MECANISMO DE DESGASTE DE MATERIALES METLICOS PARA MARTILLOS DE MOLINOS DEBIDO A LA ACCIN DE PARTCULAS EROSIVAS

Roberto Sagar Zamora, Jos Antonio Gmez Lujo, Lissette Espinosa Fernndez, Hiplito Carvajal Fals, Calixto Rodrguez Martnez
Universidad de Oriente

La seleccin de materiales en la industria de procesamiento de alimentos, donde el desgaste es uno de los fallos ms frecuente, constituye un aspecto de inters actual. En el trabajo se evala el comportamiento tribolgico del acero 65Mn4, con y sin tratamiento trmico, la aleacin base nquel Hastelloy C y el recubrimiento superficial por soldadura con una aleacin Ni-Cr-Mo. Los ensayos de desgaste fueron realizados por el mtodo ASTM G65-81, y adems, en un tribmetro de desgaste erosivo. Los ensayos de microdureza realizados en la seccin transversal de la zona erosionada y las caracterizaciones microestructurales, despus de las pruebas de desgaste, permitieron establecer los mecanismos bsicos: deformacin plstica de la zona de impacto, fragilizacin y finalmente el desprendimiento del material por un mecanismo de fractura frgil (Hastelloy C y recubrimiento base Ni-Cr-Mo), siendo stos los materiales que exhiben el menor desgaste. Palabras clave: erosin por partculas slidas, desgaste por impacto, deformacin plstica, mecanismo de desgaste.
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The development of a criterion for selecting materials and coating for processing food industry where wear is a common failure type seems to be very important. In this research was evaluated the wear behavior of 65Mn4 steel with and without heat treatment, Hastelloy C alloy and a weld overlay coating using Ni-Cr-Mo alloy. Wear characteristics were evaluated by ASTM G65-81 method and at the erosion wear tester. Microhardness tests were performed on the samples below the eroded surfaces in order to determine the size of the plastically deformed zone. Microhardness test and microstructural characterizations after erosion testing showed the basic mechanisms: plastic deformation, embrittlement and finally the material is detached by brittle fracture (Hastelloy C and Ni-Cr-Mo coating). These materials exhibit lhe lowest wear rate. Key words: solid particle erosion, impact wear, plastic deformation, wear mechanism.

Introduccin
El fenmeno de desgaste que ocurre en los martillos de molinos de granos de la industria alimenticia posee un gran impacto econmicosocial. En los molinos de granos alimenticios (de muy baja dureza), los martillos impactan inicialmente contra el grano, y posteriormente se mueven dentro de la masa, siendo ste un caso de inters sui gnesis. La erosin probablemente ocupa un papel preponderante en este proceso, provocado por las caractersticas fsicas y qumicas de los tipos de granos y el funcionamiento de los molinos. La erosin de los materiales ha sido atribuida a un gran nmero de mecanismos y sus combinaciones, que incluyen el corte, rasurado, extrusin, fragmen-

tacin, fractura elstica, fractura elsticoplstica y hasta la fusin. Numerosos autores han desarrollado modelos analticos, pero ninguno de ellos han resultado totalmente satisfactorios. Actualmente, los que se creen ms acertados son los que consideran el desgaste erosivo para materiales dctiles y frgiles, aunque investigaciones realizadas, por ejemplo, por Levin et al. /1/, han demostrado el comportamiento de materiales que imposibilitan considerarle en uno u otro grupo. Las curvas de dinmica de desgaste permiten establecer el perodo de incubacin en el que transcurre el endurecimiento por deformacin, y se acumula la suficiente energa para la fractura localizada, seguido de un periodo de desgaste acelerado donde ocurren las mayores prdidas de material, y posteriormente el estado estacionario. /1/

