Metalurgia do P Introduo A Metalurgia do p surgiu como uma tecnologia no inicio do sculo passado, com a produo industrial de metais de alto

ponto de fuso como o tungstnio e o molibdnio. Atravs do desenvolvimento de processos de fabricao de ps, mistura, conformao e sinterizao, j que no existiam equipamentos de fundio apropriados a metalurgia do p. Aps a segunda guerra mundial a metalurgia do p revolucionou com o desenvolvimento da compactao isosttica, com inovaes com os ps utilizados sendo mais compreensveis e novas ligas e tambm o desenvolvimento de aos rpidos sinterizados com desempenho superior aos convencionais. A metalurgia do p foi difundida inicialmente pela indstria eltrica para criao de filamentos para lmpadas. Foram criados elementos com alta condutividade e excelente lubrificao. Mancais de autolubrificao (buchas) que esto presentes em motores eltricos devido a sua capacidade de armazenar leo atravs de sua porosidade que pode ser controlada, melhorando engripamentos de motores, segurana nas partidas a frio, reduo de rudo e reduo na temperatura de operao. Obteno do P: Eletrlise Normalmente utilizado para a produo de ps de cobre, a eletrlise pode ser descrita como a imerso do lingote em uma soluo que passa corrente eltrica. Os ps produzidos apresentam elevada pureza e baixa densidade aparente.

Mtodos mecnicos O mtodo mecnico mais utilizado a moagem. O processo utiliza um equipamento chamado moinho de bolas, que consiste num tambor rotativo com esferas metlicas de material resistente ao desgaste. Quando o tambor gira, as esferas chocam-se, desintegrando gradativamente o material que se encontra no tambor. Processos qumicos

Processo no qual produz um metal na forma de p por reaes de reduo qumica de decomposio de um composto contendo o metal. A variao de energia livre associada a toda interface dada pela adio da variao da energia livre do volume devido aos aspectos qumicos da reao e da variao de energia nova interface. Uma das dificuldades desse processo de decomposio que aps ter iniciado a reao, o produto da reao pode atuar como inibidor do contato fsico entre os reagentes. Outro problema a formao de um novo composto aps o mesmo ter sido reduzido.

Atomizao Na atomizao, o metal fundido vazado atravs de um orifcio apropriado a essa operao, formando um filete liquido que "agredido" por jatos de ar, gs ou gua. Esses jatos provocam a pulverizao do filete e seu imediato resfriamento.

Ps metallicos Os principais materiais utilizados nos projetos de peas estruturais so baseados em ligas de ferro e cobre, e de alumnio em menor escala. Alteraes no tipo e na composio dos diversos ps metlicos utilizados no processo de fabricao do sinterizado, permitem que uma imensa variedade de materiais possam ser obtidos, apresentando as mais diversas caractersticas fsicas e metalrgicas, oferecendo ao usurio inmeras opes para o desenvolvimento do componente. Em geral as misturas utilizadas na compactao so preparadas a partir de trs tipos de ps diferentes: Elementares Quando os elementos de liga usados na mistura, como o cobre, nquel, grafite estanho etc. so adicionados aos ps bsicos como ferro e o cobre sem ligao metalrgica entre os componentes. Estes ps tem a vantagem da boa compressibilidade, porm quando misturados so mais suscetveis a segregao. Pr-difundido Os elementos de liga esto altamente ligados ao p base. Esses ps aps a sinterizao apresentam a microestrutura heterognea, um timo controle dimensional e excelentes propriedades mecnicas. Tambm so menos suscetveis a problemas de segregao. Pr-ligados Os elementos de ligas so fundidos juntos com o metal base, cada partcula do p tem a mesma composio nominal. Estes ps apresentam excelentes propriedades mecnicas a ps a sinterizao, porm a sua

