CONTINUTUL MEMORIULUI TEHNIC

CAPITOLUL 1. Date despre piesa si semifabricat:

1.1. Rolul functional al piesei in subansamblul aferent; 1.2. Analiza preliminara a realizarii suprafetelor piesei; 1.3. Caracteristicile fizice, chimice si mecanice ale materialului piesei; 1.4. Semifabricatul si adaosurile de prelucrare standardizate.

CAPITOLUL 2. Proiectarea filmului tehnologic

2.1. Principii privind continutul si succesiunea operatiilor unui process tehnologic; 2.2. Traseul tehnologic tip al clasei din care face parte piesa; 2.3. Stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic: structura preliminara cu ratioamentul si schitele simplificate(fara prezentarea sculelor); 2.4. Filmul tehnologic (structura definitive) cu schitele complete. Pentru fiecare operatie se vor prezenta: semifabricatul si sculele in pozitie de lucru, suprafetele de prelucrat marcate, conditiile tehnice de realizat, schema de orientare si fixare a semifabricatului (stabilita, in principal, pe baza principiului suprapunerii bazelor de orientare la prelucrare cu bazele de cotare functionale), miscarile de lucru, elementele sistemului tehnologic MU, Sc, DPSc, DPSf, MM.

CAPITOLUL 3. Analiza unei operatii a procesului tehnologic

3.1. Schita operatiei; 3.2. Fazele active si principalele faze inactive ale operatiei; 3.3. Masina-unealta (schita si caracteristicile tehnice); 3.4. Sculele aschieroare (material, geometria active, standarde norme); 3.5. Dispozitivele de prindere a sculelor aschietoare; 3.6. Mijloace de masurare; 3.7. Adaosuri de prelucrare si cotele intermediare; 3.8. Regimuri si fortele de aschiere; 3.9. Norma tehnica de timp; 3.10. Metoda de reglare a sculelor la cota;

CAPITOLUL 4. Proiectarea dispozitivului de prindere a semifabricatului (pentru operatia analizata mai sus)
4.1. Justificarea schemei de orientare prin cotarea tehnologica sau calculele de erori; 4.2. Calculul fortelor de fixare a semifabricatului; 4.3. Schite de principiu ale dispozitivului si alegerea solutiei economice; 4.4. Desenul de ansamblu al dispozitivului; 4.5. Descrierea functionarii dispozitivului si norme de protectie muncii aferente;

CONTINUTUL PARTII GRAFICE

1. 2. 3. 4. Desenul de executie a; piesei; Desenul subansamblului din care face parte piesa; Desenul de ansamblu al dispozitivului proiectat; Fisa operatiei analizate, conform planului de operatii;

CAPITOLUL 1. Date despre pies i semifabricat

1.1. Rolul funcional al piesei n subansamblul aferent

Piesa se numete Suport 4153-60 i este realizat din Fc 250 prin turnare. Suprafata S9 este supusa la efort datorita unu ajustaj alunecator.

1.2. Analiza preliminar a realizrii suprafeelor piesei

Desenul de executie al semifabricatului se afla la sfarsit impreuna cu celelalte desene de executie.

Nr. sup.

Forma supraf

Dimensiun Toleran
180 0,5 50 0,3

Abateri de form

Abateri de poziie

Rugozit ate Ra, m

Alte condiii

Procedeul final de prelucrar e

S1 S2 S3 S4 S5

plan

0,02

S1

0,03

HB 200 HB 200 HB 200 HB 200 HB 200 HB 200

frezare de degrosare frezare de degrosare frezare de degrosare frezare de degroare frezare de degroare

plana plana

500,3 200,2
500,3 100,2

0,03

S1

0,03

0,03

S1

0,03

cilindrica exterioara plana

R30 300.3

0,02

0,05

0,02

S2

0,05

S6

cilindrica interioara

130,018

0,03

S9

0,03

burghiere

S7 S8

cilindric interioar cilindric interioar cilindrica interioaa

160,018 12 0,018

0,03

adancire
S6 0,03

HB 200 HB 200 HB 200 burghiere

0,03

S1

0,03

S9

140,018

0,02

S1

0,03

alezare

1.3. Caracteristicile fizice, chimice i mecanice ale materialului piesei

Fontele sunt materiale metalice utilizate cu preponderen n obinerea de piese turnate datorit avantajelor pe care le prezint (80-85% din producia de piese turnate este realizat din fonte): - contracia la solidificar este mic (0,...,1,9%) fa de 4,0...6,0% pentru oeluri i aliaje neferoase; - capacitatea mare de amortizare a vivraiilor; rezisten foarte bun la uzur i gripare; sensibilitate redus la crestturi; retisten la compresiune de 3...4 ori mai mare dect rezistena la traciune; se trateaz termic bine; rezisten relativ ridicat n medii cu agresivitate mijlocie (ap, sol, atmosfer); rezisten la oc termic etc. - costuri generale mai sczute n turntorii. Fc 250 se utilizeaz n realizarea unor piese turnate cu compactitate i rezisten la uzur ridicate; piese turnate cu compactitate i rezisten la coroziune ridicate (corpul pompelor din industria petrolier, corpul pompelor din presele hidraulice); piese turnate cu tenacitate ridicat (segmeni de pistoane pentru motoare, axe cu came, mufe i organe de legtur, matrie, arbori cotii); piese cu configuraie complicat cu grosimea minim a peretelui de 0,8 mm. [4, pag. 42-43]

Tabel 1.3.1. Caracteristicile mecanice stadardizate (STAS 568-67)

[4, pag. 46]

Fc 250

Proprietati mecanice

Densitatea = 7.3 [kg/dm ] Conductibilitatea termica = 0.13 [cal/cm*s] Modulul de elasticitate E*106 = 1.1 [daN/mm] Rezistenta la rupere = 25 [daN/cm2] Duritatea = 220 [HB] Rezistenta la compresiune = 70-100 [daN/mm2] Rezistenta la tractiune = 210 [N/mm2]

Proprietati tehnologice

Proprietati chimice

Rezistenta la incovoiere = 380 [N/mm2] Turnabilitatea = Foarte Buna Deformabilitatea = Slaba Uzinabilitatea = Slaba Calibilitatea = Slaba Rezistenta la coroziune = 0.05 [mm/an] Si = 1.5% Cu = 0.2% Cr = 0.2% Mn = 2.5% Ni = 0.2% Al = 0.1%