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Todava en la literatura consultada no queda clara la relacin entre la dureza del material y la resistencia a la erosin, aspecto que merece especial atencin por la comunidad cientfica. /2, 3/ Un aspecto importante en el que debe profundizarse es que, producto del proceso de erosin, surgen en la superficie de algunos materiales, zonas deformadas plsticamente, los cuales pueden disipar energa de impacto y contrarrestar el proceso de erosin. Por otro lado, cuando un material se comporta como frgil, pese a su gran dureza, presenta alta razn de desgaste, lo que soporta la opinin de los autores en cuanto a la no exclusiva preponderancia del factor dureza en estos casos. En otra importante investigacin Zum- Gahr /4/, ha identificado la influencia de las propiedades del material en el desgaste abrasivo, tales como la dureza, el endurecimiento por deformacin, la ductilidad, la anisotropa de los cristales y la inestabilidad mecnica, al considerar, por ejemplo, que la resistencia a la deformacin elstica/plstica determina el rea de contacto entre la partcula abrasiva y el material. En relacin con el desgaste abrasivo G. E. Gatzanis /5/, en sus estudios sobre el empleo de diferentes aleaciones en equipos para la minera, ha investigado las propiedades de abrasin y corrosin del acero al cromo 9 %. Las mediciones de dureza en la superficie desgastada y en el resto del volumen del material no sobrepasaron una

diferencia de 2-5 %, reflejo de la reducida habilidad de endurecimiento por deformacin del material ensayado. En opinin del autor, es importante establecer que durante el proceso de abrasin, la deformacin del material y la fractura eventual ocurren en reas muy localizadas bajo condiciones de altas presiones y altas razones de deformacin. Se considera que el dilema estriba, precisamente, en que a los efectos positivos del incremento de la dureza y la resistencia se contrapone la disminucin de la ductilidad y la micro y macrotenacidad asociada a ella. Por ejemplo, Barrer y Ball, /6/ han reportado que un incremento de un 30 % en la dureza provoca, sin embargo, un decrecimiento de un 10 % en la resistencia relativa a la abrasin de aceros de mediano contenido de carbono. En el trabajo se evala el comportamiento tribolgico del acero 65Mn4, con y sin tratamiento trmico, la aleacin base nquel Hastelloy C y el recargue superficial de una aleacin Ni-Cr-Mo, con el objetivo de ser aplicado como material para la fabricacin de martillos de molinos de granos.

Materiales y procedimiento experimental

En el trabajo, se realizaron ensayos de desgaste abrasivo (figura 1) segn la norma ASTM G65 81 (procedimiento A) y pruebas de desgaste erosivo en un tribmetro simulador de las condiciones de trabajo de los molinos de martillos (figura 2 ).

Fig. 1 Mquina de ensayo de desgaste abrasivo (ASTM G65 81). Fig. 1 ASTM G65-81 abrasion tester.

Fig. 2 Mquina experimental de desgaste erosivo. Fig. 2 Erosion tribometer.

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Cuatro materiales fueron previamente seleccionados para los ensayos: acero 65Mn4 (material usado en martillos de un molino industrial), Hastelloy C, material 65Mn4 recubierto por arco elctrico manual con aleacin Ni-Cr-Mo, y final-

mente el propio acero 65Mn4 con tratamiento trmico consistente en un temple a 830 0C y revenido a 400 0C (65Mn4 TT). En la tabla 1, se muestran las composiciones qumicas de los materiales ensayados.

Tabla 1 Composicin qumica de los materiales ensayados Table 1 Chemical composition (wt %) of the tested materials
Composicin qumica (%) Aceros Hastelloy C Recubrimiento N i- Cr- Mo 65Mn4 65Mn4 TT C 0,01 <0,02 0,59 0,59 Si Mn Cr Ni W 3,75 Mo 16 16,5 0,044 0,044 Fe 5,5 5 97,9 97,9 S 0,02 0,03 0,03 Co 1,25 V 0,2 -

