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Jos Mrcio Ramos Fernandes Marcelo Giroto Rebelato Programa de Ps-graduao em engenharia de Produo e sistemas PuCPr, rua Imaculada Conceio, 1155, CeP 80215-901, Curitiba, Pr, e-mails: jose.fernandes@br.bosch.com, m.giroto@pucpr.br
Resumo
Nos dias atuais, dois mtodos voltados ao planejamento da qualidade mostram reconhecimento mundial pela sua utilidade e pelos relatos de sucessos obtidos com seu uso: QFD (Quality Function Deployment), no desenvolvimento do produto e do processo; e FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), na anlise de falhas. Estes dois mtodos, entretanto, so freqentemente vistos como ferramentas sem inter-relao e sua integrao, quando ocorre na prtica, tradicionalmente insuficiente e mal explorada. Neste contexto, este artigo tem o objetivo de propor um mtodo para a integrao entre QFD e FMEA. A abordagem proposta apresenta mudanas em ambos os mtodos, visando incrementar a eficincia da integrao e tornar mais clara a apresentao. Para uma melhor visualizao do mtodo proposto, um exemplo fictcio de aplicao apresentado.
Palavras-chave: QFD (Quality Function Deployment), FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), mtodo para integrao QFD/FMEA.
1. Introduo
A gesto da qualidade, que pode ser vista ao mesmo tempo como uma funo gerencial, uma disciplina acadmica e uma rea de pesquisa e desenvolvimento, vem passando, desde o incio do sculo passado, por contnuos e gradativos aprimoramentos no tocante ao desenvolvimento e aplicao de novos mtodos gerenciais. Dentre os diversos mtodos da qualidade criados nos ltimos 40 anos, dois deles chamam a ateno pela utilidade reconhecida dentro das aes voltadas ao planejamento da qualidade, pela grande quantidade de trabalhos cientficos que suscitaram e pelos inmeros relatos de sucesso obtidos com seu uso: QFD (Quality Function Deployment) e FMEA (Failure Mode and Effetcs Analysis). Em 1963, aproximadamente, durante a misso Apollo, a agncia norte-americana NASA (National Aeronautics and Space Administration) desenvolveu um mtodo para identificar, de forma sistemtica, falhas potenciais em sistemas, processos ou servios, identificar seus efeitos, suas causas e, a partir disso, definir aes para reduzir ou eliminar o risco associado a essas falhas. Esse mtodo foi chamado de Anlise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA) (Puente et al., 2002). Mesmo tendo surgido em 1963, FMEA somente passou a ser utilizado de forma mais abrangente aps 1977, quando a Ford Motors Company comeou a utilizar o mtodo na fabricao de automveis (Gilchrist, 1993). Em 1978, os professores japoneses Shigeru Mizuno e Yoji Akao desenvolveram o mtodo chamado Quality Function Deployment (QFD), em portugus, Desdobramento da Funo Qualidade, com a finalidade de integrar as necessidades expressas pelos clientes ao desenvolvimento de produtos e processos. QFD foi uma resposta
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dos acadmicos a uma forte carncia que existia, desde 1969, dentro do movimento Total Quality Control (TQC) relativamente operacionalizao do planejamento da qualidade (Lin, 1995; Akao, 1990). Com freqncia, QFD e FMEA so vistos como mtodos totalmente separados e sem interface importante. Dessa forma isolada, todo o potencial de cada mtodo no explorado. Por outro lado, em algumas empresas, o mtodo QFD tem sido utilizado como suporte para os primeiros estgios do desenvolvimento de produtos e processos, enquanto que o mtodo FMEA tem sua utilizao na fase final desse desenvolvimento, objetivando a anlise de falhas. Desse modo, a desejada complementaridade entre os dois mtodos no adequadamente aplicada. A prtica da utilizao conjunta de QFD e FMEA, quando ocorre, no enfoca objetivamente a anlise das falhas potenciais e reais sobre todas as fases de desenvolvimento (desdobramentos) de QFD (Ginn et al.,1998). A falta de integrao pode ser compreendida ao notarse que cada mtodo foi criado ao seu tempo, por uma organizao especfica ou especialista distinto, que tinha um problema gerencial particular e o objetivo de san-lo. Como resultado desses processos isolados de desenvolvimento, QFD e FMEA no contm interfaces previstas para aplicao conjunta. O que relevante, porm, que as lacunas de integrao atualmente existentes entre os mtodos da qualidade dificultam a ao gerencial. Com efeito, as empresas que no conseguem visualizar esses vazios de integrao e, ao mesmo tempo, no trabalham para repar-los, operam inevitavelmente um gerenciamento fragmentado (Keller, 2003). Frente problemtica apresentada, este trabalho tem como objetivo principal propor um mtodo de integrao entre QFD e FMEA. Como objetivo complementar, algumas mudanas funcionais e de apresentao so propostas para ambos os mtodos, visando tornar a integrao mais clara e eficaz.