Mo = 0.05% Ti = 0.05%

V = 0.05%

Notarea fontelor cenuii se face indicnd simbolul fontei cenuii (Fc) urmat de valoarea rezistenei minime la traciune determinat pe epruvet de 20mm, separate printr-o linie oblic de numrul prezentuli standard. Ex: Fc 250/STAS 568-67

1.4. Semifabricatul i adaosurile de prelucrare standardizate

Prin adaos de prelucrare se nelege stratul de material prevzut pentru suprafeele semifabricatelor, care urmeaz s fie prelucrate ulterior prin achiere sau printr-un alt procedeu, n scopul obinerii la aceste suprafee a unor anumii parametrii ai preciziei de prelucrare (preciziei dimensional, preciziei formei macro i micro geometric, preciziei de poziie), prescrii n documentaia constructiv-tehnologic. n funcie de cerinele tehnico-funcionale, economice i de estetic industrial ale pieselor i subansamblelor de maini i utilaje. Stabilirea corect a mrimii adaosului de prelucrare este o problem deosebit de important, din punct de vedere tehnic i economic, pentru tehnologia de fabricare a semifabricatului nsui mai ales pentru tehnologia de prelucrare ulterioar a acestuia. Cu ct adaosul de prelucrare este mai mare cu att productivitatea prelucrrii este mai mic, deoarece, n foarte multe cazuri, adaosul de prelucrare respectiv trebuie ndeprtat n mai multe treceri. Adaosurile de prelucrare i abaterile limit la semifabricatele turnate din font, oel i din aliaje neferoase sunt reglementate de standardele n vigoare (pentru semifabricate turnate din font: STAS 1597/1-85 ). Valorile adaosurilor de prelucrare standardizate i abaterile limit pentru piesele turnate sunt date tabelar n funcie de gabaritul maxim al piesei, clasa de precizie, dimensiunea nominal i natura materialului. La adaosurile de prelucrare, n plus fat de abaterile limit, se mai ine seama i de poziia suprafeei turnate n form. n funcie de perfecionarea tehnologiilor de turnare, precum i a celor de prelucrare prin achiere, se pot prevedea adaosuri ct i abateri limit mai mici dect cele recomandate de standardele n vigoare. La stabilirea adaosurilor de prelucrare i a abaterilor limit este necesar s se in seama n mod obligatoriu de ncadrarea semifabricatelor turnate n clase de precizie. Pentru aceasta se impune s se cunoasc domeniul de utilizare al claselor de precizie. Precizia pieselor turnate(ncadrat n cinci clase de precizie de la I la V) depinde, n general, de: precizia de execuie a formei de turnare, precizia utilajelor folosite, natura materialului turnat, condiiile de solidificare i rcire a acestuia, complexitatea piesei i procedeului de turnare adoptat n funcie de volumul de producie. n mod curent, piesele turnate din font sau din oel se ncadreaz n clasa de precizie, conform precizrilor din tabelul urmtor :

[1, pag. 54-57] Tabel 1.4.1. [1, pag. 63] Clasa de Criterii informative de ncadrare precizie I Piese mici de complexitate mic sau medie, turnate prin procedee de precizie (modele uor fuzibile, forme ceramice, cu modele permanente, piese turnate sub presiune etc.) II Piese mici de complexitate mare i piese mijlocii turnate prin procedee de precizie(turnare n cochilie, n miezuri sau n forme executate mecanic cu modele metalice) III Piese mici i mijlocii de serie mare i mas, obinute prin formare mecanic, turnate n cochile sau prin formare n coji. IV Piese de serie, mici i mijlocii, obinute prin formare mecanic pe maini de formare i piese turnate n cochile, n forme executate manual cu ajutorul abloanelor. V Piese de serie mic, piese de serie cu gabarit i complexitate mare obtinue prin formare manual sau mecanizat cu modele. Piesa analizat se obine prin formare mecanic i se alege clasa de precizie III Valorile adaosurilor totale i abaterile limit standardizate pentru semifabricatele turnate din font, pentru clasa de precizie III, sunt prezentate n tabelul 1.4.2. : Tabel 1.4.2. [1, pag. 65] Gabaritul maxim al piesei turnate [mm] Poziia suprafeei piesei turnate n form Sus Jos, lateral Sus Jos, lateral Sus Jos, lateral Dimensiunea nominal [mm] Pn Peste Peste la 100 100 200 pn pn la la 300 200 Adaosuri de prelucrare [mm] 2,5 2,0 2,5 3,0 2,0 2,5 3,0 3,5 3,5 2,5 2,5 2,5

Pn la 100 Peste 100 pn la 200 Peste 200 pn la 300

Tabel 1.4.3. [1, pag. 68] Clasa de Gabaritul maxim al precizie piesei turnate [mm] III Pn la 200

Pn la 30 0,5

Peste 30 pn la 60 0,6

Peste 60 pn la 100 0,7

Peste 100 pn la 200 0,8

Conform valorilor din tabelul de mai sus s-au ales urmtoarele adaosuri de prelucrare pentru suprafetele piesei de sustinere analizate :

S1 - adaos de prelucrare = 2 0,5 S2 - adaos de prelucrare = 2 0,5 S3 - adaos de prelucrare = 6 0,5 S4 - adaos de prelucrare = 2 0,5 S5 - adaos de prelucrare = 2 0,5 S6 - adaos tehnologic = 13 S7 - adaos tehnologic = 16

