que se presente este fenmeno incluso con pequeas velocidades de
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enfriamiento. Esta es una de las razones por las cuales los aceros de elevado carbono deben soldarse con muchas ms precauciones que los aceros ordinarios de bajos contenidos de carbono. Revenido. Es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a ste. Al conjunto de los dos tratamientos tambin se le denomina "bonificado". El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero despus de normalizado o templado, a una temperatura inferior al punto crtico, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rpido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al mximo las tensiones trmicas que pueden generar deformaciones. Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes: Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mnima fragilidad. Disminuir las tensiones internas de transformacin, que se originan en el temple. Modificar las caractersticas mecnicas, en las piezas templadas produciendo los siguientes efectos: Disminuir la resistencia a la rotura por traccin, el lmite elstico y la dureza. Aumentar las caractersticas de ductilidad; alargamiento estriccin y las de tenacidad; resiliencia. Normalizado: Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50C superior a la crtica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de enfriamiento es ms lenta que en el temple y ms rpida que en recocido. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. Este tratamiento es tpico de los aceros al carbono de construccin de 0.15% a 0.60% de carbono.

Defectos de la soldadura.
A continuacin se citan algunos de los defectos ms importantes que se pueden presentar en cualquier operacin de soldadura. Crecimiento del tamao del grano. Entre el bao de fusin y las zonas de metal base no afectadas por el calor, existe una gran diferencia de temperaturas. Estas temperaturas varan desde valores muy por encima de la crtica, en las proximidades del bao, hasta valores muy bajos en las zonas no afectadas. Segn esto, el tamao del grano ser grande en la zona de fusin e ir disminuyendo gradualmente a medida que nos alejamos de sta. El crecimiento del tamao de grano puede reducirse al mnimo mediante un control efectivo de precalentamiento y postcalentamiento.
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Sopladuras. Son cavidades producidas por el aprisionamiento de gases en el metal del cordn durante la solidificacin del mismo. Inclusiones. Son impurezas o sustancias extraas en el bao de fusin durante el proceso de soldeo. Porosidad. Consiste en la formacin de pequeas picaduras motivadas por la contaminacin atmosfrica.

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Soldadura oxiacetilnica.
La soldadura oxiacetilnica utiliza como fuente de calor una llama que resulta de quemar una mezcla de acetileno y oxgeno en proporciones adecuadas. Esta llama, que es una de la ms calientes que se conocen , alcanza temperaturas de 3842 C y puede fundir todos los metales comerciales. En la mayora de los casos se utiliza un material de aportacin en forma de varilla, que se va fundiendo sobre los bordes y facilita la formacin de la junta. El oxgeno. Desde el punto de vista industrial, pueden seguirse dos procedimientos para la obtencin del oxgeno: la electrlisis del agua y la destilacin fraccionada del aire. Botellas de oxgeno. La presin de carga es de 150Kg/Cm2. Las botellas van provistas de una vlvula de seguridad que evita el que se alcancen presiones peligrosas. El tamao ms utilizado contiene 7 m3 de oxgeno. El acetileno. Es un gas que se obtiene poniendo en contacto carburo de calcio y agua. Con formula qumica H2O2. El acetileno es un gas incoloro y de un olor muy caracterstico. En condiciones normales es bastante estable pero cuando se somete a presiones superiores a 1.5 kg/Cm2 se hace muy inestable. Botellas de acetileno. Para que el almacenaje de acetileno resulte seguro, las botellas van llenas de una materia porosa. Este material va saturado de un lquido, que recibe el nombre de acetona , y que tiene la capacidad de disolver grandes cantidades de acetileno bajo presiones superiores a 1.5 Kg/Cm2, sin que se altere la estabilidad ni la naturaleza del gas, pudiendo llegar a presiones de 15 Kg/Cm2. La botella lleva una vlvula de seguridad que salta en caso de sobre presiones. El soplete. Tiene la misin de mezclar el acetileno y el oxgeno en las proporciones adecuadas, y suministrar la mezcla, a travs de una boquilla, a una velocidad que permita establecer una llama estable. Los sopletes se clasifican en dos grupos: de baja presin y de alta presin. El soplete de alta presin es alimentado con acetileno a una presin de 0.1 a 1 Kg/Cm2 y el oxgeno a una presin de 3 a 5 Kg/Cm2. En los sopletes de baja presin el acetileno se suministra a presiones comprendidas entre 0.02 y 0.1 Kg/Cm2 y el oxgeno de 1 a 5 Kg/Cm2.

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Los sopletes en su parte posterior llevan dos tomas para conectar las mangueras procedentes de ambas botellas. A fin de evitar confusiones a la hora de realizar la conexin, ambas tomas son diferentes, la de oxgeno lleva rosca a derecha y la de acetileno rosca a izquierda. Para adaptarse a la soldadura de diferentes espesores, los sopletes estn equipados con juegos de boquillas de diferentes tamaos. Si la boquilla es muy pequea , la llama no genera suficiente calor para fundir los bordes con la penetracin adecuada. Y si es demasiado grande , el calor es excesivo y provoca perforaciones en las piezas. Tamao de la boquilla en funcin del espesor de la pieza a soldar.
Boquilla nmero 00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Espesor piezas 0.4 0.8 1.6 2.4 3.2 4.8 6.3 8 9.5 12.5 16 20 ms Presin oxgeno 0.5 0.5 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 3.5 4 4.5 Presin acetileno 0.5 0.5 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 3.5 4 4.5

Durante las operaciones de soldadura puede acumularse carbn u otras suciedades en el orificio de la boquilla. Para la limpieza hay que utilizar un escariador. Manorreductores. Los manorreductores o reguladores de presin realizan dos funciones fundamentales: reducir la presin de los gases , adaptndola al valor requerido para el trabajo a realizar, y mantener un caudal constante , aunque disminuya la presin en las botellas. Tanto los manorreductores de oxgeno como los de acetileno, pueden ser de doble o de simple expansin. En los primeros la reduccin de presin se realiza en dos fases, teniendo una reduccin intermedia. En los manorreductores de simple expansin no existe la regulacin intermedia y el gas pasa directamente de las botellas a la cmara de baja presin. Ambos tipos de manorreductores van provistos de dos manmetros, uno indica la presin existente en la botella,
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manmetro de alta, y el otro , manmetro de baja, mide la presin del gas que va hacia el soplete. La recomendacin ms importante para la utilizacin correcta de los manorreductores es asegurarse de que el tornillo de regulacin est flojo antes de abrir el grifo de la botella. Si al abrir la botella este tornillo no est flojo, la cmara de baja recibe un fuerte impacto de presin , que deteriora el manmetro o los elementos de regulacin. Como medida de seguridad, no deben engrasarse las uniones roscadas de los manorreductores, ya que la grasa en contacto con los gases puede dar lugar a explosin. Mangueras para oxgeno y acetileno. Para la conduccin de los gases empleados en soldadura se utilizan unas mangueras especiales que no presentan poros. Si se hace circular oxgeno a travs de una manguera utilizada previamente para acetileno puede resultar una mezcla inflamable muy explosiva. La manguera de oxgeno suele ser azul y la de acetileno roja. Vlvulas de retencin. Son unos dispositivos cuya misin es evitar el contraflujo y con ello el retroceso de la llama a las mangueras y botellas. La llama. Una de las caractersticas de la llama oxiacetilnica consiste en sus propiedades qumicas, por lo que su accin sobre el metal fundido puede variar notablemente. Las diferentes caractersticas se obtienen variando las proporciones relativas de oxigeno y acetileno en la mezcla de gases que arde en la punta del soplete. El soldador debe estar familiarizado con la composicin del metal base en que va a trabajar y conocer bien las diferentes llamas, caractersticas y modos de obtenerlas. La llama oxiacetilnica se produce por la combustin del acetileno en una atmsfera de oxgeno. Como consecuencia hay una combustin incompleta y la llama queda cargada de carbono cuyo color es amarillo y escape de humo negro. Si la cantidad de oxigeno se modifica hasta el punto de llegar a un ligero exceso de acetileno, la llama se denomina reductora, con tres zonas diferenciables: el dardo, la zona reductora y el penacho. En la punta del dardo de la llama nos encontramos con la zona ms caliente (3100C), luego con la zona reductora que corresponde a la reduccin primaria con una temperatura de 2000 C y por ultimo est el penacho que es la regin de combustin secundaria en la que tiene influencia el aire del ambiente, cuya temperatura es de 1200C. Si el exceso de acetileno se reduce, las zonas reductoras desaparecen lentamente y en un momento dado se confunde con el dardo, obteniendo as la llama neutra. Si continuamos reduciendo, las regiones de la llama se limitan a dos, el dardo y el penacho, obtenindose as una llama oxidante. El dardo es puntiagudo y se escucha un sonido de zziceo. Adems se observa como si el dardo se desprendiera de la punta del soplete.
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En el cuadro que mostramos a continuacin podemos observar el tipo de llama que debe aplicarse de acuerdo con el tipo de material base que vamos a soldar.

