Sunteți pe pagina 1din 41

CUPRINS

Capitolul 1. Analiza datelor da baz i stabilirea caracterului produciei...pag 3 .


Capitolul 2. Caracterizarea materialului i alegerea semifabricatului.........pag 4 - 5.
2.1. Caracterizarea materialului.................................................................pag 4.
2.2. Alegerea semifabricatului...................................................................pag 5.
Capitolul 3. Stablirea succesiunii operaiilor tehnologice............................pag 6.
Capitolul 4. Stabilirea succesiunii aezrilor i fazelor pentru operaiilor de
preluare mecanic..............................................................................pag 7-11.
Capitolul 5. Determinarea adaosurilor de preluare i a dimensiunilor
interoperaionale......................................................................pag 12.
Capitolul 6. Alegerea utilajelor i SDV urilor...............................................pag 13-16.
6.1. Alegerea SDV urilor........................................................................pag 14.
6.2. Alegerea utilajelor...............................................................................pag 15- 16.
Capitolul 7. Determinarea parametrilor operaiilor tehnologice......................pag 15-27.
7.1. Stabilirea regimurilor de achiere pentru operaiile de strunjire.........pag. 16.
7.2. Stabilirea regimurilor de achiere pentru operaia de danturare........pag 17-19.
7.3. Stabilirea regimurilor de achiere pentru operaia de rectificare a
danturii.....................................................................................pag 20.
7.4. Stabilirea regimurilor de achiere pentru operaia de mortezare.........pag 21-22.
7.5. Stabilirea parametrilor de regim la tratamente termice.......................pag 23-27.
7.5.1. Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de
clire...............................................................................pag 23 .
7.5.2. Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de revenire
inalt...............................................................................................pag 24-27.
Capitolul 8. Normarea tehnic a operaiilor tehnologice..................................pag 28-35.
8.1. Normarea tehnic a operaiilor de strunjire.........................................pag 28.
8.2. Normarea tehnic a operaiei de danturare..........................................pag 29-30.
8.3. Normarea tehnic a operaiei de rectificare a danturii.........................pag 31.
8.4. Normarea tehnic a operaiei de mortezare.........................................pag 32-34.
Capitolul 9. Calculul economic i stabilirea variantei optime de proces
tehnologic.............................................................................................pag 35.
Capitolul 10. Norme de tehnica securitii muncii i protecia mediului.........pag 36-37.
Executarea danturii.......................................................................................pag 38-40.
Bibliografie.
1
Introducere
Rolul acestui proiect este acela de a elabora concret tehnologia de fabricare a unei roi
dinate.
Pentru realizarea proiectului se parcurg toi paii necesari, pai structurai pe capitole. Ca
date de baz sunt: desenul de execuie, mrimea lotului de fabricaie. Se va porni cu
caracterizarea materialului i alegerea semifabricatului. Va urma stabilirea succesiunii
operaiilor tehnologice, a aezrilor i fazelor de prelucrare mecanic. n capitolul 5 se vor
determina adaosurile de prelucrare i dimensiunile interoperaionale.
Semifabricatul ales va suferi diverse operaii de prelucrare prin achiere precum:
strunjirea, frezarea, mortezarea, rectificarea. n acest scop se vor alege utilajele folosite i
SVD urile necesare.
Pentru fiecare faz de prelucrare se vor determina parametrii regimului de achiere i
timpul normat de munc. Cu ajutorul acestor norme de timp se vor remunera muncitorii i se
vor stabili cheltuielile de producie rezultate n timpul funcionrii utilajelor.
n final se va face un calcul economic de stabilire a variantei optime de proces
tehnologic i se vor stabili normele de tehnic a securitii muncii i protecia mediului.
2
Capitolul 1. Analiza datelor de baz i stabilirea caracterului produciei
Piese de realizat este o roat dinat cilindric cu dini drepi, cu urmtoarele
caracteristici de baz:
- numrul de dini : z = 34
- modulul : m
n
= 8
- cremaliera de referin : 20 - 1.0 0.25
- clasa de precizie i joc : 7JC
- diametrul de divizare : D
d
= 278 mm
- nlimea dintelui : h = 16,589 mm
Roata dinat este o component a unui subansamblu tip cutie de viteze utilizat n
asigurarea treptelor de turaie pentru o main unealt cum ar fi strungul paralel.
Condiiile de funcionare sunt normale. Se prescrie pentru roat clasa de precizie 7
corespunztoare unei viteze periferice cu valoarea ntre 10...20m/s. Pentru c roata cupleaz
i decupleaz des, se practic raionarea danturii.
Materialul piesei este un oel aliat 18MoCrNi13 a crui compoziie chimic este
STAS SR EN 10027 - 2006. Oelul este supus unui tratament termic de clire + revenire
nalt ( mbuntire )
Piesa va fi prelucrat prin strunjire de degroare i finisare, danturare, rectificare i
mortezare.
Forma constructiv a piesei este destul de simpl. Pe desenul de execuie modul de
prescriere al toleranelor i rugozitilor este corect.
Conform fiei, unitatea de producie dispune de dotri pentru realizarea unui lot de
250 piese. innd cont de faptul c o pies are masa egal cu 55,8 kg, tipul produciei este
de serie mijlocie.
Ea necesit att maini-unelte specializate ct i universale. Raportul dintre cele dou
categorii este dependent de tipul seriei i de mrimea lotului de fabricaie. Aceste dou
aspecte influeneaz gruparea i amplasamentul mainilor, gradul lor de utilizare i
productivitate.
Cteva caracteristici ale produciei de serie merit amintite:
- nomenclator de produse mediu cu repetare periodic;
- respectarea periodic a ncrcrii mainilor-unelte cu aceleai piese
- folosirea pe scara larga a sculelor i dispozitivelor speciale
- personal cu calificari diferite
- aranjarea n ordinea fluxului tehnologic numai a mainilor-unelte mai incarcate,
etc.
3
Capitolul 2. Caracterizarea materialului i alegerea semifabricatului
2.1. Caracterizarea materialului
Materialul din care va fi confectionat roata dinat este oel aliat 18MoCrNi13.
Compoziia chimic a materialului este conform STAS SR EN 10027 2006
Tabel 2.1.
Marca oelului Compoziia chimic
C M
n
S
i
C
r
N
i
M
o
18 Mo Cr Ni 13
0,15
.
.
.
0,21
0,50
.
.
.
0,80
0,17
.
.
.
0,37
0,8
.
.
.
1,1
1,2
.
.
.
1,5
0,04
.
.
.
0,07
Caracteristicile mecanice ale materialului 12MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN
10027-2006 i indicate n tabelul 2.2.
Tabelul 2.2.
Marca oelului Felul
tratam.
termic
Caracteristici mecanice
STAS SR EN
10027-2006
Limita
de
Curgere
R
p 0,2
[N/mm
2
]
min
Rezit la
rup
R
m
[N/mm
2
]
Alung.
la rup
A
S
[%]
min
Gtuirea
la rup.
Z
[%]
min
Rezil.
KCU
[J/cm
2
]
min
Duritat
ea
HB
max
18 Mo Cr Ni 13 C+R 750 980 10 45 49 217
Tratamentul termic la care este supus materialul este de clire revenire
4
2.2. Alegerea semifabricatului
La alegerea semifabricatului se iau n consideraie factorii constructivi, tehnologici i
economici. Se urmrete apropierea ct mai mult a formei i dimensiunilor semifabricatului
de forma i dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigur scderea costului i
mbuntirea calitii pieselor.
n cazuri obinuite, costul prelucrrilor mecanice este mai mare dect cel al eventualelor
modificri ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de execuie a semifabricatelor n
vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodat, din punct de vedere calitativ, prin prelucrri mecanice minime se asigur
caliti fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).
O mare importan n alegerea tipului de semifabricat o are tipul produciei. Cu ct crete
caracterul produciei cu att devine mai rentabil folosirea unor metode de elaborare mai
precise a semifabricatelor.
n conformitate cu cele artate mai sus se opteaz pentru un semifabricat forjat de tip
inel lrgit pe dorn, semifabricat ce are forma i dimensiunile conform STAS 2171/2-84,
prezentat n figura 2.1.
Fig. 2.1.
Dimensiunile semifabricatului prezint fa de dimensiunile piesei finite, adaosuri i
abateri limit. Aceste abateri i adaosuri sunte prezentate in tabelul 2.4.
5
Diametrul exterior al piesei
finite
Dimensiunile piesei finite Adaosuri i abateri
> 110....150
144 14 5
130 (interior) 17 6
> 300....320 302 22 6
Capitolul 3. Stabilirea succesiunii operaiilor tehnologice
Stabilirea succesiunii operaiilor se face cu ajutorul unei metodoclogii prezentat n
continuare. Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care asigura
precizia prescris suprafeei respective.
Determinarea succesiunii operaiilor se face inndu-se seama de dimensiunile i
configuraia piesei, de suprafaa de prelucrat i de volumul produciei. Se mai ine seama de
posibilitile i n unele cazuri de disponibilitile de prelucrare ale atelierului respectiv.
Prelucrrile suprafeelor piesei trebuie s se desfoare n ordinea: prelucrri de
degroare prelucrri de finisare prelucrri de mare finee.
n cadrul prelucrrii unei piese se pot utiliza mai multe variante de procese tehnologice,
inndu-se ns seama de unele consideraii cu caracter general:
- alegerea semifabricatului cu forma i dimensiunile cat mai aproape de cele cerute
pentru piesa finit;
- la primele operaii trebuie s se prelucreze acele suprafee care n operaia
urmtoare vor servi drept baze tehnologice;
- succesiunea operaiilor trebuie s fie stabilit n funcie de necesitatea de a schimba
ct mai putin baza de aezare n decursul procesului tehnologic;
- operaiile de degroare se efectueaz la nceputul procesului tehnologic;
- suprafeele cu rugozitate i precizie ridicat se finiseaz la ultimele operaii de
prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor n cursul altor prelucrri sau al
transportului piesei de la un loc de munc la altul;
- suprafeele pentru care se impun condiii severe de precizie a poziiei reciproce se
prelucreaz n aceeai orientare i fixare a presei;
- succesiunea operaiilor de prelucrare trebuie astfel stabilit nct s se menin, pe
ct posibil, aceleai baze tehnologice;
- n cazul prelucrrii pe linii tehnologice n flux, volumul de lucrri afectat fiecrei
operaii trebuie corelat n ritmul mediu al liniei.
6
Tabelul 3.1. reprezint toate suprafeele prelucrate ale piesei i a fost ntocmit
urmrind desenul de execuie.
Suprafata
Rugozitatea
[ m]
Ultima operaie de prelucrare
mecanic
1 6,3 Strunjire exterioar de finisare
2 1,6 Rectificat dantur
3 1,6 Strunjire interioar de finisare
4 6,3 Strunjire frontal de finisare
5 6,3 Strunjire frontal de finisare
6 3,2 Mortezat canal de pan
Capitolul 4. Stabilirea succesiunii aezrilor i fazelor pentru operaiile de
prelucrare mecanic
Succesiunea aezrilor i fazelor sunt prezentate n tabelul 4.1.
Operaia Aezarea Faza Denumirea fazei Schia aezrii
I
Strunjirea
de
degroare
A
1
2
3
Strunjit frontal
Strunjit exterior
Strunjit interior
B 4
5
Strunjit frontal
Strunjit exterior
7
Operaia Aezarea Faza Denumirea fazei Schia aezrii
II
Tratament
termic
-
6
7
Clire
Prevenire nalt
845...875C
450...550C
III
Strunjire
de
finisare
A
8
9
10
11
12
Strunjit frontal
Strunjit exterior
Strunjit nclinat
la 15
Strunjit interior
Strunjit anfren
B
13
14
15
16
Strunjit frontal
Strunjit exterior
Strunjit nclinat
la 15
Strunjit anfren
8
Operaia Aezarea Faza Denumirea fazei Schia aezrii
IV
Trasare
A 17
Se vor trasa
centrele celor
trei gauri
V
Gaurire
A 18
Se vor executa
trei gauri M16 cu
adancime de
25mm
echidistante
VI
Frrezare
A 19
Frezat dantura de
degrosare
VII
Rectificat
dantura
A 20
21
Rectificat
dantura de
degrosare
Rectificat
dantura de
finisare
9
VIII
Rectificat
dantura
A 22
Mortezat canal
de pana
IX
Control tehnic
final
10
Capitolul 5. Determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor
interoperaionale
Adaosul de prelucrare Ap este stratul de metal, msurat normal pe suprafata piesei, ce se
ndeprteaz la prelucrarea semifabricatului.
Adaosul de prelucrarecorect trebuie s asigure stabilitatea procesului de prelucrare,
calitatea ridicat a produciei i costul minim.
La stabilirea adaosurilor de prelucrare se pot folosi normative elaborate pe baza
generalizrii experienei ntreprinderilor. Normativele tin seama de unii parametrii ce
caracterizeaz piesa prelucrat i condiiile de prelucrare (dimensiune, material, tip de
producie, etc). Ele permit stabilirea rapid, pe baza unei soluii unice, a adaosurilor de
prelucrare.
O alt metod de determinare a adaosurilor de prelucrare este metoda analitic de calcul.
Necesit un volum mare de calcul, putnd fi aplicat economic n cazul produciei de mas
sau de mare serie.
n cazul de fa la stabilirea adaosurilor de prelucrare se folosesc tabele din cri de
specialitate.
Adaosurile de prelucrare i dimensiunile interoperaionale sunt determinate n continuare
i prezentate n tabelul 5.1.
Tabel 5.1
Nr.
Crt
Operaia Supra
fata
Faza A
p
[mm]
D
nk
(d
nk
)
[mm]
D
n,k-1
(d
n,k-1
)
[mm]
R
a
[m]
T
A,K
[mm]
1 Semifabricat
1 forjat 18 320 --- 12,5 6
3 forjat 12 156 --- 12,5 6
4+5 forjat 11 119 --- 12,5 6
2
Strunjire de
degroare
1 strunjit exterior 15,8 304,2 320 6,3 0,250
3 strunjit interior 9,8 128,8 119 6,3 0,190
4 strunjit frontal 9,8 146,2 156 6,3 0,190
5 strunjit frontal 9,8 146,2 156 6,3 0,190
3
Strunjire de
finisare
1 strunjit exterior 2 302,2 304,2 6,3 0,080
3 strunjit interior 1,2 130 128,8 3,2 0,030
4 strunjit frontal 2 144,2 146,2 3,2 0,10
5 strunjit frontal 2 144,2 146,2 6,3 0,10
4 Danturare
2 frezat degroat 6,49 --- --- 6,3 ---
2 frezat finisat 1,00 --- --- 3,2 ---
5 Rectificare 2
rectificat
dantur
0,18 --- --- 1,6 ---
6 Mortezat 6
mortezat canal
pan
32 --- --- 3,2 0,052
11
unde:
A
p
adaos de prelucrare
D
n,k
(d
n.k
) diametrul nominal al fazei curente K
D
n,k-1
(d
n,k-1
) diametrul nominal al fazei precedente K-1
Adaosul de degroare s-a calculat astfel:
- pentru arbori: a
d
= a
STAS
- a
f
- pentru alezaje: A
d
= A
STAS
- A
f
unde:
- a
STAS
, A
STAS
= adaosul de prelucrare total standardizat
- a
f
; A
f
= adaosul de prelucrare la operaia de finisare
Numerotarea suprafeelor din tabelul 5,1 sunt in conformitate cu notaiile din fig. 3.1
Observaii:
a. adaosul de prelucrare pentru operaia de mortezare este dat de limea canalului de
pan (e); canalul de pan are limea e=20mm
b. adaosul de prelucrare pentru rectificarea danturii este conform tabel 8,23 din [2];
a=0,18mm
c. metoda de danturare este frezare cu frez melc modul. Se practic att o frezare de
degroare ct i una de finisare. Adaosurile de prelucrare pentru operaia de danturare
sunt:
- pentru fiisare conf. Tabel 8.19 din [2], A
f
=0,5mm
- pentru degroare :
49 , 6 2
2

