Sunteți pe pagina 1din 69

Capitolul I.

ISTORIC I TERMINOLOGIE 1.1. ISTORIC

Din punct de vedere istoric, conceptul de material compozit este foarte vechi. n Egiptul antic c rmizile de argil erau ntrite cu paie; la Muzeul Britanic din Londra, este expus un vas de depozitare din perioada merovingienilor 900 d.H de pe teritoriul Scoiei, realizat dintr-un material format din fibr de sticl ntrit cu o rin, ceea ce ar corespunde astzi unui compozit de tip rin epoxidic ntrit cu fibr de sticl.Prima ambarcaiune din fibr de sticl a fost realizat n 1942 i de asemenea, la acel timp, acest material a fost utilizat n aeronautic i pentru componentele electrice. Primele fibre de bor i de carbon, cu rezisten mare la rupere, au aprut la sfritul anului 1960 fiind aplicate n materialele avansate folosite la componente de avion, prin 1968. Sfritul anilor 1980 a marcat o cretere semnificativ n utilizarea ma terialelor cu fibre avnd modulul de elasticitate ridicat, astfel, s -au dezvoltat materiale care s rspund cerinelor funcionrii, deci s-a introdus conceptul de proiectare a materialului plecnd de la cerinele tehnice ale produsului. n ultimii ani, pe de o parte datorit creterii spectaculoase a consumurilor de material i, pe de alt parte, datorit rezultatelor cercetrii tiinifice, a studiilor privind proprietile intime ale unor materiale, s-a trecut la realizarea materialelor compozite, numite de specialiti de generaia a IIa care prezint o serie de avantaje certe pentru o mare gam de produse,avantaje dintre care menionm: -masa volumic mic n raport cu metalele (compozitele cu rini epoxidice armate cu fibrede Si, B, C, au mas volumic sub 2 g/cm3 ); -rezistena la traciune sporit Rm (compozitul Kevlar are Rm de d o u o r i m a i m a r e d e c t al sticlei); -coeficient de dilatare mic n raport cu metalele; -rezistena la oc ridicat; -durabilitate mare n funcionare (n aceleai condiii de f u n c i o n a r e , 1 k g d e K e v l a r nlocuiete 5 kg de oel, la o durat egal de funcionare); -capacitate mare de amortizare a vibraiilor; -siguran mare n funcionare (ruperea unei fibre dintr -o pies din compozit nu produce oamors de rupere a piesei, ca n cazul materialelor clasice); -consum energetic sczut la elaborare, n comparaie cu metalele;

d e e x e m p l u , p e n t r u obinerea polietilenei se consuma 23 kcal/cm 3 , iar pentru oel 158 kcal/cm 3 ; -rezisten la coroziune; stabilitate termic i rezisten m a r e l a t e m p e r a t u r a r i d i c a t (fibrele de Kevlar, teflon, Hyfil sunt stabile pn la 500oC, iar fibrele ceramice tip SiC, Si3Ni4, Al2O3 sunt stabile pn la 1400 oC - 2000oC. Obtinerea de noi materiale a reprezentat dintotdeauna o necesitate determinata de evolutia dinamica a productiei de bunuri materiale. In momentul de fata,atat producerea de noi materiale,cat si re3nuntarea la altele vechi reprezinta un proces extrem de activ,fara precedent.In general,aproape orice material solid cu destinatie tehnica se poate incadra in una din urmatoarele categorii: - materiale si aliaje; - ceramica si minerale; - sticle (nemetalice si metalice); - textile; - polimeri; - compozite. Necesitatea fabricrii de noi materiale a condus n ultimele decenii la dezvoltarea fr precedent a acestora. La ora actual sunt cunoscute i studiate o varietate mare de materiale, diferite unele de altele, dar care prezint o caracteristic comun: sunt fabricate pentru a fi destinate anumitor tipuri de aplicaii. Mitul materialului universal, bun la toate, a czut i-n consecin se poate vorbi de o specializare a materialelor pe domenii de utilizare. Aceasta, nu exclude posibilitatea folosirii aceluiai tip de material n mai multe aplicaii. Materialele compozite cu matrice metalic, cunoscute i sub denumirea de MMC sau MMC's (Metal-Matrix-Composites), sunt o clas de materiale cu o utilizare relativ recent, dei ele au fost fabricate i studiate nc din anii 60...70. Aprute iniial datorit nevoii de materiale metalice uoare, dar capabile ns de performane ridicate, MMC au cunoscut o dezvoltare fr precedent n ultimul deceniu. Fr a nlocui aliajele metalice clasice, dar prelund tehnicile lor de fabricare, MMC s-au impus n scurt timp nu numai prin performanele lor, dar i din punct de vedere economic. Posibilitatea utilizrii tehnologiilor de procesare specifice metalurgiei pulberilor sau adaptarea acestora la condiiile specifice de fabricare a materialelor compozite a permis obinerea lor la preuri sczute i a condus n scurt timp la rapida lor dezvoltare. n plus, anumite tehnici de procesare specifice compozitelor au fost transferate tehnologiilor "mam". Putem vorbi de o dezvoltare interactiv a tehnologiilor de procesare utilizate n domeniul fabricrii materialelor compozite, pe de o parte, i a aliajelor metalice, pe de alt parte. Materialele compozite cu matrice metalic pot fi considerate, ca avnd o anumit motivaie n a fi, ntr-o msur mai mare, mai uor "acceptate". Acestea, se prelucreaz ca i aliajele metalice. n consecin, i ntre anumite limite, ele pot fi considerate "aliaje metalice" i deci reticena fa de ele poate disprea, dar cu o singur condiie: cunoaterea ndeajuns a lor. Este foarte posibil ca, n scurt timp, materialele compozite cu matrice metalic s devin materiale comune, aa cum sunt aliajele de aluminiu spre exemplu - i termenul de "avansat" sau "neconvenional" s-i piard sensul. Proprrietatile si comportarea unui material sunt strans legate de structura acestuia.Structura electronica si cristalina,ca si defectele structurale determina caracteristicile fizico-chimice si mecanice ale materialului: temperatura de topire; modulul de elasticitate; densitatea;

rezistivitatea chimic; conductivitatea electric i termic; duritatea; rezistena mecanic la rupere; alungirea; tenacitatea etc. Structura, pe de alt parte, poate s constituie un criteriu de clasificare. Astfel, materialele pot fi grupate din acest punct de vedere n 3 categorii i anume: 1) materiale cristaline, care pot fi: - policristaline (aliaje feroase i neferoase); - monocristaline (metale, oxizi, carburi, nitruri, materiale semiconductoare i otpoelectronice); - microcristaline (aliaje supuse unor tratamente termice, cum ar fi clirea); - semicristaline (materiale polimerice). 2) materiale amorfe ( metalice i nemetalice); 3) materiale compuse care pot fi: - compozite dispersate reciproc; - agregate de pulberi presate; - materiale compuse rezultate prin acoperirea suprafeelor cu substrate metalice sau nemetalice; - stratificate (obinute prin asamblare succesiv sau simultan). Materialele compozite fac parte din aceast ultim categorie i au fost folosite din cele mai vechi timpuri (crmizile alctuite din argil i paie, mpletiturile sau cel mai rspndit material compozit natural utilizat n construcii: lemnul). Ca o definiie general, materialele compozite sunt amestecuri de dou sau mai multe componente, ale cror proprieti se completeaz reciproc, rezultnd un material cu proprieti superioare celor specifice fiecrui component n parte. n legtur cu materialele compozite este potrivit folosirea noiunii de sinergie, care desemneaz rezultatul unitar produs prin asocierea i dozarea convenabil a caracteristicilor unor componente. Astfel, aceste componente vor "coopera", deficienele unora fiind suplinite de calitile altora, conferind ansamblului proprieti pe care nici un component nu le poate avea. Dificultatea care apare n delimitarea domeniului materialelor compozite are la baz ideea (folosit adesea ca o obiecie), c, practic, aproape orice material este un compozit, deoarece sunt extrem de rare materialele fr impuriti, defecte, elemente de aliere sau cele care nu sunt impregnate, vopsite, tratate superficial, acoperite. Distincia este i mai greu de fcut dac structura materialului se ia n considerare la scar atomic sau molecular. Din punct de vedere tehnic, noiunea de materiale compozite se refer la materialele care posed urmtoarele proprieti: - sunt create artificial, prin combinarea - voit, raional a diferitelor componente (sunt excluse compozitele naturale sau aprute fr intenia de a crea un material compozit: lemnul, fontele cenuii etc); - reprezint o combinare a cel puin dou materiale deosebite din punct de vedere chimic, ntre care exist o suprafa de separaie distinct; - care prezint proprieti pe care nici un component luat separat nu le poate avea. Problemele aprute n ncercarea de a defini ct mai exact materialele compozite sunt o dovad a domeniului extrem de larg pe care l acoper acest tip de materiale, domeniu aflat ntr-o continu i sporit extindere (exist un numr mare de combinaii posibile ntre dou sau mai multe componente).

Avantajul major, esenial al materialelor compozite const n posibilitatea modulrii proprietilor i obinerea n acest fel a unei game foarte variate de materiale, a cror utilizare se poate extinde n aproape toate domeniile de activitate tehnic. n cele mai multe cazuri, compozitul cuprinde un material de baz, matricea, n care se afl dispersat un material complementar sub form de particule, nanoparticule sau fibre, iar principalele proprieti care se urmresc a fi obinute sub o form mbuntit, sunt: - rezistena la rupere; - rezistena la uzare; - densitatea; - rezistena la temperaturi nalte; - duritatea superficial; - stabilitatea dimensional; - capacitatea de amortizare a vibraiilor. Prin modul n care acestea sunt dispuse sau dispersate ele pot crea anizotropia compozitului n ansamblu (urmrit n unele aplicaii). Superioritatea materialelor compozite n comparaie cu materialele convenionale, n ceea ce privete rezistena la temperaturi nalte rezult din figura 1.1., n care se folosete drept criteriu sintetic de caracterizare raportul dintre rezistena la rupere i densitate. Dup cum se observ, materialele compozite cu matrice metalic sunt superioare celor convenionale dar cu proprieti inferioare compozitelor ceramice i a celor pe baz de carbon.

Fig.1.1. Locul pe care l ocup compozitele ntre materialele rezistente la temperaturi nalte
Posibilitatea amestecarii mai mult sau mai puin omogene a celor dou componente de baz ale materialului compozit ntr-un amestec unic a facilitat dezvoltarea tehnologiilor de procesare specifice materialelor omogene (turnarea, extrudarea, matriarea).

n principiu, dou sau mai multe materiale pot fi combinate pentru a se obine un material compozit figura 1.2..

Fig.1.2. Clasa de materiale din care se pot fabrica materialele compozite


Din aceast combinaie de materiale va rezulta un altul ale crui proprieti vor fi diferite de cele ale materialelor componente. De fapt, scopul fabricrii materialelor compozite este tocmai acela de a obine materiale ale cror proprieti nu sunt ntlnite la materialele monolitice. Cerinele impuse, n general unui material sunt de natur economic: preul de cost, greutatea; de natur mecanic: rezistena mecanic, modulul de elasticitate; de natur termic: coeficient de transfer termic i coeficient de dilatare termic. n tabelul 1.1. sunt prezentate principalele proprieti termo-mecanice care sunt analizate n caracterizarea unui material metalic compozit. Este evident c un material compozit ideal va fi acela care va rspunde cel mai bine proprietilor cerute de condiiile concrete de exploatare obinut la costuri minime de fabricare. Tabelul 1.1. Principalele proprieti termo-mecanice Proprietatea Densitatea Modulul de elasticitate (modulul lui Young) Rezistena Reziliena Coeficientul de dilatare liniar Cldura specific Conductibilitatea termic Difuzibilitatea termic Simbolul E r J1c; K1c Cp a Unitatea de msur Kg/m3 GPa Mpa, uneori GPa kJ/m2; Mpa m1/2 K-1 J/kg K W/m K m2/s

n numeroase aplicaii, un criteriu n alegerea materialului compozit l constituie temperatura la care acesta poate fi utilizat, dependent de natura masei de baz figura 1.3.

Fig.1.3. Intervalul de temperatur n care pot fi utilizate materialele metalice compozite cu matricea din aliaje pe baz de Al, Mg, Ti i superaliaje
Dup unii autori, un material compozit poate fi caracterizat prin: indicii de func ionare, care ne arat ce combinaii de proprieti ale materialului pot maximiliza prestaia sa; indicii de performan , care definesc proprietile accesibile ale unui sistem compozit; harta de selec ie a materialelor, care permite corelarea proprietilor materialului cu cele ale indicilor de funcionare. Materialele au proprieti ale cror reprezentri, n raport cu tipul materialului, permite construirea unor hri ce pot fi utilizate la selecia unui material (n baza comportrii sale studiate prin prisma acestor proprieti) - figura 1.4.; n aceast reprezentare, viteza de propagare a undei de oc v1 este reprezentat printr-o familie de linii paralele, a cror ecuaie este de forma: v1 = (E/)1/2 Acest tip de hart poate fi utilizat n scopul identificrii clasei de materiale care prezint cele mai ridicate valori pentru oricare din indicii de funcionare.

Fig.1.4. Reprezentarea schematic a unei hri de alegere a materialelor n raport cu densitatea i modulul de elasticitate. 1 polimeri spongioi; 2 polimeri cu destinaie tehnic; 3 elastomeri; 4 lemn; 5 compozite; 6 ceramic poroas; 7 aliaje tehnice; 8 ceramice compacte
La aceast or se cunosc un mare numr de materiale compozite. Dac iniial dezvoltarea lor a fost determinat n principal de "expansiunea" industriei aerospaiale i militare, astzi suportul dezvoltrii lor l constituie industria electronic i cea constructoare de maini.

