Sunteți pe pagina 1din 22

UNIVERSITATEA DIN CRAIOVA FACULTATEA DE MECANICA

PROIECT T.D.P.R

Student: Bondoc Vali Grupa: 1244 TCM

Anul 2011-2012

TEMA PROIECTULUI
Sa se execute stanta sau matrita necesara executiei piesei din figura de mai jos. Productia fiind 80.000 buc/an, intru-un singur scimb.

1. Analiza piesei. citirea si verificarea desenului. Analizand schita piesei am constatat ca aceasta piesa poate sa se realizeze avand toate cotele necesare. Operatiile de deformare la rece prin care se poate realiza piesa sunt: perforare; decupare; retezare; materialul piesei Materialul piesei este OL 42 cu urmatoarele caracteristici: -principalele domenii de utilizare: organe de masini supuse la solicitari moderate: biele , manivele, axe si arbori, roti dintate, piese canelate, forme metalice solicitate usor. -conditii tehnice de calitate: clasa de calitate 1, compozitia chimica C-0.31 % ; Mn0.85%;P-0.065%;S-0.065%. -caracteristici mecanice si tehiiice: limita de curgere Rc= 260 [N/mm2]; rezistenta la tractiune Rm=450 [N]; culoarea de marcare negru; alungirea la rupere Lo=5.65 tehnologicitatea piesei. Conditii privind forma pieselor decupate, perforate si retezate. Distanta minima dintre orificiile perforate sau dintre marginea piesei si orificiu se determina functie de forma orificiului, conturul exterior si grosimea piesei ca in flgura 2.

Distantele minime intre muchiile active ale orificiilor placilor de taiere.

Valorile indicate tin cont de posibilitatea realizarii in piesa respectiva a orificiilor din punct de vedere calitativ si al preciziei. Distanta minima dintre orificii si dintre marginea placii active si a orificiului, tinand cont de ezistenta placii active, se indica in tabelul1 Avand g=2 (mm), alegem din tabelu1 a=4,9(mm). Deoarece conturul piesei este circular (fig2) trebuie indeplinita conditia: a>0,8*g; a>0,8-2=> a > 1,6, deci 4,9 > 1,6; Din conditii de durabilitate a stantei in cazul unor contururi ungiulare ale piesei trebuie sa se asigure valori minime ale razelor de racordare conform figurii 3 si tabelului 2.

decupare - pentru a < 90 - pentru a > 90 R,=0,5g; R,=l [mm]; Ri=0,3g; R,=0,6 [mm]; - la decupare detaliile conturului profilat al piesei trebuie sa respecte urmatoarele conditii: h>l,2-g; Rj > 0,5 b ; b > 1,2 -g > 1,2-2 => b > 2,4 [mm} la perforare h > g ; - dimensiunile minime ale orificiilor obtinute prin perforare sunt prezentate in tabelul 3.
Dimensiunile minime obtinute prin perforare.

Forma oriflciului

Circulara Patrata Dreptunghiulara Ovala

Dimensiunea minima a orificiului Diametru d Latura a Latura mica b Latimea b

Dur l,2g l,lg 0,9g l,0g

Otel moale l,0g , 0,9g 0,7g 0,9g

Materialul piesei alama cupru 0,8g 0,7g 0,6g 0,65g

aluminiu 0,7g 0,5g 0,5g 0,55g

In cazul orificiului circular alegem d>l,0g; d>2, deci d>12>2; - La retezare dimensiunea minima k de separare intre doua piese se alege conform relatiilor: k=3 [mm], pentru g < 1 [mm]; k=(2 - 3)g, pentru g>l [mm]; Deoarece g=2 [mm] alegem k=(2 - 3)g; k=2,5*2;k=5 [mm]; In funcfie de grosimea materialului alegem din tabelele de mai sus urmatoarele: -pentru retezare precizia este 1,0 pentru latimea benzii cuprinsa intre 101-200 [mm]; -pentru decupare precizia este 0.30/0.10 pentru dimensiunea piesei intre 50 si 120 [mm]; -pentru perforare precizia este 0.10/0.06 pentru dimensiunile orificiului de 12 [mm]; -pentru distanta dintre doua orificii alaturate precizia este 0.20/ 0.06pentru dimensiunile dintre orificii cuprinse intre 50 si 150[mm]; -pentru distanta dintre marginea orificiului si conturul piesei precizia este 0.50/ 0.25 -pentru distanta de la marginea orificiului la contur pina la 50 [mm]; 2.Stabilirea formei si dimensiunile semifabricatului 3.Analiza croirii. Stabilirea schemei de lucru