f d
A
m
A
unde: - m modulul roii dinate
- A
f
adaos de finisare
d. d. adaosul de prelucrare de finisare pentru suprafaa exterioar (1) este conform tabel
8.49 din [1]
e. e. adaosul de prelucrare de finisare pentru suprafaa interioar (3) este conform tabel
8.51 din [1]
f. adaosul de prelucrare de finisare pentru suprafaa frontal (4;5) este conform tabel
8.48 din [1]
g. adaosul de prelucrare de degroare pentru suprafaa (1) este a
d
= a
STAS
a
f
= 12 -2,2 =
9,8 mm
h. adaosul de prelucrare de degroare pentru suprafaa (3) este A
d
= A
STAS
A
f
= 18 -2,5 =
15,5 mm
i. pentru suprafeele frontale (4) i (5) adaosurile de prelucrare de degroare sunt
identice, astfel c:
mm
a a
a
f STAS
d
3
2
6
2
1 2 8
2
2
5 ; 4

j. primele rubrici ale tabelului 5.1 sunt completate n conformitate cu tabelul 2.4 ale
acestei lucrri
12
Capitolul 6. Alegerea utilajelor i SDV urilor
6.1. Alegerea SDV urilor
Pentru o prezentare mai concis a sculelor achietoare se va ntocmi tabelul 6.1.
Tabelul 6.1.
Scula
achietoare
Schia Caracteristici
Freza melc
modul
STAS
3092/2 - 84
- modul: m=5
- D = 100mm
- d = 32mm
- a = 4mm
- Z = 10
- unghi elice =320
Cutit drept
pentru
degroat
STAS
6376 80
H = 75
H
s
= 15
b x h = 20 x 20mm
L = 180 mm
r = 2 mm
P10
13
Scula
achietoare
Schia Caracteristici
Cutit
frontal
STAS
6382 - 80
= 90
b x h = 25 x 25 mm
L = 220 mm
r = 2 mm
P10
Cutit
pentru
interior
STAS
6384 80
= 75
b x h = 25 x 25mm
L = 250 mm
r = 1 mm
P10
Cutit drept
pentru
finisat
STAS
6378 80
= 50

s
= 50
b x h = 20 x 30 mm
L = 220 mm
r = 1 mm
P10
Cutit
frontal
STAS
358 67
= 70

s
= 20
b x h = 16 x 16 mm
L = 140 mm
r = 0,5 mm
R
P3
14
Scula
achietoare
Schia Caracteristici
Cutit de
mortez
pentru
canale de
pan
STAS
360 67