sua integrao. Em relao aos procedimentos tcnicos para coleta de informaes, o trabalho baseia-se em pesquisa bibliogrfica. Para o alcance dos objetivos traados, seguiram-se as seguintes etapas de desenvolvimento: a) Anlise dos mtodos QFD e FMEA isoladamente - o objetivo nesta etapa foi estudar e compreender, em detalhe, cada mtodo;
b) Determinao da integrao entre os mtodos - a partir da identificao e anlise das sadas de QFD e entradas de FMEA, buscaram-se novas possibilidades de integrao, chegando-se a uma proposta com maior grau de inter-relacionamento entre os mtodos do que a abordagem tradicional; e c) Desenvolvimento da funcionalidade para a interface com mudanas em QFD e FMEA - visando conseguir melhor integrao lgica, desenvolveu-se uma dinmica operacional para QFD e FMEA diferente do mecanismo funcional original de cada mtodo. Nesta etapa, analisou-se como QFD e FMEA poderiam ser alterados para que a classificao das severidades em FMEA fosse balizada pelas importncias relativas de QFD, de modo a estabelecer uma lgica nica e integrada de ao. Tambm se alterou a apresentao grfica do mtodo FMEA, objetivando-se maior clareza e menor redundncia de informaes.
Este artigo faz uma exposio de cada mtodo de maneira muito sucinta para, em seguida, apresentar a integrao tradicional entre eles. A partir disso, apresenta-se a nova forma de integrao entre cada ciclo de QFD e FMEA. Em seguida, expe-se a funcionalidade proposta da integrao completa em dezenove etapas, detalhando-se a aplicao de cada etapa. Evidenciam-se e se justificam as alteraes operacionais efetuadas em cada mtodo. Por fim, desenvolve-se a aplicao do mtodo proposto sobre um exemplo fictcio para tornar o processo integrado mais claro para o leitor.
2. Metodologia de desenvolvimento
De acordo com Cervo e Bervian (2002), as pesquisas cientficas podem ser classificadas pela sua natureza, sua forma de abordagem, pelo carter dos objetivos e dos procedimentos tcnicos adotados. Este trabalho classificado, quanto sua natureza, como aplicado, ou seja, os conhecimentos aqui gerados so aplicveis em uma situao prtica. Quanto forma de abordagem, classifica-se este trabalho como qualitativo, pois as avaliaes e discusses apresentadas so subjetivas e baseadas na interpretao dos fatos. Com respeito aos objetivos, estes podem ser classificados como exploratrios, porque, a partir da explorao do funcionamento, entradas e sadas de QFD e FMEA, prope-se uma nova abordagem para
3. O mtodo QFD
QFD foi um mtodo criado para operacionalizar o processo de planejamento da qualidade na forma de uma srie de relaes causa e efeito, operacionalizadas por meio de matrizes. Em cada ciclo de QFD, relacionamse as necessidades da qualidade (o que se espera) com os requisitos da qualidade (como se pretende fazer), identificando-se, na matriz de relaes, a intensidade do relacionamento entre eles por meio de smbolos de relaes (Figura 1). Cada smbolo tem um peso numrico representando esta intensidade. A importncia relativa uma classificao (priorizao) de cada necessidade da qualidade (o que se espera). Essas necessidades so ponderadas segundo o grau
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de importncia para o cliente, atribuindose a cada uma um valor numrico. Na parte superior da figura, identificam-se os relacionamentos entre os requisitos da qualidaes
Neutra Negativa
Positiva
at
riz
Correlaes
Necessidades da qualidade "O que se espera" Matriz de Relaes Relaes Forte (3) Moderada (2) Fraca (1) Especificaes "Quanto" Requisitos priorizados
de (matriz de correlaes). Estes relacionamentos identificam o grau de correlao entre os requisitos, auxiliando na priorizao e identificao de solues de compromisso entre eles. As especificaes do projeto (quanto) representam uma quantificao de cada requisito da qualidade. Os requisitos priorizados so calculados pela multiplicao do peso atribudo ao smbolo de relaes (forte, moderado, fraco) pelo grau de importncia relativa (Berk e Berk, 1997). Existem diversas abordagens para o desenvolvimento de QFD. Suas diferenas derivam da amplitude da aplicao e do uso de recursos de apoio. A abordagem mais conhecida a das quatro fases (Guazzi, 1999). As quatro fases so, conforme Sullivan (1986) (Figura 2): 1) planejamento do produto - que transforma ou traduz voz do cliente em requisitos do produto; 2) desdobramento das partes que transforma as caractersticas do produto em requisitos dos componentes; 3) planejamento do processo que transforma as caractersticas dos componentes em requisitos do processo; e 4) planejamento da produo que transforma as caractersticas do processo em requisitos da produo.
de
co
rre
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4. O mtodo FMEA
Conforme Puente et al. (2002), o mtodo FMEA til para identificar as falhas atuais e potenciais e seus efeitos em sistemas e processos para definir aes que visem re-
Figura 1. Representao simplificada do mtodo QFD. Fonte: adaptado de Berk e Berk (1997, p. 205).