0,03 0,5 <0,2 0,6 0 , 19 0 , 8 9 0 , 19 0 , 8 9

15,5 57

16,5 Resto 4 0,12 0,03 0,12 0,03 <0,01 <0,01

<0,007 0,001 <0,007 0,001

Los ensayos de desgaste erosivo fueron realizados empleando como partculas erosivas, granos de soya (pH= 6,5), material usualmente empleado en el molino industrial. La velocidad circunferencial de los martillos fue de V = 32 m/ s (1 000 r/min). Los experimentos fueron realizados aleatoriamente, al colocar en cada molino doce probetas, correspondiente a tres rplicas de cada material. Para la obtencin de las curvas de dinmica de desgaste de erosivo, las muestras fueron sometidas a diferentes tiempos de exposicin (30, 60, 90, 120, 150 h). El desgaste durante los experimentos fue cuantificado, para esto, las probetas erosionadas fueron limpiadas debidamente con acetona y pesadas en una balanza analtica con precisin de 0,000 1g. La razn de desgaste volumtrico se obtuvo como resultado de considerar el desgaste gravimtrico y la densidad de cada uno de los materiales. Los resultados de ambos ensayos de desgaste

fueron procesados estadsticamente, considerndose un intervalo de confianza de un 95 %. Las zonas deformadas plsticamente fueron determinadas mediante la realizacin de mediciones de microdureza Vickers en la seccin transversal de cada una de las probetas erosionadas. La determinacin de los valores de microdureza, se realiz segn la norma ASTM E 384 con valores de carga de P = 100 g. Finalmente, se practicaron caracterizaciones microestructurales usando las tcnicas de microscopa ptica a cada una de las muestras erosionadas, de manera tal que se pudieran sacar conclusiones relativas a los mecanismos de desgaste imperantes en cada caso.

Resultados y anlisis
Los materiales analizados presentaron las caractersticas microestructurales y dureza que se muestran en la tabla 2.

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Tabla 2 Caractersticas microestructurales y dureza de los materiales ensayados Table 2 Microstructural characterizations and hardness of the tested materials
Aceros Hastelloy C Recubrimiento Ni-Cr-Mo 65Mn4 65Mn4 TT Caractersticas metalogrficas Matriz (austentica) con granos equiaxiales con carburos MoC esfricos en los contornos de granos y formando islas dispersas en la matriz. Carburos complejos de Ni-Cr-Mo de forma alargada distribuidos de forma dispersa en la matriz austentica Estructura perlita granular y ferrita Martensita + perlita y austenita retenida Dureza (HV 100) 198 200 220 420

Ensayos de microdureza
En el grfico de la figura 3, se muestran los perfiles de microdureza de la zona erosionada; en el mismo se puede constatar que existi un aumento de la dureza en las capas superficiales de
600 500 Microdureza (HV)100 400 300 200
Ac. 65Mn4

todos los materiales ensayados, aunque en diferentes grados. Los mayores incrementos de dureza superficial los alcanza el material Hastelloy C (2,82 veces); posteriormente el recubrimiento superficial (2,57), el acero 65Mn4 (1,5) y por ltimo el acero 65Mn4 TT (1,03).

100 0 0

Hastelloy-C Recubrimiento Ni-Cr-Mo Ac. 65Mn4TT

100 200 300 400 Distancia de la superficie erosionada (micrmetros)

500

Fig. 3 Perfiles de microdureza para los diferentes materiales estudiados. Fig. 3 Microhardness profiles for the different tested samples.

Debe sealarse que la menor variacin de microdureza se obtuvo en el material 65Mn4TT, aspecto que est directamente relacionado con el estado microestructural del material inicial (martensita, perlita y austenita residual), y por consecuencia, sus propiedades mecnicas. El material Hastelloy-C present la capa deformada de mayor profundidad, de alrededor de los 340 m; por otro lado, el recubrimiento superficial alcanza los 280 m, y finalmente el acero 65Mn4, donde la capa deformada plsticamente slo alcanza unos 100 m.