1
= 2
R = 0,2
B x H = 30 x 45 mm
b
1
= 20 mm
= 12
= 10
R
P3
Piatr de
rectificat
taler
Tip II
STAS
604 76
D = 220 mm
d = 40 mm
d
1
= 105 mm
d
2
= 120 mm
d
3
= 130 mm
H = 17 mm
h = 15 mm
S = 2 mm
6.2. Alegerea utilajelor
Pentru fiecare operaie de prelucrare se utilizeaz cte o main unealt.
Caracteristici ale maini de danturat roi dinate cilindrice P6-30 Pfauter sunt prezentate
n tabelul 6.2
Tabel 6.2
Modulul roii dinate de prelucrat [mm] 1.....8
Diametrul maxim al frezei [mm] 195
Turaia frezei (reglare continu) [rot/min] 62.....390
Avansul radical (reglare continu) [mm/rot] 0,1......175
Avansul tangenial (reglare continu) [mm/rot] 0,13.....2,28
Avansul axial (reglare continu) [mm/rot] 0,4......6,8
Alezajul frezei utilizate [mm] 22; 27; 32; 40; 50; 60
Maina unealt de mortezat este prezentat n tabelul 6.3.
15
Tabelul 6.3
Tipul
Mainii
Diametrul
mesei
[mm]
Lungimea
cursei
[mm]
Puterea
[kw]
Curse
duble/minut
Avansul [mm/c.d]
Transversal Circular
Zimerman 600 250 2,2 42; 68; 100; 140 - -
Raionarea danturii se face cu o main de raionat cu caracteristicile date n tabelul 6.4
Tabelul 6.4
Tipul mainii
Turaia
[rot / min]
Modulul roii dinate de prelucrat
[mm]
PAUL UHLICH.K.G.
1730
1300
975
1........6
Tabelul 6.5
Tipul
mainii
Caract
principale
Turatia
ax.princ.
[rot/min]
Avansul longitud
[mm/rot]
Avansul transv.
[mm/rot]
Strung
normal
S.N.
400x1500
h = 400
:
750
L = 1000
:
1500
P = 7,5 kw
12, 15, 19, 24,
30, 38, 46, 58,
76, 86, 120,
150, 185, 230,
305, 330, 480,
600, 765, 958,
1200, 1500
0,06; 0,12; 0,24; 0,48;
0,96; 0,08; 0,16; 0,32;
0,64; 1,28; 0,10; 0,20;
0,40; 0,60; 1,50; 0,14;
0,28; 0,56; 1,12; 2,24;
0,18; 0,36; 0,72; 1,44;
2,88; 0,22; 0,44; 0,88;
1,76; 3,52
0,046; 0,092; 0,184;
0,368; 0,796; 0,059;
0,115, 0,226; 0,452;
0,984; 0,075; 0,15;
0,30; 0,60; 1,28,
0,101; 0,203; 0,408;
0,812, 1,634; 0,126,
0,253; 0,500; 1,012;
2,024; 0,17; 0,34;
0,68; 1,56; 2,12
16
Capitolul 7. Detrminarea parametrilor operaiilor tehnologice
7.1 Stabilirea regimurilor de achiere pentru operaiile de strunjire
Parametrii regimurilor de achiere pentru operaiile de strunjire sunt calculai i
prezentai n tabelul 7.1. n cele ce urmeaz se va prezenta modalitatea de stabilire a
regimului de achiere pentru faza 2.
a. scula achietoare este un cutit 20 x 20 dr.STAS 6376 80 / P10
b. adncimea de achiere
2t = 2A
max.degroare
= d
max.semif
d
min.finisare

= (320+3)-(304,2-0,080) = 144-131,12 = 18,88 mm
mm t 44 . 9
2
88 . 18

ntruct adncimea calculat repezint valoarea maxim probabil, se adopt prin
rotunjire t = 10 mm
c. Avansul
Se alege din tabelul 9.1 din [1] n funcie de materialul prelucrat, de diametrul
piesei, de scul i de adncimea de achiere, avansul:
S = 0,6........0,8 mm / rot
Se adopt S = 0,7 mm / rot
Din caracteristicile mainii-unelte SN 400x1500 se alege avansul imediat inferior
: S
r
= 0,64 mm/rot
Durabilitatea economic i uzura admis a sculei achietoare se aleg n funcie de
seciunea cuitului i carbura utilizat din tabelele 9.10 i 9.11 din [1]:
T
ec
= 90 min h
g
= 0,6 mm
d. Viteza de achiere i turaia piesei
Din tabelul 9.15 din [1] se alege: v = 125 m/min
Pentru oel forjat n matri se corecteaz viteza n acelai tabel, cu k
1
= 0,85, iar din
tabelul 9.40 se corecteaz viteza de achiere cu k
2
= 0,97 (in funcie de seciunea
transversal a cuitului); cu k
3
= 0,86 (n funcie de unghiul H = 75). Alt coeficient de
corecie al vitezei este k
4
= 0,45 (n funcie de rezistena oelului) conform tabelului 9.15.
Viteza de achiere corectat va fi:
v
c
= 125 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 39,88 m/min
Turaia
min / 76 , 96
2 . 131
88 . 39 1000 1000
rot
D
v
n


e. Verificarea puterii motorului electric:
Din tabelul 9.15 din[1] se alege: P
z
= 538 daN
17
Din acelai tabel n funcie de rezistena oelului se alege coeficientul de corecie
K
p
= 1,43
Astfel, P
Zr
= P
Z
x K
p
= 538 x 1,43 = 769,34 daN
Puterea real:
kw
v P
N
r Zr
r
34 , 6
8 , 0 6000
57 , 39 34 , 769
6000

Puterea motorului electric al mainii unelte SN 400x1500 este N


ME
= 7,5kw
Deci, N
r
< N
ME
, rezult c prelucrarea de la faza 2 se poate executa pe SN 400x1500.
7.2. Stabilirea regimurilor de achiere pentru operaia de danturare.
Parametrii regimurilor de achiere pentru frezarea danturii sunt calculai i prezenta n
tabelul 7.2. Se va face un exemplu de calcul pentru faza 18.
a. Alegerea mainii unelte
Maina unealt se alege din tabelul 19.1 din [5] pentru modulul m =5 grupa a II-a de
maini.
b. Alegerea sculei achietoare
Conform STAS 3092/2 84 scula achietoare este o frez melc modul cu un nceput, cu
diametrul exterior de 100 mm, m=5, din oel rapid, cu un nceput i lungime L = 100 mm.
c. Stabilirea adncimii de achiere
Conform capitolului V al lucrrii, t = 6,49 mm
d. Stabilirea avansului axial
Din tabelul 19.10 din [5] se alege avansul axial S
a
la frezarea de degroare a roii dinate
cilindrice cu frez melc modul din oel rapid n funcie de materialul roii de prelucrat, de
grupa mainii i modul: S
a
= 1,5.....2,0 mm/rot
Aceast valoare va fi corectat cu urmtorii coeficieni de corecie:
- coeficientul de corecie funcie de proprietile mecanice ale materialului prelucrat;
conform tabel 19.13 din [5] K
ms
= 0,7
- coeficientul de corecie funcie de numrul de nceputuri ale frezei; conform tabel
19.14 din [5] K
ks
= 1,0
- coeficientul de corecie funcie de unghiul de nclinare al danturii; conform tabel
19.12 din [5] K
s
= 1,0
S
ax
= S
a
x K
ms

x K
ks
x K
s
= 1,8 x 0,7 = 1,26 mm/rot
Avansul axial pentru maina unealt P6-30 Pfauter se regleaz continuu astfel c:
S
axr
= 1,2 mm/rot
e. Calculul vitezei de achiere
Din tabelul 19.19 din [5] se alege formula de calcul pentru vitez:
1
]
1

min
312
5 , 0 33 , 0
m
S T
v
unde:
T = durabilitatea sculei. Se alege din tabelul 19.20 din [5]
T = 360 min
S = avansul [mm/rot]
18
Astfel c:
min / 84 , 39
2 , 1 360
312
5 , 0 33 , 0
m v