compressibilidade menor, restringindo o seu uso para peas com densidade inferior a 7,0 g/cm. Devem ser especificados as propriedades dos ps para o projeto devido a inmeras alternativas de materiais. Elementos de liga Ps de materiais ferrosos Em relao a composio do material os elementos de liga mais comuns utilizados na produo de ao sinterizado so: Carbono Que assim como na metalurgia clssica o elemento de liga mais importante na fabricao do sinterizado, ele tanto pode ser adicionados na forma de p de grafite, como atravs da carbonetao do materiais nas operaes de sinterizao e tratamento trmico. Cobre Teve seu inicio na sinterizao como forma de compensar a baixa qualidade do dos ps de ferro, at hoje utilizado como excelente custo beneficio. Nquel e molibdnio So materiais de suma importncia, pois permitem a formulao de ligas de alta resistncia mecnica e fadiga. Fosforo Na metalurgia convencional provoca a fragilizao das estruturas de ao, mas na sinterizao pode ser usado para aumentar a resistncia mecnica do material. Sulfeto de mangans: um aditivo que melhora a usinabilidade do material. Lubrificantes usado para reduzir o atrito entre os componentes do ferramental com a mistura e entre as prprias partculas do p de ferro durante a compactao. O emprego do lubrificante sempre necessrio nas misturas, porm como afeta a compressibilidade deve ser usado na porcentagem realmente necessria. Os principais lubrificantes e suas caractersticas so: Estearato de Zinco Ponto de fuso:120C; Teor de cinzas aps combusto: 14,5% Vantagens: - Aumenta a densidade aparente da mistura em relao s ceras; - Possui boa compressibilidade em relao s ceras; - Bom desempenho em termos de lubrificao, incluindo a etapa de extrao do compactado; - Boas caractersticas de escoabilidade da mistura; - Custo tradicionalmente mais baixo.

Desvantagens: - Pode Causar manchas na superfcie da pea, especialmente em peas com alta densidade e/ou espessuras acima de 10mm; - Deixa significativa quantidades de resduos no interior do forno, exigindo limpeza peridica e podendo afetar equipamentos mais complexos; - Possveis restries de uso devido a presena de zinco. Ceras Amdicas Ponto de fuso: 145C; Teor de cinza aps a combusto 3% Vantagens: - Lubrificao ligeiramente superior do estearato de zinco, em especial nas peas com altas densidades; - Pelo mesmo motivo acima, permite o uso de quantidade menores na mistura; - Aumenta a resistncia a verde da pea em relao ao estearato de zinco; - Sua remoo mais limpa do que a dos estearatos metlicos, no deixando manchas significativas nas peas e/ou resduos no interior do forno; Desvantagens: - Quando comparado ao estearato de zinco, reduz a compressibilidade e o escoamento da mistura se usado na mesma proporo; - Custo por quilograma do material mais elevado do que o do estearato de zinco. Estearato de Ltio Ponto de fuso: 210C, Teor de cinzas aps a combusto: 5,5% Vantagens: - Possui boa compressibilidade; - Bom desempenho em termos de lubrificao, incluindo na etapa de extrao. - Atua como redutor de xidos presentes nas superfcies de ps ligados facilitando a difuso entre as partculas na etapa de sinterizao; - Lubrificantes indicados para a mistura de ligas de cobres e inox. Desvantagens - Possveis restries de uso devido presena do ltio;