La llama para soldadura del acero debe ser neutra y nunca debe utilizarse una llama oxidante, pues se forma xido en la superficie del metal que interfiere la soldadura. Los xidos funden fcilmente y pueden fundirse con la soldadura, lo cual da origen a debilidad en el cordn. El empleo de una llama ligeramente reductora con ligero exceso de acetileno da lugar a soldadura de mayor resistencia a la traccin pero con prdida de ductilidad. Metales de aportacin. Son varillas de metal que se utilizan para la realizacin del cordn de soldadura y cuya composicin vara en funcin de la naturaleza de los metales a soldar. Entre las caractersticas de estas varillas deben examinarse su forma y calidad. El dimetro de la varilla depende fundamentalmente del espesor de las piezas y del mtodo de soldadura empleado. Como regla general, el dimetro de la varilla debe ser aproximadamente igual al espesor de las piezas a soldar. Si la varilla es muy gruesa , el calor del bao no ser suficiente para fundirla, y si es muy fina, no absorbe suficiente calor y pueden producirse agujeros en las chapas. Una buena varilla de aportacin funde suavemente, sin excesivo chisporroteo, y liga fcilmente con el metal base. Por el contrario, las varillas de pequea soldabilidad producen gran cantidad de chispas, funden de forma irregular y dan cordones muy rugosos y con picaduras. Fundentes. Para que la soldadura rena las caractersticas adecuadas es necesario que se limpien perfectamente las superficies de los metales a unir y se eliminen los posibles xidos, grasas o cualquier tipo de suciedad. Los fundentes se aaden al cordn de soldadura durante el proceso de soldadura y forman una escoria de baja densidad al reaccionar con los xidos, evitando de esta forma la contaminacin del bao y la formacin de nuevos xidos por contacto con el oxgeno de la atmsfera.
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Mtodos de soldadura. Soldadura a izquierdas. Tambin llamada soldadura hacia delante. Sostener el soplete con un ngulo de inclinacin de 45, dirigiendo la llama hacia la parte no soldada. Los soldadores que sujetan el soplete con la mano derecha deben iniciar la soldadura en el extremo derecho de la pieza y progresar hacia la izquierda. Dirigir la llama hacia la pieza, de forma que el extremo del dardo quede a unos 3 milmetros de la superficie de la misma, y mantenerla en esa posicin hasta que se inicie un bao de fusin. A continuacin, avanzar en el sentido indicado anteriormente, manteniendo el bao y comunicando al soplete un movimiento de rotacin. No llevar el soplete encima del bao, sino ligeramente por delante del mismo, de forma que pueda progresar la fusin. La llama va precalentando el metal que se va a soldar y arrastra material en ese sentido, por lo que empeora su penetracin. Por ello, este mtodo slo es recomendable para la soldadura de chapas de menos de 5 milmetros de espesor, o menos de 2 milmetros en el caso del acero. En la mayora de las soldaduras la obtencin de una soldadura de resistencia adecuada exige la aplicacin de material de aportacin. Manejo de la varilla. Sostener la varilla con un ngulo aproximadamente igual al del soplete, llevndola por delante del mismo. Fundir el metal base hasta conseguir un pequeo bao y, a continuacin, introducir en el mismo el extremo de la varilla. La llama debe dirigirse hacia el metal base y no hacia la varilla. Para realizar la aportacin de material hay que introducir el extremo de la varilla en el bao de fusin. Soldadura a derechas. En este mtodo, la soldadura se realiza de izquierda a derecha. La llama se dirige hacia la parte ya soldada , lo que favorece la penetracin, y la varilla se mantiene entre esta parte y la llama. Puesto que la llama se dirige constantemente por delante del bao, no es necesario comunicar al soplete ningn tipo de balanceo lateral. El movimiento debe darse a la varilla que va detrs de la llama. La aplicacin de este mtodo de soldadura resulta ms complejo, pero los cordones presentan mejores caractersticas. Puede soldarse cualquier espesor , siendo el mtodo indicado para la soldadura de espesores entre 5 y 15 milmetros.

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Oxicorte. El proceso de oxicorte, al contrario de lo que pueda parecer, no consiste en una fusin del metal, el corte se produce por una literal combustin del mismo. En otras palabras al cortar quemamos el metal a medida que avanzamos con el soplete. Por esta razn, la presencia de aleantes se hace crtica, ya que merman la capacidad del acero a ser quemado. Para que se produzca una reaccin de combustin son necesarios tres requisitos; presencia de combustible (a su temperatura de ignicin), presencia de comburente (en una mnima proporcin), y un agente iniciador. En el proceso de oxicorte, el combustible es el Fe, el comburente el O2, y el agente iniciador la llama del soplete. En condiciones normales, aunque apliquemos un agente iniciador a una pieza de acero, sta no arde espontneamente por dos motivos; el Fe contenido no est a su temperatura de ignicin (aproximadamente 870C) y el O2 atmosfrico no es lo suficientemente puro (el O2 atmosfrico se encuentra en una proporcin del 20% y la proporcin mnima necesaria para quemar el Fe es un 87%). El soplete. El soplete de corte juega tres papeles distintos: llevar el Fe contenido en el acero a su temperatura de ignicin, aportar una atmsfera envolvente con una proporcin mayor que la mnima necesaria en O2 y, por ltimo, generar el agente iniciador. Para lo primero el soplete de corte utiliza parte del O2 disponible para mezclarlo con el gas combustible y as crear la llama de precalentamiento formada por un anillo de llamas en la boquilla de corte. La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2.425C y 3.320C dependiendo del tipo de gas utilizado y la riqueza de O2 en la mezcla. La proporcin de O2 y gas en la mezcla para el precalentamiento se controla a travs de las dos vlvulas que incorpora el soplete. Con la llama de precalentamiento bien ajustada, se acerca sta a la pieza a cortar hasta que se alcanza la temperatura de ignicin. Una vez alcanzada sta, el metal se torna en un color naranja brillante y pueden verse algunas chispas saltar de la superficie. En este momento debe ser accionada la palanca del soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla de un chorro de O2 puro (llamado chorro de corte) . As se consigue enriquecer en O2 la atmsfera que rodea la pieza precalentada para que sea posible la combustin. Inmediatamente, y gracias a la presencia de la llama de precalentamiento que acta tambin como agente iniciador, comienza la reaccin exotrmica de combustin del Fe, que nos llevar finalmente al corte de la pieza. Como toda combustin, la reaccin de oxidacin del Fe es altamente exotrmica, y precisamente esa enorme cantidad de energa desprendida en la reaccin ayuda a llevar las zonas colindantes a la temperatura de ignicin, y poder as progresar en la accin del corte.

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Presiones y tamao de la boquilla para corte oxiacetilenico. Espesore s a cortar (mm) Dimetro de la boquilla de corte (1/10) 6 8 10 10 10 10 15 15 15 20 20 25 30 30 Presin de oxgeno (kg/cm2) Velocidad de avance (m/h) mano mquin a 25 22 20 16 14 Consumo
De oxgeno De por metro acetileno de corte por metro de corte

5 8 10 12 15 20 25 30 35 40 50 75 100 125

1 1.5 1.5 175 2.0 2.5 2.0 2.5 3 3 3.5 4 4 5

20 17.5 15 13 12 11 10 9.5 9 8.5 7 6 5 3a4

10.5 7.5 7

60 96 120 145 185 250 325 400 480 560 750 1275 1500 2000

14 16 20 24 26 32 36 40 46 55 80 125 150 175

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Soldadura elctrica
El electrodo. Los electrodos los podemos encuadrar en cinco grandes familias: electrodos para aceros ordinarios, para aceros en alto contenido en carbono, para aceros especiales y aleados, para fundicin del hiero y para metales no frreos. El electrodo es una varilla metlica, de composicin aproximada a la del metal a soldar y recubierta con una sustancia que recibe el nombre de revestimiento. Las diferentes caractersticas de operacin de varios electrodos son atribuidas al revestimiento. La varilla metlica es generalmente del mismo tipo; acero al carbn A.I.S.I 1010 que tiene un porcentaje de carbono de 0.08-0.12C% para la serie de electrodos ms comunes. Cuando se establece una corriente a travs del circuito de soldadura, salta un arco elctrico entre el extremo del electrodo y la pieza. Este arco provoca la fusin del electrodo y del metal base. Pudiendo alcanzar la temperatura de 5500C. El metal fundido procedente del electrodo, cae en el crter originado por la fusin del metal base y se forma el bao de fusin. Este al solidificar, da lugar al cordn de soldadura que establece la unin entre las dos piezas. Hay electrodos para soldar con corriente continua y para soldar con corriente alterna. Algunos electrodos funcionan igualmente con los dos tipos de corriente. Adems tambin se fabrican electrodos para soldar en determinadas posiciones. Los electrodos revestidos llevan recubrimientos relativamente gruesos, a base de sustancias tales como celulosa, silicato sdico, silicato potsico, xido de titanio (rutilo), xidos de hierro, hierro en polvo y otros diversos elementos. Cada una de estas sustancias est incluida en el revestimiento para que desarrolle una determinada funcin durante el proceso de soldeo. Estas funciones son: * Actuar como agente limpiador y desoxidante del bao de fusin. * Liberar gases inertes que protejan el bao de fusin contra la oxidacin y nitruracin atmosfrica. * Formar sobre el metal depositado una capa de escoria que lo proteja hasta que haya enfriado lo suficiente para que no pueda ser contaminado por la atmsfera que lo rodea. * Facilitar el cebado y el mantenimiento del arco. * Permitir una mejor penetracin. Algunos revestimientos contienen polvo de hierro que, al fundir el electrodo, pasa a formar parte del metal depositado.

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Existen electrodos conocidos como electrodos de bajo hidrgeno, cuyo revestimiento tiene caliza y otras sustancias pobres en hidrgeno, estos electrodos se utilizan en la soldadura de aceros con alto contenido en azufre o en carbono. As se tiene la siguiente clasificacin tpica: - Electrodos Celulsicos; - Electrodos cidos; - Electrodos de Rutilo; - Electrodos Bsicos; - Otros (electrodos de gran penetracin; de gran rendimiento; de autocontacto). Identificacin de electrodos. Para la identificacin de los electrodos se ha desarrollado una serie de normas para identificarlos en funcin de sus caractersticas, unas de las cuales son la norma AWS, y la norma UNE, Una de las normas ms extendidas actualmente es la desarrollada por la American Welding Society (AWS). Aceros al carbono. Para soldadura de aceros al carbono, se emplea la especificacin AWS-A.5.1., En esta especificacin, a cada electrodo se le asignan una serie de smbolos especficos, tales como E-6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica a un electrodo para soldadura por arco. Las dos primeras cifras indican la resistencia a traccin mnima del metal depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada (psi). Por ejemplo un electrodo de la serie 60 deposita un material cuya resistencia a traccin es de al menos 60.000 psi. La tercera cifra indica la posicin de soldeo para las que es apto el electrodo. 1 Nos indica posicin de soldeo en todas las posiciones. 2 Nos indica posicin de soldeo horizontal y cornisa 3 Posicin de soldeo, cornisa, horizontal y vertical descendente. La cuarta cifra determina algunas caractersticas especficas del electrodo, tal como tipo de revestimiento, calidad de la soldadura, tipo de corriente adecuado y poder de penetracin. Esta cuarta cifra puede tomar los valores 0,1,2,3,4,5,6,7 y 8. Hay que hacer notar que la cuarta cifra no debe considerarse individualmente , sino que hay que asociarla con la tercera. De esta forma se consideran simultneamente la polaridad y la posicin de soldadura. Tipo de corriente y revestimiento segn norma AWS Valores de la cuarta cifra.