S8 - adaos tehnologic= 12 S9 - adaos tehnologic= 14

CAPITOLUL 2. Proiecarea filmului tehnologic

2.1. Principii privind coninutul i succesiunea operaiilor unui proces tehnologic
Stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare reprezint cea mai important etap a proiectrii proceselor tehnologice. Defalcarea procesului tehnologic pe operaii de prelucrare d imaginea concret a stadiilor pe care obiectele muncii le parcurg n fabricaie. n felul acesta, operaia constituie elementul de baz care definete fabricaia din punct de vedere tehnic, economic i organizatoric. Schema general a unui proces tehnologic este urmtoarea: 1) prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice pentru prelucrrile ulterioare; 2) prelucrarea de degroare a suprafeelor principale (cele cu rol funcional preponderent); 3) prelucrarea de degroare a suprafeelor secundare (cele cu rol funcional secundar sau fr rol funcional); 4) prelucrarea de finisare a suprafeelor principale; 5) prelucrarea de finisare a suprafeelor secundare (dac este cazul); 6) executarea tratamentelor termce de mbuntire a proprietilor mecanice, dac acestea sunt indicate pe desenul piesei; 7) executarea prelucrrilor de netezire a suprafeelor principale; 8) controlul tehnic final, marcarea, conservarea i depozitarea piesei. Un aspect important care trebuie avut n vedere la proiectarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere al acestora n operaii, faze i treceri de prelucrare. Modul n care este neleas aceast problem are o influen deosebit asupra productivitii muncii, gradului de ncrcare a mainilor-unelte i asupra eficienei economice. La prelucrarea pieselor tehnologice se au n vedere dou principii de baz: 1. Principiu diferenierii prelucrrilor 2. Principiul concentrrii prelucrrilor Principiul diferenierii prelucrrilor const n executarea unor operaii formate dintr-o singur faz sau un numr redus de faze, n care se prelucreaz o suprafa sau un numr mic de suprafee, cu una sau cteva scule simple. Procesul ehnologic astfel proiectat conine un numr mare de operaii i n cadrul fiecrei operaii semifabricatul sufer transformri relativ mici ale formei i dimensiunii. Principiul diferenierii prelucrrilor l ntlnim la producia de serie mic i mijlocie cnd se lucreaz cu loturi economice i pentru a se pstra un timp ndelungat reglarea sculelor. Principiul concentrrii prelucrrilor const n executarea unor operaii formate dintr-un numr mare de faze, executate succesiv, simultan sau succesiv-simultan, cu una sau mai multe scule achietoare, meninnd aceeai orientare i fixare a piesei. Principiul concentrrii

prelucrrilor se aplic n producia de unicat cnd se lucreaz una sau dou piese unde se pstreaz continuitatea prelucrrilor. Se mai aplic n producia de serie mare i de mas cnd se lucreaz pe maini automate sau pe maini agregate cu mai multe capete de for simultan, caz n care tehnologia se poate realiza din dou-trei operaii sau una singur. Principiul concentrrii prelucrrilor se mai aplic la piese mari i foarte mari indiferent de volumul de piese. [1, pag. 13-16]

2.2. Traseul tehnologic tip al clasei din care face parte piesa
La baza clasificrii pieselor stau trei factori determinani: dimensiunile pieselor, forma lor i procesul de prelucrare a acestora. n ceea ce privete procedeul de obinere a semifabricatului i volumul de producie, acestea se iau n consideraie la stabilirea proceselor tehnologice tip. O prim mprire a pieselor se face n clase, prin clas nelegndu-se grupele similare ca form i tehnologie de execuie. mprirea pieselor n clase trebuie s in cont de similitudinea procesului de prelucrare pe tipuri de utilaje identice. n cadrul unei clase, piesele se pot mpri n mai multe tipuri n funcie de complexitatea formei. O astfel de mprire a pieselor n clase i tipuri este prezentat n tabelul 2.2.1. Fiecrei clase i este specific un proces tehnologic tip. [3, pag. 42] Tabel 2.2.1. Clasificarea pieselor n construcia de maini [3, pag. 43] Clasa Tipul Exemple de piese a. Piese turnate Batiuri, blocuri de cilindrii, cartere de I b. Piese sudate reductoare i de cutii de viteze, corpuri de Carcase c. Piese de complexitate ridicat pompe, corpuri de compresoare, corpuri de d. Capace aparate, chiulase, capacele lagrelor, corpuri de e. Plci profilate ppui mobile i fixe, montani, etc. Arbori plini netezi i n trepte Arbori principali ai mainilor unelte, turbinelor II Arbori cu gaur longitudinal i reductoarelor, tijele ciocanelor, arbori Tije rotunde Arbori cotii, cu came, excentrici cardanici, tirani, coloane, arbori cotii, arbori d. Arbori cu flane, cu roi cu came, cruci cardanice, arbori cu coroane dinate, cu suprafee profilate dinate, came de frnare etc. III a. De form simpl Tambure, pahare, pistoane cave, cilindri cavi, Cilindrii b. Compleci, cu suprafee butuci de roat, racorduri de diferite tipuri, cavi (buce) interioare i exterioare profilate tuuri, buce, cmi de cilindri, cuzinei etc. c. Cu perei subiri a. Simple Roi de curea, volani, roi, role, roile de rulare IV b. Roi dinate de la podurile rulante i de la vagoane, discuri, Discuri c. Cu perei subiri flane, discuri de ambreaj, tamburul de frn, d. Segmeni de piston inelele rulmenilor cu bile i role, roi dinate cilindrice i conice etc. V a. Grinzi Grinzi de diferite tipuri, lonjeroanele Tije b. Prghii drepte automobilelor i avioanelor, traverse, bare nerotunde c. Prghii curbe profilate, pene drepte, pene prismatice, biele, (prghii) d. Cu perei subiri prghii de tot felul, saboi de frn, prghii cu perei subiri etc.

VI Piese mici de form complex VII Piese de fixare

a. Capete b. Racorduri c. Piese profilate a. Din bar b. Din colaci de srm

Capul direciei, came, abloane, capete de schimbare a vitezeor, colare, teuri, tuuri mici etc. Piulie, buloane, uruburi, piulie profilate, uruburi pentru lemn cu crestturi n cruce, prezoane, piulie nfundate, pene disc, piese mrunte profilate etc.