Fase 1 Requisitos do produto Voz do cliente
Fase 4 Requisitos da produo Caractersticas do processo Objetivos para a produo Planejamento da produo
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duzir ou eliminar o risco associado a cada falha. FMEA avalia a severidade de cada falha relativamente ao impacto causado aos clientes, sua probabilidade de ocorrncia e de deteco antes de chegarem s mos dos clientes. Com base nestes trs elementos, severidade, ocorrncia e deteco, o mtodo FMEA leva priorizao de quais modos de falha acarretam os maiores riscos ao cliente e que, portanto, merecem ateno. Para a avaliao da severidade, parece haver concordncia de que esta deva ser realizada a partir do efeito da falha. Porm, para avaliao da ocorrncia e deteco, no se observa consenso entre os autores (Tabela 1). As etapas para a execuo de FMEA so: 1) identificar modos de falha conhecidos e potenciais; 2) identificar os efeitos de cada modo de falha e a sua respectiva severidade; 3) identificar as causas possveis para cada modo de falha e a sua probabilidade de ocorrncia; 4) identificar os meios de deteco do modo de falha e sua probabilidade de deteco; e 5) avaliar o potencial de risco de cada modo de falha e definir medidas para sua eliminao ou reduo. Isto conseguido por aes que aumentem a probabilidade de deteco ou reduzam a probabilidade de ocorrncia da falha. A severidade um ndice que no pode ser reduzido ou eliminado, pois depende apenas do nvel de transtorno que o efeito da falha trs ao cliente. Para determinar-se o risco associado a cada modo de falha, multiplica-se a pontuao da severidade (S) pela ocorrncia (O) e pela deteco (D). Para classificar os riscos, pode-se ter, por exemplo, uma escala que vai de 1 a 1000 pontos, sendo 1 uma baixssimo risco e 1000 um risco crtico ao cliente. Segundo Stamatis (2003), existem trs tipos principais de FMEA: a) FMEA de sistema; b) FMEA de produto; e c) FMEA de processo. FMEA de sistema (ou conceito) utilizado para avaliar as falhas em sistemas nos estgios iniciais de conceituao e projeto. Enfoca as falhas do sistema em relao s suas funcionalidades e no atendimento das expectativas dos clientes, ou seja, est diretamente ligado percepo do cliente em relao ao sistema. FMEA de produto utilizado para avaliar possveis falhas no projeto do produto antes da sua liberao para a manufatura. Enfoca as falhas do projeto em relao ao
cumprimento dos objetivos definidos para cada uma de suas caractersticas e est diretamente ligado capacidade do projeto em atender aos objetivos pr-definidos. FMEA de produto define necessidade de alteraes no projeto do produto, estabelece prioridades para as aes de melhoria, auxilia na definio de testes e validao do produto, na identificao de caractersticas crticas e na avaliao dos requisitos e alternativas do projeto. FMEA de processo utilizado para avaliar as falhas em processos antes da sua liberao para produo. Enfoca as falhas do processo em relao ao cumprimento dos seus objetivos pr-definidos e est diretamente ligado capacidade do processo em cumprir esses objetivos. FMEA de processo define necessidades de alteraes no processo, estabelece prioridades para as aes de melhoria, auxilia na execuo do plano de controle do processo e na anlise dos processos de manufatura e montagem.
Tabela 1. Diferentes pontos de vista para avaliao da severidade, ocorrncia e deteco. Fonte
ECSS-Q-30-02 A (2001) Helman (1995) Pinto e Xavier (2001) Layzell e Ledbetter (1998) MIL-STD-1629 A (2005) Palady (1997) Chrysler et al. (1998)
Severidade
Efeito Efeito Efeito Efeito Efeito Efeito Efeito
Ocorrncia
Modo Causa Modo Modo Modo Modo/Causa Causa
Deteco
Modo Modo/Efeito Modo Causa Modo Modo/Causa Modo/Causa
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lizadas na cadeia produtiva da indstria automotiva, QS 9000 e ISO/TS 16949, exigem apenas o desenvolvimento de FMEAs de produto e de processo. Desse modo, o que normalmente se observa so estes dois tipos de FMEA conjugados ao mtodo QFD nos ciclos de projeto de produto e projeto de processo, respectivamente (Figura 3). Conforme a figura, no se observa a aplicao de FMEA sobre as necessidades dos clientes, apenas sobre os requisitos do produto e do processo (Fernandes, 2005).