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Por ejemplo el electrodo E-6010 se refiere a un electrodo que deposita un material cuya resistencia a traccin es de por lo menos 60.000 psi, puede utilizarse en todas posiciones y slo puede emplearse con corriente continua y polaridad inversa. Aceros inoxidables. La norma AWS-A.5.4. Clasifica los electrodos para los aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son aleaciones sobre la base de hierro que contienen al menos un 12% de cromo. Este aleante garantiza que bajo condiciones oxidantes, se forma en la superficie del acero una capa, extremadamente fina pero estable de xido de cromo que le confiere resistencia a la corrosin en medios oxidantes. Sin embargo, puede ocurrir que en medios qumicamente reductores, la capa protectora de xido puede ser atacada y el acero se corroe. De acuerdo a esta estructura metalrgica existen tres grupos bsicos de aceros inoxidables:

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Aceros aleados. Designacin AWS-A5.5 de los ms importantes elementos de aleacin en los electrodos para soldadura por arco. En los electrodos de acero aleado las 4 5 cifras de la clasificacin van seguidas generalmente de una letra smbolo como: A1, B1, B2, etc. Estos subfijos estndar de la AWS son aadidos para indicar adiciones especficas de elementos de aleacin , por ejemplo un electrodo revestido para soldadura al arco que tenga una clasificacin E7015-A1, es un electrodo con bajo hidrgeno para todas las posiciones, corriente directa polaridad invertida electrodo con un contenido de Molibdeno entre 0.40 a 0.65% (promedio 0.50%). Clasificacin de los electrodos aleados.

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Eleccin del electrodo adecuado. La influencia de los electrodos en la calidad de la soldadura es decisiva, por lo cual el soldador ha de prestar la mxima atencin a la eleccin del electrodo correcto para cada trabajo. Fundamentalmente, se exige de un electrodo que haga posible un fcil encendido y mantenimiento del arco voltaico y que el relleno del cordn de soldadura, por su composicin y propiedades se diferencie lo menos posible del metal base. Debe tenerse en cuenta tambin que la polaridad incorrecta, en el caso de corriente continua origina una insuficiente penetracin. Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y dimetro del electrodo que ms se adapte a estas condiciones. Este anlisis se facilita si el soldador considera los siguientes factores: 1.- Naturaleza del metal base 2.- Dimensiones de la seccin o pieza a asoldar 3.- Tipo de corriente de que se dispone 4.- Posicin en que se soldar 5.- Tipo de unin 6.- Caractersticas que debe poseer la soldadura, resistencia a la corrosin, gran resistencia a la traccin y ductibilidad

Clasificacin de los electrodos segn su revestimiento: Se distinguen bsicamente los siguientes tipos de revestimientos:
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Celulsicos Rutlicos Bsicos Minerales Hierro en polvo Celulscos: Son llamados as por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento, siendo sus principales caractersticas: Mxima penetracin Solidificacin rpida Buenas caractersticas de resistencia Elasticidad y ductilidad Presentacin regular Rutlicos: Se denominan as por el alto contenido de rutilo (xido de titanio) en el revestimiento, y sus principales caractersticas son: Penetracin mediana a baja Arco suave Buena presentacin Buena resistencia Minerales: Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son xidos de hierro y manganeso siendo sus cualidades ms relevantes: Buena penetracin Buena apariencia del depsito Buenas propiedades mecnicas Alta velocidad de deposicin Bsicos o bajo hidrgeno: Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (Hidrgeno) en su revestimiento, y sus caractersticas principales son: Alta ductibilidad Mxima resistencia en los depsitos Alta resistencia a los impactos a baja temperatura Depsitos de calidad radiogrfica Penetracin mediana a alta Hierro en polvo: Son electrodos con revestimiento de rutilo y un alto porcentaje de polvo de hierro. Se aumenta el rendimiento del electrodo Suaviza la energa del arco
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Se mejora la presentacin del cordn Mejora la ductilidad Clasificacin en funcin de la forma de aportacin. En funcin de la forma en que se realiza la aportacin, los electrodos empleados para soldadura de aceros ordinarios pueden clasificarse en : Electrodos de gota fra: Estos electrodos producen un arco elctrico suave, con un poder de penetracin medio. Se utilizan normalmente con corriente continua t polaridad directa, aunque tambin se puede utilizar corriente alterna. Producen abundante escoria fcil de eliminar. Electrodos de gota caliente. Estos electrodos dan origen a un arco duro y de gran poder de penetracin. Normalmente se utilizan con corriente continua y polaridad inversa o con corriente alterna. Producen poca escoria y cordones planos y pueden utilizarse en todas posiciones. Eleccin del electrodo por el tipo de junta y preparacin de bordes. Las uniones con abertura de chafln insuficientes exigirn el empleo de electrodos de gota relativamente caliente y con gran poder de penetracin. Los electrodos que renen estas caractersticas suelen exigir una mayor habilidad del soldador. Para soldaduras con bordes muy separados , ser conveniente el empleo de electrodos de penetracin media y de gota ms fra, para que se quede fcilmente entre los bordes. Eleccin del electrodo segn la posicin. La posicin de la soldadura es uno de los factores ms importantes en la seleccin del electrodo.

Eleccin del electrodo segn el dimetro. Los electrodos tienen dimetros normalizados, siendo los mas comunes los de 1,6mm; 2,0mm; 2,5mm; 3,25mm; 4,0mm; 5mm. Por otro lado, las longitudes ms comunes son 150, 200, 250, 300, 350 y 450mm. En general, se deber seleccionar el mayor dimetro posible que asegure los requisitos de aporte trmico y que permita su fcil utilizacin, en funcin de la posicin, el espesor del material y el tipo de unin, que son los parmetros de los que depende la seleccin del dimetro del electrodo.

Valores la intensidad de corriente en funcin del dimetro del electrodo. 36

Los electrodos de mayor dimetro se seleccionan para el soldeo de materiales de gran espesor y para el soldeo en posicin plana. En el soldeo en posicin cornisa, vertical y bajo techo el bao de fusin tiende a caer por efecto de la gravedad, este efecto es tanto ms acusado, y tanto ms difcil de mantener el bao en su sitio, cuanto mayor es el volumen de ste, es decir cuanto mayor es el dimetro del electrodo, por lo que en estas posiciones convendr utilizar electrodos de menor dimetro y por lo tanto corrientes de soldadura menores. Cebado del arco. Para generar el calor necesario para soldar es fundamental que la distancia desde el extremo del electrodo a la pieza (longitud del arco) sea correcta. Una longitud excesiva provoca la inestabilidad del arco, reduce la penetracin , aumenta las proyecciones, produce cordones aplastados u anchos y reduce la accin protectora de los gases procedentes del revestimiento, por lo que aumenta el riesgo de contaminacin del bao de fusin. Un arco demasiado corto no genera suficiente calor para fundir el metal base, el electrodo tiene tendencia a pegarse, la penetracin es escasa y el cordn queda desigual. La tensin del arco, es el voltaje que exista entre los extremos del arco durante la soldadura. Este voltaje depende de la longitud del arco y debe mantenerse dentro de ciertos lmites para cada operacin de soldadura. Los cambios de voltaje provocados por variaciones de la longitud del arco, producirn calentamientos irregulares en el metal base y en el electrodo, lo que afecta al poder de penetracin y a la forma del cordn. La intensidad de corriente representa el flujo de electrones a travs del arco y se regula al valor deseado en el generador. La intensidad, lo mismo que la tensin de arco, debe mantenerse dentro de ciertos lmites para conseguir un arco estable. En caso contrario, se producir un calentamiento irregular en la pieza y en el electrodo.

Para el cebado del arco existen dos mtodos, picando con el electrodo sobre la pieza o
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raspando. En el mtodo de picado el electrodo se lleva perpendicular a la pieza hasta tocarla y se retira instantneamente .Para el segundo mtodo, el electrodo se lleva hacia la pieza bajo un cierto ngulo y con un movimiento de raspado similar al que se aplica para encender una cerilla. Independientemente del movimiento utilizado, en cuanto el extremo del electrodo entra en contacto con la pieza hay que elevarlo rpidamente hasta una distancia aproximadamente igual al dimetro del electrodo. En caso contrario el electrodo se pegar a la pieza. En las operaciones normales de soldadura se suele trabajar con tensiones de vaco entre 50 y 100 voltios, cuanto mayor es la tensin en vaco del generador, ms fcil resulta el cebado del arco con todo tipo de electrodos. Las mquinas de soldar. El calor utilizado en la soldadura elctrica por arco, procede de un arco elctrico que se produce al saltar la electricidad a travs del aire, desde el extremo del electrodo hasta el metal base. La corriente de soldadura la suministra un generador, que puede ser de corriente alterna o corriente continua. El generador se alimenta a su vez de un voltaje relativamente alto 220 voltios, la tensin de soldadura que sale del generador es de un voltaje bajo 18 a 36 voltios y de una gran intensidad en amperios. Esta elevada intensidad es necesaria para desarrollar el intenso calor que precisa la operacin de soldeo. Polaridad. En un circuito elctrico, la polaridad es la que nos indica el sentido de circulacin de la corriente. Cuando se suelda con corriente alterna , el sentido de circulacin de la corriente est cambiando continuamente, por lo que no tiene mucho sentido el hablar de polaridad. Por el contrario cuando se utiliza un generador de soldadura de corriente continua, en el que la corriente circula solamente en un sentido, es muy importante la polaridad, pues en muchas operaciones de soldadura interesa que la corriente circule en un sentido determinado. Cuando la pinza porta electrodos est conectada al polo negativo del generador y la pieza a soldar (masa) al polo positivo, se dice que trabaja con polaridad directa. Si el electrodo est conectado al polo positivo del generador y la masa al negativo, se llama polaridad inversa. De la polaridad depende la cantidad de calor liberada en el electrodo y en el metal base. De esta forma, mediante el cambio de polaridad, se puede concentrar el calor donde ms interese. Sea en la pieza o en el electrodo, segn el trabajo concreto a realizar. Para realizar grandes depsitos sobre piezas pesadas, el metal base debe calentarse ms que el electrodo. En estos casos ser conveniente trabajar con polaridad directa.
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Por el contrario , cuando se suelde en techo, es necesario que el bao de fusin enfre rpidamente para que no tenga tiempo de descolgarse bajo la accin de su propio peso. Utilizando polaridad inversa se genera menos calor en el metal base , con lo que el bao es ms fro y es ms fcil de sostener. Clasificacin de los generadores de soldadura. Los generadores de soldadura por arco se clasifican en dos grandes grupos: generadores de tensin constante y generadores de intensidad constante. Los de intensidad constante se emplean principalmente en la soldadura por arco con electrodos revestidos, mientras que los de tensin constante se emplean en la soldadura MIG. Los generadores de intensidad constante garantizan un suministro de corriente con una intensidad estable, aunque vare la tensin del arco debido a las variaciones de longitud del mismo. Durante la soldadura, el voltaje vara directamente, y la intensidad inversamente con la longitud del arco. En los generadores de tensin constante la tensin de vaco es inferior que en los generadores de intensidad constante. Mantienen aproximadamente el mismo valor de tensin, independientemente de la corriente que circule. De acuerdo con esto, cuando se suelda con este tipo de generadores, se dispone de una intensidad casi ilimitada para fundir el hilo de aportacin. La principal cualidad de estos generadores estriba en su capacidad de autorregulacin , que les permite mantener un arco de longitud prcticamente constante. Soldadura en horizontal Unin a tope. Para la unin de dos piezas a tope en horizontal el electrodo se mantiene en el plano medio de la junta, sin inclinacin lateral (90) y con un ngulo de inclinacin longitudinal de unos 15 . Cuando se realice la soldadura de dos piezas de espesor diferente , debe corregirse la posicin del electrodo de forma que la mayor concentracin de calor se produzca sobre la pieza ms gruesa.