1.2. TERMINOLOGIE
- material compozit - amestec de dou sau mai multe componente ale cror proprieti se completeaz reciproc, rezultnd un material cu proprieti superioare celor specifice fiecrui component n parte; - matrice - material de baz, faza continu; - ranforsant - material complementar, dispers, sub form de particule sau fibre, adugat pentru a mbunti sau modifica proprietile matricei; faza discontinu; - injectarea pulberilor metalice - procedeu ce asigur fabricarea unor piese de form complex, de precizie i de densitate ridicat; - liant - material fluid folosit pentru a lega, prin ntrire particulele unui aglomerat; - sinterizare - tratament termic care se desfoar n atmosfer controlat, la o temperatur mai sczut dect punctul de topire al componentului principal din pulbere, un timp ntre 10...60 minute;

- densitate - mrime definit prin raportul dintre masa i volumul unui corp; - porozitate - proprietatea unui corp solid de a fi cu pori; - contragere - aciunea de a se contracta i rezultatul ei.

Capitolul II.
CARACTERIZAREA MATERIALELOR COMPOZITE 2.1. GENERALITI

Materialele compozite sunt materiale formate din dou sau mai multe faze la scarm a c r o s c o p i c a c r o r p e r f o r m a n i p r o p r i e t i s u n t d e s t i n a t e a fi superioare celor alematerialelor constituente, acionnd i n d e p e n d e n t . U n a d i n t r e f a z e l e c o n s t i t u e n t e e s t e discontinu, rigid, numinduse de "ranforsare" (armare), iar faza continu, cu rigiditate mais c z u t s e n u m e t e matrice. Uneori, datorit interaciunilor chimice ale altor efecte d e prelucrare, apare o faz suplimentar - interfaz - la interfaa dintre ranforsare i matrice. Materialele care intr n structura compozitelor sunt: mase plastice; fibre sintetice, de sticl, de carbon, de bor, lemnoase, metalice, celulozice etc. metale ca Ni, Co, Al, Cr, Ti, W, Ta, Zr, Mo; celulozice; lemn sub form de placaje, plci aglomerate Categorii de materiale compozite Materialele compozite exist sub diferite forme: stratificate (bimetale, materiale metalice de tip sandwich), placate etc. cu particule dure, nemetalice sau metalice; cu fibre, materiale armate; tip fagure, din material metalic, nemetalic sau mas plastic expanda t, cu goluri subf o r m d e c e l u l e h e x a g o n a l e n s c r i s e n t r - u n c e r c c u = 1 , 5 -

3 , 5 m m c u r e z i s t e n a l a compresiune Rc=350-400MPa, densitate =0,02-0,13kg/dm 3 i r i g i d i t a t e d e 1 0 o r i m a i mare ca a oelului.

2.2. TIPURI DE MATERIALE COMPOZITE. PROPRIETILE DE BAZ ALE COMPOZITELOR


Structura format dintr -o matrice i fibre dispuse pe o singur direcie, se numete plac unidirecionat (UD). Aceasta structur este ortotrop avnd axele principale dispuse:longitudinal fa de fibre, normal la fibre, n planul plcii i normal la planul plcii.P l c i l e u n i d i r e c i o n a t e p o t a v e a d i f e r i t e g r o s i m i , i p o t f i d i n d i f e r i t e m a t e r i a l e . Deoarece axele principale variaz de la un strat la altul, este mai uor de stabilit un sistem comun de coordonate (xyz). Orientarea fiecrui strat este raportat la (xyz) i este exprimat prin unghiul dintre axa de referin x i axele principale ale fiecrui strat, msurat n senstrigonometric, n planul x -y. Structura format din plci unidirecionate aezate mpreun dup diferite orientri se numete plac multistrat (MD) i este ilustrat n figura 2.1.

Fig.2.1. Structura plcilor multistrat


Compozitele pot fi analizate la diferite niveluri i scri, depinznd de caracteristicile i comportarea n anumite condiii. Diagrama din figura 2.2. exprim diferite puncte de vedere n analiza unor structuri compozite. Analiza macromecanic a unui compozit stratificat se face utiliznd teoria laminrii i comportarea materialului ca o funcie ce depinde de proprietile plcii (stratului) i ale secvenei stratificate. La nivelul structurii i componentelor unei plci, metoda elementului finit mpreun cu teoria laminrii caracterizeaz comportarea structurii ca i starea de tensiunii deformaii din fiecare plac. n tabelul 2.1. este prezentat o clasificare a materialelor compozite n funcie de tipul matricei.

Tabelul 2.1. Clasificarea materialelor compozite

Proprietile de baz ale materialelor compozite sunt prezentate n tabelul urmtor 2.2.

Tabelul 2.2. Proprietile materialelor compozite

2.3. DEFINIII FIZICE I GEOMETRICE


Datorit faptului c materialele compozite au o larg palet structural, nu s-a ajuns nc la o definire unitar a lor. Astfel exist, n funcie de autori, mai multe definiii ale materialelor compozite: Compozit adj.= Corp alctuit din elemente disparate, felurite. (Dicionarul explicativ al limbii romne) Materialele compozite reprezint aranjamente de fibre continue sau nu din materiale rezistente (elemente de armare) care sunt acoperite cu o matrice a crei rezisten mecanic este cu mult mai mic. Matricea menine dispunerea geometric dorit a fibrelor i le transmite solicitrile la care este supus piesa. (Daniel GAY Materiaux composites) Materialele compozite pot fi definite ca materiale constituite dintr-o mas metalic (feroas sau neferoas) ori nemetalic (materiale plastice, roci minerale, ceramice, celuloz, lemn etc.), numit matrice, armat cu elemente de rezisten sub form de microcristale filiforme cu lungimea de 2...200 m i seciunea transversal cuprins ntre 1 i 2000 m2, de microsfere pline sau goale cu diametrul ntre 5 i 800 m i de fibre scurte cu diametrul d= 5...150 m i lungimea lf 25 mm i respectiv, lungi atunci cnd lungimea lf 25 mm.

Materialele obinute prin armarea matricei cu unul dintre elementele enumerate se remarc prin proprieti fizico-mecanice deosebite i o bun comportare n exploatare. (C. Dumitra Prelucrarea materialelor compozite, ceramice i minerale) Materiale compozite Materiale formate din mai multe elemente componente distincte, a cror asociere confer ansamblului proprieti pe care nici unul dintre elementele componente luate separat nu le posed. (Le Petit Larousse Illustre) Omogenitate - un material se numete omogen dac proprietile sale sunt aceleai norice punct din volumul su i dac sunt independente de poziia fa de axele tensiunilor principale. Eterogenitate - un material este eterogen dac proprietile acestuia variaz de la un punct la altul sau depind de poziia punctului analizat. Izotropie - la multe materiale, proprieti precum: rigiditatea, alungirea, dilatareatermic i conductivitatea termic sunt asociate cu o direcie sau cu o ax. Un material estei z o t r o p c n d p r o p r i e t i l e s a l e s u n t a c e l e a i n t o a t e d i r e c i i l e s a u s u n t i n d e p e n d e n t e d e orientarea axelor de referin. Anizotropie / Ortotropie - un material este anizotrop cnd proprietile sale variaz cudirecia sau depind de orientarea axelor de referin. Dac proprietile materialului de -alungul oricrei direcii sunt aceleai ca i cele de-a lungul direciei simetrice fa de un plan,atunci planul se numete planul de simetrie al materialului. Un material poate avea un plan,dou, trei, o infinitate sau nici un plan de simetrie n jurul unui punct. Un material fr nici un plan de simetrie se numete anizotrop . Un material cu o infinitate de plane de simetrie se numete izotrop .D e o s e m n i f i c a i e d e o s e b i t p e n t r u m a t e r i a l e l e c o m p o z i t e e s t e ortotropia , a d i c materialele au cel puin trei plane de simetrie, perpendiculare ntre ele. Intersecia acestor p l a n e d e f i n e t e t r e i a x e p e r p e n d i c u l a r e n t r e e l e , n u m i t e a x e p r i n c i p a l e a l e s i m e t r i e i materialului sau axele principale ale materialului.

2.4. CLASIFICAREA MATERIALELOR COMPOZITE


Materialele compozite sunt bine individualizate i nu se poate vorbi despre ele la modul general, impunndu-se delimitarea i gruparea lor. Varietatea mare de materiale compozite face ca la clasificarea acestora s fie necesar luarea n considerare a mai multor criterii, dintre care cele mai importante sunt: I) Dup starea de agregare a matricei i a materialului dispersat, n: compozite de tipul lichid-solid (suspensii, barbotine); compozite de tipul lichid-lichid (emulsii); compozite de tipul gaz-solid (structuri "fagure", aerodispersii); compozite de tipul solid-solid (metal-carbon, metal-particule ceramice, metal-fibre metalice, metal-fibre ceramice, polimeri-fibre, carbon-carbon).

II) -

Dup natura matricei, n:

compozite cu matrice metalic (Al, Cu, Ni, Mg, superaliaje, aliaje de Al, Cu); compozite cu matrice organic (polimeri); compozite cu matrice din carbon; compozite cu matrice ceramic (carbur de siliciu, nitrur de siliciu). III) Dup configuraia geometric a materialului complementar, n:

compozite cu fibre discontinue (fibre scurte, mono sau multifilamente); compozite cu fibre continue; compozite cu particule mari (grafit, oxizi, nitruri, carburi, aliaje) acestea avnd dimensiuni mai mari de 1 m i diferite forme: sferic, plat, elipsoidal, neregulat; compozite cu microparticule (la care materialul dispersat n matrice reprezint 1...15%, iar diametrul mediu al particulelor nu depete de regul 0,1 m); compozite lamelare stratificate. IV) Dup modul de distribuie a materialului complementar, n:

compozite izotrope, care conin elemente disperse de tip particule, granule metalice sau fibre scurte, uniform repartizate; compozite anizotrope (cu proprieti variabile cu direcia, la care materialul complementar este sub form de fibre continue subiri: inserii, mpletituri, orientate unidirecional, n plan sau n spaiu sau fibre scurte repartizate liniar); compozite stratificate, n cazul crora elementele componente sunt bidimensionale; compozite cu o distribuie dirijat a materialului dispersat, obinute prin solidificare unidirecional sau deformare plastic la rece. V) Dup modul de realizare a suprafeei de contact, n:

compozite integrate chimic, la care interaciunile din suprafaa de contact sunt de natur chimic (vitroceramul, gresia silicioas, masele refractare fosfatice, cermeii); compozite obinute prin agregare, la care predomin forele de legtur de adeziune i coeziune ntre componeni; compozite cu armare dispers, care constau dintr-o matrice rigid (ceramic) sau deformabil (metale, aliaje, polimeri), n care se nglobeaz materialul complementar, constituit din fibre sau particule, forele de legtur fiind de natur fizic sau chimic. VI) Dup mrimea materialului complementar, n:

microcompozite, la care materialul dispers este la scar microscopic sub form de fibre continue (aliniate sau mpletite), fibre scurte (aliniate sau nealiniate), particule (sferice, plate, elipsoidale, alte configuraii), microparticule, structuri lamelare, reele spaiale, componente multiple;

macrocompozite, categorie n care se ncadreaz compozitele stratificate macroscopic, materialele acoperite, materialele cu elemente de armare la scar macro. VII) Dup tipul materialului dispersat i modul de distribuie al acestuia.

O clasificare mai general a materialelor compozite, care le prezint ntr-un mod sintetic, are la baz utilizarea concomitent a principalelor criterii prezentate anterior: particularitile geometrice ale materialului complementar i modul de orientare a acestuia n matrice. Prezentarea schematic a unei astfel de clasificri este fcut n figura 2.2.

Fig.2.2. Clasificarea materialelor compozite n funcie de configuraia materialului complementar i de modul de repartizare a acestuia n matrice
Dei exist o varietate mare de compozite care pot fi realizate, alegerea unui anumit material este dictat de o serie de condiii concrete, ntre care predomin cele legate de costul de producie i de gradul de complexitate a tehnologiei care poate fi adoptat. Schema general de clasificare a materialelor compozite este prezentat n figura 2.3.

Fig.2.3. Clasificarea materialelor compozite


Dup tipul materialului de armare i modul de distribuie al acestuia, compozitele pot fi clasificate conform schemei din figura 2.4., iar dup structur, clasificarea este ilustrat n figura 2.5.

Fig.2.4. Clasificarea materialelor compozite dup tipul materialului de armare i modul de distribuie al acestuia

Fig.2.5. Clasificarea materialelor compozite dup structur 2.5. STRUCTURA MATERIALELOR COMPOZITE
Materialele compozite cu matrice metalic, cunoscute n literatura de specialitate i sub denumirea de MMC sau MMCs (Metal Matrix Composites), constituie o clas aparte de compozite. Necesitatea utilizrii de materiale uoare cu proprieti specifice remarcabile, rspunznd totodat criteriilor ecologice, a condus la reorientarea unor direcii de cercetare n tiina materialelor. Mutaii semnificative au aprut n domeniul obinerii aliajelor metalice. Creterea cantitii de elemente de aliere n aliajele metalice a condus, dup cum era de ateptat de altfel, nu numai la creterea costurilor de fabricaie, dar i la scumpirea i creterea complexitii tehnologiilor de fabricaie. S-a ajuns astfel la utilizarea selectiv i strict a acestor aliaje, de regul doar n aplicaii n care satisfacerea anumitor proprieti de utilizare a prevalat fa de preul lor de cost. Obinerea acelorai performane pentru producia de mas, i la preuri mici de cost, a dus la dezvoltarea unei noi clase de materiale metalice: compozitele metalice. Combinaia de proprieti oferit de matricea metalic ranforsat cu ceramic a aprut la sfritul deceniului trecut deosebit de atractiv i cu costuri relativ reduse. n acest sens, ilustrativ

este exemplul oferit de industria aeronautic n care procentul de material compozit este n continu cretere. Compozitele metalice au aprut ca o clas nou de materiale capabile s ofere garania utilizrii lor n domenii dintre cele mai diferite: structuri aerospaiale, construcii de automobile, bunuri de larg consum sau aplicaii care necesit proprieti termice sau de rezisten la uzare ridicate, oferite la preuri avantajoase n raport cu materialele considerate clasice. n multe cazuri, performanele oferite de MMC sunt superioare celor prezentate de materialele tehnice consacrate. La aceast or se poate considera c materialele metalice compozite, prezentnd tehnologii mature de fabricaie, au penetrat toate domeniile activitii economice, putnd fi regsite n componena structurilor de rezisten, a echipamentelor industriale, a echipamentelor sportive, a componentelor electronice i nu n ultimul rnd a aplicaiilor biomedicale. Geometria intern a unui material compozit cuprinde masa de baz (metal, ceramic, polimer .a.) n ineriorul creia, sau alternnd cu ea, se afl materialul de ranforsare. ntre cele dou componente de baz pot exista sau nu interfee coerent legate cu ele. ntr-o prezentare schematic, un material compozit ar avea structura prezentat n figura 2.6.

