Sunteți pe pagina 1din 29

A.

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE Aceasta parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente tehnice si economice, a succesiunii operatiilor sau a fazelor. 1. ANALIZA PIESEI Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar (stante si matrite) se face pe baza datelor initiale specificate in desenul de executie, pe baza informatiilor de genul: volumul de productie, costul piesei prelucrate, volumul de investitii necesar, dotare tehnica etc. Elementele redate in desenul de executie sunt complete pentru a realiza piesa cu codul SE13. Volumul de productie este de 12100 piese. 1.1. Rolul functional al piesei

Materialul din care se executa piesa este A3 STAS 9485 80. S-au identificat suprafetele care definesc piesa (fig.1) si s-a stabilit rolul functional al fiecareia dintre ele (tabelul 1 si tabelul 2).

Figura 1

Tabel 1 Sk 1,28 2,5,10,22 3,4,11,15 6 7 8 9,14,25,27 12 16 17,22 18,20 19,21 23,24 Forma nominala Plana Tronconica Plana Cilindrica Cilindrica Plana Plana Plana Plana Plana Plana Plana Plana Dimensiuni [mm] 40x22 R0.5 6x0.5 14x0.5 22x0.5 9x0.5 6x0.5 15x0.5 40x0.5 3x0.5 6x0.5 2x0.5 3x0.5 Tabel 2 Suprafata 1,28 2,5,10,22 3,4,11,15 6 7 8 9,14,25,27 12 16 17,22 19,21 20,26 23,24 Rolul suprafetei De marginire De asamblare De marginire De trecere De marginire De marginire De marginire De asamblare De marginire De marginire De marginire De marginire De asamblare

1.2.

Verificarea desenului de executie

Elementele redate in desenul de executie sunt complete pentru a realiza piesa cu codul SE13. Numarul de piese ce trebuiesc obtinute este de 149800. Scara utilizata este cea de 2:1 pentru o mai buna vizibilitate. Cotelor libere li se vor stabili abaterile conform STAS 11111 86.

1.3.

Materialul

Pentru ca piesa sa indeplineasca rolul functional materialul ales a fost A3 STAS 9485 80 care are urmatoarele caracteristici (tabelul 3): Tabel 3 Material STAS Stare de livrare Rezistenta la rupere, Rm [N/mm^2] Compozitia chimica [%] Greutatea specifica [kg/dm^3] Benzi Foi de tabla

A3 STAS 9485 80

270370

C 0,150,13 Mn 0,5-0,03 Si max 0,5 P 0,05-0,03 S 0,05-0,04 Al 0,01-0,1 Fe - restul

7,85

20,25,26,30, 35,40,45,46, 50,55,60.65, 70,75,80,85, 90,95,100, 110,115,120, 130,140,150

800x1500 800x2000 800x2500 800x3000 800x4000 1500x1500 1500x2000 1500x2500 1500x3000 1500x4000

Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan

l=li + k*g*(n-1) L=li+li li =

(1.1) (1.2)

(1.3)
A=l4 + l2 + l3=18,62 mm B=l2 + l1 + l1=6.72 mm

l1=L2-r1-g=2- 0,5 - 0,5=1mm l2= L3 - g - r1=6,5 - 0,5 - 0,5=5,5 mm l3= L4 - g - r2=2 - 0,5 - 0,5=1 mm l4=L5 - g - r2=17,5 - 0,5 - 0,5=16,5 mm l1=1,12 l2=1,12

2.STUDIUL TEHNOLOGICITATII PIESEI Tehnologicitatea piesei este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in care piesa poate fi executata in conditii normale de lucru. Tehnologicitatea pieselor obtinute prin deformare plastica la rece se analizeaza din mai multe puncte de vedere caracteristice fiecarui procedeu de deformare in parte.

2.1. Tehnologicitatea conditiilor impuse Pentru a face o analiza corecta, completa si concisa s-au comparat valorile abaterilor cotelor libere cu abaterile dimensionale ce sunt posibile a se realize prin procedee de deformare plastic la rece (tabelul 4).