Procesul tehnologic tip pentru carcase:

Prelucrrile mecanice se execut, de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate n urmtoarea ordine aproximativ: a) prelucrarea uneia sau a dou suprafee de arie maxim, ca baze tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze brute care rmn eventual neprelucrate pe piesa finit; b) prelucrarea a dou guri precise pe suprafaa de baz prelucrat, ca baze tehnologice; c) prelucrarea de degroare a celorlalte suprafee mari ale piesei; d) prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici; e) prelucrarea de finisare a suprafeelor principale la care se impune acest lucru; f) prelucrarea gurilor de degroare i finisare; g) prelucrarea filetelor; h) ncercarea hidraulic a piesei, unde este cazul; i) tratamentul termic, unde este cazul; j) prelucrrile de netezire a suprafeelor cuprecizie ridicat; k) cotrolul final. n funcie de dimensiunile, forma i volumul de fabricaie, schema prelucrrilor prezent poate suferi modificri. De regul, la carcasele de dimensiuni mari se prefer o concentrare a prelucrrilor n mai puine operaii, dat fiind faptul c pentru orice desprindere a piesei trebuie utilizate diverse mijloce de ridicat i transportat. De asemenea, producia neterminat la piesele mari necesit spaii foarte mari n cadrul seciilor productive. Din punctul de vedere al dimensiunilor i maselor, clasa carcaselor se mparte n piese mari cu dimensiunea de gabarit lmax>700 mm i masa m>40 kg; piese mijlocii cu lmax=(700...360) mm i m=(40...10) kg; piese mici cu lmax=(360...150) mm i m=(10...2) kg; piese mrunte cu lmax 150 mm i m 2 kg. [3, pag. 42-43]

2.3. Stabilirea succesiunii operaiilor procesului tehnologic: structura preliminar cu raionamentul i schiele simplificate
La stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare, trebuie s fie respectate urmtoarele principii: 1) n primele operaii ale procesului tehnologic se prelucreaz suprafeele care servesc ca baze tehnologice pentru prelucrrile ulterioare; 2) Pe ct posibil se vor prelucra, la nceput, suprafeele care reprezint baze de cotare principale;

3)

Operaiile de degroare, n cursul crora se ndeprteaz cea mai mare parte a adaosului de prelucrare, se efectueaz la nceputul pricesului tehnologic; 4) Suprafeele cu rugozitate mic i precizie ridict se finiseaz n ultimele operaii de prelucrare, pentru a se evita deteriorarea lor n cursul altor prelucrri sau al transportului piesei de la un loc de munc la altul; 5) Suprafeele pentru care se impun condiii severe de precizie a poziiei reciproce se prelucreaz la aceeai orientare i fixare a piesei; 6) Succesiunea operaiilor de prelucrare trebuie astfel stabilit nct s se menin, pe ct posibil, aceeai baz tehnologic; 7) n cazul prelucrrii pe linii tehnologice n flux, volumul de lucrri afectat fiecrei operaii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei. Se utilizeaz principiul diferenierii prelucrrilor. Acest principiu se ntlnete la producia de serie mic i mijlocie. Pentru a se pstra timp ndelungat reglajul sculelor se prefer ca ntr-o operaie s se prelucreze mai puine suprafee. Principiul diferenierii prelucrrilor presupune realizarea unei tehnologii cu mai multe operaii, fiecare operaie avnd mai puine faze uneori chiar una singur. [1, pag. 13-14] n continuare se prezint tehnologia de prelucrare pentru piesa de susinere 4153-60.

Operaia

1. Frezare

Fazele operaiei a) Prindere semifabricat 1. Frezare de degroare 50180 b) Desprindere semifabricat

Schia operaiei

MU

Sc

DPSc con Morse

DPSf

MM ubler

Main de frezat FU1 Freza

cepuri

2. Frezare

a) Prindere semifabricat 1. Frezare de degrosare 5020 2. Frezare de degroare 5012 b) Desprindere semifabricat

Main de frezat FU1 Freza

con Morse

cepuri ubler

con Morse a) Prindere semifabricat 1. Frezare de degrosare R30 b)Desprindere semifabricat Masina de frezat Fus36 Freza Cilindrofrontala

cepuri

ublerul pentru interior Micrometrul de interior Comparatorul de interior

3. Frezare

Subler

cepuri

Subler

4. Frezare

a)Prindere semifabricat 1. Frezare de degrosare 30 cu realizarea L=94 b)Desprindere semifabricat

Freza Masina de Cilindric frezat FU1 a

con Morse

cepuri a) Prindere semifabricat 1.Gaurire 13 pe L=20 b) Desprindere semifabricat Main de Burghiu gurit Cu unu sau doua taisuri con Morse

ublerul pentru interior Micrometrul de interior Comparatorul de interior Calibru

5. Burghiere

6. Adancire

a)Prindere semifabricat 1.Adancire 16 pe L=2 b)Desprindere semifabricat

Masina de gaurit Burghiu Cu unu sau doua taisuri

ublerul pentru interior Con Morse cepuri Micrometrul de interior Comparatorul de interior

7. Burgiere

a) Prindere semifabricat 1.Gaurire 12 pe L=36 b) Desprindere semifabricat

Burghiu Cu un Main de tais sau gurit doua

cepuri con Morse Dorn rigid scurt Frezat Dorn rigid scur

ublerul pentru interior Micrometrul de interior Comparatorul de interior Calibru

cepuri 8. Burghiere a)Prindere semifabricat 1.Gaurire 13,5 pe L=34 b)Desprindere semifabricat Masina de gaurit Burghiu cu un tais sau doua Con Morse Dorn rigid scurt Dorn rigid scurt frezat

ublerul pentru interior Micrometrul de interior Comparatorul de interior Calibru

cepuri Alezor a) Prindere semifabricat 1.Alezare 14H7 pe L=34 b) Desprindere semifabricat Main de gurit con Morse Dorn rigid scurt Dorn rigid scurt frezat

ublerul pentru interior Micrometrul de interior Comparatorul de interior Calibru

9. Alezare

10. Inspecie tehnic final

CAPITOLUL 3. Analiza unei operaii a procesului tehnologic 3.1. Schia operaiei

3.2. Fazele active i principalele faze inactive ale operaiei

Operaia 6 : BURGHIERE
a)Prindere semifabricat 1. Gaurire 12x36 b)Desprindere pies

3.3. Maina-unealt
Generaliti Mainile de gurit (MG) sunt destinate n principal pentru procesul de gurire, ns majoritatea tipurilor permit realizarea i a altor procedee ca: alezare, adncire, lamare, filetare, tesire. De aceea se poate afirma c MG sunt destinate prelucrrii gurilor cu una sau mai multe scule i care de regul execut ambele micri de lucru. Masina de gaurit cu masa de pozitionare si cap revolver