Fig.2.6. Reprezentarea schematic a unui material compozit


Componentele materialului compozit pot fi mixate sub diferite forme geometrice fig. 2.7.

Fig.2.7. Reprezentarea schematic a geometriei interne a unui material compozit: a cu fibre continue unidirecionale; b cu fibre laminare; c cu fibre scurte; d cu particule
Materialele compozite se compun n principal din: a) Material de baz (matrice M) materiale organice, metalice sau minerale, b) Material de armare (MA), c) Materiale auxiliare (MAUX). Matricea nglobeaz materialul de armare iar fiecare component confer noului material mbuntirea unor caracteristici. Materialul de armare influeneaz rezistena la traciune, iar matricea influeneaz rezistena la compresiune i pstreaz constant poziia materialului de armare, transmindu-i solicitrile la care este supus piesa. ntr-o structur compozit general distingem urmtoarele elemente componente, figura 2.8.

Fig.2.8. Structura general a unui material compozit


Matricea leag ntre ele materialele de armare, repartizeaz eforturile, preia de asemenea solicitrile de compresiune, ndoire i protejeaz structura mpotriva agenilor fizico-chimici.

Materialele de armare sunt cele care realizeaz rezistena mecanic (n particular preiau solicitrile la traciune) i constituie scheletul structurii realizate. ntre materialele de armare i matrice exist o interfa ce influeneaz foarte mult comportamentul termomecanic al materialului compozit. Interfaa permite coeziunea ntre elementele de armare i matrice. Materialul interfeei este de cea mai mare importan, prin interfa sunt transmise solicitrile mecanice de la matrice la materialul de armare. Elementele constituente nu trebuie s se deplaseze unele n raport cu celelalte. Orice deplasare ntre elementele constituente duce la fracturarea materialului compozit. Din aceast cauz materialele de armare sunt supuse unui tratament care le face apte pentru a stabili legturi solide cu matricea n care sunt ncorporate. Pe lng elementele de baz un material compozit are n structur i unele materiale auxiliare cu rolul de a aduce o proprietate special, complementar (rezisten la foc, coroziune) sau de a reduce preul, sau cu rolul de catalizatori sau acceleratori ai polimerizrii. Aceti ageni sau compui chimici (naturali sau produse de sintez), n cantiti mici, cu o compoziie i proporie judicios aleas, sunt introdui pentru a facilita unele reacii chimice sau prelucrarea. Ei modific n mod avantajos proprietile i caracteristicile fizico-mecanice sau chimice ale materialului compozit fabricat, i pot realiza un aspect exterior plcut i interesant al produsului realizat. O comparaie a ctorva tipuri de matrice n funcie de temperatura de utilizare i densitate este prezentat n figura 2.9.

Fig.2.9. Domeniul termic de utilizare i densitatea penru principalele categorii de matrice

2.6. MATERIALE COMPOZITE CU PARTICULE

Numele lor indic aceea c, ranforsantul este de natura particulelor. Ele pot fi sferice, cubice, tetragonale, plate sau alte forme regulate sau neregulate, dar aproximativ echiaxiale. n general, particulele nu sunt foarte eficace n asigurarea rezistenei la rupere, dar ele intensific ntrirea compozitelor pentru a limita extinderea lor. Particulele fine sunt folosite n mare msur pentru a mbunti proprietile materialului matricei, precum i la modificarea conductivitii termice i electrice, mbuntirea performanei la temperaturi ridicate, reducerea frecrii, creterea rezistenei la uzare i abraziune, creterea mainabilitii, a duritii i reducerea contraciei. Materialele compozite cu matrice metalic ranforsate cu particule, n particular cele cu matrice pe baz de aluminiu sunt utilizate ca materiale structurale n industria aerospaial, industria de automobile, sectorul feroviar, ansambluri mecano-optice i de conducere termic, armat, produse recreative (bte de baseball; crose de golf; patine; cadre de biciclet). n ultimii ani, preocuprile cercettorilor au fost ndreptate asupra posibilitilor de realizare a materialelor compozite cu matrice metalic, pe baz de aluminiu, ranforsate cu nanoparticule ceramice de carbur de siliciu i grafit, datorit creterii performanelor mecanice, comparativ cu a celor ranforsate cu microparticule.

Capitolul III.
MATERIALELE UTILIZATE LA FABRICAREA MATERIALELOR COMPOZITE 3.1. COMPONENTELE UNUI MATERIAL COMPOZIT

Forma de baz a unui material compozit este una, care e compus din cel puin dou elemente ce lucreaz mpreun pentru a produce proprietile materialului ce sunt diferite de proprietile elementelor deinute de el. n practic, compozitele constau dintr-o cantitate de material (matricea) i ranforsantul de acelai fel, adugat la nceput pentru a crete rezistena i duritatea matricei. Compozitele cu matrice metalic posed unele proprieti atractive, cnd sunt comparate cu matricele organice. Acestea includ: 1) rezistena de reinere la temperaturi mai ridicate; 2) rezistena transversal mai mare;

3) o mai bun conductivitate electric; 4) conductivitate termic superioar; 5) rezisten la eroziune mai mare. Totui, dezavantajul major al compozitelor cu matrice metalic este densitatea lor mai ridicat i consecvent proprietile mecanice specifice mai sczute, comparativ cu compozitele cu matrice polimeric. O alt dificultate notabil este necesarul de energie mai mare pentru fabricarea unor astfel de compozite. Asemntor cu toate compozitele, compozitele cu matrice din aluminiu nu sunt singurele materiale, dar poate fi produs o familie de materiale cu proprieti de duritate, rezisten, densitate, termice i electrice. Aliajul matricei, materialul de ranforsare, volumul i forma ranforsantului, locul ranforsantului i metodele de fabricare toate pot fi variate pentru a asigura proprietile cerute. Obiectivul necesar n proiectarea materialelor compozite cu matrice metalic este de a combina atributele deziderabile ale metalelor i ceramicelor. Adugarea unor particule refractare cu rezisten ridicat, modul de elasticitate ridicat, ntr-o matrice metalic ductil produce un material ale crui proprieti mecanice sunt intermediare ntre aliajul matricei i ranforsantul ceramic. Metalele au o combinare de proprieti cum sunt rezisten ridicat, ductilitate i rezisten ridicat la temperatur, dar uneori au coeficieni sczui de dilatare, n timp ce ceramicele sunt rigide i puternice, dar totui fragile. Aluminiul i carbura de siliciu, de exemplu, au proprieti mecanice foarte diferite: Modul de elasticitate de 70 i 400 Gpa; Coeficieni de expansiune termic de 24x10-6 i 4x10-6/C; Rezistene la ntindere de 35 i 60 Mpa.

Prin combinarea acestor materiale, exemplu A6061/SiC/17p, poate fi produs un material compozit cu matrice metalic cu un modul de elasticitate de 96,6 Gpa i o rezisten de 510 Mpa. Prin controlul riguros al coninutului relativ i distribuiei ingredientelor ntr-un compozit precum i condiiile de proces, aceste proprieti pot fi mbuntite ulterior. Corelaia ntre rezistena la ntindere i comportarea la ntindere n materialele compozite cu matrice metalic poate fi obinut n compozitele fabricate prin metalurgia pulberilor.

3.2. MATRICEA

3.2.1. MATERIALE PENTRU MATRICE


n prezent se disting, ca fiind cele mai utilizate n practica industrial, trei mari categorii de matrici i anume: Matricile sintetice organice, Matricile de natur mineral , Matricile metalice.

3.2.2. MATRICEA METALIC


Utilizarea materialelor compozite la temperaturi mai mari de 300C interzice practic matricea organic i presupune ca elementul de armare s fie nglobat ntr-o matrice metalic. Cele mai utilizate sunt metalele uoare i aliajele lor, n particular, aluminiul, titaniul, nichelul. Funciile pe care trebuie s le ndeplineasc matricea metalic a unui material compozit sunt: - protejarea materialelor folosite pentru ranforsare fa de mediul exterior (aer, umiditate, gaze .a.); - realizarea "liantului" dintre materialele ranforsate; - repartizarea i transmiterea sarcinii (a forelor) n ntreaga mas a materialului compozit; - asigurarea proprietilor de rezisten anticoroziv i de rezisten la nclzire. Practic este imposibil ca masa metalic de baz s prezinte simultan i la cel mai nalt nivel toate aceste deziderate. n ultimii ani, utilizarea superaliajelor a condus, ntr-o oarecare msur, la obinerea unor caracteristici maxime n direciile prezentate. n tabelul 3.1. sunt prezentate principalele proprieti ale matricelor din aliaje metalice.

Tabelul 3.1. Proprietile fizice i mecanice ale matricelor din aliaje metalice
Proprieti Matricea Aliaje uoare Metal de baz Densitate a g/cm3 Conduct . Termic , W/m K 146 170-230 18 Conduct . Electric % IACS 38,7 30-65 3,6 Rezisten a la rupere, MPa 180 80-570 350-1000 Modul de Elasticitat e GPa 40 70-80 110 Temp. De Topire , C < 650 < 660 < 1675 Temp. Maxim de lucru, C 200 250 450 Pre, $/kg

Magnezi u Alumini u Titan Alumini

1,74 2,7 4,5

Materiale cu

2,7

230

62-65

70-120

65-70

< 650

120

2,32,7 1,52,3 3,87,7 1,5-

conductivitat e electric mare Superaliaje

u Cupru Argint Oel Wolfram Nichel Molibde n Cobalt

8,95 10,5 7,86 19,3 8,9 10,22 8,9

330-380 429 30-75 173 91 138 100

80-101 106 32 25 30 27 -

150-320 330 400-2000 550-1920 400-1200 620-690 1135

110-125 83 210 411 200 325 211

< 1085 < 962 1535 3410 1453 2617 1495

360 980 -

Aliaje cu proprieti speciale

Zinc Plumb Beriliu Platin Aur

7,14 11,35 1,85

116 35 201

29 8 52

280-370 12 310

105 16 318

420 328 1278

100150 -

Metale preioase

21,45 19,3

72 318

16 78

200-300 220

170 79

1772 1064

2,3 2-2,5 185 0,270,54 7,715,4 5,76,1 7,715,4 42,355,3 11,25 0,230,25 1690 0 1380 0

3.2.3. ALUMINIUL
Aluminiul este un element chimic, notat cu simbolul Al. Numrul atomic al aluminiului are valoarea 13, iar masa atomic este 26.97. Este un element chimic comun, ocupnd poziia a treia, dup oxigen i siliciu, ca rspndire terestr, existnd n procent de 7.4%.[1] Compuii aluminiului constituie 8.13% din scoara terestr,[2] fiind ntlnii n substanele minerale, precum i n lumea vegetal i animal.[3] n stare natural este ntlnit sub forma mineralelor, dintre care amintim silicaii,[4] silicoaluminaii (feldspat, mic, argile), criolitul (fluoaluminat de sodiu), bauxita, corindonul. Dup fier, acesta a devenit metalul cu cea mai larg ntrebuinare.[5] Aluminiul a fost remarcat pentru faptul c este un metal uor, cu o densitate de 2.7 g-cm3. Aceasta calitate l face s fie utilizat n cantiti mari n industria naval i aeronautic. Capacitatea mare de reflexie este folosit n construirea oglinzilor metalice. Este un bun conductor electric i termic, fiind folosit n industria electrochimic sub form de srm, nlocuind conductoarele electrice din cupru, care sunt mai scumpe. Este un metal ductil i maleabil, fiind posibil obinerea unei foie subiri de 0.005 mm grosime. Totodat, aceast proprietate este utilizat n industria alimentar, aluminiul fiind folosit la ambalarea produselor alimentare sau n industria farmaceutic. O alt proprietate important a acestui metal este rezistena la coroziune, care se datoreaz formrii unui strat protector de oxid. Rezist la aciunea chimic a acidului azotic diluat sau

concentrat, iar acest lucru se reflect n fabricarea canistrelor transportoare de acid azotic din aluminiu. Prezint o afinitate mare pentru oxigen, fiind utilizat n obinerea altor metale precum Cr, Mn, Co, V din oxizi. n scoara terestr, aluminiul este cel mai abundent element metalic (8,3% din greutate) i al treilea ca abunden dintre toate elementele chimice (dup oxigen i siliciu). Datorit afinitii puternice pentru oxigen, nu este ntlnit n stare nativ, ci doar n oxizi sau silicai. Feldspatul, grupa cea mai comun de minerale din scoara terestr sunt aluminosilicaii. Nu se gsete n stare nativ, fiind ntlnit doar n combinaii sub form de minereuri, dintre care cei mai importani sunt: - silicaii i silicoaluminaii (SiO2*Al2O3*Fe2O3*H2O argil, K[AlSi3O8] feldspatul, Na[AlSi3O3], albita, mica); - criolitul Na3[AlF8]; - bauxita AlO(OH) - oxidul de aluminiu Al2O3. n funcie de impuritile coninute, oxidul de aluminiu poart urmtoarele denumiri: corindon (incolor), topaz (galben), rubin (rou), safir (albastru), ametist (violet), smarald (verde), mirghel (negru). - oxizi micti MgAl2O4 spinel; BeAl2O4 crisoberil. Bauxita constituie minereul din care se extrage peste 95% din producia mondial de aluminiu. Dup coninutul lor n aluminiu i fier, bauxitele pot fi albe (foarte bogate n Al2O3, 60-70%), roii (bogate n Fe2O3, 20-25% i mai srace n Al2O3, 40-60%) i cenuii (mai srace n Fe2O3 i Al2O3 dect cele roii, dar mai bogate n SiO2). Cele mai mari zcminte de bauxit se afl n Frana. Aluminiul poate fi obinut din Al2O3 sau din AlCl3 prin reducere cu metale. Industrial, aluminiul poate fi obinut prin prelucrarea bauxitei, care poate avea loc n dou faze: a) Prepararea aluminei (Al2O3), proces prin care se separ alumina de celelalte impuriti, precum: Fe2O3; SiO2; TiO2. Aceast preparare are loc prin procedeul Bayer, bauxita fiind calcinat la temperatura de 7000C ntr-un cuptor rotativ, n scopul deshidratrii i distrugerii materiilor organice. Are loc un proces de mcinare fin i apoi o nclzire sub agitare cu o soluie de NaOH concentrat n autoclave aflate sub presiune de 5 atmosfere i temperaturi de 160...1800C, timp de cteva ore. Oxidul de aluminiu trece n soluie sub forma aluminatului de sodiu, Na[Al(OH)4].