Na abordagem proposta, conforme a Figura 4, o mtodo QFD readaptado de modo a englobar quatro ciclos de relaes causa e efeito. Esta adaptao realizada com base na abordagem de QFD das quatro fases, porm traz modificaes. Na abordagem das quatro fases, os
FMEA de produto Requisitos do produto
Necessidades do cliente
Caractersticas do produto
QFD CICLO 1
QFD CICLO 2
CICLO 1 Requisitos do sistema Expectativas do cliente CICLO 2 Requisitos do produto e componentes Necessidades do cliente
CICLO 3 Requisitos do processo Caractersticas do produto CICLO 4 Requisitos do controle do processo Caractersticas do processo Objetivos para o controle do processo Projeto do controle do processo
Projeto do processo
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requisitos do produto so desenvolvidos diretamente por uma nica matriz (fase 1), a partir das necessidades dos clientes. No mtodo proposto, isto feito em duas partes: primeiro, desdobram-se as expectativas dos clientes em requisitos do sistema (ciclo 1) e, em seguida, desdobram-se os requisitos do sistema em requisitos do produto (ciclo 2). Esta mudana tem como objetivo tornar a definio dos requisitos do produto mais pormenorizada, partindo-se das necessidades mais bsicas dos clientes e chegando-se ao que o sistema precisa conter para satisfaz-las. Em seguida, a partir dos requisitos do sistema, chega-se aos requisitos do produto. Outra mudana est nas fases 2 e 3, projeto do produto e projeto dos componentes, respectivamente, que aqui so aglutinadas em um nico ciclo (ciclo 2 - projeto do produto e componentes), por ser perfeitamente factvel, a menos que o grau de complexidade do produto seja muito alto. Neste caso, pode-se perfeitamente manter o desdobramento original em duas fases. Dessa forma, os quatro ciclos QFD propostos so: 1) desenvolvimento das necessidades dos clientes - que transforma as expectativas verbalizadas pelos clientes em requisitos que o sistema deve conter, ou seja, traduz os desejos expressos em necessidades exigidas para o sistema produto; 2) projeto do produto e componentes - que transforma as necessidades exigidas para o sistema em requisitos do produto e dos componentes; 3) projeto do processo que transforma as caractersticas do produto e dos componentes em requisitos do processo, ou seja, estabelece os processos necessrios e seus parmetros; e 4) projeto do controle do processo - que transforma as caractersticas de cada processo em requisitos de controle, ou seja, estabelece os meios, mecanismos e mtodos para o controle dos processos. No mtodo aqui delineado, todos os quatro ciclos de QFD apresentados na Figura 4 integram-se a FMEA (Figura 5). O mtodo proposto desenvolvido por meio de dezenove etapas enumeradas e apresentadas na Figura 6: 1) desdobramento das expectativas dos clientes em requisitos do sistema; 2) avaliao dos modos de falhas nas expectativas; 3) determinao das causas e avaliao dos ricos de cada modo de falha; 4) planejamento de medidas na deteco e/ ou na ocorrncia para reduo dos riscos; 5) avaliao dos modos de falha nos requisitos do sistema; 6) determinao das causas e avaliao dos ricos de cada modo de falha; 7) planejamento de medidas na deteco e/ou na ocorrncia;
QFD CICLO 1 FMEA de sistema QFD CICLO 2 FMEA de produto QFD CICLO 3 QFD CICLO 4 FMEA de processo
8) desdobramento dos requisitos do sistema em requisitos do produto e componentes; 9) avaliao dos modos de falha nos requisitos do produto e componentes; 10) determinao das causas e avaliao dos riscos de cada modo de falha; 11) planejamento de medidas na deteco e/ou na ocorrncia; 12) desdobramento dos requisitos do produto e componentes em requisitos de processo; 13) avaliao dos modos de falha nos requisitos do processo; 14) determinao das causas e avaliao dos ricos de cada modo de falha; 15) planejamento de medidas na deteco e/ou na ocorrncia; 16) desdobramento dos requisitos do processo em requisitos do controle do processo; 17) avaliao dos modos de falha nos requisitos de controle do processo; 18) determinao das causas e avaliao dos ricos de cada modo de falha; e 19) planejamento de medidas na deteco e/ou na ocorrncia. No mtodo proposto, QFD apresenta uma importante alterao em sua operacionalizao. Ela se d na primeira matriz QFD (primeiro ciclo) com a ponderao das expectativas dos clientes que dever ser realizada por meio de uma tabela de severidades, tal qual utilizada no mtodo FMEA. Esta mudana tem o objetivo de tornar consistente a aplicao de QFD e FMEA por meio da ponderao dos atributos importantes para o produto (as expectativas em QFD) por uma tabela de severidades (que pondera a gravidade da falha em FMEA). Em outras palavras, a importncia de cada expectativa ser julgada pela classificao do impacto (severidade) do seu no atendimento. Nas demais matrizes QFD (ciclos 2 a 4), o peso de cada necessidade no mais ser dado pela tabela de severidades, mas pela importncia relativa (calculada) dos requisitos nas matrizes anteriores. Dessa forma, transportam-se as importncias relativas de cada requisito da matriz 1, por exemplo, para a matriz 2, e assim sucessivamente. Na matriz 2 essas importncias relativas sero os pesos das necessidades. H, porm, alteraes mais significativas em FMEA. Com o uso tradicional de FMEA, o transtorno causado por cada modo de falha no cliente (a severidade da falha) avaliado simplesmente com base no efeito da falha por meio da experincia do time de execuo e pontuada por uma tabela de severidades. Na integrao aqui proposta, as aplicaes de FMEA acopladas aos ciclos QFD tero as severidades das falhas dadas automaticamente pelas importncias relativas (calculadas) para os requisitos de cada desdobramento QFD. O conceito tradicional de FMEA apresenta algumas particularidades que dificultam a sua utilizao. Uma delas o fato de que, quando h uma ao atuando na deteco da falha (como controle atual), o formulrio tradicional de FMEA obriga que esta ao seja repetida diversas vezes, pois comum a ao de deteco estar relacionada ao modo de falha e no a uma causa especfica.