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En la soldadura de espesores finos , en una sola pasada, el electrodo se mantiene a lo largo de la junta sin ningn balanceo lateral. La velocidad de avance debe ser tal que permita una fusin completa de los bordes sin que lleguen a producirse perforaciones de las chapas. En las uniones a tope con bordes en V lo primero sera el puenteado de las piezas con unos pequeos cordones de soldadura, de unos 5 a 10 milmetros de longitud, cuya finalidad es la de mantener las piezas con la separacin correcta durante toda la operacin de soldeo. Una vez puenteadas las piezas, se realiza la primera pasada, conocida como cordn de penetracin, consiste en un cordn estrecho depositado en la parte inferior de la V. Se suele realizar con electrodos de pequeo dimetro que se desplazan por el interior de la junta sin balanceo lateral con el electrodo muy cerca del fondo de la junta , de forma que casi toque los bordes de ambas piezas . La velocidad de avance y la posicin del electrodo deben ser tales que la escoria vaya quedando hacia atrs, sobre la soldadura ya depositada. Si la velocidad de desplazamiento del electrodo no es suficiente, la escoria puede pasar por delante del bao quedando aprisionada en la parte inferior de la junta y dificultando la fusin correcta de los bordes. A continuacin del cordn de penetracin y dependiendo del espesor de las piezas, puede ser necesario el depsito de una o ms pasadas de relleno, para completar la junta. A fin de conseguir la fusin del material previamente depositado y de ambos bordes de las piezas, estas pasadas de relleno se suelen depositar con balanceo lateral del electrodo. Uniones a solape. Con las piezas puenteadas depositar un cordn en ngulo de 3 4 milmetros de espesor a lo largo del borde. El electrodo debe llevarse con un ngulo de inclinacin lateral de 45 y con una inclinacin en el sentido del avance de 60. En piezas no muy gruesas de unos 6 milmetros, se dar in ligero balanceo lateral al electrodo procurando mantener el arco algo ms tiempo sobre la chapa inferior. Cuando se requiere una unin a solape de gran resistencia , especialmente en chapas de 10 milmetros o ms de espesor, es necesario recurrir a la soldadura en varias pasadas. Para esta soldadura se deposita el primer cordn en la parte inferior de la junta , desplazando el electrodo en lnea recta, con un arco muy corto y sin ningn tipo de balanceo lateral. Se limpia cuidadosamente y se deposita la segunda pasada sobre este
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primer cordn. Durante la segunda pasada hay que dotar al electrodo de un balanceo lateral, parando un instante en la parte alta del mismo con vistas a conseguir una aportacin extra de material sobre el borde vertical de la chapa superior. Soldadura en ngulo. Para practicar la soldadura en ngulo interior en una sola pasada, depositar a lo largo del rincn un cordn de 3 4 milmetros de espesor, colocando el electrodo con un ngulo de 45 entre las piezas y un ngulo de 80 en sentido longitudinal, desplazndolo en lnea recta sin ningn tipo de balanceo lateral. Trabajar con arco corto y el electrodo siempre por delante del bao de fusin. El calor debe concentrarse algo ms sobre la chapa horizontal, para evitar mordeduras. Soldadura en ngulo en varias pasadas. Se deposita un primer cordn , como el utilizado en la soldadura en una sola pasada, seguido de una o ms capas depositadas con balanceo lateral del electrodo. Cuando hay que depositar un gran cantidad de soldadura se recurrir al depsito de varios cordones con el orden sealado en la figura. Soldadura en ngulo exterior. La posicin del electrodo para realizar este tipo de soldadura ser de 45 entre las piezas a soldar con un ngulo de 60 en la direccin del avance. Cuando se trate de realizar espesores finos, ser suficiente con el depsito de una sola pasada, mientras que para espesores gruesos, habr que recurrir a la soldadura en varias pasadas. Soldadura en cornisa Soldadura en cornisa. Para la soldadura en cornisa, el electrodo debe llevar un ngulo de inclinacin lateral de unos 5 a 10, de forma que quede dirigido hacia arriba y una inclinacin longitudinal hacia delante de unos 20. Para depositar la soldadura se dar al electrodo un balanceo de pequea amplitud con una intensidad algo inferior a la soldadura en horizontal. Con este balance se consigue una distribucin de calor ms uniforme y se reduce el peligro de ciada del bao. El arco debe mantenerse lo ms corto posible durante toda la operacin. Si se observa en el arco una tendencia a morder el borde de la pieza superior , debe aumentarse el ngulo de inclinacin lateral de forma que el electrodo quede ms dirigido hacia arriba y acortar el arco. Unin a tope en varias pasadas en cornisa.
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Soldadura con bordes en V. El nmero de pasadas necesario para completar la junta dependen del espesor de las piezas y del dimetro del electrodo empleado. Es muy importante asegurar una penetracin suficiente de cada cordn en los adyacentes depositados previamente. Para conseguir un aspecto liso y uniforme, en algunos casos se deposita una capa de acabado o remate. Esta capa de remate se deposita con un amplio balanceo lateral.

Soldadura en vertical La soldadura en vertical puede realizarse mediante el depsito de cordones ascendentes o descendentes. Se debe dar menos intensidad que en la soldadura en horizontal.

La soldadura en vertical descendente es muy adecuada para el soldeo de espesores finos, debido a su pequeo poder de penetracin. Aunque tambin puede aplicarse a una amplia gama de espesores. Para la soldadura en vertical descendente el electrodo debe formar con la chapa un ngulo de unos 60. Trabajar con arco corto y llevar una velocidad suficiente para que el bao de fusin y la escoria lquida se mantengan por encima del crter. Iniciar la soldadura en la parte superior de la junta desplazar el electrodo hacia abajo en lnea recta o con un ligero balanceo lateral. Cuando se suelda con balanceo lateral , es recomendable un movimiento en forma de media luna, con la parte convexa hacia arriba. y

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Soldadura en vertical ascendente. Para la soldadura en vertical ascendente el electrodo debe formar con la chapa un ngulo de unos 80. En la soldadura de piezas con gran aporte de material es necesario el balanceo lateral del electrodo. La anchura y el espesor del cordn pueden controlarse utilizando alguno de los movimiento de balanceo como son en zigzag, en espiral y en tringulo. En todos estos tipos de balanceo , durante la parte baja del recorrido, el electrodo incide directamente sobre el bao, mientras que la elevacin momentnea del electrodo hasta la cresta del movimiento disminuye la aportacin de calor sobre el metal fundido y permite su solidificacin. Posteriormente el electrodo vuelve a bajar y se repite el ciclo. Para el soldeo con varios cordones, depositar un primer cordn estrecho, sin balanceo lateral, en el fondo de la junta. Depositar los siguientes cordones con balanceo lateral ascendente. Asegurarse que la segunda pasada funde perfectamente con la primera, as como con los bordes de ambas chapas. Soldadura en techo Para iniciar la soldadura colocar el electrodo en direccin perpendicular a la junta, cebar el arco y esperar a que se forme el bao, Una vez iniciado el cordn, inclinar el electrodo unos 10 15 en el sentido del avance, manteniendo el arco lo ms corto posible con un ligero balanceo lateral. Para evitar los desprendimientos del bao, reducir ligeramente la intensidad de corriente. Para el soldeo de piezas de espesores gruesos con bordes en V se realizar un primer cordn en el fondo del borde, para los siguientes cordones se asegurar un solape entre los cordones anteriores y el metal base a soldar.

Soldadura TIG
Las siglas de la soldadura T.I.G. significan: T: Tungsteno I: Inerte G: Gas Tungsteno hace referencia al metal de que est hecho el electrodo. El tungsteno es un metal de alto punto de fusin 3410 C, por lo que se dice que es un electrodo no consumible. El gas inerte para la soldadura TIG puede ser el argn, el helio o una mezcla de ambos gases. Procedimiento TIG. En este tipo de soldadura el arco de soldadura salta desde un electrodo de tungsteno que no se consume durante la operacin de soldeo. Un chorro de gas inerte , suministrado con una cierta presin a travs de una boquilla que rodea al electrodo, expulsa el aire de las inmediaciones de la zona de soldeo, evitando la oxidacin del electrodo, del bao de fusin y de la zona trmicamente afectada. En el procedimiento TIG, el electrodo slo se emplea para establecer el arco. Como no se consume no sirve de material de aportacin. Para uniones que precisen material de aportacin, se utiliza una varilla metlica, que se introduce en el bao de fusin siguiendo un mtodo operatorio similar al que se emplea en la soldadura oxiacetilnica, con el inconveniente de romper en ese punto la barrera protectora. Para que el rendimiento del proceso sea ptimo debe mantenerse un caudal suficiente del gas de proteccin y una intensidad de corriente adecuada al trabajo que se va a realizar, adems de evitar que las superficies de los bordes de unin tengan suciedad. En este proceso se requiere que la intensidad de corriente del arco se mantenga aproximadamente constante durante el proceso para lograr mejores resultados. Ventajas de la soldadura TIG. Puesto que el gas protector impide el contacto entre la atmsfera y el bao de fusin, las uniones obtenidas son ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin. La proteccin gaseosa simplifica notablemente el soleo de metales no frreos, por no requerir el empleo de desoxidantes. Otra ventaja de la soldadura por arco con proteccin gaseosa es la de que permite obtener soldaduras ms limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos y proyecciones.