Coeficienii de corecie ai vitezei sunt:


- funcie de duritatea materialului, conform tabel 19.21 din [5]: K
mv
= 1,0;
- funcie de nclinarea danturii, conform tabel 19.22 din [5] : K
v
= 1,0;
- funcie de numrul de nceputuri, conform tabel 19.23 din [5]: K
kv
= 1,0
- funcie de deplasarea Ghifting, conform tabel 19.24 din [5]: K
wv
= 1,0;
v
c
= v x K
mv
x K
v
x K
kv
x K
wv
= 39,84 m/min
f. Calculul turaiei axului principal
min /
1000
rot
D
v
n
f
c
f

, unde: D
f
diametrul frezei
min / 8 , 126
100
84 , 39 1000
rot n
f

Conform caracteristicilor mainii unelte se alege turaia cea mai apropiat inferioar a
axului principal: n
r
= 126 rot/min
Viteza de achiere recalculat este:
min / 58 , 39
1000
m
D n
v
f r
r


g. Calculul puterii
N = C
N
x 10
-3
x S
Yn
x m
xn
x D
f
N
x v
r
x K
N
[kw] unde:
S = avansul [mm/rot]
M = modulul [mm]
D
f
= diametrul frezei [mm]
v
r
= viteza de achiere recalculat [m/min]
K
N
= coeficient de corecie al puterii
C
N
= caoeficient care ine cont de materialul prelucrat
Din tabelul 19.25 din [5] se aleg.
C
N
= 124; Y
N
= 0,9; X
N
= 1,8;
N
= -1
Conform tabelelor 19.21.....19.24: K
N
= 1,0
kw N 09 , 1 0 , 1 58 , 39 100 5 2 , 1 10 124
1 8 , 1 9 , 0 3


19
Puterea motorului electric din grupa II de maini este N
ME
= 3.....4 kw, astfel c N <
N
ME
. Rezult c prelucrarea de degroare a roii dinate se poate realiza pe maina
unealt: P6-30 Pfauter.
7.3. Stabilirea regimurilor de achiere pentru operaia de rectificare a danturii
Parametrii regimului de achiere la rectificarea prin procedeul Maag const n a
determina termenii din relaia:
( )
1
]
1

,
_

+ if f id d
Stf
if
Std
id
nr
L
Z t
f

conform [4] pagina134
unde:
- Z = numrul de dini ai roii de prelucrat; Z = 34
- nr = numrul de rulri simple ale piesei [rulri / min]
Conform tabel 13.6 din [4] nr = 160 rulri/min
- id, if = numrul de treceri pentru rectificarea de degroare, respectiv de finisare;
pd
pf c
S
if S A
id

; unde:
A
c
= adaosul de prelucrare pe un flanc al dintelui;
A
c
= 0,18 mm, conform tabel 13.7 din [4]
S
pd
; S
pf
= avansul de ptrundere la rectificarea de degroare, respectiv finisare
[mm/trecere]. Conform tabel 13.8 din [4]:
S
pd
= 0,030.....0,075 mm/trecere
S
pf
= 0,005......0,015 mm/trecere
Se adopt:
S
pd
= 0,050 mm/trecere
S
pf
= 0,015 mm/trecere
if = ifp + ifg => if = 2 unde:
ifp = ifg = 1
- ifp = numrul de treceri la rectificarea de finisare n plin;
- ifg = numrul de treceri la rectificarea de finisare n gol.
Astfel:
treceri id 3
05 , 0
15 , 0
050 , 0
015 , 0 2 18 , 0

- S
td
; S
tf
= avansul de trecere la rectificarea de degroare, respectiv de finisare
[mm/rulare]
Confom tabel 13.9 din [4]:
S
td
= 3,70.......2,95 mm/rulare
S
tf
= 1,45.......0,85 mm/rulare
Se adopt:
20
S
td
= 3,50 mm/rulare
S
tf
= 1,25 mm/rulare
-
d
,
f
= timpul de comutare i divizare pentru o trecere de degroare, respectiv de
finisare [min]
Conform tabel 13.10 din [4] se alege:

d
= 0,020 min;
f
= 0,015 mm
- L = lungimea total a cursei de rectificare pe direcia dintelui [mm];
( ) 20 2
cos
0
+ + h D h
B
L
s

unde,
B = limea roii dinate; B = 60mm
= unghiul de nclinare al danturii;
0
= 0;
h = nlimea dintelui; h = 11,25 mm
D
s
= diametrul exterior al pietrei taler; D
s
= 220 mm
( ) mm L 3 , 157 20 25 , 11 220 25 , 11 2
0 cos
60
0
+ +
Parametrii regimului sunt prezentai n tabelul 7.3.
7.4. Stabilirea regimului de achiere pentru opera ia de mortezare
a. Alegerea mainii unelte
Maina unealt de mortezat este de tip Zimerman Werhe
b. Alegerea sculei achietoare
Se alege din STAS 360-67 un cuit de mortez pentru canale de pan, din R
P3
, cu
seciunea 30x45, unghiul de aezare = 12 i unghiul de degajare =10.
c. Stabilirea adncimii de achiere
La prelucrarea de mortezare, adncimea de achiere corespunde cu limea cuitului.
t = 32 mm
d. Stabilirea adncimii de lucru.
Din tabel 9.101 din [2] se alege avansul n funcie de rigiditatea sistemului tehnologic,
materialul de prelucrat i limea canalului.
S = 0,16 mm/c.d.
e. Stabilirea durabilitii economice a sculei achietoare
Conform tabelului 9.107 din [2] se alege n funcie de seciunea cuitului i materialul
de prelucrat:
T
ec
= 75 min
f. Stabilirea vitezei de achiere
Din tabel 9.112 din [2] se alege viteza n funcie de adncimea de achiere i avansul de
lucru:
v = 20 m/min
Din acelai tabel se alege coeficientul de corecie funcie de rezistena la rupere a
materialului prelucrat: K
1
= 0,40. Din tabel 9.126 se alege coeficientul de corecie funcie de
seciunea cuitului: K
2
= 1,04.
21
v
c
= v K
1
K
2
= 20 0,4 1,04 = 8,32 m/min
g. Stabilirea numrului de curse duble pe minut.
( ) min
.
1
1000 d c
m L
v
n
+

, unde:
L = l + l
1
+ l
2
[mm];
l
1
+ l
2
= distane de ptrundere i de depire n lungime.
Conform tabel 12.46 se alege l
1
+ l
2
= 35 mm
l = lungimea canalului; l = 60 mm;
cg
ca
V
V
m
, unde:
V
ca
viteza cursei active
V
cg
viteza cursei de gol
m = 0,6
L = 60 + 35 = 95 mm
( ) min
.
73 , 54
6 , 0 1 95
32 , 8 1000 d c
n
+

Din caracteristicile mainii unelte se alege:


n
r
= 42 c.d / min
( ) ( )
min
384 , 6
1000
6 , 0 1 95 42
1000
1 m m L n
v
r
r

+

h. Verificarea puterii motorului electric.


Din tabel 9.112 se alege puterea efectiv N
e
= 3,3 kw i coeficientul de corecie n funcie
de calitatea i rezistena oelului care se prelucreaz K
Ne
= 0,58.
N
er
= 3,3 0,58 = 1,914 kw
Din caracteristicile mainii unelte se alege N
ME
= 2,2 kw. Deci, N
er
< N
ME
. Astfel c
faza 23 se poate realiza pe maina unealt Yimerman Werhe.
Parametrii regimului de achiere pentru operaia de mortezare sunt prezentai n tabelul
7.4.
7.5. Stabilirea parametrilor de regim la tratamentele termice
7.5.1 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de clire.
a. determinarea temperaturii de tratament , t
t
.
t
t
= t clire. Conform STAS 791-88 pentru materialul 18MoCrNi13, t clire = 850 - 880C
Se adopt t
c
= 850C
b. Alegerea utilajului de nclzire
t
m
= t
t
+ [ 20 40C]; t
m
= temperatura de mediu.
Se alege un cuptor cu flacr de gaze i tuburi radiante. T
m
= 850 + 30 = 880C
22
Din [8] se alege un cuptor cu t
c min
= 750C i t
c max
= 950C
c. Determinarea valorii criteriului Biot .

