1. Breve descripcin de la empresa (1-2 cuartillas) a.

Misin Nos apasionamos en ofrecer a las familias mexicanas bienestar durante su vida, a travs de productos y servicios de excelencia, en beneficio de nuestra gente, accionistas, clientes, proveedores y comunidad. b. Visin Evolucionar de una respetada y confiable compaa de alimentos a una respetada y confiable compaa de alimentos, nutricin, salud y bienestar. c. Valores

Calidad superior. Ser los mejores en todo lo que hacemos y somos. Nuestra gente. Reconocer, valorar y desarrollar el potencial de nuestro equipo humano. Confianza y transparencia. Compromiso responsable con nuestro entorno, actuando honestamente. Innovacin y renovacin. Permanente superacin para asegurar nuestra competitividad ante el entorno cambiante. Servicio. Mejora continua para satisfacer las necesidades y exceder las expectativas de nuestros consumidores y clientes.

d. A qu se dedica? Es una compaa que se dedica a la fabricacin, a la distribucin y a la venta de alimentos y bebidas.

e. Productos

f. Generalidades de la empresa Nestl es la empresa lder mundial en nutricin, salud y bienestar con operaciones en los cinco continentes.

Operaciones en ms de 86 pases, con 276,000 empleados y 480 fbricas a nivel mundial. Nestl comercializa sus productos en 130 pases de todo el mundo. Nestl es la compaa de alimentos y bebidas que ms invierte en investigacin y desarrollo tecnolgico. En 2007 el grupo de Investigacin Nestl tuvo una inversin de 1.9 billones de dlares.

2. Descripcin detallada del proceso sobre el cual se trabajar a. Actividad Proceso para la creacin de una paleta helada b. Breve descripcin de en qu consiste cada actividad

c. Diagrama de Flujo

3. Observar para crear valor a. Actividades de Valor Agregado b. Actividades de No Valor Agregado y si son necesarias o innecesarias 4. Identificar que Mudas se estn presentando y en qu partes del proceso Proceso Paleta helada 1. Se pesa la materia prima. (Agua potable, azcar, citrato de sodio, CMC) ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO NECESARIA. 2. Se disuelven los ingredientes. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. MUDA DE PROCESAMIENTO 3. Se calienta la mezcla y se enfra. En este proceso se agregan los colorantes, saborizantes, benzoato de sodio, sorbato de potasio y cido ctrico. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. 4. Se bombea al tanque de espera. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. MUDA DE PROCESAMIENTO 5. Del tanque de espera se bombea a la tolva de llenado. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. MUDA DE PROCESAMIENTO 6. Pasa a la dosificadora-llenadora. En este proceso entra la bobina. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. 7. Sellado de la bobina. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. 8. Codificado de bobina. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. 9. Translado al rea de enfriamiento. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO NECESARIA. MUDA TRANSPORTE 10. Translado al rea de secado. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO NECESARIA. MUDA TRANSPORTE 11. Se empaca y se vuelve a codificar la premezcla. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO INECESARIA. 12. Se almacena ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO INECESARIA. MUDA ALMACENAMIENTO 13. Se lleva al rea de mezclado. Ah se mezcla el agua de proceso, la premezcla y los conservadores. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. MUDA OCASIONADA POR MOVIMIENTOS 14. Se calienta por medio de vapor por un tiempo de 10 min a una temperatura de 90C. MUDA DE ESPERA

15. Se lleva al rea de enfriamiento donde se aaden ms conservadores y se enfra a una temperatura de -70C ACTIVIDAD VALOR AGREGADO MUDA TRANSPORTE 16. Se pasa por un filtro para detectar materia extraa. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. MUDA POR REPARACIONES / RECHAZO DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS 17. Se lleva al tanque de almacenamiento a una temperatura de -70C ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. MUDA TRANSPORTE 18. Pasa por una trampa magntica para detectar metales pesados y se lleva al rea de envasado. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO 19. Se sella y se codifica. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO NECESARIA. 20. Se lleva al almacn de enfriamiento con una temperatura de -150C ACTIVIDAD VALOR AGREGADO. MUDA TRANSPORTE 21. Se revisa si hay fuga, si no cumple se destruye. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO INECESARIA. MUDA POR REPARACIONES / RECHAZO DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS 22. Secado con aire. ACTIVIDAD VALOR AGREGADO 23. Segunda revisin de fuga. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO NECESARIA 24. Acondicionamiento de corrugados. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO INECESARIA 25. Codificacin de corrugados. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO INECESARIA 26. Liberacin del producto. Si no cumple especificaciones se destruye. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO NECESARIA. MUDA POR REPARACIONES / RECHAZO DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS 27. Se lleva al emplayado de tarima. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO NECESARIA. MUDA TRANSPORTE 28. Se enva al almacn. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO NECESARIA. MUDA TRANSPORTE 29. Se enva al centro de distribucin de Toluca. ACTIVIDAD VALOR NO AGREGDO NECESARIA. MUDA TRANSPORTE