La soldadura puede realizarse en todas las posiciones con un mnimo de proyecciones. Tambin es menor la deformacin de las piezas en las inmediaciones del cordn de soldadura. Equipos de soldadura. Portaelectrodos. Tienen la misin de conducir la corriente y el gas de proteccin hasta la zona de soldeo. El electrodo de tungsteno, que transporta la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta rgidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del portaelectrodo, que permite sujetar electrodos de distintos dimetros y establecer el contacto con el cable de conexin al generador. El gas de proteccin llega hasta la zona de soldadura a travs de una boquilla de material cermico, sujeta en la cabeza del portaelectrodos. La boquilla tiene la misin de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldadura. Para dirigir y distribuir el gas de forma homognea se equipa a la pistola con un juego de boquillas apropiadas para distintos tipos de trabajo. Para reducir las turbulencias estos dispositivos van equipados con unas mallas metlicas de acero inoxidable. En la parte del mango se dispone de un interruptor para abrir y cerrar el paso de corriente y de gas. Las pistolas pueden ir refrigeradas por aire o refrigeradas por agua para lo que disponen de una camisa por la que circula el fluido refrigerante. Electrodos. Los electrodos ms utilizados son los de 1.5-2.5 y 3 milmetros. Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos ltimos suelen tener un 1 un 2% de torio o de circonio. La adicin de torio o circonio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, as como su poder de emisin electrnica. El incremento en la emisin de electrones disminuye la temperatura de trabajo del electrodo y aumenta su capacidad para conducir la corriente elctrica, facilita el cebado del arco, permite mantener un arco ms estable y disminuye el riesgo de contaminacin del electrodo ante un eventual contacto con la pieza. La seleccin del dimetro del electrodo se realiza en funcin de la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando se trabaja con polaridad inversa se necesitan dimetros mayores que en polaridad directa. Para obtener buenos resultados en la soldadura debe utilizarse un electrodo afilado correctamente. En general suelen afilarse en

punta para el soldeo con corriente continua y en forma semiesfrica para soldar con corriente alterna. La separacin entre la punta del electrodo y la boquilla en uniones a tope debe sobresalir entre 3 y 5 milmetros, y en uniones en ngulo interior unos 6 a 10 milmetros. Los electrodos de tungsteno puro tienen una temperatura de fusin de 3410 C. Cuando se suelda un tiempo suficiente, el tungsteno se funde formando una gota de metal fundido en la punta del electrodo. Los electrones de tungsteno puro se utilizan con corriente alterna para la soldadura de aluminio y sus aleaciones. Los electrones de tungsteno-torio tienen mayor punto de fusin aproximadamente 4000 C, por lo que no forman gota de metal fundido. La proporcin de torio que se utiliza es baja, un 1 un 2%. La alta temperatura de fusin permite que pueda darse al electrodo una terminacin en punta, de este modo se facilita el salto de los electrones, se consigue un mayor control de la direccionabilidad del arco y se obtienen arcos ms rgidos. Existe otro tipo de electrodo de tungsteno-torio, en el que en lugar de formarse una aleacin tungsteno-torio, se introduce el torio en forma de lminas en el tungsteno. Este electrodo combina las ventajas de electrodo de tungsteno puro y de los electrodos aleados. Este electrodo tambin forma una gota fundida en la punta y tiene una gran capacidad de conduccin de corriente debido a la alta proporcin de torio en la lmina. Los electrodos de tungsteno-circonio son ms caros que los electrodos de tungsteno puro y pueden ser ms delgados. La cantidad de circonio en el electrodo est comprendida entre el 0.3 y el 0.9%. Estos electrodos pueden utilizarse tanto con corriente continua como corriente alterna. El gas de proteccin. La misin del gas protector es la de crear una capa protectora al reemplazar al aire que rodea a la zona de soldadura evitando el contacto con la atmsfera. El contacto de oxgeno con el bao y el tungsteno caliente da lugar a xido de tungsteno que se desprende del electrodo, produciendo un humo amarillo que dificulta el control visual del proceso. En el caso de aceros al carbono el oxgeno se puede combinar con el carbono generando monxido de carbono que queda ocluido en el cordn durante el enfriamiento, dando lugar a poros. Debe evitarse tambin el contacto con el nitrgeno en la soldadura de metales frreos. El nitrgeno puede producir cordones porosos y fisuras en la soldadura.

Por lo anterior se hace importante utilizar el gas adecuado con el caudal suficiente para mantener protegida la zona de soldadura. El gas protector para la soldadura TIG puede ser el argn, el helio o una mezcla de ambos gases. El ms utilizado es el primero, debido a que es ms barato que el helio. El argn es 1.4 veces ms pesado que el aire y unas 10 veces ms pesado que el helio. Puesto que el argn es ms pesado que el aire, procura una mejor proteccin de la soldadura. Adems con el argn, la atmsfera que rodea el arco es ms clara, lo que permite un mejor control del bao de fusin y del propio arco. El argn produce una accin de limpieza del bao de fusin ms enrgica que otros gases, especialmente en la soldadura de aluminio y magnesio con corriente alterna. Otra ventaja de este gas es que en la atmsfera de argn la tensin de arco es ms baja, hay menos peligro de perforar las piezas cuando se sueldan espesores finos. El arco es ms fcil de cebar con argn que con helio, y para una velocidad de soldeo dada, el cordn obtenido es ms estrecho y la zona afectada por el calor es ms reducida. El argn tambin permite un mejor control del bao de fusin cuando se suelda en vertical o en techo. El helio permite obtener mayores velocidades de soldeo debido a que para una intensidad dada, la tensin de arco es mayor. Puesto que la tensin del arco en atmsfera de helio es mayor que en el caso del argn, con una intensidad de corriente ms baja, puede conseguirse la misma potencia de arco y de esta forma puede trabajarse a elevadas velocidades de soldeo sin necesidad de utilizar grandes intensidades de corriente. Cuando quiere mejorarse la aportacin de calor sin perder las ventajas del argn se recurre a las mezclas de argn-helio. Generadores de soldadura. Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente continua o corriente alterna, de los que se emplean en la soldadura por arco con electrodo revestido. Sin embargo es importante que permita un buen control de la corriente en el campo de las pequeas intensidades para conseguir una buena estabilidad del arco a bajas intensidades, lo que resulta interesante en la soldadura de espesores finos. Las mquinas de corriente alterna deben equiparse con un generador de alta frecuencia. En soldadura con corriente alterna el sentido de circulacin de la corriente est cambiando continuamente. En cada inversin nos encontramos con un pequeo perodo de tiempo en el que no circula corriente. Esto produce inestabilidades en el arco, e

incluso puede provocar su extincin. Cuando se acopla un generador de alta frecuencia, circula una corriente ms uniforme y se estabiliza el arco. La eleccin del tipo de generador ms adecuado depende de las caractersticas del metal a soldar. Corriente continua y polaridad inversa. En polaridad inversa, la circulacin de electrones se produce desde la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de este ltimo. El intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y puede producir la contaminacin del cordn de soldadura. Para evitar este fenmeno, la corriente con polaridad inversa requiere el empleo de electrodos de mayor dimetro que los utilizados con polaridad directa a la misma intensidad. La polaridad tambin afecta a la forma del cordn. Concretamente, la polaridad directa da lugar a cordones estrechos y de buena penetracin. Por el contrario, la polaridad inversa produce cordones anchos y poco penetrados.

Por estas razones, la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza nunca en el procedimiento TIG. Como excepcin, se utiliza ocasionalmente en el soldeo de aluminio o magnesio. Corriente continua y polaridad directa. En polaridad directa, los electrones circulan del electrodo hacia la pieza, lo que genera en sta una gran cantidad de calor. Puesto que la mayor concentracin de calor se

consigue en la pieza, el proceso de soldeo es ms rpido, hay menos deformacin del metal base y el bao de fusin es ms estrecho y profundo que cuando se suelda con polaridad inversa.

Adems, como la mayor parte del calor se genera en el bao de fusin, pueden utilizarse electrodos de menor dimetro que en la polaridad inversa. Corriente alterna. La corriente alterna viene a ser una combinacin de corriente continua con polaridad directa y corriente continua con polaridad inversa. Durante medio ciclo se comporta como una corriente continua de una determinada polaridad, y en el semiciclo restante esta polaridad se invierte.