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QFD 2 Expectativas dos clientes 1 Ciclo 1 5 Requisito do sistema 8 Ciclo 2 9 Requisito do produto e componentes Modo de falha Modo de falha Modo de falha
11
12
Ciclo 3 13 Medidas na deteco Causa 14 17 Medidas na deteco Modo de falha 18 Causa Medidas na ocorrncia Medidas na ocorrncia
Modo de falha
15
19
Como dentro de cada modo de falha podem existir vrias causas possveis, necessrio repetir as mesmas aes de deteco enquanto se estiver explorando aquele modo de falha. Isto gera trabalho (enfadonho) adicional e dificulta a atualizao de FMEA. Na abordagem proposta para FMEA, o formulrio tradicional substitudo por uma apresentao em forma de rvore que se ramifica com cada necessidade ou requisito de QFD ligado ao modo de falha, s causas, s medidas concludas e s medidas planejadas. Podendo, estas duas ltimas, conter aes sobre a deteco ou sobre a ocorrncia da falha. Desse modo, as aes sobre a deteco so apresentadas visualmente num formato diferenciado, evitando o problema de redundncia grfica. Outro fato adverso que o conceito tradicional de FMEA gera uma grande confuso em relao s informaes dos controles atuais, aes recomendadas e aes tomadas, pois, quando se tem FMEA como ferramenta
viva, as aes recomendadas tornam-se controles atuais. Alm disso, no se pode identificar facilmente se os controles atuais atuam sobre a deteco ou sobre a ocorrncia da falha. Na abordagem proposta, os controles atuais so registrados na forma de aes implantadas em uma representao clara visual que, por meio de smbolos prdefinidos, evita este tipo de dvida. No conceito proposto, cada medida a ser implantada j est associada sua futura classificao de ocorrncia ou deteco, ou seja, h a possibilidade da estimativa da reduo do risco, antes da implementao da ao, o que no possvel visualizar no formulrio tradicional. Todas estas alteraes ficaro mais claras com o exemplo apresentado adiante. Observa-se, pela Figura 6, que as medidas tomadas na tentativa de diminuir a probabilidade de ocorrncia das falhas esto ligadas diretamente causa da falha, pois sobre as causas que estas devem atuar. J as medidas to-
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madas na tentativa de aumentar a probabilidade de deteco esto ligadas tanto causa quanto ao modo de falha, pois sobre estes dois que as medidas de deteco devem atuar. A severidade um ndice que no pode ser alterado diretamente, pois classificado (avaliado) por meio do efeito da falha, e no se atua sobre o efeito. Adota-se, assim, o padro de operao de FMEA conforme a norma QS 9000 (Chrysler et al., 1998). No h nada de absolutamente especial nesta adoo. Foi necessrio eleger e estabelecer um padro de operao em FMEA, e o padro da norma citada bastante utilizado pelas indstrias, especialmente as da cadeia automobilstica.
Ainda na etapa 1, devem ser definidos quais so os requisitos necessrios ao sistema para atender a cada uma das expectativas do cliente. O desenvolvimento da matriz de correlaes de QFD no ser exposto, por simplificao. Fica implcito que este desenvolvimento aplicado normalmente (conforme previsto em QFD) dentro das etapas 1, 8, 12 e 16. Com os requisitos do sistema definidos, estes so relacionados com as expectativas, atribuindo-se notas (ndices) conforme a intensidade da relao entre cada expectativa e cada requisito. Para isso, utiliza-se a Tabela 3. Reproduz-se, na Tabela 4, a matriz de QFD resultante at este ponto. A classificao das importncias de cada expectativa (por meio da tabela de severidades) ser indicada como pesos nesta matriz.
Tabela 2. Tabela para avaliao da severidade. Importncia da necessidade
Muito alta Alta
Critrio
Necessidade em relao segurana do usurio. Necessidade relacionada s funes primrias do produto ou servio. Necessidade relacionada funes secundrias porm, relevantes ao cliente. Necessidade relacionada funes secundrias porm, pouco relevantes ao cliente. Necessidade relacionada funes secundrias porm, irrelevantes ao cliente.