R
B
i

, unde:
= coeficient global de transfer de cldur
15
100
3
+
,
_


m
T
k
; k coeficient ce ine seama de tipul cuptorului.
Deci,
( )
grad h m
Kcal C

+
+

2
0
153 15
100
273 880
09 , 0

R caracteristica dimensional a piesei:
mm
D
R 65
2
130
2

conductibilitatea termic; = 66 29,42 + 8
2
Kcal/mhgrad
unde:
suma procentual a elementelor de aliere
= 44,6 0,0169 t Kcal/ mhgrad
S vedem pn la ce temperatur piesa se comport ca o pies subire:
B
i
0,25
C t
t
R
B
i
0
3
285
0169 , 0 6 , 44
10 65 153


Deci: pentru t ( 0 285 )C piesa de tip subire (


is
)
t ( 285 880 )C piesa de tip masiv (
2g
)
Pornind de la ecuaia:
F ( t
m
t ) d = -m c dt
se determin timpul de nclzire pentru fiecare caz n parte:
1. Pies tip subire:
s
= 0,125 h 7,5 min
2. Pies tip gros:
g
= 33 min
d. Determinarea timpului de meninere,
m

m
=
eg
+
transf.structural
; unde:
1.
eg
timp de egalizare ;
eg
= F
0 eg
R
2
/ a [h] conform [9] pagina 19.
F
0 eg
= kf k
T
; kf coeficient de form; kf = f ( form, D/2) = 0,80; k
T
coeficient
de uniformizare a temperaturii; k
T
= 0,32 conform [9] pagina 20 tabelul 1.6.
F
0 eg
= 0,80 x 0,32 = 0,256
min 7 , 1 028 , 0
033 , 0
065 , 0
256 , 0
2
h
eg

2.
transf.structural
= 0 dup unii autori
= cteva secunde dup alii
23
e. Determinarea vitezei de rcire, v
r
i stabilirea mediului de rcire
- se face pe baza diagramei timp temperatur transformare
s C
t t
v
t
r
/ 1 , 9
60
300 850
60
0 min

Mediul de rcire este ulei.


7.5.2 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul termic de revenire
nalt.
a) Determinarea temperaturii de tratament termic.
Conform STAS 791-88 pentru materialul 18 MoCr Ni 13 temperatura necesara
efectuarii tratamentului termic este de 450-650 C. Se adopta t
t
=550C.
b) alegerea utilajului de incalzire .
Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante .

t
m
= t
t
+(20...60C ) = 550+30 =580C
T
m
=t
m
+ 273 = 580+273=823C
c) stabilirea timpului de incalzire

.
min 58 978 , 0 lg
*
*
* 3 , 2
0

h
t t
t t
F a
c m
s c
c



unde :
-m = masa corpului [kg]
-c =0,11+08*10
-5
t ,conform [8]
-F suprafata de schimb de caldura.
( )
2 2
2 2
4
* 2
4
*
4
*
d D
d D
L F +

,
_

+

t
m
=t
c
=580C; t
0
=20C; t
s
=550C
d) durata de mentinere ,
m.
P
Hj
=T(c+lg
m
), unde :
T= temperatura de tratament [k];
c = constanta dependenta de procentul de carbon; c 18.
P
Hj
- se stabileste in functie de compozitia chimica si caracteristicile mecanice obtinute.
P
Hj
=823 (18+ln
m
) astfel
m
=2,4 h.
e) se recomanda o racire in aer (racire lenta) .
24
25
Tabel 7.1
F
az
a
Scula
achiet.
STAS-ul
t
mm
i
Avansul [mm/rot] Viteza[m/min]
Turaia
[rot/min]
Vcr
Fora [daN]
Puterea
[kw]
Slim Ks Sc Sr Vtab Kv Vc n nr Pz Kp Pzr Nr NME
1
6382-80
4 1 0,5...1,0 0,8 0,64 0,60 157 0,31 48,64 119,1 96 39,2 336 1,43 480,5 3,92 7,5
2
6376-80
6 1 0,6...0,8 1,0 0,7 0,64 125 0,32 39,88 96,76 96 39,57 538 1,43 769,3 6,34 7,5
3
6384-80
7 1 0,6...0,8 1,0 0,6 0,56 97 0,33 31,9 140 120 27,33 610 1,43 872,3 4,96 7,5
4
6382-80
4 1 0,5...1,0 0,8 0,64 0,60 157 0,31 48,64 119,1 96 39,2 336 1,43 480,5 3,92 7,5
5
6376-80
6 1 0,6...0,8 1,0 0,7 0,64 125 0,32 39,88 96,76 96 39,57 538 1,43 769,3 6,34 7,5
8
358-67
1 1 0,03...0,06 1,0 0,06 0,059 162 0,20 32,63 103,8 96 30,15 8 1,43 11,52 0,07 7,5
9
6378-80
0,6 1 0,12...0,24 1,0 0,2 0,2 253 0,32 82,25 201,4 185 75,55 25 1,43 35,75 0,38 7,5
10
6376-80
2,4 1 0,6...1,0 1,0 1,0 0,96 130 0,29 38.26 93,68 76 31,03 350 1,43 500,5 3,23 7,5
11
6384-80
1,25 1 0,03...0,06 1,0 0,06 0,06 200 0,28 55,92 273,3 230 54,2 24 1,43 34,32 0,38 7,5
12
6376-80
0,5 1 0,40...0,65 1,0 0,65 0,64 233 0,38 89,12 378,2 305 71,8 33 1,43 47,2 0,7 7,5
13
358-67
1 1 0,12...0,24 1,0 0,19 0,184 102 0,20 20,54 65,4 58 18,2 34 1,43 48,96 0,18 7,5
14
6378-80
0,6 1 0,12...0,24 1,0 0,2 0,2 253 0,32 82,25 201,4 185 75,55 25 1,43 35,75 0,56 7,5
15
6376-80
2,4 1 0,6...1,0 1,0 1,0 0,96 130 0,29 38,26 93,68 76 31,03 350 1,43 500,5 3,23 7,5
16
6376-80
0,5 1 0,40...0,65 1,0 0,65 0,64 233 0,38 89,12 378,2 305 71,8 33 1,43 47,2 0,7 7,5
26
Tabelul 7.2
Faza
Scula achiet
STAS-ul
t
[mm]
Avansul [mm/rot] Viteza [m/min]
Turatia
[rot/min]
vr
Puterea [kw]
Sa lim Ks Sac Sar v Kv vc nf nr N NME
18 3092/2-84 6,49 1,5...2,0 0,7 1,26 1,2 39,84 1,0 39,84 126,8 126 39,58 1,09 3..4
19 3092/2-84 0,5
0,7...0,8
5
0,7 0,56 0,5 72,3 1,0 72,3 230,2 230 72,25 0,86 3..4
Tabel 7.3
Faza
Scula
achiet
STAS-ul
Ac [mm]
Avansul [mm/rulare]
nr [rulari] L ]mm] [min] i
St lim Str Sp lim Spr
21 604-76
0,18
3,70...2,95 3,50 0,030...0,075 0,050
160 157,3
0,020 3
22 604-76 1,45...0,85 1,25 0,005...0,015 0,015 0,015 2
Tabelul 7.4
Faz
a
Scula
aschiet
STAS-ul
t
[mm]
i
Avansul [mm/c.d.] Viteza [m/min]
Turatia
[c.d./min] vr
Puterea [kw]
S lim S Sr Vtab Kv vc n nr Ne KNe Ner NME
23 360-67 20 1 0,16...0,18 0,16 0,16 20 0,416 8,32 54,73 42 6,384 3,30 0,58 1,914 2,2
27
Capitolul 8. Normarea tehnica a operatiilor tehnologice.
8.1 Normarea tehnica a operatiilor de strunjire .
normele de timp pentru fiecare faza a operatiilor de strunjire sunt calculate si prezentate in
tabelul 8.1.(anexat ).
Se va face un exemplu de calcul a normei tehnice de timp pentru faza 1.
a) Stabilirea timpului de baza ,T
b
.
In cazul strunjirii frontale, timpul de baza se va calcula conform schemei de
prelucrare.
i
n s
l l l
n S
i L
T
b
*
* *
*
2 1
+ +