- Alto custo em relao aos lubrificantes usuais; - Pode reduzir a difuso do carbono em misturas ferrosas. Lubrificantes sintticos Procura aliar as qualidades do estearato de zinco e da cera sem que as suas respectivas desvantagens sejam evidenciadas. Misturas A operao de mistura consiste em obter uma homogeneizao das diversas matrias primas que iro compor o material sinterizado, o que inclui ps metlicos, elementos de liga e lubrificantes. A mistura deve atender composio qumica especificada, alm de se adequar s demais propriedades desejadas para a mistura de ps, tais como densidade aparente e escoabilidade. Equipamentos O processo de mistura deve ser conduzido de maneira que a mistura obtida seja to prxima quanto possvel de uma mistura homognea. Isto s seria possvel se as propriedades cinticas de todas as partculas fossem similares. A qualidade da mistura depende no somente das propriedades dos componentes, da razo dos componentes em mistura, dos tamanhos mdios de partcula, granulometrias e estruturas da superfcie das partculas, mas tambm do mtodo de mistura adotado. Classificao por tipo de fora aplicada mistura Equipamentos que usam a fora da gravidade para processos de mistura so basicamente os cilindros rotativos, duplo cone, cubo rotativo, dupla cocha e misturadores-Y de desenhos diversos. Eles no so eficazes para operao de mistura de alta intensidade e so mais adequados a componentes que podem ser misturados mais facilmente. Equipamentos que usam foras mecnicas So capazes de misturas mais elevada e, portanto, so usados para processar componentes que normalmente no se misturam facilmente. Este grupo compreende os misturadores com corpos estacionrios ou mveis que possuem elementos internos de mistura rotativos. Equipamentos usando foras de escoamento So especialmente adequados a ps extremamente finos tais como poeira ou carga granular fina. Usualmente no tem aplicao significativa na metalurgia do p tradicional de peas estruturais e buchas sinterizadas, mas encontram campo na rea de MIM (Metal Injection Mold).

Os misturadores do grupo os quais usam a gravidade e os do grupo os quais usam fora mecnica podem ser classificados segundo o critrio de mecanismo de mistura, como misturadores por difuso e misturador por conveco, respectivamente. Esta classificao para os misturadores baseando-se nos mecanismos de mistura de ps a seguinte: 1. Difuso 2. Conveco 3. Cisalhamento A mistura por difuso ocorre pela movimentao individual das partculas dentro do lote do p. Um plano de inclinado da cama de p leva ao escoamento pela superfcie, com a rotao continua do tambor fornecendo p novo ao plano inclinado o que vai gerar a mistura das partculas. A mistura por conveco se refere transferncia de grupos adjacentes de partculas de uma posio para outra. O Parafuso ou a hlice corta um pequeno grupo de partculas da superfcie inferior e a transporta para outro local da batelada. A mistura por cisalhamento ocorre pela continua diviso e escoamento do p. Tipos de misturadores Os tipos de misturadores que se mostraram eficientes foram os misturador Nauta, o Duplo-Cone, o misturador tipo V e, em menor extenso o misturador tipo ldige. Misturadores tipo cone e tipo V A ao de mistura, tanto nos misturadores Duplo-Cone como nos misturadores em v, criada pela rotao do corpo ao redor de um eixo horizontal e o p mantido junto parede pela fora centrifuga at que a gravidade leve o p a cair no fundo do corpo. Assim importante que a velocidade do misturador seja tal que o p no fique preso excessivamente preso parede pela rotao e tambm no fique simplesmente no fundo do mesmo. Misturadores Nauta Os misturadores em que a ao de mistura criada por conveco so mais eficientes e seu uso vem se difundindo. O misturador Nauta apresenta vrias vantagens: - Tratamento do p de uma maneira menos agressiva; - Muito flexvel em relao ao tamanho do lote, que pode ir de 15 a 100% da capacidade total; - Ao de mistura pode ser mantida durante a descarga reduzindo segregao na etapa final; Misturador Ldige