Severidade
10 8
Moderada
Baixa
Muito baixa
Critrio
ndice
5
Bulbo
Conexo
Resistncia
A necessidade diretamente impactada pelo requisito e o no atendimento deste impacta em total no atendimento da necessidade. Forte A necessidade diretamente impactada pelo requisito e o no atendimento deste impacta em parcial no atendimento da necessidade. Mdia A necessidade impactada pelo requisito, porm no atendimento desde tem impacto pouco relevante no atendimento da necessidade. Fraca A necessidade fracamente impactada pelo requisito e o no atendimento deste no tem impacto relevante no atendimento da necessidade. Nenhuma A necessidade no impactada pelo requisito, o no atendimento deste no tem impacto no atendimento da necessidade
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Iluminar ambiente Baixo custo Baixo consumo de energia Iluminao agradvel Sempre a mesma iluminao Durar bastante No estourar No dar choque Importncia Importncia % Importncia relativa
8 8 6 7 5 6 10 10
0 3 0 0 0 0 3 2 74 13% 5
Omitiu-se, propositalmente, em todo o exemplo, a linha destinada s especificaes (quanto) para as matrizes de QFD, pois essa determinao no didaticamente relevante, apesar de indispensvel na prtica. A importncia de cada um dos requisitos calculada pelo somatrio dos produtos dos pesos de cada expectativa vs. a nota (ndice) dada intensidade desta correlao. Exemplo: a importncia do requisito bulbo resistente igual a (peso da expectativa baixo custo (8) x nota da correlao entre eles (3) + peso da expectativa de no estourar (10) x peso da correlao entre eles (3) + peso da expectativa de no dar choque (10) x peso da correlao entre eles (2)) 8 x 3 + 10 x 3 + 10 x 2 = 74. A importncia % calculada pela diviso da importncia de cada requisito pelo somatrio de todas as importncias. A importncia relativa, por sua vez, calculada por uma regra de trs, na qual o valor da importncia correspondente importncia relativa procurada multiplicado pelo maior peso possvel (10), dividido pela maior importncia observada (153). Exemplo: para a importncia 104, a importncia relativa (104 x 10) / 153, ou seja, 7. A importncia relativa faz com que os resultados dos requisitos (pesos relativos) fiquem na mesma escala dos pesos das expectativas. Deve-se atentar para o fato de que a tabela de severidades no vlida para a importncia relativa dos requisitos, somente vlida para pontuar o peso das expectativas. A prxima etapa (2) consiste na identificao e avaliao, com FMEA, dos modos de falha para cada uma das expectativas. Em seguida (etapa 3), estabelecem-se as causas para os modos de falha, classificando-se a ocorrncia e a deteco de cada um. Para isso, adotam-se os ndices e critrios do manual de FMEA da norma QS 9000 (Chrysler et al., 1998), apresentados nas Tabelas 5 e 6. Na Tabela 7, apresentam-se dois modos de falha para o exemplo da lmpada conforme a abordagem original
Critrio
Ocorrncia
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
> 1 em 2 1 em 3 Alta: Ocorrncias 1 em 8 freqentes 1 em 20 Moderada: Ocorrncias 1 em 80 ocasionais 1 em 400 1 em 2.000 Baixa: Poucas ocorrncias 1 em 15.000 1 em 150.000 Remota: Falha improvvel < 1 em 1.500.000
de FMEA. Escolheram-se duas expectativas para exemplificao: baixo custo e iluminao agradvel, cujas severidades determinadas pelo mtodo original (sem ligao com QFD), so 6 e 8, respectivamente. No mtodo proposto, como se ver adiante, as severidades no sero estas. Sero os pesos apontados na primeira matriz QFD, 8 e 7, respectivamente. No mtodo proposto, a Tabela 6 ser rearranjada na forma de uma rvore (Figura 9). Na Tabela 4, observa-se que os efeitos no so descritos. Isto no necessrio, pois a severidade da falha indicada diretamente pelo peso da expectativa contido na primeira matriz QFD (Tabela 4). A severidade (S) vem conjugada necessidade/ requisito de QFD (neste caso necessidade) num smbolo predefinido conforme a legenda. Em cada desenvolvimento de FMEA importante indicar seu momento de aplicao. Neste caso, conforme a Figura 9, FMEA das expectativas do cliente. Das necessidades/requisitos ramificam-se as medidas concludas (ou a serem tomadas) na deteco (conjugadas ao ndice D) e os modos de falhas. Dos modos de falhas
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saem as causas conjugadas ao ndice de ocorrncia O, de cada falha. Medidas a serem tomadas na deteco ou na ocorrncia (etapa 4), so exibidas em smbolos predeTabela 6. Tabela para avaliao da deteco. Probabilidade de deteco Critrio Deteco
10 9
Quase impossvel No conhecido controle disponvel para detectar o modo falha Muito remota Probabilidade muito remota de que o controle atual ir detectar o modo de falha Remota Probabilidade remota de que o controle atual ir detectar o modo de falha Muito baixa Probabilidade muito baixa de que o controle atual ir detectar o modo de falha Baixa Probabilidade baixa de que o controle atual ir detectar o modo de falha Moderada Probabilidade moderada de que o controle atual ir detectar o modo de falha Moderadamente Probabilidade moderadamente alta alta de que o controle atual ir detectar o modo de falha Alta Probabilidade alta de que o controle atual ir detectar o modo de falha Muito Alta Probabilidade muito alta de que o controle atual ir detectar o modo de falha Quase certamente Controle atual quase certamente ir detectar o modo de falha