Croirea materialelor pentru stantare Prin croire se intelege repartizarea judicioasa pe suprafata semifabricatului a produsului cu forme bine determinate, in vederea taierii acestuia astfel incit deseurile sa fie minime, pentru economisirea maxima a materialului. In functie de configuratia piesei si modul de asezare a piesei pe banda cantitatea de deseuri poate il mai mare sau mai mica. Sunt situatii cind insa la croirea materialului apar deseuri care nu pot fi evitate ca in exemplul din figura 5.

Croirea tablei in benzi sau semifabricate individuale Pentru economisirea de material croirea tablei se face conform fisiei de croire care se intocmeste astfel incat deseurile sa aiba valori minime.

Croirea tablelor poate fi: -croire transversala figura 6a. -croire longitudinala figura 6b. -croire combinata figura 6c.

Croirea combinata a semifabricatelor individuale c. Fig.6 Croirea benzilor de metal la stantare Piesele care se stanteaza au forme foarte variate,asa ca amplasarea lor pe banda metalica va fi in functie de forma semifabricatelor. Dupa cantitatea de deseuri care apar la croirea pieselor pe banda procedeele de croire pot fi:-croirea cu deseu figura 7a, croirea cu deseuri putine figura 7b, croirea fara deseu figura 7c.

Fig.7.

Marimea puntitelor Puntitele, reprezinta de fapt cea mai mare parte a deseurilor, si de aceea, in vederea economisirii de material, trebuie dimensionate strict,in asa fel meat sa asigure o rigiditate suficienta a benzii, pentru avansul ei usor in stanta si decuparea totala a piesei in condifiile de precizie impuse.

Marimea puntitelor depinde de: -grosimea i duritatea materialului, dimensiunile si forma piesei,tipul de croire, tipul avansului. Valorile puntifelor in functie de grosimea materialuluisunt date in tabelul 9 pentru cazul benzilor croite inclinat sau intrepatruns. Dimensiunile minime ale puntitelor

Tab. 9
Grosim ea materialului [mm] 0,3 0,5 1,0 1,5 2. 2,0 2,5 3,0 3,5 Puntite, in fmm] b1 1,3 1,8 2,0 Grosimea materialului [mm] 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 Puntite, in [mm] a1 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 b1 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5
-

a1 1,3 1,8 2,0

2,2 2,2
2,5 2.8 3,0 3,2 2,5 2,8 3,0 3,2

-Alegem din tabel:-puntita marginala a1= 2.5 [mm] si puntita intermediara b1=2.5 [mm]. Determinarea latimii benzii Pentru a calcula latimea nominala a benzii (B) se va tine cont de modul de lucru al stantei, de toleranta la latimea benzii (Al). de valoarea puntitelor laterale (a1) sj de valoarea

jocului dintre latimea maxima a benzii si riglele de ghidare (j). Calculul latimii benzii si a deschiderii dintre riglele de ghidare, conform figurii 8 se face dupa relatiile din tabelul 10. Schema pentru determinarea latimii benzii.