En el perodo de tiempo que no circula corriente se puede interrumpir el arco, por lo que ese perodo de tiempo debe de ser lo ms corto posible, y es por ello por lo que se utilizan corrientes de alta frecuencia. Material de aportacin. Normalmente la soldadura TIG de espesores finos puede realizarse sin material de aportacin. Sin embargo al aumentar el espesor, es necesario, aportar material para rellenar la junta. El metal de aportacin debe ser de la misma composicin que el metal base. Como aportacin para la soldadura TIG deben utilizarse varillas fabricadas expresamente para este procedimiento. Las varillas de acero ordinario cobreadas, que se utilizan en la soldadura oxiacetilnica, no deben aplicarse a la soldadura TIG porque tienden a contaminar el electrodo de tungsteno. Las varillas de aportacin para el procedimiento TIG llevan mayores cantidades de sustancias desoxidantes. Operaciones previas. Antes de iniciar la soldadura hay que realizar las comprobaciones y reglajes siguientes: - Comprobar todas las conexiones del circuito de soldadura. - Elegir el dimetro de electrodo y boquilla adecuados. - Ajustar el electrodo en el portaelectrodos, de forma que sobresalga la longitud adecuada al tipo de junta a realizar. - Comprobar que el electrodo est firmemente sujeto a la pinza. - Ajustar el generador a la intensidad de corriente adecuada. - Abrir el paso de gas inerte y regular el caudal adecuado. Cebado del arco. Cuando se utiliza corriente alterna , no es necesario tocar con el electrodo sobre la pieza para que cebe el arco. Para establecer el arco, poner bajo tensin el circuito de soldadura y sujetar el portaelectrodos, de forma que el electrodo quede aproximadamente horizontal y a unos 50 milmetros de la pieza. A

continuacin, mediante un giro de mueca, aproximar el extremo del electrodo a la pieza, hasta que quede a unos 3 milmetros de la misma. En este punto la corriente alta frecuencia vence la resistencia del aire y se establece el arco. Si se utiliza corriente continua, sujetar el portaelectrodos en la misma posicin, pero en este caso, al no haber corriente de alta frecuencia, hay que llegar a tocar con el electrodo sobre la pieza para que se establezca el arco. Una vez cebado el arco, retirar el electrodo hasta que quede a unos 3 milmetros de la pieza. Para extinguir el arco, tanto en corriente alterna como en corriente continua, basta con retirar el electrodo hasta la posicin horizontal mediante un rpido movimiento de mueca. Posiciones de soldadura. Soldadura a tope. En la soldadura TIG a tope la pistola debe tener una inclinacin entre 75 y 85 con la pieza. Al comienzo de la soldadura debe precalentarse la chapa dando un movimiento circular al electrodo hasta que se produzca el bao de fusin. Una vez formado el bao se desplaza el electrodo de forma rectilnea por la junta sin movimiento de balanceo. De este modo se obtiene un cordn continuo y uniforme. En caso de utilizar metal de aportacin, la varilla debe introducirse en la zona de soldadura con una inclinacin respecto a la chapa de unos 1520. Cuando se produzca la fusin de los bordes de las piezas, se desplaza ligeramente el arco hacia atrs y se introduce la varilla para que deposite una gota. Posteriormente, se retira la varilla y se avanza de nuevo con el electrodo . Soldadura a solape y en ngulo. En estos casos, para facilitar la operacin, el bao de fusin suele iniciarse en la pieza inferior, prximo a la junta. Cuando se obtiene el bao se aproxima el electrodo y entonces se direcciona hacia la junta, trasladando de esta forma el bao de fusin hasta que el bao afecta a las dos piezas, una vez iniciada la soldadura, desplazar el electrodo a lo largo de la junta sin balanceo lateral y de forma que su extremo vaya justo sobre el borde de la pieza superior. Cuando se aporte material, es necesario que se haga siempre en una zona donde el metal base est perfectamente fundido, esta aportacin debe realizarse cada 5 6 milmetros y siempre en la cantidad justa para que el cordn sea uniforme.

Soldadura en ngulo exterior. Salvo en espesores gruesos, la soldadura en ngulo exterior no precisa material de aportacin.

Soldadura en vertical. Puede soldarse tanto en posicin vertical descendente como ascendente. Para espesores finos se utiliza la vertical descendente por su menor poder de penetracin.

El mtodo ascendente, por su mayor poder de penetracin, se aplica en la soldadura de espesores algo ms gruesos. Normalmente requiere material de aportacin. Si se utiliza material de aportacin la varilla ir siempre por delante del portaelectrodos. Soldadura en cornisa. Cebar el arco a unos 10 12 milmetros del extremo de la junta. Una vez cebado el arco, volver al extremo de la junta para realizar la soldadura. La posicin del electrodo y de la varilla es de unos 15-20 de inclinacin respecto a la perpendicular a la superficie de las chapas y ligeramente inclinados hacia abajo. Desplazar el portaelectrodo a lo largo de la junta , introduciendo intermitentemente la varilla en la parte delantera del bao y procurando realizar el depsito hacia al borde superior. Mientras se introduce la varilla en el bao, para realizar la aportacin, debe retirarse ligeramente el electrodo. Esto facilita la solidificacin del bao, evitando los descolgamientos del metal lquido.

Soldadura en techo. Para la soldadura TIG en techo, hay que trabajar con una intensidad de corriente entre un 5 y un 10 % ms baja que la que se utiliza normalmente para trabajos similares en horizontal. El electrodo debe avanzar con un ngulo respecto a la perpendicular a la superficie de unos 15-20, mientras que la varilla debe colocarse con la misma inclinacin respecto a la superficie de las chapas. Para reducir el riesgo de descolgamientos del bao de fusin, por efecto de la gravedad, conviene depositar pequeos cordones. En el momento en que se verifica la aportacin de una gota de varilla, conviene retirar ligeramente el arco para facilitar la rpida solidificacinde la misma.

Soldadura MIG-MAG
Procedimiento MIG-MAG.
Esta soldadura se conoce con las siglas MIG, del ingls Metal Inert Gas. El procedimiento se basa en la fusin de los bordes de las piezas a unir y del hilo de alimentacin (metal de aportacin) por el calor generado por el arco elctrico que se establece entre el hilo y la pieza y por el impacto de los electrones sobre el terminal positivo. Pueden lograrse temperaturas prximas a los 4000 C. Se protege a la zona de soldadura con un gas o mezcla de gases inertes. Cuando el gas o mezcla de gases que protegen el cordn son gases activos, como por ejemplo el dixido de carbono, esta tcnica recibe el nombre de soldadura MAG de Metal Activ Gas. El tipo de corriente que se emplea es corriente continua, consiguindose mejores resultados cuando se trabaja con polaridad inversa. El electrodo que se utiliza es un hilo continuo y desnudo, que puede llevar un recubrimiento de cobre para aumentar su conductividad elctrica. Este hilo se encuentra arrollado y mediante unos rodillos de presin movidos por un motor elctrico se hace llegar a la boquilla de la pistola con la velocidad requerida para la soldadura. Este procedimiento MIG-MAG puede ser totalmente automtico, de modo que tanto la corriente de soldadura , la alimentacin del hilo metlico, el caudal del gas protector y la velocidad de avance son regulados con anterioridad a la realizacin de la soldadura. En los procesos semiautomticos todos los parmetros se regulan tambin previamente a la realizacin de la soldadura , pero la pistola debe conducirla una persona a lo largo del cordn, manteniendo la longitud de arco e imprimiendo una velocidad de avance adecuada.

Ventajas especficas de la soldadura MIG.


Las caractersticas propias de estos procedimientos los han conducido a ser procedimientos de soldadura altamente extendidos en la industria. Entre sus ventajas principales pueden destacarse las siguientes. - Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se simplifican las operaciones de limpieza la soldadura. - Fcil especializacin de la mano de obra. En general, un soldador especializado en otros procedimientos, puede adquirir fcilmente la tcnica de la soldadura MIG en cuestin de horas.

- Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo por arco con electrodo revestidos. Puesto que la aportacin se realiza mediante un hilo continuo, no es necesario interrumpir la soldadura para cambiar el electrodo por lo que disminuye el riesgo de defectos. Las interrupciones y los correspondientes empalmes, son, con frecuencia origen de defectos tales como inclusiones de escoria, faltas de fusin o fisuraciones en el crter. La gran velocidad del procedimiento MIG tambin influye favorablemente en el aspecto metalrgico de la soldadura, hay menos tendencia al aumento del tamao del grano. - El desarrollo de la tcnica de transporte por arco corto permite la soldadura de espesores finos, casi con tanta facilidad como el procedimiento TIG. - Las buenas caractersticas de penetracin del procedimiento MIG permiten la preparacin con bordes ms cerrados, con el consiguiente ahorro en material de aportacin. En las uniones mediante cordones en ngulo tambin permite reducir el espesor del cordn en relacin con otros procedimientos de soldeo.

Corriente en la soldadura MIG.


El tipo de corriente tiene una gran influencia sobre los resultados de la soldadura. La corriente continua con polaridad inversa es la que permite obtener mejores resultados. En este caso, la mayor parte del calor se concentra sobre el bao de fusin, lo que mejora la penetracin de la soldadura. Adems la corriente continua con polaridad inversa, ejerce una enrgica accin de limpieza sobre el bao de fusin, lo que tiene una gran importancia en la soldadura de metales como el aluminio y el magnesio. La corriente continua de polaridad directa prcticamente no se utiliza, pues se consigue menor penetracin, cordones ms anchos y se producen ms proyecciones. Para cada dimetro de hilo pueden utilizarse intensidades comprendidas entre amplios lmites. Esto permite la soldadura de diversos espesores sin necesidad de cambiar el dimetro del material de aportacin.
Influencia de la polaridad en la soldadura MIG.

Esta corriente debe ser lo suficientemente alta para conseguir la penetracin requerida, sin dejar faltas de fusin, pero no debe alcanzar valores excesivos, para no producir mordeduras ni perforar las piezas. En algunos casos, el termino intensidad de corriente no es lo suficientemente preciso, por lo que se recurre a lo que se llama densidad de corriente. La densidad de corriente se obtiene dividiendo la intensidad entre el rea de la seccin recta del electrodo y suele expresarse en amperios por milmetro cuadrado.

Para cada tipo y dimetro de hilo, existen una densidad mnima y una densidad mxima admisibles. Si la densidad de corriente que se utiliza cae fuera de estos lmites, no puede obtenerse soldaduras satisfactorias. El xito de la soldadura MIG se debe, en gran medida, al empleo de elevadas densidades de corriente.