finidos como medida concluda ou medida planejada. As medidas planejadas sero sempre posicionadas abaixo das medidas concludas. Para o clculo do risco, o ndice de ocorrncia utilizado ser aquele conjugado inicialmente causa da falha. Quando medidas planejadas na ocorrncia so concludas, o ndice de ocorrncia passa a ser este ndice conjugado medida implantada. O mesmo vale para o ndice de deteco. Deste modo, o risco (R) de no atendimento da expectativa calculado por R = S x D x O. Por exemplo, o risco 96, correspondente expectativa baixo custo, R = 8 (S) x 3 (D) x 4 (O) = 96. O risco futuro, caso a medida planejada na ocorrncia seja implantada, pode ser previsto como: R = 8 (S) x 3 (D) x 2 (O) = 48 (o risco previsto no deve aparecer para evitar confuso). Na expectativa iluminao agradvel, observa-se que no existe medida de deteco implementada (no h controle atual para esta expectativa). Neste caso, devese assumir, implicitamente, que a deteco nula e seu ndice dever ser D = 10. Dessa forma, o risco para iluminao agradvel ser R = 7 (S) x 10 (D) x 4 (O) = 280. A prxima etapa (5) consiste na identificao e avaliao dos possveis modos de falha para cada requisito do sistema. Em seguida, vem a anlise das causas (etapa 6) dos modos de falha para cada requisito, classificando-se a ocorrncia (O) e a deteco (D) de cada modo de falha. A seguir, estabelecem-se as medidas na deteco e/ou na ocorrncia (etapa 7). Estas etapas so anlogas s etapas 2, 3 e 4, e seu desenvolvimento no ser mostrado. Dando seqncia ao mtodo (etapa 8), desenvolve-se uma matriz de relaes para transformar os requisitos do sistema em requisitos do projeto (Tabela 8). importante aqui perceber que os pesos das necessidades (agora requi-
Tabela 7. Exemplo de FMEA das expectativas no formulrio tradicional. Resutado das aes Aes recomendadas Controle atuais Modo de Falha Aes tomadas Severid. Severid. Ocorr. Detec. NPR Funo Ocorr. Causa Detec.
3 10
Efeito
Baixo custo
Prejudica vendas devida queda na satisfao do cliente Iluminao Iluminao Prejudica agradvel no agravendas devidvel da queda na satisfao do cliente
Alto custo
Previso incorreta devido variao no mercado Tipo atual de resistncias e gases s permitem iluminao limitada
Avaliao de custos
Nenhum
320 Pesquisar projetos alternativos e novas pesquisas na rea Pesquisar junto aos clientes o que iluminao agradvel
NPR
255
R = 96
S = 8: Baixo custo D = 3: Avaliao de custos Alto custo O = 4: Previso incorreta devido variao no mercado
O = 2: Efetuar pesquisa mais abrangente R = 280 S = 7: Iluminao agradvel D = 3: Pesquisar junto aos clientes o que iluminao agradvel Iluminao no agradvel
O = 4: Tipo atual de resistncias e gases s permite iluminao limitada Legenda Necessidade/Requisito Modo de falha Causa Medida concluda Medida planejada O = 2: Pesquisar projetos alternativos e novas pesquisas na rea
Filamento adequado com material especial Gs com nova mistura Bulbo resistente Luminosidade adequada Projeto que evite riscos Importncia Importncia % Importncia relativa
10 7 5 8 7
3 0 0 2 0 46 15% 6
5 0 0 3 0 74 24% 10
3 0 0 3 0 54 18% 7
0 3 0 3 0 45 15% 6
0 0 5 0 3 46 15% 6
0 0 0 1 0 8 3% 1
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sitos do sistema) no so mais atribudos conforme a tabela de severidades, mas so utilizados os valores de importncia relativa resultantes da primeira matriz de relaes (Tabela 4). Estes valores so, pela ordem, 10, 7, 5, 8 e 7. A prxima etapa (9) consiste na identificao e avaliao dos possveis modos de falha, para cada requisito de projeto, seguida pela determinao das causas (etapa 10) e planejamento de medidas na deteco e/ou ocorrncia (etapa 11). Apresenta-se, na Tabela 9, como poderia ser o formulrio tradicional com as severidades avaliadas sem concatenao com QFD para a composio da liga do filamento, dimetro do filamento e dimetro da base do bulbo. Na Figura 10, apresenta-se como fica a abordagem proposta para os mesmos requisitos. Na Figura 10, o requisito dimetro do filamento exibe o nvel mximo de importncia relativa (10), que ser a sua severidade em FMEA. Na abordagem tradicional (Tabela 9), esta severidade foi classificada com nvel 8, o que poderia ser perfeitamente factvel. Isto teria um impacto muito significativo, pois, na abordagem tradicional, o modo de falha composio fora do especificado (Tabela 9) seria considerado o modo de falha mais significativo, com severidade 8 e risco R = 144. O modo de falha dimetro do filamento maior fica em segundo, com severidade 8 e R = 120. Quando se utiliza a severidade proposta (Figura 10) na nova abordagem, a situao inverte-se: a composio da liga do filamento fica com severidade 6
e R = 108 e o dimetro do filamento com severidade 10 e R = 150. Desse modo, com a abordagem tradicional, os recursos seriam priorizados erradamente, pois o dimetro do filamento que deve receber maior ateno. Seguindo-se o mtodo proposto, vm as etapas de 12 a 19, que no sero mostradas, pois seu desenvolvimento anlogo aos j apresentados.