O misturador Ldige deve ser usado apenas por um curto espao de tempo, pois do contrrio o p pode ter sua resistncia a verde prejudicada. Devido a uma eficiente ao de cisalhamento que promovido pelas ps em seu interior e tempo de mistura usualmente de 1 a 5 minutos. Caractersticas importantes para o procedimento da mistura: - O tempo Mnimo de processamento para que a mistura atenda aos resultados desejados; - O controle da Mistura; - O volume do p no misturador define a sua eficincia; - A velocidade de rotao do misturador; - foras Centrfugas pequenas; Compactao a etapa em que o p prensado no formato desejado e tambm a mais crtica de todo o processo de fabricao da pea. O ciclo de compactao uniaxial Consiste de quatro movimentos bsicos: Enchimento, compactao, extrao e remoo. Enchimento a etapa em que a mistura do p alimentado no ferramental. O silo contm a mistura a ser compactada. Esta escoa atravs de um mangote flexvel at a sapata de alimentao. A sapata, cujo fundo aberto, desliza sobre uma superfcie plana e leva a mistura at a cavidade do ferramental onde, por gravidade ou suco, o material depositado. O enchimento finalizado quando a sapata retorna sua posio inicial deixando o p nivelado com a superfcie de matriz A etapa de enchimento, a principio simples, dever ser muito bem controlada pois ela a principal responsvel pela estabilidade do processo. Cuidados a serem tomados: Segregao do material, velocidade da sapata e vibrao da sapata. Compactao de simples ao a maneira mais simples de se compactar o material. aplicada em casos onde a pea possui uma altura muito baixa em relao sua superfcie. Exemplos seriam as peas com as propores de uma moeda ou arruela. Peas com uma maior altura relativa passam a sofrer um efeito chamado deslocamento da linha neutra. Compactao de dupla ao Na compactao de dupla ao ambos os punes realizam o movimento de compresso. O efeito obtido a centralizao da linha neutra na pea.

Extrao A extrao completa o ciclo de compactao, pois se for realizada incorretamente poder causar trincas no material compactado. A pea compactada, nesta etapa do processo, recebe o nome de PEA VERDE. O movimento de extrao pode ser realizado de duas maneiras. Pelo sistema convencional ou pelo sistema de retrao. A opo entre um tipo ou outro de extrao no depende do projeto do ferramental. Remoo Esta etapa ocorre logo que a extrao terminada. Consiste em retirar-se a pea verde do local de compactao antes que a sapata inicie o enchimento de p da cavidade. Zona Neutra a regio do compactado verde em que as partculas menos sofreram a ao das foras de compactao. Dependendo da geometria da pea, a localizao da zona neutra torna invivel a produo de uma pea por sinterizao, pois no se consegue, em torno dessa zona, um grau de compactao compatvel com as outras regies da pea. Sinterizao Do ponto de vista da metalurgia do p define-se sinterizao como o processo pelo qual agregados de ps compactados ou no, so transformados em corpos slidos por mecanismo de transporte atmico difusionais a temperaturas abaixo do ponto de fuso. Durante o processo ocorre a reduo de energia livre do sistema atravs da diminuio da superfcie especfica do material. Resulta da a formao de contornos de gros e crescimento do pescoo entre partculas, levando o sistema densificao e consequentemente contrao volumtrica. Normalmente a temperatura especificada de sinterizao da ordem 2/3 a da temperatura de fuso da liga considerada. Na fase inicial as ligaes se desenvolvem principalmente pela difuso atmica entre os gros adjacentes, formando-se a regio do pescoo, sem nenhuma variao dimensional, mas com um elevado grau de coeso. Com a elevao da temperatura, aumentam as superfcies de ligao, observando-se o crescimento do pescoo. Apesar de haver transporte de material, no se observa ainda a deformao na pea. Em seguida inicia-se a etapa do fechamento dos poros intercomunicantes e simultaneamente o arredondamento dos poros, provocando deformaes que podem ser de contrao ou expanso da pea. Com o aumento da temperatura, ocorre a contrao dos poros, acompanhada da diminuio do volume da pea e aumento das suas propriedades mecnicas; este estgio praticamente determina as propriedades do sinterizado.

Finalmente, no ultimo estgio da sinterizao ocorrer o coalescimento e crescimento dos poros remanescentes. Este estgio consiste na contrao e eliminao dos poros pequenos e isolados e no crescimento dos poros maiores, contribuindo para a reduo da energia libre do sistema. Outra varivel importante a atmosfera do forno e sua funo bsica proteger o material da ao oxignio.