El gas de proteccin.
En los procedimientos de soldadura por arco con proteccin gaseosa, el gas protector puede tener una gran influencia sobre las propiedades del metal depositado. Por tanto, es necesario que la soldadura se verifique en una atmsfera controlada. En el procedimiento MIG se consigue la atmsfera protectora rodeando el arco con un chorro de gas, suministrado a travs de una boquilla y procedente de una fuente de alimentacin externa. El aire en la zona de soldadura se ve desplazado por el chorro de gas protector. Como consecuencia, el arco y el bao de fusin se mantienen en el interior de una atmsfera protectora. Puesto que el metal fundido slo entra en contacto con gases que no lo contaminan, se obtienen buenos depsitos y de gran resistencia. La finalidad del gas protector es la de evitar que el aire entre en contacto con el metal fundido. De todos los elementos que se encuentran en la atmsfera, los tres ms nocivos desde el punto de vista de la soldadura son el oxgeno, el nitrgeno y el hidrgeno. Los efectos del oxgeno, del nitrgeno y del hidrgeno hacen que sea imprescindible eliminarlos de las inmediaciones del arco y del bao de fusin durante la operacin de soldeo. Esto se consigue mediante la proteccin con un gas inerte. Los gases inertes son elementos simples, muy estables, y que no reaccionan con otras sustancias. En la industria de la soldadura se utilizan el helio y el argn. El argn. Una de las principales cualidades del argn reside en su bajo potencial de ionizacin. Esto supone arcos ms estables, tranquilos y con pocas proyecciones. Adems, debido a su potencial de ionizacin relativamente bajo, el argn reduce la tensin del arco y como consecuencia reduce el poder de penetracin. Estas propiedades lo hacen muy recomendable para el soldeo de espesores finos. El argn ms oxgeno. En la soldadura de los aceros ordinarios y con vistas a mejorar el contorno del cordn y la forma de penetracin que se obtienen con argn puro, pueden utilizarse mezclas argn-oxgeno. La cantidad de oxgeno suele limitarse a un mximo de un 5% porque en mayores proporciones puede producir porosidades en el cordn de soldadura. El oxgeno mejora la forma de la penetracin ensanchando la parte inferior del cordn. Adems mejora el aspecto de la junta y disminuye la tendencia a producir mordeduras.

Las mezclas de argn-oxgeno son muy utilizadas en la soldadura de aceros al carbono, aceros dbilmente aleados y aceros inoxidables. El helio. Es un gas inerte, y a este respecto puede compararse con el argn. El helio tiene un potencial de ionizacin de 24.5 voltios, es ms ligero que el aire y tiene una elevada conductividad trmica. En la soldadura con helio, y debido a las grandes prdidas de calor por corrientes gaseosas, el gradiente de potencial a lo largo de la columna del arco es mayor que en otras atmsferas. Esto supone que gran parte de la energa se pierde a travs del propio arco y no se transmite a la pieza. Como consecuencia, se obtienen cordones ms anchos y con una penetracin relativamente ms baja que cuando se suelda con argn (lo contrario de lo que ocurre en la soldadura TIG). Esto tambin explica el porqu para una misma longitud se obtienen mayores tensiones e arco en Heli que en argn. Anhdrido carbnico CO2. A diferencia del argn y el helio, que estn constituidos por tomos simples, el anhdrido carbnico es un gas compuesto de molculas. Con el CO2 se evitan la mayor parte de los inconvenientes que se presentan cuando se utiliza el argn como gas de proteccin. Concretamente, permite obtener penetraciones ms profundas u anchas en el fondo, lo que facilita la labor del soldador y disminuye el riesgo de defectos tales como las faltas de penetracin y las faltas de fusin. Otra ventaja estriba en que mejora el contorno del cordn y reduce las mordeduras. Adems resulta mucho ms barato que el argn y otros gases protectores. El principal inconveniente del CO2 se encuentra en su tendencia a producir arcos relativamente enrgicos, que pueden presentar problemas de proyecciones, principalmente cuando se sueldan espesores finos en construcciones en las que el aspecto de los cordones tenga una particular importancia. La principal aplicacin del CO2 se encuentra en la soldadura de los aceros al carbono ordinarios.

Tipos de transporte de material de aportacin.


Cuando se suelda con hilo electrodo fusible y proteccin gaseosa, el transporte del material de aportacin puede verificarse de tres formas. - Transporte en forma de pulverizacin. - Transporte globular. - Transporte por cortocircuitos. Transporte por pulverizacin. En este tipo de transporte, el material de aportacin pasa desde el extremo del hilo electrodo a la pieza, a travs del plasma de arco, en forma de gotas muy pequeas, que se proyectan rpidamente y en la direccin del hilo.

El dimetro de las gotas es igual, o menor, que el dimetro del electrodo. Esta circulacin de gotas del electrodo al bao de fusin no interrumpe la circulacin de corriente, de modo que el arco es continuo y permanece estable mientras se va produciendo la pulverizacin. El transporte por pulverizacin requiere trabajar con grandes intensidades de corriente. Es caracterstico de este tipo de transporte la formacin de un ncleo estrecho y brillante en la zona de transferencia, que es por donde tiene lugar el transporte de material. Utilizando arcos de elevada potencia, pueden fundirse fcilmente hilos de dimetros relativamente gruesos y obtenerse soldaduras de una gran penetracin. No es recomendable para el soldeo de espesores finos, por el peligro de perforacin de las piezas. Al producirse el transporte en forma de pequeas gotas, no se producen cortacircuitos, por lo que el arco es muy estable y puede dirigirse fcilmente hacia donde se quiera. Adems de la fuerza de la gravedad, el desplazamiento de las gotas hacia el bao es provocado por fuerzas electromagnticas de mayor intensidad que la gravitatoria. Esto permite posiciones de soldeo distintas de la horizontal. Transporte globular. Cuando se utilizan intensidades con valores suficientes para fundir la varilla de metal, pero inferiores a las intensidades empleadas en el transporte por pulverizacin, se producen gotas de un tamao superior al dimetro del electrodo. En el transporte globular, la gota de metal fundido que se forma en el extremo del electrodo, va creciendo hasta alcanzar un dimetro dos o tres veces mayor que el hilo antes de desprenderse y pasar a la pieza a travs del arco. En su recorrido hacia la pieza, y debido a las fuerzas que ejerce el arco, la gota adopta formas irregulares y adquiere un movimiento de rotacin, esto provoca frecuentes cortocircuitos y se producen numerosas proyecciones. Adems la penetracin conseguida es baja. Por todas estas razones, el transporte globular no es el ms adecuado en la soldadura MIG por lo que nicamente se emplea en el soldeo de espesores pequeos.

Transporte por cortocircuito. Este transporte tambin se conoce como arco corto. Este tipo de transporte se consigue cuando se trabaja con intensidades bajas y pequeos dimetros de varilla. El metal de la varilla comienza a fundirse y forma una gota que va aumentando hasta que entra en contacto con el bao de fusin. En ese momento circula la corriente de cortocircuito y se extingue el arco. Como consecuencia de la elevada corriente de cortocircuito que circula durante unos instantes, se acenta el efecto de estriccin magntica sobre la gota y sta se separa del hilo pasando al bao de fusin. Al romperse el cortocircuito se establece el arco y comienza un nuevo ciclo. El nmero de cortocircuitos por segundo oscila entre 20 y 200, en funcin de los parmetros de soldadura. Actuando sobre la frecuencia de los cortocircuitos se controla la aportacin de calor y pueden obtenerse baos pequeos y relativamente fros, con lo que se reduce el peligro de perforacin de las piezas, en cualquier posicin. El transporte por cortocircuito permite la soldadura de espesores muy finos, con una gran facilidad por su reducido poder de penetracin. Generalmente, para la soldadura con arco corto se trabaja con intensidades inferiores a 200 amperios con hilos de 1.2 milmetros de dimetro o menos.
Transporte por cortocircuito.

En la soldadura por arco suele utilizarse como gas de proteccin una mezcla a base de CO2 (25%) y argn (75%). Con el argn se reducen las proyecciones y se facilita el reencendido y con el CO2 se consigue mayor penetracin. No obstante, cada vez se emplea con ms frecuencia el CO2 sin mezcla, cuando interesa un buen poder de penetracin y el aspecto del cordn no reviste una gran importancia.

Equipo para la soldadura MIG.


En las instalaciones para soldadura MIG se distinguen cuatro elementos principales: El generador, el sistema de alimentacin del hilo electrodo, la pistola de soldadura y el equipo de alimentacin de gas. Generador de soldadura. Los generadores mas adecuados para soldadura MIG son los rectificadores y los convertidores. La corriente continua con polaridad inversa mejora la fusin del hilo, aumenta el poder de penetracin, presenta una excelente accin de limpieza y es la que permite obtener mejores resultados. En la soldadura MIG, el calor se genera por la circulacin de corriente a travs del arco, que se establece entre el extremo del hilo electrodo y la pieza. La tensin del arco vara con la longitud del mismo. Para conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensin como la longitud del arco deben mantenerse constantes. Esto podemos lograrlo de dos forma, alimentando el hilo a la misma velocidad con que

ste se va fundiendo, o fundiendo el hilo a la misma velocidad con que se produce la alimentacin.

Para atender las particularidades de la soldadura MIG y con vistas a conseguir un control ms efectivo del arco de soldadura, se han desarrollado los generadores de potencial constante. Este tipo de aparatos presenta una caracterstica voltajeintensidad casi constante. Este generador mantiene aproximadamente el mismo voltaje independientemente de la corriente que circule. La principal cualidad de estos generadores estriba en su capacidad de autorregulacin, que les permite mantener un arco de longitud prcticamente constante. El soldador puede variar la velocidad de alimentacin del hilo dentro de amplios lmites as como variar la distancia entre la boquilla y la pieza, sin que esto afecte a la longitud del arco. Si el arco tiende a acortarse, automticamente se produce un aumento en la intensidad de la corriente, que funde el hilo ms rpidamente y restablece la longitud inicial. De la misma forma, si el arco intenta alargarse, la intensidad de corriente disminuye automticamente, el hilo, que se alimenta a velocidad constante, funde ms despacio y el arco vuelve a su longitud inicial. En otras palabras, los generadores de potencial constante suministran la intensidad adecuada a la velocidad de alimentacin que se establezca. En cuanto al reglaje, slo se acta sobre dos elementos bsicos: un restato que permite seleccionar el voltaje adecuado y otro sobre el mecanismo de alimentacin para controlar la velocidad del hilo electrodo. No se dispone de ningn sistema para el reglaje de la intensidad de corriente. Sistema de alimentacin del hilo. El sistema de alimentacin del hilo electrodo es el encargado de suministrar la cantidad precisa de hilo a la pistola para fundirlo. La calidad y uniformidad del cordn dependen en cierto modo de la curvatura con