b) Amestecul se filtreaz, soluia de aluminat de sodiu fiind separat de noroaiele - roii, bogate n Fe2O3 i aluminosilicatul de sodiu insolubil format ca produs secundar, conform reaciilor:

SiO2 + 2NaOH = Na2SiO3 + H2O 2NaAlO2 +2NaSiO3 + 2H2O = 3Na2O * Al2O3 * 2SiO2 * 2H2O

Principalele proprieti caracteristice ale aluminiului sunt: greutatea specific redus 2,70 g/cm3 la 200C, maleabilitatea mrit, conductivitate electric mrit (34-36,5 x 104-1x cm-1 n stare recoapt la 3000C, respectiv la 5000C, 33x104-1x cm-1 netratat, 4x 104-1x cm-1 la 6000C n stare lichid), conductivitate termic mrit (180-187,2 Kcal/mh0C la temperaturi ntre 0 i 2000C), rezisten mrit la oxidare i coroziune. n tabelul 3.2. sunt prezentate proprietile aluminiului folosit ca matrice.

Tabelul 3.2. Proprietile aluminiului

Reeaua cristalin a aluminiului este ca i a cuprului, cubic cu fee centrate (Al); ca urmare comportarea lui la prelucrare la rece prin deformare este comparabil cu a cuprului i alamei. Ca i cuprul, aluminiul la prelucrarea prin deformare la rece sufer o ecruisare, dup care prin tratament termic adecvat (recoacere) i recapt maleabilitatea prin recristalizare. Aluminiul este folosit n industrie datorit rezistenei sale la oxidare, proprietilor mecanice bune i densitii sale mici. i gsete cu precdere aplicabilitatea n industria aerospaial, n construcii, acolo unde este necesar un material uor i rezistent. Datorit proprietilor electrice bune, aluminiul este folosit i ca material conductor.

3.3. MATERIALELE DE RANFORSARE

3.3.1. GENERALITI
Materialele uzual folosite n vederea ranforsrii matricei metalice de baz, cu excepia fibrelor de carbon, avnd o greutate specific mai mare, vor influena n mod nedorit, cel puin din acest punct de vedere, caracteristicile compozitului. Alegerea unuia sau a altuia dintre materialele de ranforsare poate fi determinat de urmtoarele considerente: tipul aplica iei, care dicteaz forma materialului folosit la ranforsare; compatibilitatea dintre matricea metalic de baz i materialul de ranforsare; starea tensional creat la interfa a matrice-ranforsant; pre ul de cost. Funciile care trebuie ndeplinite de materialele folosite pentru ranforsare sunt: Suportarea tensiunilor care revin din repartizarea sarcinii n masa MMC; Cre terea caracteristicilor mecanice ale matricei metalice (duritatea, rezisten a mecanic , rezisten a la frecare); Reducerea riscurilor de apari ie a fisurilor i stoparea propag rii i a dezvolt rii lor n masa MMC; Ameliorarea reducerii propriet ilor mecanice cu cre terea temperaturii. Materialele utilizate pentru ranforsare, dup forma lor, pot fi: fibre continue, whiskers i particule figura 3.1.

Fig.3.1. Reprezentarea schematic a diferitelor tipuri de materiale compozite ranforsate cu: a) fibre continue (monofilamente); b) Whiskers; c) particule
Fr a fi considerat regul general, n aplicaiile n care se urmrete obinerea unor valori ridicate ale rezistenei mecanice i a modulului de elasticitate, materialul folosit pentru ranforsare este fibra continu (monofilament sau fascicul) sau chiar whiskers. n astfel de aplicaii, cum sunt cele din industria militar sau industria aerospaial, unde prevaleaz performana i nu

preul de cost, utilizarea acestor tipuri de ranforsri este prioritar. n celelalte cazuri, n care primeaz forma produsului i posibilitatea realizrii sale cu costuri reduse de fabricaie utiliznd procesarea prin extrudare, laminare, presare, aplicabile produciei de mas, se vor folosi particulele, fibrele scurte i mai puin whiskers. Dependena dintre costurile de fabricaie, tipul ranforsrii i procedeul de obinere este ilustrat n figura 3.2.

Fig.3.2. Dependena dintre costuri, procedee de obinere i tipul materialului 3.3.2. PARTICULE
O tendin n ranforsarea matricelor metalice o reprezint folosirea particulelor, tendin manifestat n cazul produciei de mas, care, implicit, solicit costuri reduse de fabricaie. n plus, acestea se adapteaz foarte bine tehnologiilor de fabricaie i prelucrare ale materialelor monolitice pe baz de aluminiu sau alte aliaje uoare. Pot fi date ca exemplu toate tehnologiile de procesare ntlnite n cazul aliajelor de aluminiu: extrudarea, deformarea plastic la rece, laminarea, metalurgia pulberilor i, desigur prelucrarea n stare lichid n toate variantele cunoscute. La aceast or, cele mai des folosite metode de obinere a compozitelor metalice ranforsate cu particule sunt cele de prelucrare n stare lichid, n special prin turnare, i cele specifice metalurgiei pulberilor. Particulele de carbur de siliciu sunt cel mai mult folosite, aceasta i datorit unei densiti apropiate de a aluminiului. n plus, nu sunt scumpe, permit o considerabil cretere a proprietilor mecanice i n special, a modulului de elasticitate i nu n ultimul rnd a rezistenei la uzare. n tabelul 3.3. sunt prezentate proprietile mecanice ale materialelor compozite cu matrice metalic pe baz de aluminiu 6061 ranforsat cu diferite fracii de carbur de siliciu. Tabelul 3.3. Proprietile mecanice ale MMC pe baz de aluminiu ranforsat cu particule de carbur de siliciu n diferite procente Procentul de material ranforsat, % Modulul de elasticitate, GPa Rezistena la rupere, MPa Alungirea, %

0 25 55 70

70 114 186 265

275 485 530 225

15 3,8 0,6 0,1

Prezena n cantiti mari a carburii de siliciu poate reduce considerabil plasticitatea n ansamblu a materialului compozit cu matrice metalic i chiar s afecteze rezistena sa mecanic. Astfel alungirea scade de la 15%, ct este n cazul aluminiului 6061 neranforsat, la doar 0,1% la un volum de ranforsare cu carbur de siliciu de 70%. Reactivitatea ridicat a carburii de siliciu cu aluminiul, mai ales la temperaturi ridicate, limiteaz utilizarea lui. Prezena n exces a siliciului poate reduce, ca i-n cazul fibrelor de carbur de siliciu, reactivitatea. n tabelul 3.4. sunt prezentate cele mai folosite materiale n confecionarea particulelor. Tabelul 3.4. Proprietile mecanice ale particulelor Particula Densitatea, g/cm3 Coeficientul de dilatare termic, x 10-6 C-1 5,40 7,92 -1,44 4,84 7,38 6,08 Modulul de elasticitate, GPa Rezistena la rupere, MPa

SiC Al2O3 C AlN BeO B4C BN CeO2 MgO MoSi2 Mo2C NbC Si3N4 SiO2 TaC TaSi2 ThO2 TiB2 TiC VC WC Wsi2 ZrB2 ZrC

3,21 3,98 2,18 3,26 3,01 2,52 2,25 7,13 3,58 6,31 8,90 7,60 3,18 2,66 13,9 9,86 4,50 4,93 5,77 15,63 9,40 6,09 6,73

12,42 11,61 8,91 5,81 6,84 1,44 < 1,08 6,46 10,80 9,54 8,28 7,60 7,16 5,09 9,00 8,28 6,66

324 379 690 310 190 448 100500 185 317 276 228 338 207 73 366 338 200 414 269 434 669 248 503 359

1090C 1090C 1090C 1090C 24C 24C 24C 1090C 1260 24C 24C

221 (1090) 2069 (24) 24 (1090) 2759 (24) 800 (24) 589 (24) 41 (1090) 276 (1090)

260C 1260C 1090C 1090C 24C 24C 24C 1090C 24C 24C

193 (1090) 55 (1090)

90 (1090)

ZrO2

5,89

12,01

132

1090C

83 (1090)

3.3.3. CARBURA DE SILICIU (SiC)

Carbura de siliciu este un material sintetic obinut prin reacia chimic dintre nisipul cuaros (peste 90,9% SiO2) cu carbonul coninut n cocsul petrol, la temperaturi ridicate (1600...23000C), conform reaciei generale:

SiO2 + 3C = SiC + 2CO - 618,5KJ

Carbura de siliciu este un semiconductor , care poate fi dopat n-tip de azot sau fosfor i p-tip de aluminiu , bor , galiu sau beriliu . Supraconductibilitatea a fost detectat n 3C-SiC: Al, 3CSiC: B i 6H-SiC: B, la aceeai temperatur de 1,5 K. Producerea acestui material sintetic se realizeaz n cuptoare electrice de construcie special, cu rezisten. Procesul de fabricaie este mai simplu n a combina siliciu din nisip i carbonul ntr-un cuptor de grafit Acheson cu rezisten electric la o temperatur ridicat, ntre 1600 i 2500 C. Particule fine de SiO 2 din materialul vegetal (de exemplu, cojile de orez), pot fi convertite n SiC prin nclzire n exces de carbon din materialul organic. Materialul format n cuptorul Acheson variaz n puritate, n funcie de distana de la grafit, rezistor i sursa de cldur. Cristalele incolore, galben pal si verde au cea mai mare puritate i se gsesc cel mai aproape de rezistor. Se schimb culoarea n albastru i negru la o distan mai mare de rezistor, iar aceste cristale mai inchise sunt mai puin pure. Azotul i impuritile de aluminiu sunt comune, i ele afecteaz conductivitatea electric de carburii de siliciu. Carbura de siliciu pur poate fi obinut prin aa-numitul proces Lely, n care SiC pulbere este sublimat n atmosfer de argon la 2500 C i redepositat n fulgi, cristale unice, de dimensiuni de pn la 2 2 cm 2, la un substrat uor mai rece. Acest proces d randamentele de nalt calitate n cristale unice, cea mai mare parte a 6H-SiC faz (din cauza temperaturii ridicate). Un proces Lely modificat implic nclzire prin inducie, n creuzete de grafit, iar randamentele cristalelor sunt chiar mai mari de 4 inci (10 cm) n diametru, avnd o seciune 81 de ori mai mare fa de procesul de Lely convenional. SiC cubic este, de obicei mai scump. Carbura de siliciu pur poate fi, de asemenea, pregtit prin descompunerea termic a unui polimer, poli (methylstilyne) , n cadrul unei atmosfere inerte la temperaturi sczute. Metoda de piroliz este avantajoas, deoarece polimerul poate fi format n diferite forme nainte de a se transforma n ceramic. Moissanite aprut n mod natural se gsete doar n cantiti infime n anumite tipuri de meteorii i n depozite de corindon i kimberlit . Practic toat carbura de siliciu vndut n lume, inclusiv bijuterii moissanite, este sintetic.

Carbura de siliciu cristalizeaz n dou forme: alfa i beta. Figura 3.3. reprezint structura cristalelor de carbur de siliciu.