l=(D-d)/2 [mm]; l
1
= (0,5...2) [mm]; l
2
=(0,5...2) [mm] .
Se adopta:
l
1
= 1 mm ; l
2
= 1mm ; l= (302-130)/2 = 172 mm
astfel:
T
b
=(1+1+172)/0,60*96= 3,02 min
b) Stabilirea timpului ajutator, T
a
.
b
1
) Timpul de prindere si desprindere a semifabricatului t
p,d
.
Conform tab .12.9.din [1] ,t
p,d
= 0,26 min pentru operatia I.Avind in vedere ca operatia
I are trei faze atunci pentru o faza t
p,d
=0,26/3=0,086 min.
b
2
) Timpul ajutator pentru comanda masinii.
Comform tabelului 12.21 din [1],el are urmatorea componenta :
-pentru apropierea sau retragerea sculei 0,03*2=0.06 min ;
-pentru potrivirea sculei la dimensiune 0,03 min;
-pentru cuplarea avansului 0,02 min;
-pentru cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal 0,02*2=0,04 min.
t
a1
= 0,06+0,03+0,02+0,04 = 0,15 min.
b
3
) timpul ajutator legat de faza.
Conform tabelului 12.22 din [1] , acesta are urmatoarea componenta :
-pentru deplasarea manuala a saniei principale 0,04 min;
-pentru deplasarea manuala a saniei transversale 0,05 min ;
-pentru fixarea sau sablirea saniei 0,05 min.
t
a2
= 0,04+0,05+0,05=0,14 min
b
4
) Timpul ajutator pentru masuratori de control.
28
Conform tabelului 12.24 din[1] pentru masurarea cu sublerul t
a3
=0,18 min.
T
a
= t
ai
+t
p,d
=0,15+0,14+0,18+0,086=0,56 min
c)Timpul de deservire ,T
d
;
c
1
) Tmpul de deservire tehnica.
Conform tabelului 12.26 din [1]:
T
d,t
=2/100*T
b
=2/100*0,73=0,015 min.
c
2
) Timpul de deservire organizatorica.
Conform aceluiasi tabel :
( ) min 012 , 0
100
56 , 0 73 , 0
100
1
,

+
+
a b o d
T T t
T
d
=t
d,t
+t
d,o
=0,015+0,012=0,027 min
d)Timpul de odihna si necesitati firesti ,t
o,n
.
Conform tabelului 12.27 din [1]:
T
o,n
=3/100(T
b
+T
a
)=3(0,73+0,56)/100=0,036 min
e)Timpul de pregatire incheiere ,T
p,i
:
conform tabelului 11.18 din [1] :
t
p,i1
-pentru primirea si studierea documentatiei ,examinarea materialului
,sculelor,despozitivelor si aparatelor de masura :
t
p,i1
=4,80 min.
t
p,i2
-ce depinde de modul de prindere a piesei :
t
p,i2
= 6,13 min
Timpul de pregatire incheiere pentru operatia I este :
T
p,i
= 4,80+6,13=10,93 min. Pentru faza 1 T
p,i
=10,93/3=2,186 min
f) Norma tehnica de timp pentru faza 1 /piesa :
N
T
=T
b
+T
a
+T
d
+t
o,n
+T
p,i
/n=0,73+0,56+0,027+0,036+2,186/80=1,38 min
8.2 .Normarea tehnica a operatiei de danturare.
Valorile normelor de timp pentru fazele de frezare a danturii sunt prezentate in
tabelul 8.2.
In continuare se va exemplifica determinarea normei de timp pentru faza 18:
a)determinarea timpului de faza ,T
b
Conform tabelului 12.7 din[2] relatia de calcul a T
b
este:
[ ] min * *
2 * *
2 1
i z
n s
l l l
T
b
+ +

,unde:
l= lungimea dintilor ; l=60 mm
l
1
= distanta de patrundere

a frezei ;
l
2
=distanta de depasire a frezei;
29
s= avansul frezei la o rotatie a semifabricatului;
n =turatia frezei;
q=numarul de inceputuri al frezei melc;
z= numarul de dinti ai rotii dintate;
i= numarul de treceri.
Comform tabelului 12.8 din[2] ,l
1
+l
2
=31,8mm astfel :
T
b
=(4*60+31,8)*24*1/(1,2*126*1)=43,14 min
Se face precizarea ca se prelucreaza cite 4 roti simultan.
b)determinarea timpului ajutator ,T
a.
.
b1) Timpul de prindere si desprindere al piesei t
p,d
.este conform tab .12.26.din [2] ,t
p,d
=
1,5*4=6 min;
b
2
) Timpul ajutator pentru cuplarea sau decuplarea miscarii principale .
Comform tabelului 12.34 din[2] t
a1
=0,04*2=0,08 min;
b
3
) timpul pentru cuplarea sau decuplarea avansului de lucru; este conform tab .
12.26.din [2] , t
a2
=0,04*2=0,08 min:
b
4
) timpul pentru deplasarea manuala a mesei masini; , t
a3
=0,020 min;
b
5
) timpul pentru fixarea mesei masinii ; t
a4
=0,05 min;
b
6
) timpul pentru pornirea si oprirea sistemului de racire; t
a5
=0,04*20= 0,08 min;
T
a
= t
p,d
+ t
ai
=6+0,08+0,08+,0,20+0,05+0,08= 6,49 min.
c) stabilirea timpului operativ, T
op
.
T
op
=(T
b
+T
a
)/4 , pentru o singura piesa
T
op
=(43,14+6,49)/4=12,4 min
d)Determinarea timpului de deservire tehnica si organizatorica ,T
d
.
Conform tabelului 12.40 din [2]:
T
d
=T
b
/4*2,5/100+T
op
*1/100=2,5/100*43,14/4+1/100*14,4=0,40 min
e) Determinarea timpului de odihna si necesitati firesti,T
on
. Conform
tab.12.40.din [2] T
on
=3T
0p
/100=3*12,4/100=0,37 min;
f) Stabilires timpului de pregatire incheiere , T
p,i
.
conform tab .12.13.din [2]
t
1
= timpul mpentru prindere pe dorn , t
1
=19 min;
t
2
= timpul pentru primirea si pedarea documentatiei ,t
2
=10min;
t
3
= timpul pentru reglarea masinii taierea danturii drepte , t
3
=4,0 min
t
4
= timpul pentru montarea si demontarea sculei aschietoare, t
4
= 7,5 min;
t
5
= timpul pentru montarea si demontarea dornului port-freza ,t
5
=2,5 min;
T
p,i
= t
i
=19+10+4+7,5+2,5=43 min
g) Timpul normat pentru realizarea unei singure piese,T
n
va fi:
T
n
=T
op
+T
d
+T
on
+T
pi
/n=12,4+0,40+0,37+43/80=13,7 min
30
8.3 .Normarea tehnica a operatiei de rectificare a danturii .
In tabelul 8.3 este prezentata valoarea normei de timp pentru rectificarea danturii.
a)determinarea timpului de baza ,T
b.
La rectificarea rotilor dintate cilindrice prin procedeul Maag,T
b
se determina conform [4]
cu relatia:
( ) [ ] min . * *
1
]
1

+ +

,
_

+ if id
stf
if
std
ld
nr
L
Z T
f d b

Toti termenii au fost explicati si calculati in capitolul 7 al acestei lucrari.
( ) [ ] min . 76 , 85 2 * 015 , 0 3 * 020 , 0
25 , 1
2
50 , 3
3
320
318
34
1
]
1

+ +
,
_

+
b
T
b) determinarea timpului ajutator ,T
a
;
T
a
-se compune din timpul ajutator partial :
-t
a1
timpul pentru prinderea si desprinderea piesei;
-t
a2
timpul legat de faza ;
-t
a3
timpul pentru masuratori de control ;
Conform tabelului 13 .20 din [4]:
t
a1
+ t
a2
=3,0+0,1= 3,1 min
Conform tabelului13.21 din[4]:
ta
3
=4*0,32=1,28 min

T
a
=

t
ai
=3,1 + 1,28 =4,38 min
c)Determinarea timpului operativ , T
op
.
T
op
= T
b
+ T
a
= 85,76 + 4,38 = 90,14 min
d)Deteminarea timpului deservire tehnica, t
dt
.
Comform tabelului 13.26 din[4], t
dt
=6/100 * T
b
.
t
dt
= 6/100 * 85,76 =5,14 min
e)Determinarea timpului de deservire organizatorica , t
do
.
Conform aceluiasi tabel,t
do
=0,03*T
op.