8. Concluses
O trabalho de integrao de mtodos gerenciais traz o desafio de olhar cada um dos mtodos em foco e, ao mesmo tempo, entender como eles podem trabalhar de forma harmnica e integrada. Este esforo revelou que, curiosamente, QFD e FMEA, dois mtodos criados originalmente para aplicaes distintas e de natureza bastante diferentes, so, na verdade, altamente complementares. O QFD, ligado mais criatividade no desenvolvimento do novo, e o FMEA, calcado mais na anlise do j criado, quando integrados, revelam uma nova e poderosa ferramenta para a qualidade baseada na filosofia da avaliao sistemtica das possibilidades de falhas de tudo o que for concebido. A mecnica da integrao proposta bem mais complexa do que os mtodos QFD e FMEA isoladamente. No entanto, a proposta pode ser de valia s empresas que demandam altos nveis de qualidade final, como exem-
Tabela 9. Exemplo de FMEA de projeto no formulrio tradicional. Resutado das aes Aes recomendadas Controle atuais Modo de Falha Funo/ Caractersticas Aes tomadas Severid. Severid. Ocorr. Ocorr.
3
Causa
Detec.
Detec.
5
Efeito
NPR
ComposiTem impacto 8 o fora do na luminosiespec. dade durabilidade e no consumo de energia Dimetro Dimetro Tem impacto 8 do filado filamen- na luminosimento to maior dade, durabilidade e no consumo de energia Dimetro Dimetro Prejudica a 1 na base do maior iluminao, bulbo mas no perceptvel ao cliente
Instabilidade da matria-prima
Desgaste da matriz
120 Limpeza regular da matriz e verificao perodica do desgaste 30 Treina1 mento do operador 15
NPR
257
plo, as indstrias microeletrnica, espacial ou aeronutica. Ou seja, o mtodo integrado pode ser til para fabricantes que almejam e acreditam que o zero defeito
seja realmente uma meta factvel e estejam dispostos a arcar com o esforo e os custos da implantao. Este um ponto de destaque, j que QFD e FMEA, afirmam
R = 108
R = 150
O = 3: Desgaste da matriz
O = 6: Erro no ajuste da sopragem Legenda Necessidade/Requisito Modo de falha Causa Medida concluda Medida planejada
Figura 10. FMEA modificado para avaliao de riscos sobre os requisitos de projeto.
258
Vollert Jr. (1996) e Alcntara (2003), so mtodos que demandam muito tempo e altos custos para implantao, pois requerem um programa extenso de implementao, envolvendo a conscientizao das pessoas, decises operacionais, estruturao das equipes, coordenadores e facilitadores, treinamento, equipamentos para informao, entre outros. Desse modo, a integrao proposta demandaria provavelmente mais tempo e maiores custos de implantao. O que importante ressaltar que a integrao QFD/ FMEA normalmente utilizada no contempla suas melhores possibilidades. Na aplicao QFD/FMEA tradicional, todos os ciclos de QFD no so avaliados por FMEA. Alm disso, a aplicao tradicional fraca, pois os requisitos e necessidades de QFD (na sua primeira fase de aplicao) no so correlacionados juntamente com FMEA. Dessa forma, no possvel mensurar qual o risco total que uma falha qualquer traz sobre um requisito ou necessidade em termos de no atendimento de uma expectativa do cliente. Ou seja, na abordagem tradicional, no se tem uma medida do impacto que uma falha, que possa ocorrer no processo de produo, no projeto ou no conceito do sistema, possa ter sobre os requisitos ou expectativas do cliente. No mtodo aqui proposto, estas fraquezas so eliminadas. As falhas so avaliadas j no primeiro ciclo de QFD, a partir das prprias expectativas declaradas, e avanam sobre os requisitos at o ltimo ciclo de desdobramentos. Alm disso, a priorizao dos requisitos em relao
s expectativas dos clientes fornecidas por QFD, quando utilizada como base para a pontuao da severidade em FMEA, torna a avaliao dos riscos um indicador muito mais fiel do no atendimento das expectativas do que somente a simples avaliao baseada na experincia do time a partir de uma tabela de referncia. Dessa forma, FMEA passa a ter seus modos de falha ligados diretamente ou indiretamente s necessidades e aos requisitos de QFD. Na formulao para FMEA proposta, a apresentao grfica em forma de rvore facilita as atualizaes e a visualizao do status do risco e das medidas planejadas e concludas. Imagina-se, porm, que a aplicao computacional desse formato proposto que viabilizaria definitivamente sua operacionalizao, dado que, neste arranjo, uma tabela no pode ser previamente construda, pois todos os smbolos devem ser inseridos um a um, o que demandaria um trabalho manual considervel. Esta seria uma indicao para trabalhos futuros, assim como o desenvolvimento da integrao do mtodo proposto com outras ferramentas e mtodos, criando-se uma nova rede de mtodos reprojetados. O mtodo proposto no foi pensado para ambientes de prestao de servios. Porm, uma anlise dos requerimentos destes tipos de sistemas revela ser perfeitamente possvel esta aplicao. Imagina-se que para servios que demandem baixos nveis de falhas como, por exemplo, em servios mdicos, a integrao proposta possa ser vlida.
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