() 3C-SiC

4H-SiC

() 6H-SiC

Fig.3.3. Structura cristalelor de SiC


Carbura de siliciu alfa (-SiC) cea mai frecvent ntlnit form polimorf, este format la temperaturi mai mari de 1700 C si are o structur cristalin hexagonal (asemntoare cu Wurtzita). Modificarea beta (-SiC), cu o structur cristalin de tip blend (asemntoare cu diamantul), se formeaz la temperaturi mai mici de 1700 C. Pn recent, sub forma beta a avut relativ puine utilizri comerciale, dei exist acum interes n utilizarea acesteia ca suport pentru catalizatori eterogeni, datorit suprafaei ei mai mari comparativ cu formula alfa. Carbura de siliciu de nalt temperatur (forma alfa) se utilizeaz n industria abrazivilor i refractarelor, iar carbura de siliciu de temperatur joas (forma beta) se utilizeaz la obinerea fontei i oelului, fiind denumit carbur de siliciu metalurgic. Carbura de siliciu alfa este caracterizat prin puritate mare (96...98%), duritate mare (9,4 Mohs), conductivitate termic mare (de 10 ori mai mare comparativ cu silica sau amota), un coeficient de dilatare liniar redus (5 * 10-6 K) i o rezisten relativ mare. Carbura de siliciu beta prezint un grad mai mare de impurificare i neomogenitate. Exist un interes n prezent, de mult n utilizarea acestuia ca material semiconductor n electronic. Carbura de siliciu, de asemenea, are un foarte sczut coeficient de dilatare termic (4,0 10 -6 / K) i de experiene n tranziii de faz care ar duce la discontinuiti n expansiune termic. Cel mai adesea este folosit ca un abraziv, i mai recent, ca un semiconductor i bijuterie de calitate, fiind asemntoare cu diamantul. Carbura de siliciu este un abraziv popular modern. n procesul de fabricaie, aceasta este folosit pentru duritatea sa n prelucrarea abrazivelor.

Alte utilizri ale carburii de siliciu sunt n domenii ca: electronic; auto, datorit performanelor sale i a rezistenei la temperaturi extreme, n fabricarea discurilor de frn; astronomie; pirometrie, ca filament subire; pentru fabricarea bijuteriilor etc.

3.3.3.1. PROCEDEE DE OBINERE A PARTICULELOR DE SiC


Pulberile folosite la realizarea materialelor compozite se produc prin diverse procedee chimice sau fizice, fiind preferate metodele care asigur grad mare de finee i puritate ale particulelor. Particulele foarte fine de SiC, de exemplu, folosite intens la armarea matricelor metalice, se pot obine prin numeroase tehnici. O astfel de metod const n realizarea pulberii prin reacii n stare de vapori, produse ntr-un reactor cu plasm. n mod uzual, procesul se bazeaz pe urmtoarele reacii: SiH4 + CH4 SiC + 4H2 (CH3)4Si SiC + 3CH4 CH3SiCl3 SiC + 3HCl SiCl4 + CH4 SiC + 4HCl Temperaturile la care se desfoar primele dou reacii sunt de 1300...1400C i respectiv 900...1400C, iar celelalte au loc la peste 2000C. Schema unei instalaii de obinere a particulelor de -SiC, pornind de la SiCl4 i utiliznd un reactor cu plasm, este prezentat n figura 3.4.

Fig.3.4. Schema instalaiei de producere a pulberii de SiC: 1 dispozitiv de producere a plasmei; 2 reactor; 3 termocupluri; 4 colector; 5 separator; 6 filtru; 7 sistem de alimentare; 8 - vaporizator
Pulberile ceramice se pot obine prin procedee mecanice, realizndu-se particule cu dimensiuni foarte mici (micronice sau submicronice). Schema de principiu, cuprinznd etapele producerii particulelor ceramice pe cale mecanic, este prezentat n figura 3.5.

MATERIE PRIM

PREMCINARE (particule cu diametrul de circa 300 m)

MCINARE USCAT ?I SORTARE (particule cu diametrul de circa 4 m)

MCINARE UMED

USCARE SUB JET (pn la o umiditate de circa 0,1%)

MCINARE N JET

PULBERE FIN (cu diametrul mai mic de 3 m)

Fig.3.5. Succesiunea operaiilor la obinerea particulelor ceramice fine pe cale mecanic


n esen, procedeul const ntr-o serie de operaii de mcinare, care reduc succesiv mrimea particulelor. Premcinarea are rolul de-a reduce dimensiunile iniiale ale particulelor pn la aproximativ 300 m. Mcinarea uscat i sortarea se desfoar concomitent i conduc la obinerea unor particule cu dimensiuni de circa 4 m. Etapa urmtoare const ntr-o mcinare umed, prin care se realizeaz micorarea n continuare a mrimii particulelor. Pulberea astfel obinut este supus unui proces de uscare sub jet, prin care se evit aglomerarea particulelor i se ndeprteaz umiditatea pn la 0,1%. Etapa final o reprezint mcinarea n jet, care se realizeaz prin unirea reciproc a particulelor, deplasate cu vitez mare sub aciunea unui agent de antrenare (aer comprimat) i duce la obinerea unei pulberi fine (cu diametrul mai mic de 3 m). Cnd se urmrete

producerea unor particule cu dimensiuni foarte reduse (mai mici de un micron), se repet operaia de mcinare.

3.3.4. GRAFITUL
Grafitul sau plombagina (denumire de specialitate) este un mineral rspndit n natur ce face parte din categoria nemetalelor, fiind dup diamant un element stabil datorit structurii simetrice de C60 cu o compoziie de carbon pur cristaliznd hexagonal, rar romboedric sau fiind sub form amorf. n figura 3.6. este reprezentat structura cristalelor de grafit.

Fig.3.6. Structura hexagonal a cristalelor de grafit


Grafitul are n structur cristale opace de culoare neagr, hexagonale, form tubular, solzoase sau bare. Luciul fiind metalic la formele cristaline i mat la agregatele amorfe. Duritatea pe scara Mohs este ntre 1-2; densitatea 2,1-2,3 avnd o urm neagr cenuie. Denumirea de plombagin este folosit i pentru a se face referire la un tip de hrtie acoperit cu grafit ce servete la multiplicarea textelor. Obiectul mai este cunoscut i ca hrtie de indigo, denumire dat de culoarea caracteristic.

Clasa cristalin: 6/m 2/m 2/m, bihexagonal-bipiramidal. Suprafaa cristalului: {001}; punct de topire: 37000C. Proprieti optice: refracia - n= 1,93-2,07 (rou); pleocroism: rou intens; deviaia optic: uniaxial negativ; insolubil n ap. Grafitul sublimeaz la o temperatur de 38250C, fiind insolubil n acizi, devine magnetic bipolar numai dup o tratare pirolitic (nclzire), are un caracter anizotropic accentuat, este un bun conductor electric, coeficientul de dilatare liniar pe 0C este 7,86; punct de fierbere: 42000C; cldura latent de topire: 4000 Kcal/kg; cldura specific: 1,170 Kcal/kg x 0C; conductivitatea termic la 200C: 0,012 Kcal x 0,001/0C x cm x s; cldura de combustie: 7800 Kcal/kg. Grafitul apare n natur sub form de granule, n rocile metamorfice bogate n carbon i ca vinioare sau sub form de filon n pegmatite. Mineralul este exploatat n Romnia; China; Coreea; Madagascar; Brazilia; Cehia; Ucraina; India, n mine i cariere de exploatare la zi a grafitului, n total 600.000 tone pe an. Se produce pe cale sintetic, prin coxificarea (nclzirea sub un curent la 3000 0C) a materialelor bogate n carbon, cum sunt crbunele brun; antracitul; petrolul sau unele materiale sintetice, se produce o transformare a materialului amorf bogat n carbon n grafit policristalin. n grafitul cristalin exist o structur de straturi paralele (straturi bazale); aceste straturi au legturi covalente hexagonale ntre atomi (o legtur stabil), n schimb dou straturi alturate sunt legate ntre ele prin legturi ionice (legturi labile). Aceast modificare de legturi prin schimbarea de direcie determin anizotropia grafitului, ce atrage dup sine: - clivajul perfect dintre straturi; - proprietile de izolator termic i electric prin stratul bazal (ortogonal) i conductibilitatea termic i electric bun, n lungul straturilor bazale.

Capitolul IV

4.1. OBINEREA COMPOZITELOR METALICE PRIN METALURGIA PULBERILOR


Metalurgia pulberilor este cea mai comun metod utilizat pentru fabricarea compozitelor cu matrice metalic ranforsate cu intermetalici sau ceramice. Costurile reduse de elaborare a pulberilor metalice, asociate unor metode ieftine de compactizare care conduc la grade mari de densitate ale materialului, aa cum este presarea izostatic, permit obinerea unor semifabricate care ulterior se preteaz la procesarea prin tehnologii clasice de deformare, aa cum este extrudarea sau matriarea. Procesarea din pulberi metalice permite obinerea unor matrici cu proprieti mecanice ridicate, mai ales n cazul n care sunt utilizate pulberile prealiate. O problem pe care o ridic procesarea din faz solid prin metalurgia pulberilor se refer la forma i distribuia materialului folosit pentru ranforsare. Dac n cazul procesrii din faz solid, utilizarea de fibre pentru ranforsare nu ridic probleme majore, n cazul metalurgiei pulberilor este evitat folosirea lor, ranforsarea fcndu-se cu particule i microparticule, i mai rar cu whiskers. Dozarea, amestecarea, compactizarea sunt etape specifice oricrei tehnologii ce aparine procesrii prin PM (Powder Metallurgy). De regul sunt utilizate pulberi avnd mrimea particulelor cuprins ntre 25...30 m, mrimea particulelor folosite la ranforsare putnd varia n limite largi de la 1 m la 40...50 m. Indiferent care este modalitatea de amestecare i dozare a pulberilor metalice ce constituie matricea de baz i a materialului ranforsat etapa urmtoare este compactizarea amestecului. Pentru compactizare sunt utilizate, alturi de metodele clasice, mai ales n ultimul timp i tot mai mult, presarea izostatic sau matriarea orbital. Sunt folosite dou variante de presare izostatic, i anume HIP Hot Isostatic Pressing (Presarea izostatic la cald) i, respectiv, CIP Cold Isostatic Pressing (Presarea izostatic la rece) figura 4.1.

Fig.4.1. Reprezentarea schematic a procesului de extrudare prin presare izostatic

1 piston; 2 mediu de presare; 3 dop; 4 material compozit; 5 rezervor; 6 matri; 7 suport matri; 8 produs extrudat din material compozit
Presarea izostatic la cald este avantajoas deoarece, n apropierea unei temperaturi aflate n vecintatea solidusului, prezena unor faze lichide n cantiti mici este benefic permind o bun consolidare a materialului precum i o bun compactizare a sa. Densitatea obinut prin HIP depete 95% din cea teoretic. n cazul utilizrii presrii izostatice la rece, aceast faz este urmat de sinterizarea produsului rezultat, identic cu cea aplicat pieselor sinterizate. Dup realizarea fazelor de compactizare se obin de obicei semifabricate din materiale compozite cu matrice metalic, care ns nu au caracteristicile mecanice i de exploatare necesare. Acestea pot fi obinute aplicndu-se materialelor compactizate procedee de deformare sau tratamente termo-mecanice. Cele mai utilizate procedee de deformare sunt extrudarea, rularea, laminarea i, mai rar, matriarea.

4.2. DEFINIREA TEHNOLOGIEI DE INJECTARE A PULBERILOR METALICE 4.2.1. INTRODUCERE

Formarea prin injecie a pulberilor este considerat o tehnic nou pentru fabricarea probelor de forme complexe din pulberi metalice sau ceramice. Operaiile de producere sunt descrise n detaliu: amestecarea pulberii cu un liant pentru a forma o pies; injectarea ntr-o form; ndeprtarea liantului; sinterizarea piesei obinute. Procesul formrii prin injecie a fost dezvoltat n SUA la nceputul anului 1970. Comparativ cu o perioad scurt a fost acceptat ca una dintre cele mai promitoare metode pentru modelarea i producerea produselor finite prin metalurgia pulberilor. Procesele sunt conduse printr-un numr de operaii succesive: amestecarea metalului i/sau pulberilor ceramice cu un liant pentru a obine alunecri omogene, injectarea alunecrilor ntr-o preform nchis, extragerea unei piese din preform, ndeprtarea liantului, sinterizarea, monitorizare i operaii ajuttoare. Tehnologia formrii prin injecie este simpl, fiind caracterizat prin procese cu productivitate i stabilitate ridicat, ea face posibil folosirea echipamentului necomplicat i neexpensiv. Formarea prin injecie poate produce piese cu dimensiuni cu o uoar acuratee i structur granulat fin, fr defecte i proprieti mecanice de anizotropie, pentru a crete factorul de utilizare pentru metale de la 0,95; pentru reducerea coninutului probei de

laborator la un factor de 3 sau mai mult i pentru a reduce investiia de capital. Densitatea probelor pregtite printr-o singur etap de formare prin injecie i sinterizare este mai mare dect pentru probele pregtite prin metodele tradiionale de presare i sinterizare, iar rezistena este mai mic dect ceea a metalelor turnate i laminate. O varietate de pulberi formate prin injecie este combinat cu ceea a aplicaiilor de acoperire. Este posibil de construit probe multistrat cu o configuraie complex a suprafeei. Straturile de tip sandwich sunt preparate n interiorul unei inimi ntregi nchise ntr-o capsul cu un strat exterior de compoziii diferite. Aceast operaie este realizat pe o main de formare special. Pulberile metalice folosite la formarea prin injecie sunt pregtite prin: Sinteza carburilor; Atomizare n gaz sau ap la presiune ridicat.

Cele mai multe pulberi sunt acelea cu forme sferice sau una apropiat de ceea sferic. Pentru tehnologia de formare prin injecie este important fluiditatea materialului pulberii, determinat de compoziia fraciei, diametrul i forma particulei. Pulberile ceramice sunt preparate prin diferite metode chimice. n probele pregtite din materiale ceramice i aliaje grele sunt folosite pulberi fine comparativ cu pulberile metalice, adic mai mici de 1m la compactizare normal i sinterizare. Folosirea pulberilor fine face posibil creterea rezistenei materialului, asigurat prin introducerea n materialul compozit a fibrelor. Cel mai important liant este pregtit ntr-un strat subire, dens pe particule solide, care trebuie s reduc fora de atracie dintre particule, totui crescnd dimensiunea lor i pentru a reduce vscozitatea probei. Prin adugare, n cantiti mici trebuie s asigure o formare bun a amestecului, gata de separare din preform, s rein forma i rezistena probei formate prin injecie, s fie ndeprtat rapid din prob i s nu contamineze materialul cu carbon rezidual sau alte produse din compoziia sa.