que llegue el alambre. Algunos sistemas de alimentacin curvan el hilo en sentido contrario al que tena en el carrete para que se suministre recto a la soldadura. El hilo es arrastrado por un sistema de rodillos, uno de traccin, que tiene un surco calibrado segn el dimetro del hilo y otro de presin. El hilo se conduce por un conducto flexible hasta la pistola, de ah que no deba llevar mucha curvatura para evitar rozamientos. Con un regulador en la unidad de control puede variarse la velocidad de alimentacin del hilo. El ajuste de intensidad est sincronizado y variar segn se aumente a disminuya la velocidad de alimentacin, con el fin de mantener una longitud de arco constante. Pistola de soldadura. Las pistolas de soldadura tienen la misin de dirigir el hilo de aportacin, el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. Pueden ser de refrigeracin (por aire) o de refrigeracin forzada (por agua). Las refrigeradas por aire pueden soportar intensidades de hasta 200 amperios cuando se emplea el argn como gas protector. Cuando se emplea el CO2 puede soportar mayores intensidades, hasta los 300 amperios, debido a la enrgica accin refrigerante de este gas. Algunas pistolas llevan incorporado un sistema de traccin, constituido por unos pequeos rodillos, que tiran del hilo electrodo. Estas pistolas so adecuadas cuando se trabaja con alambres de pequeo dimetro o con materiales blandos como el aluminio. Las pistolas de soldadura disponen de un gatillo, que controla el sistema de alimentacin de alambre, la corriente de soldadura, la circulacin del gas y la del agua de circulacin. Al soltar el pulsador se extingue el arco. El equipo de alimentacin del gas. La alimentacin del gas se realiza mediante conducciones que van desde la botella de gas a la pistola. Se dispone de un manorreductor que reduce la presin del gas de la botella hasta la presin de trabajo y conectado con este se encuentra un caudalmetro que permite regular el caudal de gas necesario para el trabajo a realizar. El caudal del gas protector depende de la naturaleza y espesor de los metales a soldar, de la posicin, del tipo de gas protector, del dimetro del hilo y del tipo de junta. Normalmente se parte de un caudal entre 16-18 litros por minuto, y se regula posteriormente hasta las condiciones adecuadas. Otros factores que deben tenerse en cuenta es la direccin de la boquilla, la velocidad de avance de la soldadura y las corrientes de aire que puedan existir. Si alguno de estos factores desplaza la columna de gas protector dar lugar a una proteccin insuficiente. La distancia de la boquilla a la pieza tambin debe ser la adecuada, ya que una separacin excesiva no proporciona la suficiente proteccin y si se encuentra demasiado cerca pueden producirse proyecciones sobre la boquilla reduciendo su vida til.

Posicin correcta

Posicin incorrecta

Material de aportacin para la soldadura MIG.


Los hilos de aportacin para soldadura MIG suelen ser de composicin similar a la del metal base. Estos materiales se asignan segn el sistema de clasificacin AWS. Clasificacin AWS para los metales de aporte de la especificacin A.5.28
Electrodos de acero al carbn para soldadura de arco protegida por gas.

ER-XXXS-XXX
(1) (2) (3) (4) (1) Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas. (2) Los tres primeros nmeros indican la fuerza tensil X 1000 PSI. (3) La letra intermedia indica su estado fsico slido. (4) Los ltimos tres dgitos indican la composicin qumica del alambre.
Los dimetros de hilo normales son los de 0.6, 0.8, 1, 1.2, 1.6, y 3.25 milmetros. En general para obtener buenos resultados debe utilizarse el dimetro adecuado al espesor de las piezas. Los hilos de 0.6, 0.8 y 1 milmetro suelen emplearse para espesores finos, los hilos de 1.2 y 1.6 se emplean para espesores gruesos. No obstante a la hora de seleccionar el dimetro del metal de aportacin debe tenerse muy en cuenta la posicin de soldadura. Por ejemplo, para el soldeo en vertical, o en techo, conviene tomar dimetros menores que para el soldeo en horizontal.

Gas protector CO2 Distancia tubo de contacto- pieza 6 a 10 milmetros.

Preparacin de bordes.

En principio, las preparaciones recomendadas para la soldadura con electrodos revestidos tambin son vlidas para este procedimiento. Sin embargo, conviene hacer algunas modificaciones para adaptar los bordes a las caractersticas del arco MIG. As, como el arco MIG es ms estrecho y penetrante que el de los electrodos revestidos, admite bordes ms juntos y talones reducidos. Adems, como no es necesario introducir la boquilla entre los bordes, pueden utilizarse preparaciones con ngulos ms cerrados.

Preparacin de bordes para uniones a tope sobre aceros al carbono.

Posicin y movimiento de la pistola.


En el procedimiento MIG tambin tiene gran importancia la posicin de soldadura, as como la posicin y movimientos de la pistola. Normalmente la posicin ms recomendable es la horizontal, pues permite mejor control del bao de fusin, pero tambin pueden realizarse soldaduras en vertical y en cornisa.
Soldadura MIG a solape, por el mtodo a derechas

En soldadura horizontal la pistola se desplaza a la izquierda o a la derecha con un ngulo de inclinacin longitudinal de 60-70 y un ngulo de inclinacin lateral de 90. Si la soldadura se realiza en ngulo la inclinacin lateral ser de 45 . En cuanto a los movimientos, el avance puede realizarse hacia la derecha o hacia la izquierda y en ambos casos, puede soldarse en lnea recta o con un ligero movimiento de balanceo lateral. La soldadura con balanceo lateral se recomienda en las juntas con una preparacin deficiente. La soldadura a izquierdas puede ser la ms adecuada cuando se trata de espesores finos, mientras que el mtodo a derechas se recomienda para espesores gruesos. En general, la penetracin de los cordones depositados por el mtodo a derechas, es mayor que la que se obtiene soldando a izquierdas. El mtodo a izquierdas permite aplicar mayores velocidades de soldadura y obtener cordones ms anchos y menos penetrados. La soldadura vertical puede ser ascendente o descendente. En general se recomienda la soldadura vertical ascendente para conseguir mejores propiedades mecnicas, aunque en el caso de espesores finos se utiliza la descendente por su menos aporte calorfico.

Cuando la soldadura vertical se realiza en ngulo, se imprime a la pistola un movimiento de zig-zag o de zig-zag de media luna tanto en soldadura ascendente como descendente. En uniones a tope el movimiento se realiza con pequeos tringulos. En estas posiciones en ngulo y a tope, el electrodo se desplaza con un ngulo de inclinacin longitudinal de 80, siempre con la punta del electrodo en una cota superior.
Soldadura MIG, a tope, por el mtodo a izquierdas. .

INDICE PAG
Concepto de soldadura........1 Diferentes tipos de uniones.........1 Tipos de uniones en soldadura....1 Uniones a tope.....2 Uniones en T...3 Uniones a solape......4 Uniones en canto.....4 Uniones en ngulo.......4 Simbologa de la soldadura.....4 Smbolos de la soldadura.4 Smbolos para soldadura de conexin y valos..........8 Metalurgia de la soldadura........10 Caractersticas de los metales........10 Caractersticas fsicas........10 Sistema cbico centrado en el cuerpo............11 Sistema cbico centrado en las caras.........11 Estructura hexagonal compacta.........11 Formas alotrpicas del hierro........11 Martensita..........12 Perlita........12 Ferrita-.....12 Ferrita-.13 Austenita .....13 Cementita..13 Diagrama de equilibrio de las aleaciones FE-C........13 Curvas de transformacin.....14 Propiedades qumicas.......15 Propiedades mecnicas.16 Ensayos para determinar la dureza de los materiales.......18 Dureza al rayado.......18 Dureza a la penetracin....18 Tratamientos trmicos......20 El recocido....20 El temple...20 El revenido....21 Normalizado..21 Defectos de la soldadura...21 Soldadura oxiacetilnica...23 El oxgeno.23 Botellas de oxgeno...23 El acetileno....23 Botellas de acetileno..23 El soplete...........23

Manorreductores.......24 Mangueras.25 Vlvulas de retencin25 La llama.....25 Metales de aportacin....26 Fundentes..26 Mtodos de soldadura...27 Oxicorte.28 Soldadura elctrica30 El electrodo...31 Identificacin de electrodos..31 Aceros al carbono.31 Aceros inoxidables....32 Aceros aleados...32 Eleccin del electrodo adecuado...33 Clasificacin de los electrodos segn su revestimiento....34 Clasificacin en funcin de la forma de aportacin......34 Eleccin del electrodo por el tipo de junta y preparacin de bordes....35 Eleccin del electrodo segn la posicin......35 Eleccin del electrodo segn el dimetro.....35 Cebado del arco....36 La mquina de soldar....37 Clasificacin de los generadores de soldadura.....38 Soldadura en horizontal....38 Unin a tope..38 Unin a solape...39 Soldadura en ngulo..40 Soldadura en ngulo exterior.....40 Soldadura en cornisa.....40 Unin a tope en varias pasadas en cornisa....41 Soldadura en vertical41 Soldadura en vertical descendente....41 Soldadura en vertical ascendente......42 Soldadura en techo....42 Soldadura TIG...43 Procedimiento TIG....43 Ventajas de la soldadura TIG....43 Equipos de soldadura....44 Portaelectrodos..44 Electrodos.....44 El gas de proteccin..45 Generadores de soldadura.46 Corriente continua y polaridad inversa.47 Corriente continua y polaridad directa..47 Corriente alterna....48 Material de aportacin...48

Operaciones previas......48 Cebado del arco....48 Posiciones de soldadura....49 Soldadura a tope....49 Soldadura a solape y en ngulo.....49 Soldadura en ngulo exterior....50 Soldadura en vertical....50 Soladura en cornisa...50 Soldadura en techo....51 Soldadura MIG-MAG...52 Ventajas especficas de la soldadura MIG52 Corriente en la soldadura MIG..53 El gas de proteccin..54 El argn54 El argn ms oxgeno...54 El helio.55 Anhdrido carbnico.55 Tipo de transporte de material de aportacin....55 Transporte por pulverizacin....55 Transporte globular...56 Transporte por cortocircuito..57 Equipo para la soldadura MIG..57 Generador de soldadura.57 Sistema de alimentacin de hilo58 Pistola de soldadura..59 El equipo de alimentacin de gas..59 Material de aportacin para la soldadura MIG..60 Clasificacin AWS para los metales de aporte ...60 Preparacin de bordes ..61 Posicin y movimiento de la pistola.62