Relatia de calcul pentru calculul latimii nominale a fasiei fara apasare laterala: B = D + 2(a, + l) +j Latimea nominala a benzii: B1, 2 = D1, 2 + 2(a, + l)+ j, unde l = 0.8 [mm], D1=60[mm], j =0.75 [mm], D2 =115 [mm], B1=24.35 [mm]; B2=45.35[mm]; Distanta intre elementele de ghidare A: A1=B1+j=25[mm]; A2=B2+j=46 [mm]; La calculul latimii benzii se va tine seama de cateva indicatii: -benzile sub 0,3 mm grosime, se prelucreaza fara strangere laterala pentru a evita deformarea benzii. - la folosirea avansului automat, nu se foloseste apasarea laterala a benzii, deoarece ar putea provoca erori de pas din cauza franarii si patinarii bentiiintre cilindrii sistemului de avans. latimea nominala a benzii, pentru cele doua situatii din figura 8 [cu apasare laterala (figura 8 a), si fara apasare laterala (figura 8 b)] depinde de abaterile la latimea benzii (Al) date in tabelul 11 si valoarea jocului j dintre banda si riglele de ghidare in tabelul 12. Abaterile la latime (Al) ale benzii taiate la foarfece, in [mm]
Lafimea benzii pana la 1 pana la 100 peste 100 0,6 0,8 1-2 0,8 1,2 Valoarea jocului, j Grosimea benzii, g in [mm] 2-3 1,2 2,0 3-5 2,0 3,0 Tab. 12 Cu apasare laterala pana la 5 pana la 8

Latimea benzii [mm] Fara apasare laterala pana la 100 peste 100 0,5-1,0 1,0-1,5

Modul de ghidare al benzii Fara apasare laterala pentru croirea fata in fata 1,5-2,0 2,0-3,0

La stantele cu poansoane laterale de pas, latimea benzii se stabileste prin adaugarea latimii fasiei necesare pentru realizarea avansului dupa cum se vede in figura 9. Valoarea fasiei a, este data in tabelul 13, in functie de grosimea materialului.

Croirea cu cutit de pas

Scheme de croire Variant 2

Variant 1

Alegerea variantei optime a croirii pieselor din banda se face pe baza coeficientului de utilizare a materialului, calculate cu relatia: In care: S-aria piesei fara orificii in [mm2]; n-numarul real de piese obtinute; B-latinea benzii; L-lungimea benzii;

intreg;

-pentru varianta 1: ; P=52.5; L=1500[mm]; B=24.35[mm] =35.3 S=1100[mm2]; =1.06=106% Pentru variant 2 ; P=22.5[mm];L=1500[mm]; B=45.35[mm]; ; S=1100[mm2];

Stabilirea schemei de lucru Varianta 2 Calculul coeficientului de croire kc  ; Unde : intreg- numarul de piese =66.6 intreg-numarul de fasii L= lungimea foii de table L=1500[mm]; l= latimea foii de table l=1000[mm]; B-latimea nominal a benzii B=45.35[mm]; Ac-aria croielii Ac=1100[mm2]; =1.07=107% Calculul coeficientului de folosire kf unde Ap=1220[mm2];

kc

1.19=119%

4. Calculul fortelor de lucru si a coordonatelor centrului de presiune. 4.1 Forta si puterea necesara la operatiile de stantare. La operatiile de taiere pe stante forta de taiere se calculeaza cu relatia: F = L g x [daN]; unde: L - lungimea conturului taiat, [mm]; g - grosirea materialului taiat, [mm]; x - rezistenta la forfecare, [daN/mm2] din tabelele 14, 15. Relatii pentru calculul rezistentei la forfecare.

Tab. 14 Materialul Otel Alama Am 63 Aluminiu moale Aluminiu tare Otel inoxidabil Aliaje de titan Duraluminiu moale Duraluminiu tare Rezistenta la forfecare (0,75 - 0,90) ar (0,65 -0,90)-ar (0,75 -0,90)-ar (0,55 -0,70)-ar (0,68- 0,72) cr (0,65-0,70)-ar (0,65- 0,75) cr (0,60-0,65)-ar

Pentru calculul rezistentei la forfecare cu formulele din tabelul 14 se dau indicatiile: pentru g = (0,5 + 2) [mm] se iau limitele superioare. pentru g = (2 + 4) [mm] se aleg limitele inferioare. pentru d< 10 g [mm] se aleg limitele inferioare Proprietatile mecanice ale cablelor de otel folosite la stantare.