Diametrul maxim de gaurit (in otel cu r=60 daN/m2) Conul arborelui principal Suprafata de lucru a mesei Posturi de lucru ale capului revolver Cursa verticala a papusii mobile Cursa longitudinala a saniei Cursa transversala a mesei Domeniul turatiilor arborelui principal Domeniul avansurilor de lucru Viteza de deplasare rapida

50 [mm] ISO 50 500800 10 500[mm] 420[mm] 710 [mm] 56-4000 rot/min 10-2000 mm/min 10000 mm/min

Puterea motorului principal: cutie de viteze/ de avans Gabaritul ( LBH ) Masa masinii

4.3/5.2 kW 211323083406 5000 [kg]

3.4. Scule achietoare

Burghiele sunt scule achietoare utilizate la executarea gurilor din plin, fiind dintre cele mai rspndite scule. Trebuie privite ca scule de degroare, cu toate c, n numeroase situaii, gurile burghiate pot fi considerate suficient de precise, astfel nct nu mai necesit prelucrri ulterioare. Se construiesc, de regul, cu dou tiuri, aflate permanent n contact cu materialul prelucrat n timpul achierii. Burghiele elicoidale sunt cel mai frecvent tilizate att datorit unei geometrii mai convenabile a prii achietoare, ct i datorit unei precizii sporite a prelucrrii i durabilitii totale ridicate, ca urmare a unui numr mare de reascuiri posibile. 1) dintele sculei, care prezinta proprietati aschietoare si participa direct la detasarera aschilor 2) canalul pentru aschii, cu rolul de cuprindere si evacuare a aschiilor 3) corpul sculei, uneste intr-o structura proprie si rezistenta, dintele si canalele pentru aschii 4) partea de pozitionare-fixare, serveste la prinderea in dispozitive pe masina unealta Pe dintele sculei este materializata partea aschietoare, prevazuta cu urmatoarele elemente: fata de asezare principala fata de asezare secundara fata de degajare taisul principal, constituit din intersectia fetei de asezare principale cu cea de asezare taisul secundar, aflat la intersectia fetei de asezare secundara cu cea de degajare varful dintelui, constituit din intersectia a doua taisuri

a) b) c) d) e) f)

Geometria burghielor elicoidale

a) Unghiul de nclinare al traiectoriei n procesul de achiere ( ): unghiul ascuit dintre tangenta la traiectoria (elicea) descris de punctul considerat al tiului principal rezultatnta micrilor de rotaie i de avans ale burghiului i tangenta la cercul descris de punctul respectiv, n jurul axei burghiului, considerndu-se numai micarea de rotaie (fr avans). Unghiul x pentru un punct al tiului principal situat pe diametrul d x se determin cu ajutorul formulei: s tg x = n care s este avansul pe rotaie al burghiului. dx b) Suprafaa de achiere: suprafaa genarat de tiul principal n micarea sa elicoidal, rezultanta micrilor de rotaie i de avans ale burghiului. c) Unghiul de degajare funcional n procesul de achiere ( * ): valoarea acestui unghi, ntr-un punct al tiului principal, se msoar n planul normal pe ti; este unghiul dintre tangenta la urma feei de degajare n punctul considerat al tiului, i normala, n acelai punct, la suprafaa de achiere. d) Unghi de aezare funcional n procesul de achiere ( * ): valoarea acestui unghi, ntrun punct al tiului, se msoar n planul tangent, n punctul respectiv, la suprafaa cilindric coaxial cu burghiul; este unghiul dintre tangenta la urma feei de aezare n punctul considerat i tangenta n acelai punct la elicea descris de acest punct n procesul de achiere. ntre i * este relaia = * + , n care este unghiul de nclinare al elicei traiectoriei n procesul de achiere, n punctul considerat. Burghie elicoidale 12 (RS 1317-68) Rp3 d L l con Morse burghie scurte burghie burghie scurte burghie normale normale 12 170 199 70 101 2

3.5. Dispozitivele de prindere a sculelor achietoare

Disozitivele pentru prindere cu con MORSE STAS 521-60 se executa in 2 variante a) cu diametrul cozii (con exterior) mai mic decat al mansonului (con exterior) b) cu diametrul cozii (con exterior) mai mare decat al mansonului (con interior)

Mandrina cu blocare prin stift e prevazuta cu canalul inelar (a), suprafata tesita (b), si santul radial (R). In corpul mandrinei (1) este prevazut stiftul prezat (3) si retinatorul (6) cu inel-arc (4). Coada cu suprafata (b), trece liber pe langa stift, pana cand se opreste de partea frontala, apoi retinatorul (6) sare in canalul (a), fixand pozitia si protejand scula contra caderii sub actiunea greutatii proprii. La inceputul rotirii, axul principal, stiftul (3) intra in santul radial (R) al cozii si antreneaza astfel scula.

Disozitivele pentru prindere cu con MORSE STAS 521-60 se executa in 2 variante a) cu diametrul cozii (con exterior) mai mic decat al mansonului (con exterior) b) cu diametrul cozii (con exterior) mai mare decat al mansonului (con interior) con exterior l 84 con interior d1 12.065 17.780 l2min d2 20 30 145 160

MORSE 1

d 17.7870

l1 9

MORSE 1 2

3.6. Mijloacele de msurare

Elementele de msurare reprezint elemente specifice dispozitivelor control. Ca elemente de msurare, se utilizeaz elemente limitative i cu citire. Majoritatea dispozitivelor de control utilizeaz mijloacele de msurare cu citire. Acestea se aleg n funcie de parametrii metrologici pricipali: valoarea diviziunii scrii gradate, limitele de msurare, sensibilitatea, eroarea indicatorilor. La operatia aleasa se foseste pentru masurare sublerul, precizie 0.1 [mm] STAS 1373-68