4.2.2. METODA FORMRII PRIN INJECIE A PULBERII

Injectarea pulberilor metalice este una dintre tehnologiile noi de fabricaie modern i competitiv, aplicat n vederea obinerii pieselor de dimensiuni mici, forme complicate i de

precizie ridicat. Prin acest procedeu se pot obine piese din aproape toate tipurile de materiale pulverulente, incluznd metale, compui intermetalici, ceramic. Ca domenii de utilizare, piesele formate prin injecie intr n competiie cu cele realizate prin turnare de precizie, forjare, matriare, prelucrare mecanic. Aplicaiile cunoscute pn n prezent, ale acestui procedeu, cuprind: piese din componena utilajelor pentru industria uoar i alimentar, piese pentru automobile, scule, piese de uzur, componente pentru echipamente din industria electrotehnic, piese din superaliaje i aliaje grele pentru industria aeronautic, echipamente pentru birotic, pentru tehnica militar i medical. Schema procesului de injectare este prezentat n figura 4.2.

Fig.4.2. Schema procesului de injectare a pulberilor metalice


Exist 4 etape ale procesului de formare prin injecie a pulberii (carbura de siliciu i grafit). Acestea sunt urmtoarele: a) Amestecarea; b) Formarea; c) Delierea; d) Sinterizarea.

Conform schemei, pulberile metalice sunt amestecate cu un liant. Dup amestecare, materialul este granulat i apoi este injectat cu ajutorul unei maini de injecie reprezentat n figura 4.3., rezultnd semifabricatul piesei ce urmeaz a fi realizat. Dup injectare se face eliminarea liantului i apoi sinterizarea, obinndu-se piesa cu proprietile i forma proiectat.

Fig.4.3. Maina de injectare a pulberilor


Iniial au fost aplicate dou procedee principale de formare prin injecie, i anume: Procedeul Rivers, brevetat n 1979, bazat pe utilizarea unui lam format din pulbere metalic,metilceluloz i ap; Procedeul Wiech, brevetat ntre anii 1980...1983, bazat pe utlizarea unui amestec termoplastic format din pulbere metalic, polimeri organici i ceruri.

Cele dou procedee menionate se deosebesc prin comportarea plastic a amestecurilor formate din pulbere i liani, funcie de temperatur, astfel:

Amestecul utilizat la procedeul Rivers prezint caracteristici plastice la temperatura ambiant; formarea prin injecie, respectiv umplerea cavitii matriei de formare se realizeaz la rece iar solidificarea materialului are loc la cald, prin scderea solubilitii metilcelulozei n ap; Amestecul termoplastic utilizat la procedeul Weich prezint proprieti plastice la cald, iar solidificarea materialului se realizeaz la contactul cu peretele rece al matriei de oel.

4.3. CARACTERIZAREA AMESTECURILOR DE PULBERI UTILIZATE LA INJECTARE

4.3.1. TIPURI DE PULBERI DE BAZ UTILIZATE Teoretic, orice metal poate fi adus sub form de pulbere metalic, ce poate fi apoi utilizat n procesul de injecie. Aluminiul reprezint, ns, o excepie deoarece filmul de oxid aderent la suprafaa particulelor, inhib sinterizarea. Lista materialelor pentru fabricarea pulberilor pentru injectare include: oeluri slab i nalt aliate, oeluri inoxidabile, superaliaje, aliaje magnetice i carburi. Pulberea ideal pentru injectare trebuie s aib urmtoarele proprieti:

Tabelul 4.1. Proprietile pulberii


Mrimea particulelor ntre 0,5...20m cu un diametru echivalent mediu ntre 4...8 Distribuia particulelor foarte extins ntre 2...8 Densitatea n stare tasat peste 50% din cea teoretic Fr aglomerri ale particulelor Forma particulelor apropiat de cea sferic, cu raport al dimensiunilor puin peste unitate, tipic 1,2 Unghiul de frecare peste 55 Particulele nu trebuie s conin goluri Suprafaa particulelor trebuie s fie curat Capacitate de segregare sczut S nu prezinte pericol de explozie sau s fie toxic

Caracteristicile prezentate n tabelul de mai sus sunt rezultatul unui echilibru ntre civa factori legai de proprietile reologice, modificrile dimensionale specifice fazei de delubrifiere i de sinterizare, comportarea la injectare etc. De multe ori, toate aceste proprieti nu pot fi respectate simultan, de exemplu pentru injectare se recomand ca pulberile s aib o form sferic, n timp ce faza de delubrifiere impune pulberi de form neregulat, pentru a se reduce distorsiunile semifabricatului.

4.3.2. AMESTECURI DE PULBERI UTILIZATE PENTRU FORMAREA PRIN INJECIE A MATERIALELOR COMPOZITE CU Al/SiCp I GRAFIT

Dezvoltarea industrial i condiiile noi din ce n ce mai severe n care funcioneaz echipamentele, aparatele i utilajele au impus identificarea unor tehnologii care s permit procesarea unor materiale dificil de prelucrat prin procedeele clasice i obinerea unor componente de form complex, de precizie ridicat, n condiiile unor costuri sczute de fabricaie. Una dintre aceste tehnologii o constituie formarea prin injecie a pulberilor (metalice sau ceramice), urmat de sinterizarea produselor elaborate. Metoda formrii prin injecie se aplic n cazul compozitelor, pentru obinerea unei distribuii omogene a particulelor de SiC i grafit n matricea metalic de aluminiu. Pulberea de aluminiu atomizat a fost obinut din aluminiu primar de puritate 99,5%, iar analizele chimice au stabilit puritatea de 93,5%. Aceasta a fost sortat granulometric, folosind un set de site cu dimensiunile: 125...63m. Pentru obinerea semifabricatelor din compozite prin injecie, se folosete un amestec (feedstock) rezultat ca urmare a punerii mpreun i a omogenizrii unui liant cu un component principal, pulberea. Pulberile de Al, SiC i grafit sunt amestecate cu ajutorul unui omogenizator spaial un timp de 15 minute pentru fiecare prob, n vederea obinerii unui amestec omogen. Dup etapa de omogenizare se pregtete liantul, coninnd: parafin, acid stearic i polietilen, urmnd ca apoi s se treac la omogenizarea pulberii cu liantul la o temperatur de maxim 1600C. Amestecul este lsat s se rceasc la temperatura camerei i sfrmat sub forma unor bile. n figurile 4.4. i 4.5. sunt prezentate imaginile unor amestecuri de pulberi cu cantiti diferite de liant.

Fig.4.4. Amestec de pulbere de 87%Al(10% SiC, 3% grafit) i liant (30%PE, 2% acid stearic, 18% PW)

Fig.4.5. Amestec de pulbere de 82%Al(15% SiC, 3% grafit) i liant (60%PE, 25% acid stearic, 15% PW)

Din cele dou figuri se observ o distribuie mai omogen a particulelor n cazul amestecului cu o cantitate mai ridicat de liant.

4.3.2.1. DENSITATEA AMESTECULUI DE PULBERE FOLOSIT PENTRU FORMAREA PRIN INJECIE

Densitatea amestecului de pulbere i liant se determin folosind o balan analitic, prin cntrirea masei probelor n stare uscat i n stare umed. Figura 4.6. ilustreaz densitatea teoretic a amestecului de pulbere i liant.

Fig.4.6. Variaia densitii teoretice a amestecului de pulberi i liant funcie de fracia volumic de pulbere

Se observ c pentru concentraii ale pulberii care depesc cantitatea maxim de ncrcare, densitatea amestecului va scdea sub densitatea teoretic, din cauza golurilor care apar n structura compoziiei.

Formarea golurilor n amestec este un fenomen nefavorabil deoarece necesit o anumit energie. Amestecul va rezista tendinei de formare a golurilor n situaia n care apare o mpachetare ct mai strns a particulelor.

4.3.2.2. TEMPERATURA DE OMOGENIZARE A AMESTECULUI DE PULBERE UTILIZAT LA FORMAREA PRIN INJECIE

O deosebit importan asupra procesului de injectare o are temperatura de omogenizare. Figura 4.7. arat variaia densitii feedstock-ului cu creterea temperaturii i duratei omogenizrii.

Fig.4.7. Variaia densitii feedstock-ului odat cu creterea temperaturii i duratei omogenizrii

Din figura 4.7. se observ c densitatea crete cu creterea temperaturii.

O temperatur prea sczut face dificil desfurarea procesului, prezentnd riscul ca liantul s fie distribuit neuniform n masa amestecului de pulbere astfel putnd conduce la fisurarea sau chiar bicarea componentelor.

4.4. LIANI
Liantul este factorul principal n asigurarea injeciei materialului. El este un material compus care are rolul de a asigura formarea i forma semifabricatului, pn la nceputul procesului de sinterizare. Compoziia acestuia i modul lui de eliminare din material sunt elementele care difereniaz metodele de injectare. Liantul este compus dintr-un material de baz cu rol de a asigura rezistena semifabricatului i a uura umplerea matriei de injecie i un agent activ de suprafa cu rol n legarea pulberii cu liantul de baz i de a aciona ca un lubrifiant la injectare. Se folosesc 5 categorii principale de liani de baz: compui termoplastici (polietilena, polipropilena, parafina, polistirenul, acetatul de polivinil etc.), compui termorigizi (fenoli, poliuretan etc.), sisteme bazate pe ap (spun cu ap), sisteme gelatinoase i materiale anorganice (compui metalici ionici). Agenii activi de suprafa au rolul de a micora vscozitatea amestecului de pulberi. Ca ageni activi se pot folosi: stearatul de litiu, acidul stearic, stearatul de zinc, poliacrilatul de amoniu, uleiul de pete, monogliceride etc. Compoziiile lianilor utilizai depind, n general, de fabricantul de piese. Cei mai folosii liani au la baz parafina sau polimerii sintetici. n liani se pot aduga i alte substane pentru a le modifica proprietile. Tabelul 4.2. prezint proprietile constituenilor din liant.

Tabelul 4.2. Proprietile constituenilor din liant

Condiiile pe care trebuie s le ndeplineasc lianii: ntre liant i pulbere nu trebuie s apar reacii chimice; vscozitatea pe care liantul trebuie s o asigure la temperatura de injecie trebuie s conduc la o curgere lin a compoziiei n matri, fr nici o segregare, iar vscozitatea trebuie s fie constant n domeniul de temperatur cu care se lucreaz; la temperatura de injecie liantul este lichid i n aceste condiii, trebuie s nconjoare particulele ct mai bine, pentru a asigura omogenitatea amestecului; liantul nu trebuie s se deterioreze n timpul procesului avnd n vedere considerente economice; trebuie s poat fi extras uor din pies.

4.4.1. CARACTERISTICILE COMPONENILOR DIN LIANT

4.4.1.1. ACIDUL STEARIC

Acidul stearic este un acid saturat gras cu un coninut de 18 carbon i dup IUPAC se numete acid octadecanoic. Este un solid ceros i formula sa chimic este C 18H36O2 sau CH3(CH2)16COOH. Srurile acidului palmitic cu metalele se numesc stearai. Esterul metilic al acidului stearic are punct de topire 38 C i se folosete ca nlocuitor al untului de cocos.Srurile i esterii acidului stearic sunt denumite stearai.

Se gsete n uleiurile i grsimile animale i vegetale, dar este mai comun n grsimile animale dect n grsimile vegetale. Se gsete n procente apreciabile n toate grsimile vegetale i animale. A fost identificat n seul de bovine.Excepii importante sunt untul de cacao i untul shea a cror acizi grai conin 28...45% acid stearic. Acidul stearic este pregtit prin prelucrarea grsimilor animale cu apa la o presiune nalt i temperatur conducnd la hidolize i trigliceride. Poate fi obinut deasemenea prin hidrogenarea ctorva uleiuri vegetale nesaturate. Acidul stearic comun este un amestec de acid stearic i acid palmitic, dei acidul stearic purificat se gsete separat. Acidul stearic este folosit ca un ingredient n fabricarea lumnrilor, materialelor plastice, suplimentelor nutritive, pastelurilor i cosmeticelor i pentru dedurizarea cauciucului. Este folosit la spunuri dure, n particular acestea se fac cu ulei vegetal. Acidul stearic este folosit n produse tip crem de ras cu aerosoli. Acidul stearic este folosit ca o parte compus cnd se face turnarea ipsosului dintr-o form de mucegai sau deeuri de mucegai din ipsos cnd se formeaz dintr-o zgur. n aceast ntrebuinare, acidul stearic pudr este dizolvat n ap i soluia este tears de pe suprafa pentru a fi separat dup turnare. Acesta reacioneaz cu calciu din ipsos pentru a forma un strat subire de stearat de calciu care funcioneaz ca un agent de relaxare. Esterii acidului stearic ca etilenul glicol, stearat glicol i distearat glicol sunt folosii pentru a produce efectul de perl n ampoane, spunuri i alte produse cosmetice. Ei sunt adugai pentru a produce n forma topit i urmeaz la cristalizare n condiii controlate. Acidul stearic este solid, cristalizeaz sub form de lamele de culoarea alb cu aspect sidefat, este insolubil n ap i solubil n alcool etilic, aceton, cloroform. n figura 4.8 este prezentat reeaua cristalin a acidului stearic.