5. Hacer el Value Stream Maping Presente 6. Utilizando las herramientas Lean vistas en clase hacer una propuesta de mejora utilizando al menos 3 de las herramientas. CHORO 5s

Analizando el sistema de produccin actual, recomendaramos aplicar la herramienta de las 5s, a todos niveles desde loa maquiladores y operarios hasta el nivel corporativo, ya que al revisar las areas de trabajo de los operadores nos dimos cuenta que generalmente sus areas de trabajo estn desorganizadas y sucias, lo cual provoca que algunos procesos tarden mucho tiempo y exista errores de calidad. Tambin nos percatamos que los sitios de trabajo de los operarios estn llenos de elementos personales, herramientas, y cosas incensaras, as como en las oficinas del corporativo nos percatamos que en los cubculos y oficinas estn llenas de objetos personales y papeles incensarios lo cual dificulta trabajar. Es por esto que recomendamos a esta empresa poner en prctica esta herramienta empezando con clasificar (Seiri) las herramientas necesarias e innecesarias para llevar a cabo la actividad a realizar, las herramientas innecesarias debern retirarse del sitio de trabajo y colocarlas en el almacn de herramientas, una vez clasificado las herramientas necesarias, se deber ordenar (Seiton) el rea de trabajo , es decir poner un lugar para cada cosas y cada cosa en su lugar de modo que se pueda encontrar con facilidad y mejorar su visualizacin, ser necesario comprar gavetas y muebles que nos ayuden a disponer de un sitio para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Despus se proseguir a limpiar (Seiso), es decir eliminar polvo y suciedad de todos los elementos, con la finalidad evitar averas y fallas en cualquiera de las maquinas utilizadas durante el proceso. Para el personal del corporativo se les hara la recomendacin de aplicar Clean Desk, es decir que retire todo objeto que no es necesario tener en el rea de trabajo, como por ejemplo fotos personales, dibujos etc. Y tanto para los operarios y el personal de corporativo se les pedir que no coma en sus lugares de trabajo con el fin de siempre tener limpia la area de trabajo para evitar accidentes. Una vez terminado este paso se recomendara estandarizar (Seiketsu), con la finalidad de preservar altos niveles de organizacin, orden y limpieza, esto se lograra enseando al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento. Despus nos deberemos a enfocar en la disciplina (Shitsuke), la cual consistir en inculcar a los trabajadores habitos basados en las 4s anteriores, esto significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Esto lo podremos lograr: Educar al personal sobre los principios y tcnicas de las 5S y mantenimiento autnomo. Crear un equipo promotor o lder para la implantacin en toda la planta. Asignar el tiempo para la prctica de las 5S y mantenimiento autnomo. Suministrar los recursos para la implantacin de las 5S. Motivar y participar directamente en la promocin de sus actividades. Evaluando el progreso y evolucin de la implantacin en cada rea de la empresa y realizando auditoras de progresos semestrales o anuales.

Jidoka

Otra herramienta que recomendaramos implementar Jidoka, ya que observamos que existen procedimientos operativos inapropiadas, con frecuencia existe desperdicio de tiempo durante la fabricacin en la maquina y desperdicio de tiempo en traslado de material defectuoso de un lugar a otro. El propsito de la implemetacin de Jidoka es diagnosticar el defecto inmediatamente y corregirlo evitando fabricar piezas defectuosas y desperdiciar el tiempo en estas. 7. Hacer una propuesta de Value Stream Maping Futuro en base a las mejoras descritas en el punto anterior.