3.7. Adaosurile de prelucrare i cotele intermediare

Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de metal ce se ndeprteaz la o anumit operaie sau faz de prelucrare. Adaosul de prelucrare total este stratul de metal necesar pentru efectuarea tuturor operaiilor prelucrare mecanic a suprafeelor considerate, de la semifabricat pn la piesa finit. Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice i asimerice. Adaosurile simetrice sunt prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i intrioare de revoluie sau la prelucrarea simultan a suprafeelor plane paralele opuse i sunt prescrise pe diametru sau pe grosime. Adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeele opuse care se prelucreaz n faze diferite sau adaosurile prevzute numai pentru una dintre suprafee, cealalt rmnnd neprelucrat. Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le capt n mod sucesiv suprafeele piesei, la diferite faze i operaii de prelucrare prin achiere, ncepnd de la o stare de semifabricat pn la piesa finit. Ele se se dtermin cu relaii de calcul care se stabilesc din alaniza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare i a toleranelor tehnologice. Pentru suprafee cilindrice interioare adaosurile de prelucrare sunt: 2 Ai max = Di max Di 1 min ; 2 Ai min = Di min Di 1 max ; 2 Ainom = Dinom Di 1nom ; 2 Ai max = Di max Di 1 min ; 2 A1 max = 12 + 0.018 A1 max = 6 + 0.018 2 Ai min = Di min Di 1 max ; 2 A1 min = 12 0.0.18 A1 min = 6 0.018 2 Ainom = Dinom Di 1nom ; 2 A1nom = 12 A1nom = 6 Prelucrarea se face dintr-o singura trecere [3, pag 158-163]

Adaosul Tehnologic

3.8. Regimurile i forele de achiere

Burghierea
Lungimea cursei de lucru este formata din lungimea axiala a gaurii de prelucrat (L), distanta de patrundere (L2) si distanta de depasire (L2) la orificiile strapunse. Pentru diametrul burghiului de d= 12 [mm] si grupa de avansuri II rezulta avansul s=0,2.....0,26=0,24 [mm/rot]. (tabelul 3.9.2) Coeficientii de corectie ai avansului Stabilirea adncimii de achiere La gurirea n plin, adncimea de achiere se calculeaz cu relaia: t=D/2 [mm], unde D este diametrul gurii de prelucrat. [2, pag 151] Adncimea de achiere: t=12/2=6 [mm] Stabilirea durabilitii i a uzurii admisibile a sculelor Durabilitatea economic a burghiului: Te=28 [min] [2 Tabelul 6.1 pag 152] Uzura admisibil la burghiere: ha=0,5...0,8 [mm] [2 Tabelul 6.2 pag 152] Stabilirea avansului de achiere Avansul de achiere: s=0,2.....0,26=0,24 [mm/rot] 154] Stabilirea vitezei de achiere Viteza de achiere v se calculeaz cu relaia: [2 Tabelul 6.12 pag

C v D zv [2 pag 151], unde v = m yv K v [m / min] T s D=12 [mm] diametrul burghiului; Cv = 10,5 - coeficient care ine seama de cuplul semifabricat-scul; T =28 durabilitatea economic a burghielor elicoidale, n mm; s=0,24 [mm/rot] avansul de achiere; zv, m, xv, yv exponeni politropici care in seama de condiiile concrete de achiere; zv =0,25 m =0,125 yv =0,55 Kmv = 0,83 - coeficient de corecie a vitezei n funcie de calitatea materialului de prelucrat; (2, Tabelul 6.17 pag 156) KTv =1,2 - coeficient de corecie n funcie de durabilitatea real a sculei; (2, Tabelul 6.18 pag 160) Klv=1 - coeficient de corecie n funcie de lungimea gurii; (2, Tabelul 6.18 pag 160) Ksv=0,9 - coeficient de corecie n funcie de starea materialului de prelucrat. (2, Tabelul 6.18 pag 160) K v - oeficientul de corecie a vitezei de achiere Kv= Kmv* KTv* Klv* Ksv=0.083*1.2*1*0.9=0.8964 C v D zv 10.5 12 0.25 19.542 v = m yv K v = 0.125 0.8964 = 0.8964 = 25.352 [m/min] 0.55 0.691 28 0.24 T s v=25.352 [m/min] Turaia sculei: n = 1000v/(D) [rot/min] [2, pag 155] 1000v 1000 25.352 n= = = 672.482 [rot/min] D 12 Se alege turaia n=700 rot/min Stabilirea forelor i momentelor de achiere Relaiile de calcul pentru fora axial i momentul de torsiune la gurire sunt: F = C F D xF s y F K F [daN ]; M = C M D xM s y M K M [daNmm]; D diametrul burghiului [mm]; s avansul [mm/rot]; CF, CM, xF, zF, xM, zM - coeficienii i exponenii forei momentului; KF, KM - pentru for i moment; D=12 [mm]; s=0,24 [mm/rot]; CF=60; CM=23; [2, Tabelul 6.34 pag 174] xF= 1; yF=0.8; xM=1.9; yM=0.8;

F = C F D xF s y F K F = 60 121 0.24 0.8 1.1544 = 265.373 [daN ]; M = C M D xM s y M K M = 23 121.9 0.24 0.8 1.5392 = 951.736 [daNmm]; K F = K 1 K 2 K 3 K 4 = 1.1544 K M = K 1 K 2 = 1.5392 K1=1.48 K2=1.04 K3=1 K4=0.75 F = 265.373 [daN] M = 951.736 [daNmm]

[2, Tabelul 6.35-6.38 pag 174]

Puterea necesar la gurire 951.736 25.352 24128.4110 72 = = 0.821 [kw] PME=5,5 3060 12 0.8 29376 P PME regimul de = 0.8 achiere calculat poate fi utilizat pe maina unealt. P = Mv /(3060 D ) =

3.9. Norma tehnic de timp

Timpul de pregtire-ncheiere ( T p )este destinat executrii unor lucrri la locul de munc naintea nceperii i dup terminarea prelucrrii lotului de piese. Timpul efectiv (operativ) ( Te )reprezint intervalul n cursul cruia se realizeaz efectiv operaia de prelucrare. Acesta conine dou componente: timpul de baz i timpul auxiliar. Timpul de baz ( Tb )este acela n care au loc modificri ale formei geometrice, dimensiunilor, calitii suprafeelor prelucrate n operaia respectiv. Timpul auxiliar ( Ta )este componenta timpului efectiv care se consum n afara prelucrrilor proproiu-zise, pentru realizarea unui complex de aciuni necesare executrii operaiei de prelucrare. Timpul pentru deservirea locului de munc ( Td )este o categorie de timp care se consum n scopul meninerii locului de munc ntr-o stare corespunztoare sarcinii de producie. Se compune din timpul pentru deservirea tehnic a locului de munc ( Tdt ) i timpul pentru deservirea organizatoric a locului de munc ( Tdo ). Timpul pentru deservirea tehnic ( Tdt ) cuprinde: nlocuirea sculelor uzate, refacerea unor reglri, ascuirea sculelor etc. n timpul pentru deservirea organizatoric ( Tdo )se efectueaz: curarea i ungerea mainii la terminarea schimbului, aezarea sculelor la nceputul i terminarea lucrului, ndeprtarea achiilor etc.