A sinterizao por fase lquida A sinterizao por fase lquida utilizada para melhorar as propriedades mecnicas do material sinterizado pela reduo da sua microporosidade, podendo-se quase que atingir a condio livre dos poros. A diferena bsica entre a sinterizao slida e a sinterizao lquida que nesta ultima ocorre a formao de uma fase lquida transiente ou permanente, durante o processo de sinterizao. A sinterizao comumente processada em fomos contnuos ou semicontnuos, caracterizado por 3 zonas de operao: Pr-aquecimento; Manuteno; Resfriamento. . (fig. 07)

Grfico (fig. 08) 8-1. Fornos de sinterizao Os fornos de sinterizao so a gs ou eltricos, por resistncia ou induo (fornos a vcuo geralmente) (fig. 9). Nos fornos a resistncia, os elementos de aquecimento, em fios, ou barras, so de Ni-Cr para temperatura at 1150oC, de carboneto de cilcio (Globar) at da temperatura da ordem de 1400oC, de molibdnio ou tungstnio, at temperatura da ordem de 1550oC (neste caso, exigindo a atmosfera protetora redutora de hidrognio). Os fornos de sinterizao trabalham normalmente com atmosfera protetora com objetivo de evitar a oxidao das peas e reduzir os eventuais xidos contidos nos ps e que poderiam prejudicar o grau de sinterizao. (Fig. 9) Basicamente existem 4 tipos de fornos: Forno de Esteira (at 1150oC); Forno Wakkingbean (at 1300oC); Forno Pussher (at 1300oC); Forno a vcuo (at 1350oC).

Calibragem A operao de sinterizao usualmente causa pequenas distores dimensionais que devem ser corrigidas atravs de uma ligeira deformao mecnica por prensagem. Dessa forma podem-se atingir os nveis de tolerncia especificados no projeto.

Vantagens e desvantagens Vantagens - Reduz ao mnimo as perdas de matria prima - Facilita o controle exato da produo desejada - Elimina ou reduz operaes de usinagem - Bom acabamento superficial - Evita segregaes (aos liga e inoxidveis) - Processo produtivo de fcil automao - Produtos obtidos de alta pureza - Permite a utilizao de caractersticas de resistncia exatamente como pede o projeto Desvantagens - Limita a forma geomtrica da pea - Obriga a execuo de grandes volumes de produo, j que o custo do ferramental elevado - Limita o tamanho da pea, as potncias necessrias para a compactao so proporcionais rea transversal - Peas grandes exigem mquinas de elevada potncia para a sua compactao Aplicaes

Bibliografia Livro: A metalurgia do P. Grupo Setorial de metalurgia do P.

Metalurgia do p
Origem: Wikipdia, a enciclopdia livre.

Ps metlicos ou no metlicos so comprimidos no interior de um molde com o formato desejado formando um "compactado verde" que ser sinterizado.

Sinterizao
O processo de sinterizao na metalurgia do p consiste em aquecer o material a temperaturas abaixo do ponto de fuso do material-base provocando difuses atmicas que faro com que as propriedades mecnicas da pea aproximem-se das adquiridas atravs de outros processos de fabricao.

Caractersticas dos produtos

Peas fabricadas por metalurgia do p possuem uma certa porosidade, que pode ser controlada atravs de fatores como presso de compactao, temperatura e tempo de sinterizao, tamanho e forma das partculas do p, etc. Essa porosidade possibilita a fabricao de filtros metlicos e mancais autolubrificantes, impossveis de serem fabricados por outros processos. A produo de peas de tungstnio e molibdnio por exemplo, que possuem elevado ponto de fuso, tornou-se vivel, pois o processo exige temperaturas bem abaixo da temperatura de fuso. Embora tenha uma grande produtividade, at 100 peas por minuto, e mnimo desperdcio de material, o processo restringe-se a peas pequenas, no mximo 1 ou 2kg, pois depende da capacidade das prensas de compresso e lotes grandes pois seu custo alto. A pea pronta apresenta bom acabamento e pequenas tolerncias dimensionais. E ela ainda pode passar por processos de acabamento como usinagem e recompresso. Obtido em "http://pt.wikipedia.org/wiki/Metalurgia_do_p%C3%B3" Categoria: Metalurgia