Fig.4.8. Structura cristalin a acidului stearic

n artificii, acidul stearic este folosit adesea pentru a acoperi pulberile metalice ca aluminiu i fier. Acesta previne oxidarea, urmnd compoziii ce sunt stocate pentru o mare perioad de timp. Este folosit ca zahr simplu sau sirop de porumb ca o pelicul dur n bomboane. n confeciile presate este folosit ca un lubrifiant pentru a conduce sptura comprimat de la lipitur la vrf. Deasemenea, acidul stearic se folosete cu zinc ca stearat de zinc sub form de pudr de ventilaie pentru cri de credit pentru a conduce la micri de lustruire bune. Acidul stearic este unul din cei mai comuni lubrifiani folosii n timpul formrii prin injecie i presrii pulberilor ceramice. Acidul stearic servete n tratament de epilare (sau filme de barier), aplicate la componeni cu precizie mecanic pentru a modifica proprietile suprafeei i a reduce ntinderea filmelor de lubrifiani aplicate subsecvent. Acidul stearic periculos tipic, reacioneaz cu acizii saturai carboxilici, o notabil reducere la alcool stearic i esterificarea cu o gam larg de alcooli. Acest acid este folosit de mult timp cu uleiul de ricin pentru prepararea formelor subiri n textile. Ei sunt nclzii i amestecai cu potasiu caustic sau sod caustic. Se caracterizeaz prin urmtorii indici fizico-chimici : Masa molecular = 284,47; punct de topire 69,9 C; punct de fierbere 376,1 C, densitate = 847 kg/m3. Se dizolv foarte uor n eter etilic i foarte puin n eter de petrol. Proprietile acidului stearic sunt date n tabelul 4.3.:

Tabelul 4.3. Proprietile acidului stearic Proprieti C18H36O2 284,48 g/mol 0,847 g/cm3 la 70C 69,6C, 343 K, 157F 383C, 656 K, 721F 1,4299

Formula molecular Masa molar Densitatea Punct de topire Punct de fierbere Indicele de refracie (nD)

4.4.1.2. PARAFINA

n chimie, parafina este un termen ce poate fi folosit sinonim cu alcan, indicnd hidrocarburi cu formula general CnH2n+2. Parafina cear se refer la un amestec de alcani ce variaz ntre 20 n 40; ei se gsesc n stare solid la temperature camerei i ncep s intre n stare lichid la peste 37C. Molecula de parafin simpl, este cea de metan, CH4, un gaz la temperature ambiant. Compuii mai grei din serie, cum sunt octanul, C18H18 i uleiul mineral apar ca lichide la temperature ambiant. Forma solid de parafin numit cear de parafin, este din molecule mai grele de la C20H42 pn la C40H82. Parafina, sau parafina hidrocarburat, este deasemenea numele ethnic pentru un alcan n general, dar n multe cazuri se refer n special la un alcan liniar sau normal-ramificat, sau izoalcani numii izoparafine. Aceasta este diferit de combustibilul cunoscut n Anglia, Irlanda sau Africa de Sud ca ulei de parafin sau acum parafin, care se numete cherosen n principal n SUA; Canada; Australia; Noua Zeeland. Numele este derivat din latinescul parum (abia) i affins, semnificnd lips de afinitate sau lips de reactivitate indicnd natura nereactiv a parafinei. Parafina cear (sau simplu parafina, dar cum se vede nainte numele alternativ pentru cherosen) este cel mai mult gsit ca o cear solid, alb, fr miros, fr gust, cu un punct de topire tipic ntre 46 i 68C (115 i 154F) i avnd o densitate n jur de 0,9 g/cm 3. Este insolubil n ap, dar solubil n eter, benzen i unii esteri. Parafina este neafectat de cei mai comuni reactivi chimici, dar se aprinde repede. Parafina cear, pur, este un excelent izolator electric, cu o rezistivitate electric ntre 1013 i 1017 ohm metru. Aceasta este mult apropiat de toate alte materialele exceptnd cteva plastice (notabil este teflonul). Este un moderator efectiv pentru neutroni i a fost folosit de James Chadwickhs n 1932 n experimentele pentru a identifica neutronii. Parafina cear (C25H52) este un material excelent pentru a reine cldura, avnd o cldur specific de 2,14...2,9 J/g/K i o fuziune de cldur de 200...220 J/g. Aceast proprietate este exploatat prin modificarea pereilor artificiali pentru materialele de construcie: cnd este instalat este infiltrat n perei n timpul fabricaiei ca s se topeasc n timpul zilei, absorbind cldura i solidificndu-se apoi n timpul nopii, lsnd cldura. Aceasta, modific rcirea cuplelor cu radiatoare refractare ce sunt folosite la rcirea electronicelor. Ceara se dilat

considerabil cnd se topete i urmeaz s fie folosit n termostate pentru obiectivele industriale, domestice i n particular la automobile. n aplicaii industriale este folosit adesea pentru a modifica proprietile cristaline a parafinei cear, tipic prin adugarea derivailor la lanul de carbon existent. Modificarea este dat de aditivi cum sunt copolimeri, cear sau alte forme de polietilen. Proprietile derivate rezult ntr-o parafin modificat, cu o vscozitate mai mare, structur cristalin mai mic i proprieti funcionale modificate. Parafina cear pur, este rar folosit pentru tierea modelelor destinate turnrii metalelor sau altor materiale n procese cu cear pierdut, este relativ fragil la temperatura camerei i prezint riscuri de achiere i zgriere n timpul lucrului. Parafina este o substan solid, alb, format dintr-un amestec de hidrocarburi saturate obinute la distilarea ieiului i ntrebuinat la fabricarea lumnrilor, la impregnarea hrtiei i a esturilor, ca materie prim n industria chimic. Parafina este o substan solid, alb, format dintr-un amestec de hidrocarburi saturate obinute la distilarea ieiului i ntrebuinat la fabricarea lumnrilor, la impregnarea hrtiei i a esturilor, ca materie prim n industria chimic. Parafina se fabric din pacuri parafinoase, prin distilare la presiune normal, cristalizarea fraciunilor obinute i purificate. Produsul obinut este compus din alcani normali, amestecai n diverse proporii, dup cum punctul de topire este mai ridicat sau mai sczut. n petrol se gsete i o cear moale, compus din molecula coninnd un ciclu naftenic. Punctele de topire ale acestor hidrocarburi sunt mai sczute dect ale alcanilor normali cu acelai numr de atomi de carbon. Aceast cear moale amestecat cu ulei formeaz vaselina. Cerezina sau ceara de pmnt obinut din mineralul ozocherit sau depozitele ce se formeaz n tuburile prin care circul petrolul brut, se compune n ceea mai mare parte din n-alcani superiori. Aceste hidrocarburi au puncte de topire nalte, cristalizeaz greu i sunt puin solubile.

4.4.1.3. POLIETILENA

Polietilena este cel mai important plastic folosit, cu o producie anual de aproximativ 80 milioane metrii tone. Este folosit n interiorul tuburilor. Aceasta este un polimer termoplastic constnd din lanuri lungi produse prin combinarea etilen monomerului (dup numele IUPAC eten), numele devine din ingredient i nu din rezultatul chimic actual. Etilena actual se transform n eten ce ia locul ei n polimer i seciuni drepte din polimer sunt cu aceeai structur ca lanurile de hidrocarburi, exemplu, propan,

decan i alte lanuri de carbon cu o singur linie dreapt. Ca orice polimer, structura substanei rezultate sfideaz descrierea molecular datorit ramificrilor cruce a irurilor. Numele tiinific recomandat, polietilen este derivat sistematic din numele tiinific al monomerului. n unele cazuri este uor de folosit o structur bazat pe nomenclatur, n astfel de cazuri, IUPAC recomand polimetilena (polimetandil nu este o alternativ preferat). Diferena de nume ntre cele dou sisteme se datoreaz deschiderii monomerilor dublii legai la polimerizare. Numele este prescurtat PE ntr-un mod similar cu acela al oricrui alt polimer. Molecula de eten (cunoscut ca etilen) C2H4 este CH2=CH2, are dou grupri CH2 conectate de o legtur dubl, ca n figura 4.9.:

Fig.4.9. Moleculele de carbon n polietilen


Polietilena conine ca elemente chimice carbon i hidrogen. Este creat prin polimerizarea etenului, dar i prin polimerizarea radicalului, polimerizarea prin adiie ionic, polimerizare prin coordinare ionic sau polimerizare prin adiie cationic, deoarece etena nu are orice grupare de substituie ce influeneaz stabilitatea propagrii capului polimerului. Oricare din aceste metode rezult dintr-un diferit tip de polietilen. Se mai poate obine prin polimerizarea etilenei (CH2=CH2). Este un termoplastic semicristalin, cu domeniul temperaturilor de utilizare (domeniul n care comportamentul materialului este similar celui de la temperatura ambiant): -50C...+60C. Polietilena se clasific n cteva categorii diferite bazate n principal pe densitate i lanurile ei. Proprietile mecanice ale polietilenei depind semnificativ de variabile ca extinderea i tipul lanurilor, structura cristalin i masa molecular. n figurile 4.10. i 4.11. sunt prezentate polietilena granule, respectiv modelul pentru spaiul de umplere al polietilenei.

Fig.4.10. Polietilena granule

Fig.4.11. Model pentru spaiul de umplere al polietilenei

Cu privire la volumele vndute, cele mai importante tipuri de polietilen sunt HDPE; LLDPE i LDPE. n lucrare am folosit polietilena de joas densitate (LDPE Low density polzethylene). LDPE este definit de un domeniu de densitate de 0,90...0,940 g/cm 3. Aceasta are un grad mare al fibrelor i irurilor cu lan lung, ceea ce nseamn c deasemenea, lanurile nu se mpacheteaz n structura cristalin. Prin urmare, forele intermoleculare sunt mai puin puternice dect atracia instantanee indus dipol-dipol. Din aceasta rezult o rezisten la traciune mai mic i o ductilitate mai ridicat. LDPE este fabricat prin polimerizarea radicalilor liberi. Gradul ridicat al structurilor cu lanuri lungi d LDPE topit i proprieti de curgere dezirabile. Acest tip de polietilen este folosit pentru containere rigide i filme plastice aplicate, cum ar fi saci sau folii de plastic. n 2009 piaa global a LDPE avea un volum de circa 22,2 bilioane dolari americani (15,9 bilioane de Euro). Cea mai recent activitate de cercetare a fost focalizat pe natura i distribuia irurilor cu lan lung.

n plus, la copolimerizarea cu alfa olefine, etilena poate fi i ea copolimerizat cu o gam larg de ali monomeri i compoziii ionice care creaz radicalii liberi ionizai. Exemple comune includ acetatul de vinil i o varietate de acrilai. Aplicaiile copolimerilor acrilici includ ambalaje i articole sportive, i superplastifiani, folosii pentru producia de ciment. Depinznd de cristalinitate i masa molecular, un punct de topire i tranziia vitroas pot sau nu pot fi observate. Pentru clasele comerciale comune ca polietilena de densitate medie i nalt, punctul de topire este tipic n domeniul 120...130C (248...266F). Punctul de topire pentru producia comercial, LDPE (polietilena de joas densitate) este de la 105 la 115C (221...239F). Cele mai importante clase LDPE; MDPE i HDPE au rezisten chimic excelent i nu se dizolv la temperatura camerei datorit cristalinitii lor. Polietilena (alta dect cea reticulat) n mod uzual poate fi dizolvat la temperaturi elevate n hidrocarburi aromatice cum sunt toluenul sau xilenul, sau n solveni clornitrai ca i tricloretan sau triclorbenzen. Cnd se incinereaz, polietilena arde uor cu o flacr albastr avnd o nclinare spre galben i emite un miros de parafin. Materialul, continu s ard pn la ndeprtarea sursei de foc i produce picurare. Clasele mai importante de polietilen sunt: Polietilena de nalt densitate (HDPE) obinut printr-un proces de polimerizare n soluie, ce are loc la presiuni sczute; Polietilena de joas densitate (LDPE) obinut prin polimerizare n stare de vapori la temperaturi i presiuni ridicate.

n tabelul 4.4. sunt prezentate densitatea, rezistena la rupere i modulul de elasticitate al celor dou sorturi de polietilen.

Tabelul 4.4. Proprietile polietilenei Proprieti Densitate Kg/m3 980...965 910...940 Rezistena la rupere x 106 N/m2 22...38 1...16 Modulul de elasticitate x 109 N/m2 0,42...1,4 0,12...0,14

HDPE LDPE

Polietilena are o excelent rezisten la aciunea majoritii solvenilor i agenilor chimici. Ea poate fi uor prelucrat, nu e toxic i are bune proprieti de izolator electric. Polietilena de joas densitate e mai puin rigid, combinnd flexibilitatea cu o bun tenacitate. Se utilizeaz la fabricarea sacilor menajeri, a conductelor flexibile, a jucriilor.

4.5. TEHNOLOGIA INJECTRII PULBERILOR METALICE

4.5.1. AMESTECAREA
Amestecarea este aciunea de a face amestecul plastifiant pentru procesele de formare prin injecie. Procesul de amestecare ncepe cu alegerea pulberilor ceramice care au compoziia chimic dorit s creeze produsul final. Procesul de amestecare este reprezentat n figura 4.12.

Fig.4.12. Procesul de amestecare (principiu)


Pulberile mpreun cu un material termoplastic (un amestec de parafin i ali componeni), se amestec la temperaturi specifice. Pentru amestecare sunt utilizate amestectoare n form de Z sau planetare. Obiectivul principal al operaiei este de a asigura ca ntreaga suprafa a particulei s fie acoperit cu liant. n practica industrial, cantitatea de liant folosit la amestecare este cuprins ntre 0,50,7 din volumul total de material.

Dup amestecare compoziia este rcit la temperatura ambiant i frmiat sub forma unor bile. Acestea se numesc amestec plastifiant i vor fi injectate n matria final.