Timpul pentru odihn i necesiti fireti ( To )este expromat n procente din timpul efectiv i reprezint durata estimat pentru odihna fiziologic i necesitile fireti ale lucrtorului.

Calculul normei tehnice de timp la gurire

Se burghiaz n plin la 12mm, cu burghiu Rp3. l1 + l 2 + l [min] vs Pentru burghiere la 12 [mm] distanele de ptrundere i depire la gurirea n plin pe mainile de gurit sunt: l1=3.46 [mm], l2=2 [mm], l=36 [mm], iar viteza de achiere vs =25.352 [m/min] l + l + l 3.46 + 2 + 36 Tb = 1 2 = = 1.8398 min vs 22.5349 [2, Tabelul 7.37 pag 260, Tabelul 7.40 pag 262] Timpul de baz va fi dat de relaia: Tb = Determinarea tipului pregtire-ncheiere T p = 3 min pentru 12 [mm]

[2, Tabelul 7.36 pag 260]

Determinarea tipului ajuttor Timpul ajuttor t a1 pentru prinderea-desprinderea piesei: t a1 = 0,28+0,49+0,5=1,27 [min] [2, Tabelul 7.47 pag 265] Timpul ajuttor t a 2 pentru comanda mainii t a 2 = 0,49 [min] [2, Tabelul 7.51 pag 268] Timpul ajuttor t a 3 pentru evacuarea achiilor t a 3 = 0,06 [min] [2, Tabelul 7.52 pag 269] Determinarea tipului de deservire a locului de munc Tipul total operativ ( t b + t a ): t b + t a = 1,1298+(1,27+0,49+0,06)=2,9498 [min] Timpul de deservire tehnic: t dt = 2 Timpul de deservire organizatoric: t do = 1 Se neglijeaz timpul de odihn. Determinarea tipului de deservire a locului de munc Tipul total operativ ( t b + t a ): t b + t a = 2,7+(1,27+0,49+0,06)=4,52 min Timpul de deservire tehnic: t dt = 2 Timpul de deservire organizatoric: t do = 1 Se neglijeaz timpul de odihn.

3.10. Metoda de reglare a sculelor la cot

La producia de serie mijlocie reglarea sculelor la cot se face prin meoda pieselor de prob.

CAPITOLUL 4. Proiectarea dispozitivului de prindere a semifabricatului pentru operaia de burghiere

4.1. Justificarea schemei de orientare prin calcule de erori

SOF1 = [1] [2][3] Sa SOF2 = [1] [4][5] Sa SOF3 = [6] [7] [5] Sb

Condiii determinante: c1) ZZ // S1 c2) Respectarea cotei 152 0,5 [mm] c3) Respectarea cotei 25 0,2 [mm]

SOF1: C1) r 0 (//) = 0 C2) r 0(152 0.5) = 0 S1 coincide cu baza [1] a C3) 0 ( 24 0.2 ) = 1/3xT25=1/3x0,6=0,2 r 0( 24 0.2) = j max 2 = 0,030 2 = 0,015 a a0 rezulta ca piesa este buna

SOF2:

C1) r 0(//) = 0
C2) r 0(152 0.5) = 0 S1 coincide cu baza[1] C3) r 0( 24 0.2 ) = 0 Baza de cotare de pe piesa coincide cu baza de ghidare [2]

SOF3:

C1) r 0(//) = 0
C2) r 0(152 0.5) = 0 S1 coincide cu baza[4] C3) b+Cr=l1 B=l1-Cr b=l1-Cr

r 0(b ) = Tl1 = 0,6

a r o (152 ) > o ( 25)

a0 (b ) = 1 / 3Tb = 1 / 3 0,4 = 0,13

schema valabila

Se allege SOF1 deoarece este mai usor de realizat si costul mai mic

4.3. Schie de principiu ale dispozitivului

Fixarea pieselor in dispozitive se realizeaza cu ajutorul unor mecanisme de strangere de diferite constructii, al caror tip este determinat de specificul pieselor de prelucrat si de conditiile de prindere. Fortele si timpul necesar pentru prinderea si eliberarea semifabricatelor cand se folosesc mecanisme de strtangere actionate asupra piesei in timpul prelucrarii; de tipul mecanismului de strangere, de lungimea cursei dispozitivului. Tipuri de dispozitive cu actiune mecanizata: -pneumatice cu piston/membrana; -hidraulice cu piston; -hidraulice rotative; -pneumohidraulice; -electromecanice; Alegerea unui anumit tip de dispozitiv este determinata de: sursa de alimentare disponibila (aer comprimat, instalatie hidraulica, electrica etc); gabaritul si particularitatile constructive ale dispozitivului de prindere; conditiile de prindere (marimea fortei de strangere, lungimea cursei etc); conditiile utilizarii dispozitivului de prindere pe masina-unealta (dispozitiv fix, dispozitiv rotativ cu miscare de translatie etc) de numarul de bucati de piese de executat. Dispozitive pentru masinile-unelte de gaurit: -bucsele de ghidare -placile de ghidare Bucsele de ghidare pozitioneaza scula in raort cu piesa si sunt in general standardizate. Pot fi fixe si demontabile. Cele fixe se impart in cilindrice si conice (cu sau fara guler) si de baza. Bucsele cilindrice fara guler sunt standardizate; cele conice nu sunt. Bucsele conice permit corectarea erorilor la distanta dintre axe; sunt insa rar intrebuintate. Bucsele cilindrice cu guler sunt standardizate, cele fixe se folosesc cand este necesar ca acesta sa aiba perete subtire, daca grosimea placii portbucsa este mica sau daca bucsa trebuie sa serveasca sa ca opritor pentru scula; cele demontabile sau detasabile permit inlocuirea usoara, dupa ce se uzeaza, si se pot monta direct in corpul dispozitivului sau in bucse fixe de baza, acestea din urma sunt standardizate. Bucsele detasabile se folosesc cand alezajul necesita prelucrarea cu mai multe scule, care trebuie ghidate. Daca gaurile sunt apropiate, bucsele se aplatizeaza, sau se foloseste o singura bucsa, fixate prin suruburi sau stifturi. Placile de ghidare sunt elemente ale dispozitivelor de gaurit, in care se introduce bucsele de ghidare in pozitia necesara. Dupa modul cum aceste placi se leaga cu corpul dispozitivului, se impart in: placi fixe, articulate sau rabatabile, amovibile, suspendate si ridicabile cu ajutorul unor mecanisme ale placii, suspendate si ridicabile cu ajutorul unor mecanisme ale placii, iar dispozitivele, dupa tipul placii de ghidare, se impart in dispozitive cu placa fixa, cu placa rabatabila. Placile fixe pot fi turnate impreuna cu corpul, dupa cum pot fi separate de corp, dar fixate de acestea prin suruburi si stifturi sau prin sudura. Precizia care se obtine la un dispozitiv cu placa dintr-o bucata cu corpul este functie numai de pecizia de executie a bucselor de ghidare si de precizia amplasarii acestora. La placile fixate prin suruburi, precizia prelucrarii va depinde si de precizia pozitiei placii pe corp. Pentru a nu se deplasa, placa se fixeaza, in afara de suruburi si prin stifturi, dupa ce se asigura precis pozitia acesteia. Prin utilizarea placilor fixate cu suruburi de siguranta se asigura prelucrarea usoara a suprafetelor interioare a corpului