t
do
=0,03*90,14=2,70 min
f)Determinarea timpului de odihna si necesitati firesti,t
on
.
Conform aceluiasi tabel,t
on
=0,04*T
op.
.
T
on
=0,04*90,14=3,60 min.
g)Determinarea timpului de pregatire-incheiere,T
pi
.
Conform tabelului13.29 din[4];
T
pi
=85+7+4+2=98 min.
31
h)Stabilirea normei tehnice de timp.
N
t=
T
b
+T
a
+t
dt
+t
do
+T
on
+T
pi
/n
N
t
=85,76+4,38+5,14+2,70+3,60+98/250=101,97102 min.
8.4 .Normarea tehnica a operatiei de mortezare a canalului de pana.
Norma de timp pentru operatia de mortezare este data in tabelul 8.4. Aceasta s-a determinat
in modul urmator:
a) Timpul de baza ,T
b.
T
b
= H/n*s [min], conform [3], unde :
H - adincimea de aschiere; H= 20 mm;
n - numarul de curse duble ;
s avansul de lucru .
T
b
=20/(0,16*42)=2,97 min
b) timpul ajutator,T
a
.
Are valoarea data de suma urmatorilor timpi ajutatori:
-t
a1
timpul pentru prinderea si desprinderea piesei.coform tabelului 6.20din[4] pentru
prinderea pe masa prin surub si brida,t
a1
= 0,95 min;
-t
a2
timpul pentru comanda masinii- unelte.
Conform tabelului 6.22 din[4] acesta are urmatoarele componente:
-apropierea piesei de cutit 100 mm: 0,10 min;
-rotirea cu 60 apiesei:0,16 min;
-cuplarea avansului :0,03 min;
-schimbarea vitezeide lucru:0,08min;
-scimbarea lungimi cursei: 0,13 min;
-montarea si demontarea cutittului: 0,70 min.
t
a2
= 0,10+0,16+0,03+0,08+0,13+0,70=1,2 min.
--t
a3
=timpul pentru operatii de control.
Conform tabelului 6.24 din[3] ,pentru masurarea cu sublerul si sublerul de adincime;
-t
a3
= 0,16+0,21 =0,37 min.
-t
a4
= timpul specific fazei de lucru.
Conform tabelului 6.27 din[3] , -t
a4
= 0,19 min.
T
a
= t
ai
= 0,95+1,2+0,37+0,19=2,71 min.
c) Timpul operativ, T
op
;
T
op
= T
b
+ T
a
=2,97+2,71=5,68 min.
d) Timpul de adaos(t
dt
+ t
do
+, t
on
).
Conform tabelului 6.29 din [3] :
t
dt
-timpul de deservire tehnica;
t
dt
=5/100T
b
=5/100*2,97=0,15 min
t
do
- timpului de deservire organizatorica;
t
do
=T
op
/100=5,68/100=0,057 min.
t
on
- timpului de odihna si necesitati firesti;
t
on
=3,5/100*T
op
=3,5/100*5,68= 0,20 min.
32
e) timpului de pregatire-incheiere,T
pi
;
Se alege conf tabelului 6.2 dni[3]
T
pi
= 7,0+6,0+1,80=14,80 min.
f) norma tehnica de timp, N
t
;
N
t=
T
b
+T
a
+t
dt
+t
do
+T
on
+T
pi
/n
N
t
=2,97+2,71+0,15+0,057+0,20+14,80/250=6,14 min
Norma tehnica de timp necesara executarii unei singure piese prin prelucrarile de
aschiere este:
N
t
= 22.08 + 54.8 + 102 + 6,14= 185.02 min
33
Tabel 8.1.
Tabel 8.2
Tabelul 8.3
Operatia Faza Elementele regimului de achiere Elementele normei de timp
N
T
A
c
i n
r
L S
t
S
p
T
b
T
a
T
d
t
on
T
pi
/
n
VI 21 0,18 3 160 157,3 3,50 0,050 60,13 4,38 5,53 2,58 1,225 74
22 2 1,25 0,015
Tabelul 8.4
Operai
a
Faza Elementele regimului de
achiere
Elementele normei de timp N
T
VII
i t s n v T
b
T
a
T
d
t
on
T
p2
/ n
23 1 20 0,16 42 6,384 2,97 2,71 0,20 0,20 0,185 6,27
Operai
a Faza
Elementele regimului de
achiere
Elementele normei de timp
N
T
i t f n v T
b
T
a
T
d
t
om
T
pi
/ n
I
1 1 4 0,60 96 39,2 0,73 0,56 0,027 0,036 0,027 1,38
2 1 6 0,64 96 39,57 0,77 0,67 0,028 0,04 0,027 1,44
3 1 7 0,56 120 27,33 1,04 0,66 0,036 0,048 0,027 1,81
4 1 4 0,60 96 39,2 0,64 0,6 0,024 0,033 0,027 1,23
5 1 6 0,64 96 39,57 0,32 0,62 0,014 0,032 0,027 1,01
III
8 1 1 0,059 96 30,15 5,65 0,52 0,174 0,184 0,018 6,54
9 1 0,6 0,20 185 75,55 1,13 0,63 0,04 0,051 0,018 1,87
10 1 2,4 0,96 76 31,03 0,07 043 0,007 0,02 0,018 0,55
11 1 1,25 0,06 230 54,2 4,78 0,63 0,15 0,16 0,018 5,74
12 1 0,5 0,64 305 71,8 0,005 0,43 0,004 0,016 0,018 0,47
13 1 1 0,184 58 18,2 2,72 0,625 0,087 0,098 0,018 3,55
14 1 0,6 0,20 185 75,55 0,54 0,625 0,021 0,033 0,018 1,24
15 1 2,4 0,96 76 31,03 0,07 0,445 0,007 0,02 0,018 0,55
16 1 0,5 0,64 305 71,8 0,005 0,445 0,004 0,016 0,018 0,48
Operai
a Faza
Elementele regimului de
achiere
Elementele normei de timp
N
T
i t s n v T
b
T
a
T
d
t
om
T
pi
/
n
V
18 1 6,49 1,2 126 39,58 10,14 1,99 0,40 0,37 0,54 13,7
19 1 0,5 0,5 230 72,25 14,18 1,99 0,51 0,47 0,54 17,32
34
Capitolul 9. Calculul economic i stabilirea variantei optime de proces
tehnologic
Eficiena unui proces tehnologic se apreciaz prin diferii indicatori tehnico
economici.
Unul dintre indicatori este indicatorul timpului de baz, K
b
. Se utilizeaz mai ales pentru
aprecierea eficienei prelucrrilor mecanice la maini unelte.
Conform [10]:
K
b
= T
b
/ T
op
; unde:
T
b
= timpul de baz
T
op
= timpul operativ; T
op
= T
b
+ T
a
T
a
= timpul ajuttor
Tabelul 9.1 prezint K
b
pentru diferite prelucrri.
Tabel.9.1
Felul prelucrrii K
b
(usual) K
b
(calculat)
Prelucrari pe SN 400x1500 0,55.......0,65 0,7
Tierea dinilor 0,73.......0,85 0,88
Rectificarea danturii 0,60.......0,80 0,93
Valorile uzuale ale K
b
sunt conform tabelului 1.6. din [10]
Valorile K
b
s-au calculat astfel:
a. pentru prelucrri pe SN 400x1500
7 , 0
36 , 26
47 , 18
min 89 , 7
min 36 , 26 min 47 , 18


b a
op b
K T
T T
b. pentru danturare
88 , 0
2 , 28
965 , 24
min 235 , 3
min 2 , 28 min 965 , 24


b a
op b
K T
T T
c. pentru rectificarea danturii
93 , 0
21 , 64
13 , 60
min 08 , 4
min 21 , 64 min 13 , 60