Marca otelului Rezistenta la forfecare x, [daN/mm2] Tabla subtire de otel carbon OL32 28-34 obisnuit STAS 500 g = OL 34 29-36 (0,2^4) [mm] O L3 7 33-40 OL 42 36-45 OL 50 OL 60k 52-62 OL 70k >60 Tabla subtire de otel carbon de OLC 10 29 calitate. STAS 800 g = (0,2-M) OLC 15 32 [mm] OLC 20 36 OLC 25 39 OLC 30 42 OLC 35 46 OLC 40 49 OLC 45 52 OLC 50 54 Denumirea otelului

Rezistenta la rupere cr, [daN/mm2] 32-40 34-42 38-47 42-52 60-72 >70 34 33 42 46 50 54 58 61 64

Alungirea relativa 8 s minim, % 33 - 2 8 31-26 25-21 23-19 14-11 10-8 31 33 25 23 21 20 19 16 14

Elementele profilului deschiderii active ( si h) in functie de grosimea matedalului. Grosimea materialului de h [mm] stantat in [mm] H<20 [mm] H<20 [mm] 0,5 010' 6 6 0,5-1,0 015' 1,7-2,5 0 20' 6 8 2,5-4,0 030' 4,0-5,0 08 45' 8 10 5,0-10,0 r 15 15 La operatiile de decupare pe stante forta de decupare (taiere), se calculeaza cu relatia: Fd=L*g*x [daN]; unde: L - lungimea conturului taiat, L=120 [mm]; g - grosirea materialului taiat, g=2 [mm]; t - rezistenta la forfecare, x =(0,75 - 0,90) r [daN/mm2] din tabelele 14. pentru OL 42 si o grosime de 2[mm], alegem r =(42-52)[daN/mm2]; =40.5 [daN/mm2]; Fd = 120*2*40.5=9720[daN]; Forta necesara impingerii piesei sau deseului prin orificiul placii active:

Fi=ki*Fd*n [daN]; unde: ki - coeficient de impingere cu valorile: - 0,03 - 0,07 pentru otel si duraluminiu; - 0,02 - 0,04 pentru alama; - 0,03 - 0,05 pentru aluminiu; Alegem ki=0,07; - n numarul de piese cuprinse in inaltimea h a oiificiului de trecere prin placa; h se alege din tabelul 21. n=h/g=8/2=4. buc Fi = 0,07 9720 4 = 2721.6 [daN]; Forta necesara desprinderii piesei de pe poanson. Fscd=kic*Fd [daN]; unde: ksc - coeficient de desprindere indicat in tabelul 20; ksc=0,03; Fscd = 0,03 9720 = 291.6 [daN]; Forta totala pentru decupare. Ftot d = 1,3 Fd + Fe [daN]; unde: Fe forta de eliminare a semifabricatului piesei sau deseului si ia valorile: Fe = Fsc + Fi - cand eliminarea de pe poanson se face cu o placa actionata cu elemente elastice; Fe=Fi cand eliminarea semifabricatului de pe poanson se face cu placa de eliminare fixa; Alegem Fe=Fi= 2721.6 [daN]; Ftot d =1,3*9720 + 2721.6 = 17357[daN]; La operatiile de perforare pe stante forta de perforare se calculeaza cu relatia: Fp=L*g* [daN]; unde: L- lungimea conturului taiat, g - grosirea materialului taiat; - rezistenta la forfecare, =(0,75 - 0,90)* r [daN/mm ]. pentru OL 42 si o grosime de 2 [mm], alegem r = (42 - 52) [daN/mm ]; Fp =120*2*40.5 = 9720 [daN]; Forta necesara impingerii piesei sau deseului prin orificiul placii active: Fi=ki*Fp*n [daN]; unde: ki - coeficient de impingere cu valorile, ki=0,07; n numarul de piese cuprinse in inaltimea h a orificiului de trecere prin placa, n=4 buc; Fi =0,07*9720*4 = 2721.6 [daN]; Forta necesara desprinderii deseului de pe poanson. Fscp=ksc-Fp [daN]; unde: ksc - coeficient de desprindere indicat in tabelul 20; ksc=0,03; Fscd =0,03*9720 = 291.6 [daN]; Forta totala pentru perforare. Ftot p =1,3-Fp+Fe [daN]; unde: Fe=Fi cand eliminarea semifabricatului de pe poanson se face cu placa de eliminare fixa; Ftotp =1,3*9720+ 2721.6 = 15357[daN]; Pentru retezare se calculeaza decat forta necesara retezarii.