Como se puede observar, los materiales Hastelloy C, el recubrimiento Ni-Cr-Mo y el 65Mn4 incrementan apreciablemente su dureza en la vecindad de la superficie erosionada, como resultado de una zona deformada por el impacto con las partculas, y como consecuencia de stos, un incremento de la densidad de las dislocaciones. El acero 65Mn4TT evaluado, prcticamente no present una zona de deformacin plstica apreciable. Aqu nuevamente surge un aspecto por valorar, la relacin entre la habilidad de generar una capa deformada plsticamente y la resistencia a la erosin.

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Resultados de los anlisis metalogrficos

En la figura 4 (a), se puede apreciar la microestructura austentica del material y la amplia zona deformada plsticamente del material Hastelloy C. Esta zona presenta una microestructura orientada en el sentido de la deformacin plstica. En la micrografa de la figura 4 (b), se verifica entonces el rea defor-

mada plsticamente y algunos crteres que caracterizan este tipo y mecanismo de desgaste. Se observa, adems, la microestructura ferrito-perltica del material generalmente orientada en el sentido de la deformacin. Esta constatacin realizada por microscopa ptica confirma los resultados del anlisis de microdureza y la profundidad de la capa deformada.

Fig. 4 (a) Micrografa de la seccin transversal de la zona erosionada del acero Hastelloy - C (100x). Reactivo de Murakami (b) Micrografa de la seccin transversal de la zona erosionada del acero 65Mn4. (100x) Nital 4%. Fig. 4 (a) Cross section micrograph of eroded zone for Hastelloy C alloy (100x). Murakamis reagent. (b) Cross section micrograph of eroded zone for 65Mn4 steel alloy (100x) Nital 4% reagent.

En la figura 5 (a) se muestra una micrografa con la interfase del recubrimiento y el metal base, se observa que el metal base presenta un

crecimiento de grano en la zona afectada trmicamente por el ciclo trmico de la soldadura y la zona del depsito Ni-Cr-Mo.

Metal base

Recubrimiento

Zona deformada

a
Fig. 5 (a) Micrografia de la interface de probetas recubiertas por soldadura con electrodos NiCr-Mo. (b) Micrografia de la seccin transversal de la superficie desgastada de probetas recubiertas por soldadura (50x) Reactivo de Murakami. Fig. 5 (a) Interface micrograph of weld overlay coating Ni-Cr-Mo. (b) Cross section micrograph of wearing surface of weld overlay coating (50x) Murakamis reagent.

En la figura 5 (b) se puede notar la microestructura no homognea del recubrimiento, debido a la solidificacin fuera de equilibrio que caracteriza normalmente la solidificacin en los procesos de soldadura.

Se observa tambin una microestructura de dendritas primarias (fase blanca) y regiones interdendrticas primarias (fase oscura), caracterizadas por los grandes granos columnares de la zona del depsito, con

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microestructura de austenita y ferrita delta y carburos complejos que se forman en los espacios interdendrticos, los cuales pueden contribuir satisfactoriamente en la resistencia al desgaste del depsito. /1/ En la figura 5 (b), se observa la seccin transversal de la zona erosionada del recubrimiento, donde se aprecia la capa deformada.

comportaron segn lo reportado en la literatura especializada /7,8,9/. Como se puede observar en la tabla 3, la mayor resistencia al desgaste abrasivo la present el acero 65Mn4TT con temple y revenido como resultado de su mayor dureza. Tanto el recubrimiento Ni-Cr-Mo como el Hastelloy C (ambas aleaciones base nquel) presentaron los mayores desgastes abrasivos. Los resultados mostrados en la tabla III permiten demostrar el incremento de la resistencia al desgaste abrasivo con el aumento de la dureza.