b a
op b
K T
T T
Se poate trage concluzia c indicatorii timpului de baz calculai au valori mai mari
decat cei usuali. Asta inseamn c timpul ajuttor are o pondere mai mic fa de timpul de
baz n timpul operativ.
35
Timpul ajuttor are n componena sa timpul de prindere-desprindere a piesei, timpii
ajuttori legai de masina-unealt pentru reglarea sculei la dimensiune, legai de msurri de
control, etc. Aceti timpi sunt mai mici comparativ cu cei usuali, astfel c procesele
tehnologice de prelucrare prin achiere analizate se consider a fi eficiente din punct de
vedere tehnico-economic. Procesele au o continuitate a funcionrii mainii-unelte bun.
Capitolul 10. Norme de tehnica securitii muncii i protecia mediului
Normele specifice de seciritate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin achiere
cuprind msuri de prevenire a accidentelor de munc i bolilor profesionale specifice
activitii de prelucrare a metalelor prin achiere pe maini-unelte acionate electric,
hidraulic, pneumatic, etc
Msurile de prevenire cuprinse n prezentele norme au ca scop eliminarea factorilor
periculoi existeni n sistemul de munc, proprii fiecrui element component al acestuia.
n continuare vor fi prezentate cteva norme pentru prelucrarea metalelor prin achiere.
La prelucrarea metalelor prin strunjire vor fi avute n vedere normele:
- fixarea cuitelor de strung n suport se va face astfel nct nlimea ciitului s
corespnd procesului de achiere;
- partea din cuit care iese din suport nu va depi de 1,5 ori nlimea corpului
cuitului pentru strunjirea normal
- piesele de prelucrat vor fi fixate bine n universal sau intre varfuri si perfect
centrate, pentru a nu fi smulse
- la fiarea si scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunztoare, fr
prelungitoare din eav sau alte parghii.
- la cuitele de strung prevzute cu plcue din carburi metalice se vor controla cu
atenie fixarea plcuei pe cuit precum i starea acesteia
- angajarea cuitului n material va fi fcut lin, dup punerea n micare a piesei de
prelucrat.
- la sfritul prelucrrii se va ndeprta mai intai cuitul i apoi se va opri maina
- se interzice aezarea sculelor i pieselor pe platou dac utilajul este conectat la
reeaua electric din alimentare
La prelucrarea metalelor prin fixare vor amintite spre reinere normele:
- nainte de fixarea frezei se va verifica ascuirea acesteia, dac aceasta corespunde
materialului ce urmeaz a se prelucra, precum i regimului de lucru indicat n fia
de operaie
- dup fixarea si reglarea frezei se va regla i dispozitivul de protecie, astfel nct
dinii frezei s nu poat prinde minile sau mbrcmintea lucrtorului n timpul
lucrului
- fixarea pieselor pe maina de frezat se va executa cu diapozitive speciale de fixare
sau in menghin
- se interzic improvizaiile pentru fixarea pieselor
- la operaia de frezare, cuplarea avansului se va face normal dup pornirea frezei
- la oprirea mainii de frezat, se va decupla mai intai avansul, apoi se va opri freza
36
- in timpul functionrii mainii de frezat, nu este permis ca pe masa ei s se gseasc
scule sau piese nefixate
- in timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de la retea.
La prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare, se vor avea in vedere norme ca:
- nainte de fixarea cuitului in suport se vor verifica ascuirea si profilul cuitului
- naintea pornirii mainii se va verifica fixarea sculei si a piesei si se va controla s
nu rmana chei sau piese nefixate pe masa masinii
- naintea nceperii lucrului la masinile de rabotat si mortezat , dup pornirea
acestora, se vor executa curse de mers in gol pentru verificarea functionrii.
La prelucrarea metalelor prin poliyare ;i rectificare vor fi avute in vedere norme ca:
- montarea corpurilor abrazive pe maini se face de ctre persoane bine instruite i
autorizate de conducerea unitii s execute astfel de operaii
- fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfect a acestuia n raport cu axa
de rotaie
- corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixeaz cu flane
cu butuc
- momentul de strngere al piuliei centrale la corpurile abrazive cu lezaj mic este
cel indicat n STAS 6177/1-87 i STAS 9092/1-83
- nu este admis lrgirea gurii prin spargere cu dli
- la montajul corpurilor abrazive, ntre acestea i flan se introduc garnituri de
carton presat ale cror dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87
- nu este permis utilizarea pe maini a corpurilor abrazive ale cror turaie sau
viteze periferice nu sunt inscripionate
- mainile care utilizeaz corpuri abrazive nu se vor porni dac corpul abraziv este in
contact cu piesa de prelucrat
- contactul cu piesa se va realiza lent i prograsiv
- n timpul lucrului va fi avitat uzura neuniform a corpului abraziv, procedandu-se
imediat la corectarea (diamantarea) sau nlocuirea celui uzat
- reglarea suportilor i vizierelor de protecie va fi executat cu corpul abraziv n
stare de repaus
- nainte de nceperea lucrului, la fiecare montare pe main, corpurile abrazive vor
fi ncercate la rotirea n gol
Prezentele norme se aplic n toate unitile economice n care exist activitatea de
prelucrare a metalelor prin achiere, indiferent de forma de proprietate asupra capitalului
social i de modul de organizare a acestora.
Respectarea coninutului acestor prevederi nu absolv agenii economici de rspundere
pentru prevederea i asigurarea oricror alte msuri de securitate a muncii, adecvate
condiiilor concrete de desfurare a activitii respective.
37
Executarea danturii
Roile dinate cu dantura dreapt sau inclinat se execut n dou variante diferite. Prima
variant cu generatoarea materializat pe muchia achietoare a sculei (metoda copierii) sau
cu generatoarea cinematic (metoda de rulare-rostogolire). Prelucrarea cu generatoarea
materializat se realizeaz prin frezare, mortezare i broare, cel mai rspndit procedeu
fiind frezarea prin copiere cu freze disc modul sau cu freze deget modul. Ele sunt
recomandate la prelucrarea roilor dinate cu modul mare (m 20). Prelucrarea cu
generatoarea cinematic se realizeaz prin frezare cu frez-melc sau prin mortezare cu cutit-
roat sau cu cutit-cremalier.
Pentru situaia de fa, avnd n vedere c producia este de serie mijlocie i modulul
roii este m=5, cel mai indicat mod de prelucrare a danturii este prelucrarea prin frezare cu
frez-melc.
n capitolul 6 al acestui proiect s-a ales conform STAS 3092/2-84, scula achietoare, o
frez melc monobloc cu un nceput i maina-unealt pentru daturat tip P6 30 Pfauter.
Metoda de danturare este una cu duvuzare continu, cu generare indirect a danturii,
dup principiul dreptei mobile.
Micrile de lucru sunt date n figura 11.1
freza
piesa
np
l
1
S
l
l L
l
2
Figura 11.1
38
L = l + l
1
+ l
2
[mm]
l
1
= distana de intrare
l
2
= distana de ieire
l = limea semifabricatului
Freza-melc execut micarea principal de rotaie (nf), iar piesa realizeaz micarea de
avans circular (np) ca o component a micrii de rulare.
Profilul danturii se obine prin deplasarea frezei-melc cu avansul Sl (avans longitudinal)
n lungul generatoarei semifabricatului. Cursa pe direcia avansului longitudinal trebuie s
in seama de faptul c profilul corect se obine numai dup ce scula achietoare a ieit
complet din angrenare cu semifabricatul.
n timpul de fa, fiind o pies de tip alezaj, bazarea se face pe dorn avnd grij ca
suprafaa frontal de reazem s fie aceea care a fost prelucrat dintr-o singur prindere cu
alezajul.
n timpul prelucrrii, axa frezei-melc trebuie s fie nclinat fa de axa semifabricatului
n funcie de unghiul de nclinare a elicei frezei i unghiul al nclinrii dinilor
Roata dinat care trebuie prelucrat are dantura dreapt (ung. =0) astfel c unghiul de
nclinare al frezei este egal cu unghiul conform figurii 11.2.
axa semifabricatului
axa frezei

figura 11.2
Roile dinate care lucreaz la turaii mari (cum este i cazul de fa), necesit o
prelucrare de finee a danturii. De obicei se practic rectificarea danturii se poate face prin
dou procedee:
a. cu o singura piatra abraziva procedeul Niles
b. cu dou pietre taler procedeul Maag
39
Se opteaz pentru rectificarea danturii prin procedeul Maag. Cremaliera generatoare este
materializat cu ajutorul suprafeelor frontale a dou pietre taler, care pot rectifica fie
flancurile aceluiai gol, fie alte dou flancuri neomoloage ale danturii.
Miscrile de lucru sunt urmtoarele:
I micarea principal de rotaie ( de achiere)
II micarea de avans rectiliniu alternativ n lungul dintelui executat de pies
III i IV micri de reluare
V micare de divizare
Caracteristic condiiilor de exploatare la care este supus roata dinat ce face obiectul
proiectului de fa este faptul c ea cupleaz si decupleaz des. Ca urmare se practic
raionarea danturii, adic rotunjirea feelor frontale ale dinilor.
Astfel, pentru realizarea danturii roii dinate se fac urmtoarele operaii:
1. frezarea danturii cu frez melc. Se va face o frez de degroare i una de finisare
2. raionarea danturii pe maina de raionat
3. rectificarea danturii. Se va face o rectificare de degroare si un de finisare
40
Bibliografie
1. A. Vlase .a. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de
timp, volumul 1, Editura tehnic, Bucureti 1985
2. A. Vlase .a. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de
timp, volumul 2, Editura tehnic, Bucureti 1985
3. C.Pico .a. Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere volumul 1, Editura
Tehnic, Bucureti 1982
4. C.Pico .a. Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere volumul 2, Editura
Tehnic, Bucureti 1982
5. C.Pico .a. Proiectarea tehnologiei de prelucrearre mecanica prin achiere, Editura
Universitas, Chiinu 1992
6. A. Vlase .a. Calculul analitic al regimurilor de achiere la rabotare i mortezare
I.P.B., 1983
7. A. Vlase .a. Calculul analitic al regimurilor de achiere rectificare I.P.B., 1983
8. Popescu N. Tehnologia tratamentelor termice Editura Tehnic, Bucureti 1974
9. Crti I. Tratamente termice tehnologice i utilaje, I.P. Timioara 1979
10.D.D. Raeev .a. Tehnologia fabricrii i reparrii utilajului tehnologic Editura
didactic i pedagogic, Bucureti 1983
11. G.S. Georgescu Indrumtor pentru ateliere mecanice, Editura tehnic, Bucureti
1978
12.Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin achiere
editat de Ministerul Muncii i Proteciei sociale, Departamentul Proteciei Muncii,
volumul 1, 1994
41