Fr=L*g*x [daN]; unde: L - lungimea conturului taiat a - marimea puntitei marginale; g - grosirea materialului taiat, g= . [mm]; x - rezistenta la forfecare, x =(0,75 - 0,90)- r [daN/mm ] din tabelele 14. pentru OL 42 si o grosime de 2 [mm], alegem r = (42-52) [daN/mm"]; =0,9-45 = 40,5 [daN/mm2]; Fr=Ftotr=4360[daN]; Forta totala insumata: Ftot = Ftotd +Ftolr +Ftotp =15357+ 936+ 15357 =31650 [daN]; Lucrul mecanic este dat de relatia: L = *F*g/1000[N*mm]; unde: F - forta de taiere [N]; g - grosimea materialului; X- coeficient din tabelul 22 =0,45; Valori recomandate pentru Tab.22 Grosimea g =Fmed/Fmax [mm] Sub 2 De la 2 la 4 Peste 4 0,75...0,55 0,55...0,45 0,45... 0,3

L=0.45*31650*2/1000=28.48 Calculul puterii efective necesare la stantare Pe=L*n/60*1000 [KW] n - numarul de curse duble ale culisorului; (tab 22) Pe =28.48*100/60*1000=0.047[KW Puterea necesara la volantul presei: P=K*Pe/ [KW];unde K= 1.2 - 1.4 coeficient ce tine seama de neuniformitatea incarcarn; = 0.6 - 0.8 randamentul presei. P=1.4*0.047/0.8=0.083 Puterea necesara la electromotor P Pm = P/ tr [KW]; tr = 0.98 randamentul transmisi Pm=0.083/0.98=0.084[KW] Centrul de presiune al stantei. Centrul de presiune al stantei reprezinta punctul de aplicatie al rezultantei for|elor ce intervin in procesul de lucru cu stanta respectiva.

Pentru a evita aparitia momentelor nefavorabile axa cepului stantei trebuie sa coincida cu centrul de presiune. Pozitia centrului de presiune se poate determina prin doua metode: grafica si anaiitica. a) Metoda grafica Metoda se bazeaza pe teorema momentului static - suma momentelor fortelor in raport cu o axa este egal cu momentul rezultantei fortelor in raport cu aceeasi axa. Consideram planul unei placi de taiere pe care sunt aplicate fortele Fi...F4 in centrul de greutate al fiecarui element.

Pozitia centrului de presiune O se determina cu relatiile: = = Unde: L1,L2,si L3 sunt lungimile elementelor de contur. X1,x2,x3 si y1,y2,y3- distantele de la punctele de aplicare ale fortelor F1,F2,F3 ale axelor OX si OY Calculul centrului de presiune pentru stanta ce trebuie proiectata. X= Y=

5. Alegerea utilajului. Alegerea presei (masinii de lucru) se face in functie de forta totala calculata. Avand forta totala alegem presa de tipul PE 63 cu urmatoarele caracteristici din tabelul de mai jos: Principalele caracteristici ale unor prese mecanice cu excentric.
Caracteristicile tehnice principale Forta nominala de PEU6 6 PEU 16 16

PE 63 63

Tipul presei PEL 1 25 PEL 1 40 25 40

PEE 80 80

PEE 125 125

Unitatea de masura 104N

presare Numarul curselor duble ale culisorului Numarul treptelor de reglare ale culisorului Lungimea cursei culisorului

120 7

118 7

100 7

110 6

110 5

45

40

min"1

20...120

mm

4; 12; 24; 37; 49; 56; 60 M Reglarea lungimii bielei 40 90 Distanta minima dintre masa i culisor la cursa maxima sj lungimea minima a bielei Distanta maxima intre masa i culisor Inclinarea batiului Deplasarea mesei Distanta intre axa culisorului sj batiu Locaui pentru cep Dimensiunile mesei Dimensiunile orificiului din masa Puterea motorului 140 160 32x60 35x310 125 1,1

4; 12; 24; 8; 18; 33; 91; 8; 26; 50; 72; 8; 26; 50; 72; 20...100 37; 49; 56; 60; 66; 75; 80; 80; 80; 40 110