4.5.2. INJECTAREA. FORMAREA PRIN INJECIE

Formarea are loc ntr-o main de formare prin injectare. Amestecul plastifiant este introdus gravitaional n butoiul mainii unde este nclzit pn se scurge liber. Materialul este apoi injectat n cavitatea de formare prin plniile de turnare, canale de injectare i pori construite n fiecare unealt. n figura 4.13. este reprezentat maina de formare.

Fig.4.13. Maina de formare prin injecie (principiu)

Injectarea const, n general, n nclzirea amestecului la o temperatur suficient de mare, astfel nct amestecul s devin fluid, mpingerea acestuia n cavitatea unei matrie unde se rcete i ia forma cavitii respective. n timpul injeciei, temperatura i presiunea sunt modificate pentru a se asigura umplerea corect. Acest lucru este necesar, deoarece de-a lungul traseului de injectare amestecul devine, la contactul cu matria care este mai rece, mai vscos. Pentru compensarea pierderilor de cldur se aplic dou metode i anume: injectarea foarte rapid sau nclzirea matriei. Parametrii de injectare depind de proprietile pulberii, compoziia liantului, vscozitatea amestecului, construcia matriei i caracteristicile mainii de injecie. Un ciclu complet de injectare este prezentat n figura 4.14.

Fig.4.14. Ciclul de injectare a pulberilor metalice

Conform acestei figuri, procesul de formare prin injecie a amestecurilor plastifiate cuprinde 5 etape principale i anume: Etapa de dozare. La nceputul procesului de injecie se stabilete viteza de rotaie a melcului i presiunea de injectare din cilindru, n condiiile n care matria este nchis i arunctorii sunt retrai. Duza mainii este adus n contact cu duza de injectare a matriei. Cnd n faa cilindrului mainii, n zona duzei, este adus sufficient material, melcul se oprete din rotaie i este acionat n fa pentru a impinge materialul n matri. Etapa de umplere a cavitii matriei de formare, ncepe n momentul n care pistonul sau melcul mainii de injecie impinge amestecul plastifiat, aflat n stare fluid, prin duza de formare, plnia de formare, canalele de distribuie, pn la cavitatea de formare. ntre viteza de umplere i presiunea aplicat amestecului exist relaia:

Unde: - este vscozitatea amestecului i K este rezistena la injectare.

Rezistena la injectare depinde de tipul i mrimea canalelor de curgere. Pentru un canal rectangular de nlime H, lungime L i lime w, rezistena la injectare este dat de relaia:

Pentru un canal de diametru d i lungime L, rezistena la injectare este dat de relaia:

Geometriile mai complexe ale canalelor pot fi divizate n elemente simple calculndu-se pentru fiecare rezistena la injectare. Din nsumarea lor rezult rezistena total. Etapa de comprimare este etapa cnd presiunea n cavitatea matriei atinge valoarea maxim. Materialul din cavitatea matriei se comprim i ncepe s se solidifice. Etapa de compensare ncepe cnd pistonul sau melcul mainii continu s mping amestecul n cavitatea matriei, pentru a compensa contracia volumic datorat solidificrii materialului n cavitatea matriei de formare. n acest moment se oprete aplicarea presiunii. Presiunea n cavitatea matriei scade brusc pentru c deja materialul, aflat n zona digului, s-a solidificat.

Materialul introdus n cavitatea matriei se rcete la contactul cu pereii matriei. Viteza de rcire q, depinde de proprietile termice ale amestecului. Viteza de rcire q este dat de relaia:

Unde:

- este conductivitatea termic; A aria seciunii transversal; dT/dx gradientul de temperatur. Timpul pentru solidificarea amestecului n matri variaz cu rdcina ptrat din grosimea piesei. Ca urmare, piesele cu perei groi necesit un timp mare de injecie, n timp ce piesele cu perei foarte subiri, se injecteaz greu, datorit rcirii rapide i a curgerii neuniforme n zonele nguste. Regimul de curgere al amestecului n timpul formrii prin injecie este anizoterm i exist posibilitatea solidificrii materialului n straturi n cavitatea matriei de formare sau solidificarea acestuia nainte ca ntreaga cavitate s fie umplut, situaii care conduc la apariia defectelor n piesele formate. Eliminarea piesei.Pentru eliminare, exist un domeniu al temperaturilor i presiunilor la care matria poate s fie deschis fr distorsionare, lipire sau formare de goluri. Linia superioar corespunde condiiei de densitate constant i ea trece prin punctul dat de intersecia dintre presiunea maxim de deschidere cu temperature amestecului n faza de umplere. Linia inferioar corespunde condiiei de densitate constant i ea trece prin punctul dat de intersecia presiunii minime de deschidere cu temperature matriei. Dac matria este deschis la temperature sau presiuni mai mari dect cele care depesc punctul din diagram, atunci se va produce lipirea materialului de matri sau distorsionarea semifabricatului. Dac matria este deschis la presiuni mai mici, sub valoarea corespunztoare punctului din diagram, atunci vor apare goluri n semifabricat, ca urmare a contraciei.

Fig.4.15. Schema relaiei temperatur presiune la deschiderea matriei de injecie

Cnd materialul se rcete, suficient pentru a-i menine forma, matria se deschide de-a lungul liniei de separare i vrful ejectorului mpinge componentul afar. Maina este apoi nchis i etapa de formare se repet.

4.5.3. DELIEREA

Delierea const n ndeprtarea unei poriuni a liantului termoplastic din component, n scopul uurrii procesului de sinterizare. Aceasta este ndeplinit ntr-un sistem de dizolvare sau nclzire. Este operaia ce necesit cel mai riguros control. Scopul operaiei este de a elimina liantul n timpul cel mai scurt i cu cel mai mic impact asupra semifabricatului. Dup eliminarea liantului, semifabricatul este fragil i trebuie s-i pstreze forma. Etapa delierii deschide pasajele microscopice n interiorul componentului, pentru a ajuta procesul de sinterizare la temperatur nalt. Figura 4.16. reprezint schia procesului de deliere, iar figura 4.17. principiul delierii particulelor de pulbere.

Fig.4.16. Schia unui model a procesului de deliere

Fig.4.17. Delierea particulelor de pulbere (principiu)

Procesul de deliere ncepe cu o faz de deschidere a canalelor pentru curgerea liantului, urmat de o faz final de ardere a liantului residual din structura semifabricatului.

nceputul procesului de deschidere a canalelor duce la apariia porilor. Mrimea porilor este variabil i porii devin interconectai, dnd natere la reele sinuoase prin care liantul este eliminate din structur. Iniial, porii sunt umplui cu liant, aa numita stare de saturare a porilor. n timpul delubrifierii, structura poroas devine parial saturat datorit eliminrii liantului. Pot exista dou tipuri de structure pariale: structure funiculare i pendulare ilustrai n figura 4.18.

Fig.4.18. Schia diverselor etape de deliere


Structura pendular este cea mai important, deoarece asigur contactul dintre particule. Structura funicular apare la nceputul procesului de delubrifiere. Ea este compus din lichid sau o faz de vapori i pori intercalai. Pe msur ce liantul este eliminat, rmn zone izolate de liant, ca legturi pendulare ntre particule. Trecerea de la starea funicular la cea pendular se face atunci cnd gradul de umplere al porilor este sub 0,2. Dac liantul se gsete n stare pendular, el poate fi eliminate numai prin ardere i evaporare. Exist mai multe procedee de eliminare a liantului. Cteva, vor fi prezentate n continuare: nclzirea semifabricatului injectat (delubrifierea termic). nclzirea trebuie fcut cu foarte mare atenie pentru a se elimina pericolul ruperii legturilor din structura injectat i de aceea, utilizarea lianilor ce au n structur elemente ce se descompun sau se evapor la diferite temperature este avantajoas. Procesul normal dureaz multe ore, fiind proporional cu grosimea seciunii.

Prin nclzire, liantul se topete i curge prin pori spre suprafaa semifabricatului. Ca o alternativ, liantul poate fi eliminate n stare de vapori, fie la presiunea atmosferic prin penetrarea porilor, fie n vid prin difuzia prin pori. Un ciclu de sinterizare classic, pentru cazul n care liantul este ceara, implic nclzirea lent n aer la o temperatur cuprins ntre 100200C. Pentru deschiderea porilor trebuie eliminate aproximativ 40% din masa de liant. Procesul de eliminare dureaz aproximativ 60 ore. Cea de-a doua etap implic nclzirea la o temperatur de presinterizare n atmosfer neutr sau reductoare, pentru a se descompune termic i restul liantului. n cazul utilizrii lianilor termoplastici, un ciclu cuprinde nclzirea cu viteza de 5C/min, pn la 250C. Aproximativ 50% din cantitatea de liant este eliminat n aceast faz. Restul liantului este eliminate prin nclzire cu o vitez de 10C/min la 450500C. Schia unui echipament pentru deliere se prezint n figura 4.19.

Fig.4.19. Schema unei instalaii pentru deliere termic

Echipamentul cuprinde o incint n care se introduce semifabricatele i n care se gsesc plasate elementele de nclzire. O serie de traductoare permit monitorizarea temperaturii, presiunii, compoziiei atmosferei i timpului de lucru. Dup deliere, rmne cantitatea optim de liant, pentru a permite componentului s-i menin forma n timpul sinterizrii.

4.5.4. SINTERIZAREA

Sinterizarea este procesul de legare mpreun a unor particule cnd sunt nclzite la o temperatur ridicat. Aceasta permite compactului s-i menin forma lui original. Etapa sinterizrii este prezentat n figura 4.20.

Fig.4.20. Sinterizarea (principiu)

Sinterizarea se desfoar n atmosfer controlat, la temperatur inferioar temperaturii de topire a metalului principal din pulbere. Compoziia exact a atmosferei depinde de material. Pentru multe material, o atmosfer de hidrogen este suficient. Energia coninut n suprafaa (fin) a pulberii, coboar temperature de sinterizare. Energia liber a suprafeei (pulberii fine), ajut fenomenul de sinterizare. Parametrii de sinterizare i utilajele folosite sunt aceleai ca la sinterizarea pieselor obinuite. Deoarece piesa care urmeaz a fi sinterizat este deosebit de poroas, prin sinterizare se produce o contracie puternic i n acest fel temperature de sinterizare trebuie controlat foarte bine pentru a pstra forma piesei. Timpul de sinterizare este mai mic datorit fineii pulberii. Piesa final are densitatea apropiat de densitatea teoretic a amestecului, n general mai mare de 97%. Ca urmare, proprietile mecanice ale piesei finale sunt foarte apropiate de cele ale piesei dense, de aceeai compoziie. Sinterizarea continu pn ce piesa este complet dens i are dimensiunea redus determinat de schimbarea pulberilor i lianilor. Piesele sunt rcite la temperatura camerei nainte ca ele s fie ndeprtate din cuptor. Prin acest sistem controlat, piesa complet sinterizat i menine forma sa complex.

Capitolul V

PROIECTAREA FORMEI PIESELOR INJECTATE DIN PULBERI

Avantajul major al procesului de injectare al pulberilor metalice este acela al obinerii unor piese de dimensiuni mici, de forme complexe i de densitate ridicat, n condiii de productivitate. n tabelul 5.1. se prezint caracteristicile generale ale pieselor injectate din pulberi. Aa cum rezult din tabel, gama dimensional posibil de fabricat este larg, totui se remarc c este de preferat domeniul dimensiunilor relative mici. Pentru piesele injectate din pulberi, grosimea pereilor este mic. Ea poate fi mai mic cu 10% dect cea mai mare dimensiune. Uniformitatea grosimii pereilor este important de avut n vedere, pentru a se evita tensiunile interne, distorsionrile, apariia golurilor i a ruperilor.

Tabelul 5.1. Caracteristicile generale ale pieselor injectate din pulberi


Caracteristica Grosimea, mm Lungimea maxim, mm Tolerana, % Masa, g Material Costul, $ Producia pe an Minim 0,2 2 0,03 0,02 unic 0,20 200 Maxim 25 1000 2,0 20000 compozit 400,0 20 000 000 Obinuit 10 100 0,3 40 aliaje 2,0 150 000

Cteva din formele tehnologice i netehnologice specifice pieselor realizate prin injectarea pulberilor se prezint n tabelul 5.2.

Tabelul 5.2. Forme tehnologice i netehnologice specifice pieselor injectate din pulberi

n cazurile (a), (b), (c) i (f) din tabelul 5, formele netehnologice au fost reproiectate pentru obinerea uniformitii grosimii la piesele injectate. n cazul (d) zona colului a fost nlocuit cu o zon racordat. n cazul (e) semifabricatul injectat este prevzut cu o cavitate pentru a uniformiza grosimea peretelui.

Capitolul VI MAINI PENTRU INJECTAREA PULBERILOR METALICE

Mainile utilizate pentru injectarea pulberilor metalice sunt asemntoare cu cele folosite n industria maselor plastice. n timpul injeciei trebuie controlat temperatura din camera de presiune (cuibul) matriei. Funcie de presiunea maxim de lucru, mainile de injecie se clasific n: Maini de injecie de joas presiune (max. 10 Pa) utilizate n special pentru materiale ceramice; Maini de injecie de nalt presiune (max. 100 MPa) utilizate pentru procesarea amestecurilor plastifiate pe baz de pulberi de carburi metalice.

Temperatura de formare se stabilete n funcie de caracteristicile reologice ale amestecului plastifiat i de complexitatea formei produsului ce se dorete a se obine, fiind cuprins ntre 70 i 160C. Durata ciclului de formare prin injecie dureaz ntre 2 i 20 s. Mainile de injectare pot fi cu melc, hidraulice sau pneumatic. Mainile pneumatic i hidraulice sunt utilizate pentru realizarea pieselor de forme simple sau n cazul n care viteza de injectare este mic. La injectarea pulberilor, cele mai utilizate utilaje sunt mainile cu melc. Axa melcului este orizontal i acesta este situate n interiorul unui cilindru nclzit.