Ensayos de desgaste abrasivo

Los resultados de los ensayos de abrasin se

Tabla 3 Prdidas volumtricas de los ensayos de abrasin Table 3 Volumetric wear after abrasion tests
Aceros Ac.65Mn4TT Ac.65Mn4 Hastelloy-C Rec. Cr-Ni-Mo Prdidas volumtricas (mm3) 22,2 53,7 74,6 89,1

Ensayo de desgaste erosivo

El anlisis de los resultados de microdureza y microestructural confirma el mecanismo de desgaste por erosin que acta en los materiales estudiados, el cual segn Levin et al. /1/ probablemente es la deformacin plstica y fractura, que caracteriza a
9 Desgaste Volumtrico (mm ) 8 7 6 5 4 3 2 1 0 0 50
3

los materiales con un grado de ductilidad elevado como son los del caso del material Hastelloy C, recubrimiento base Ni-Cr-Mo y el 65Mn4. Ya el material 65Mn4TT se comporta segn el mecanismo de desgaste abrasivo para material frgil, al no presentar una aparente zona deformada plsticamente en la superficie erosionada.

Ac.65Mn4 Ac.65Mn4TT Hastellloy-C Rec. Cr-Ni-Mo

100 Tiempo (horas)

150

200

Fig. 6 Dinmica de desgaste erosivo de los materiales ensayados. Fig. 6 Wear erosion kinetics diagram for tested materials.

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En el grfico de la figura 6, se muestran las curvas de dinmica de desgaste para todos los materiales ensayados, estas curvas permiten establecer el perodo de incubacin en el que transcurre el endurecimiento por deformacin, y ocurren las mayores prdidas de material y el estado estacionario, donde disminuye la velocidad de desgaste. Se verifica en la grfica que los materiales Hastelloy C y el recubrimiento Ni-Cr-Mo, poseen un comportamiento de la dinmica de desgaste muy similar, esto es el resultado de que ambos materiales tienen caractersticas microestructurales y plasticidad semejantes, aspectos que influyen en la profundidad de la capa deformada plsticamente, mientras que los materiales 65Mn4 y 65Mn4TT presentan una dinmica de desgaste similar, pese a tener mecanismos de desgaste diferente, como qued demostrado en el trabajo. Debe explicarse, que si bien no existe relacin de la dureza inicial del material con el desgaste por erosin de materiales que se deforman plsticamente, por otro lado qued demostrado en el trabajo, que la profundidad de la capa endurecida posee una relacin directa con la capacidad del material de endurecerse por deformacin plstica.

una capa deformada plsticamente, que absorbe la energa de impacto erosivo. El material 65Mn4 tratado trmicamente present las mayores prdidas en el desgaste erosivo, a pesar de tener los mayores valores de dureza iniciales, ocurriendo por un mecanismo de fractura frgil. Se comprob que en los materiales dctiles, el desgaste erosivo aparece como el resultado del mecanismo que incluye deformacin plstica, fragilizacin y fractura.

Bibliografa
1. Levin, B. F. et al., "Weld Overlay Coatings for Erosion Control", Wear 181-183, 1995, pgs. 810-820. 2. Berns, H. et al., Wear Water, 2 1987, pgs. 535-542. 3. Finnie, I., Erosion of Surface by Solid Particles, Shell Development Company, Emeryville, California, USA. 4. Zum-Gahr, K., "Formation of Wear Debris by the Abrasion of Ductile Metals", Wear 74, 1981-1982, pgs. 353-373. 5. Gatzanis, E., "The Abrasion and AbrasionCorrosion Properties of 9 % Chromium Steel", Wear 165, 1993, pgs. 213-220. 6. Ball, A., "On the Importance of Work Hardening in the Design of Wear Resistant Materials", Wear 91, 1983, pgs. 201. 7. Fiset, M., "Three Body Impact Abrasion Laboratory Testing for Grinding Ball Materials", Wear 217, 1998, pgs. 271-275. 8. Wang, J., "Effect of Martensite and Austenite on Grinding Media Wear", Wear 122, 1998, pgs. 285-299. 9. Barker, K. et al., "Synergictic Abrasive-Corrosive Wear of Chromium Containing Steels, Br", Corros. J., 24 (1989) (3), pgs. 222-228.

Conclusiones
Los materiales Hastelloy C y el recubrimiento Cr-Ni-Mo presentaron las menores prdidas de desgaste erosivo, basado en la formacin de

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