60 320

65 280

65 315

90

100

mm mm

400 mm grade mm mm mm mm mm kw

175 200 40x75 365x360

280

30 200 40x60 560x380 180 1,5 3 250

355

30 500 90x85 710x900 250x400 3,7

355

40x75 640x500 160 300 4

40x75 710x450 280

50x95 900x700 400 5,5

2,2

In figura alaturata este prezentata schema privind deplasarea si reglarea berbecului astfel: pentru reglarea berbecului 5 se slabeste surubul de fixare 8 si prin intermediul cricului 9 , al tjei 10 se roteste tija bielei 19 intr-un sens sau altul, berbecul 5 urcand sau coborand. Dupa reglare se strange surubul de fixare 8. Pozitia limita a reglajului este atinsa cand tija filetata 19 este blocata pe boltul 7. Daca berbecul 5 prezinta batai inseamna ca exista joc intre elementele lagarului sferic si capul sferic 15 al tijei bielei. Bataia se inlatura prin strangerea capacului 13, dupa ce a fost slabit surubul 11 si piulita 12. Daca nu se poate inlatura bataia, se demonteaza capacul 13 si se scot unul sau mai multe inele de adios 14, inele ce au grosimi diferite si deci jocul se poate inlatura usor. Lagarul sferic nu trebuie sa se blocheze si de aceea se unge periodic prin ungatorul 20. Pentru reglarea ghidajelor berbecului 1 si 6 se desfac suruburile de fixare 2 ale ghidajului reglabil1 si cu ajutorul surubului 4 al penei se inlatura jocul, dupa care se strang suruburile . Matrita 18 se fixeaza in berbecul 5, prin cepul 17 si surubul de fixare 16. In figura 2.9 este prezentata schema de reglare a mecanismului de declansare si actionare. Mecanismul

de declansare si actionare4 finctioneaza sub actiunea electromagnetului 1, care actioneaza axul cu cioc 10, facandu-l sa elibereze sau sa cupleze pana rotitoare 11, care se roteste in locasul sau si produce solidarizarea. La inceputul actiunii electromagnetuluiu se revine la pozitia initiala. Declansarea se realizeaza in doua regimuri de lucru. Pentru a lucra in regimul de lucru lovitura cu lovitura se prinde parghia 7 de parghia 6 cu ajutorul boltului 8.

6. Proiectarea constructiva a stantei. Elementele active ale stantei. 6.1 Placa active Avand in vedere varianta constructiva placile active se pot clasifica astfel: -placi active in constructie monobloc; -placi active in constructie asamblata, cu pastile sau segmenti; -placi active din bucati;

Placile active in constructie monobloc se executa din otel de scule, iar dimensiunile(fig. 15) lor principale se stabilesc pe baza unor relajii empirice astfel: -grosimea minima a placii se calculeaza cu relatia: H=g+k* +(7 + 10) [ mm ]: -distanta minima intre marginea placii si a muchiei active: b1 = H [mm]; -diametrul gaurilor pentru fixarea cu suruburi: d=6,5 [mm], pentru A<80 [mm], B<60 [mm]; d=8,5 [mm], pentru A=(80 - 120) [mm], B=(60 - 100) [mm]; d=10,5 [mm], pentru A=(120 - 170) [mm], B=(100 - 140) [mm]; d=12,5 [mm], pentru A=(170 - 300) [mm], B=(140 - 200) [mm]; -diametrul gaurilor de stift: d1 =d-(l 2) [mm]; -distanta minima intre gaurile de stift si de surub: b4 =0,8*d [mm]; -distanta minima intre marginea placii si gaurilor de fixare cu suruburi: (B-b3)/2= 1,2 d, pentru d < 8,5 [mm] si(B-b3)/2 = 1,4 d, pentru d > 8,5 [mm]; In relatiile de mai sus s-a notat cu g grosimea materialului, iar cu k, coeficient ce are valoarile: k=0,6 pentru materiale cu r =12 [daN/mm-]; k=0,8 pentru materiale cu r =25 [daN/mm2]; k=l,3 pentru materiale cu r =80 [daN/mm ]; Dimensiunile de gabarit maxim ale placii se stabilesc cu relatiile: A = a + (2,5 4)-H[mm]; B = b + (2,5 4)H[mm]; Placa activa a stantei (fig. 17) ce trebuie proiectata: grosimea minima a placii active: H = g + k+ (7 10) = 19[mm]; - distanta minima intre marginea placii si a muchiei active:

b1 = H = 19 [mm]; - diametrul gaurilor pentru fixarea cu suruburi: d=12,5 [mm], pentru A=(170 - 300) [mm], B=(140 - 200) [mm]; - diametrul gaurilor de stift: d, =d-(1..2)=12,5-2 = 10,5 [mm]; - distanta minima intre marginea placii si gaurilor de fixare cu suruburi: b3 =185[mm]; Dimensiunile de gabarit maxim ale placii: A = a + (2,5 4)-H =45+3.5*19=111.5 [mm]; B = b + (2,5 ..4)- H = 45+3.5*19 = 111.5 [mm];

Normarea executiei piesei Norma de timp Nt=(Tpi/N)+Tu (min/buc); Tpi =Tpi1 + Tpi2=11 +23 =34 N=50000/250=200buc Tu=(tb+ta)*k2 tb=(1/ncd)*q ncd=100 q=1.05 tb=(1/100)*105.=1.05 K2=1.10 ta = ta1*Nm + ta2 + ta3 +ta4 (Nm -1)+ ta5 + ta6 + ta7 + ta8 Zs*Nm ' ta1 timp ajutator pentru pornirea presei ta2 - timp ajutator pentru luarea fasiei, aducerea la presa ta3 - timp ajutator pentru asezarea fasiei in matrita ta4 - timp ajutator pentru avansarea fasiei cu un pas de stantare ta5 - timp ajutator pentru indepartarea deseurilor ta6 - timp ajutator pentru scoaterea si indepartarea deseului ta7 - timp ajutator pentru ungerea fasiei ta8 - timp ajutator pentru intoarcerea fasiei zs - numarul de piese obtinute simultan la fiecare cursa dubla a berbecului presei; Nm - numarul de curse duble ale berbecului in cazul functionarii cu avans manual;

ta= Tu=(0.0105*0.0285)*1.10=0.00033 min

Nt=34/200*0.00033=0.000056

Alegerea variantei optime de proces tehnologic Pentru obtinerea unei piese stantate sau matritate la rece sunt posibile mai multe variante de proces tehnologic, care pot diferi intre ele prin forma si dimensiunile semifabricatelor folosite, modul de croire si gradul de utilizare a materialului, numarul de scule necesare, tipul si complexitatea acestora, modul de alimentare cu material si de evacuare a pieselor si deseurilor, presele si gradul de incarcare al acestora etc. Aprecierea masurii in care aceste variante de proces tehnologic sant rationale se face comparand intre ele costurile unei piese realizate pentru fiecare varianta in parte. Costul pe bucata al unei piese obtinute prin stantare sau matritare la rece rezulta ca suma cheltuielilor cu materialul si manopera necesare pentru obtinerea piesei, cheltuieli de regie, cheltuieli cu amortizarea stantei sau matritei si presei. Expresia costului unei piese matritate este: C=Cmat+Cman+Cr+Cap+Cas unde: Cmat- este costul materialului necesar confectionarii unei piese, in lei/buc; Cman -costul manoperei necesare confectionarii unei piese, in lei/buc; Cr -costul regiei totale (pe sectie si pe uzina) pentru o piesa, in lei/buc; Cap -amortizarea presei ce revine unei piese, in lei/buc; Cas - amortizarea stantei sau matritei ce revine unei piese, in lei/buc. Fiecare din termenii costului unei piese se determina cu o relatie corespunzatoare. Cost material

Cmat=1100*2*7.8*10/10000*62=0.27 [lei/buc] Cost manopera Cman=10.7/60*0.00033+12.1/60*34/200=0.034[lei/buc] Cota parte din cheltuieli Cr=0.02*360/100=0.072[lei/buc] Cota parte din amortizarea presei Cap=72000*4.2/50000*10000=0.0006lei/buc] Cas=4*9000/50000=0.72[lei/buc] Costul unei piesematritate este: C=0.27+0.034+0.072+0.0006+0.72=1.1