dispozitivului si a gaurilor pentru bucse, in placa; la prelucrarea si obtinerea rebut a placii, nu se rebuteaza si corpul dispozitivului. Placile articulate sau rabatabile sunt executate separate de corpul dispozitivului, legandu-se de acesta prin articulatie. Placa dispune pe unul din capetele de un canal pentru surubul de fixare pe reazeme schimbabile. La asezarea si scoaterea pieselor de prelucrat, placile articulate prezinta unele avantaje, in comparative cu placile fixe, insa pretul de cost al acestora este ridicat si precizia prelucrarii scazuta. Bucse fixe

Bucse aplatisate Bucse demontabile

Bucsa pentru ghidare a doua scule

Bucse de baza(pentru ghidarea bucsei demontabile si pentru ghidarea sculei)

Placute de ghidare fixe

Placa rabatabila

Cep de sprijin cu cap cilindric plat

4.4. Desenul de ansamblu al dispozitivului

Desenul de ansamblu al dispozitivului se afla la sfarsit impreuna cu celelalte desene de executie.

4.3. Descrierea funcionrii dispozitivului

1. Se introduce n placa de baz (3) dornul (6) 2. Se introduce n placa de baz (3) dornul (4). 3. Se introduc in placa de baza cepurile (5). 4. Se prinde pe placa de baza , placa. de sustinere stanga(9) prin doua stifturi (18) si doua suruburi (7) 5. Se prinde pe placa de sustinere stanga, placa port buce(10) pentru operaia de burghiere prin doua stifturi (16) si doua suruburi (17) 6. Se prinde pe placa de baza , placa de sustinere dreapta(15) 7. Se introduce in placa de sustinere dreapta , cepul (14) 8. Se prinde pe cele doua placi de sustinere, placa de strangere (13) cu surubul de strangere(12) deschis 9. Se introduce piesa in dispozitiv fixandu-se pe cele doua dornuri 10. Se strange surubul (12). 11. Se se executa operatia de gaurire 12. Se desface surubul 13. Se extrage piesa ridicand-o de pe dornuri. 14. Se repeta operatiile 9-13

Bibliografie
[1] A. Vlase, Tehnologii de prelucrare pe maini de strunjit, Ed. BREN, Bucureti 2007. [2] A. Vlase, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit, Ed. BREN, Bucureti 2007. [3] A. Vlase, Tehnologia construciilor de maini, Ed. Tehnic, Bucureti 1996. [4] Gheorghe Amza,Tehnologia materialelor, Ed. BBREN, Bucureti 2004 [5] Scule achietoare (Standarde i comantarii), Ed. Tehnic, Bucureti 1973. [6] A. Vaida, Emil Botez, M. Aelenei, Maini-Unelte, Ed. Didactic i Pedagogic, Bucureti 1970. [7] Sanda Vasii, C. Andronic, Proiectarea dispozitivelor, Editura didactica si pedagogica, Bucuresti 1982 [8] C. Pico, G. Coman, N. Dobre, O. Pruteanu, C. Rusu, . Rusu, . Trufinescu, Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, Editura Tehnic, Bucureti 1982. [9] Sergiu Tonoiu, Dispozitive, Ed. BREN, Bucureti 2004

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

FACULTATEA INGINERIA SI MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE

PROIECT

T.F.R.I

INDRUMATOR PROIECT: PROF.DR.ING. AURELIAN VLASE

STUDENT :TANASE GABRIEL GRUPA 651 BB

4.4. Desenul de ansamblu al dispozitivului

Desenul de ansamblu al dispozitivului se afla la sfarsit impreuna cu celelalte desene de executie.

4.3. Descrierea funcionrii dispozitivului

1. Se introduce n placa de baz (3) dornul (6) 2. Se introduce n placa de baz (3) dornul (4). 3. Se introduc in placa de baza cepurile (5). 4. Se prinde pe placa de baza , placa. de sustinere stanga(9) prin doua stifturi (18) si doua suruburi (7) 5. Se prinde pe placa de sustinere stanga, placa port buce(10) pentru operaia de burghiere prin doua stifturi (16) si doua suruburi (17) 6. Se prinde pe placa de baza , placa de sustinere dreapta(15) 7. Se prinde pe cele doua placi de sustinere, placa de strangere (13) cu surubul de strangere(12) deschis 8. Se introduce piesa in dispozitiv fixandu-se pe cele doua dornuri 9. Se strange surubul (12). 10. Se se executa operatia de gaurire 11. Se desface surubul 12. Se extrage piesa ridicand-o de pe dornuri. 13. Se repeta operatiile 8-12