Tabelul 4
Precizia impusa piesei prin desenul de executie Dimensiu ne nominala Abateri la cote libere STAS 11111-88 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4 Abateri de forma Rugozitatea suprafetei Precizia posibil de realizat prin procedee de deformare plastica la rece Deforma re normala 0,07 0,07 0,07 0,04 0,04 0,07 Defor mare de precizie 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 Abateri de forma Rugozita tea suprafe tei Con cluzii

40 22 15 14 2 22

Abateri dimensiona le 0,15 -

DN DN DN DN DN

O alta conditie ce trebuie indeplinita se refera la distanta intre orificii si conturul piesei (tabelul 5). Tabelul 5
Grosimea materialului g [mm] 0,5 Distanta intre orificii si conturul piesei distanta = 4 mm normal ridicat 0,5 0,25

Din punct de vedere al preciziei dimensionale piesa poate fi obtinuta prin deformare normala.

2.2. Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin decupare Prin decupare nu pot fi realizate orice fel de forme ale suprafetelor si nici orice dimensiuni ale acestora. (figura 2).

Exista o conditie pe care conturul in forma de T sa poata fi realizat si anume: b > 1,2*g. Deoarece grosimea materialului este de 0,5 mm, iar latimea este de 3 mm conditia este indeplinita (3 > 0,6). Din punct de vedere al suprafetelor obinute prin decupare piesa poate fi obtinuta. 2.3. Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma suprafetelor perforate precum si conditiile dimensionale si de pozitie relative, se analizeaza piesa in functie de valoarea puntitelor si de conditiile pe care acestea trebuie sa le indeplineasca (figura 3).

Fig. 3 Piesa este tehnologica din punct de vedere al formei daca indeplineste conditia a > 0,8*g. Avand in vedere ca valoarea puntitei este 4 mm, iar grosimea materialului de 0,5 conditia este indeplinita (4 > 0,4). O alta conditie este data de forma conturului interior care se obtine prin perforare (tabelul 6).
6

Tabelul 6
Forma orificiului Circulara Dimensiunea minima a orificiului 14 Materialul piesei A3 STAS 9485 - 80 DUR MOALE 1,2*g 1*g

Din punct de vedere al tehnologicitatii suprafetelor obtinute prin deformare piesa se poate realiza. 2.4. Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei Caracteristicile fiecarui material prelucrabil prin deformare plastic la rece ii permit acestuia sa suporte deformari mai mici sau mai mari in functie de tipul deformarii la care este supus. In ceea ce priveste procedeul de indoire trebuiesc indeplinite conditii care tin de raza minima de indoire, lungimea minima a laturii indoite (figura 4).

Fig. 4 Pentru ca piesa sa fie tehnologica trebuiesc indeplinite conditiile: - r >= g (1) - h > 2*g (2) Ambele conditii sunt indeplinite (0,5=0,5); (2 > 1). = 90 r= 0,5
r= 0,4 * 9 0,5 > 0,02 (A)

Piesa poate fi obtinuta din punct de vedere al tehnologicitatii formelor indoite.


3. Analiza diferitelor variante de process tehnologic Atunci cand se prelucreaza prin deformare plastica la rece exista mai multe variante tehnologica de desfasurare a procesului de prelucrare:

-pe stante si matrite simple; -pe stante si matrite complexe; -pe stante si matrite combinate. Piesa SE13 poate fi obtinuta pe baza urmatoarelor variante de proces tehnologic: Varianta 1: -decuparea conturului exterior al piesei pe o stanta simpla de decupat (fig.1);

Fig. 1 Decuparea piesei

-perforarea semifabricatului obtinut (fig. 2) pe o stanta simpla de perforat; -indoirea in L (fig. 3) a semifabricatului perforat, pe o matrita simpla de indoit.

Fig. 2 Perforarea piesei

Fig. 3 Indoirea piesei

Varianta 2: -perforarea si decuparea se pot realiza pe o stanta cu actiune succesiva (fig. 4); - indoirea se realizeaza pe o matrita simpla de indoit (fig. 5).

Fig. 4 Perforarea si decuparea succesiva a piesei Varianta 3:

Fig. 5 Indoirea piesei

-perforarea si decuparea se realizaeaza pe o stanta cu actiune simultana (fig. 6); -indoirea se realizeaza pe o matrita simpla de indoit (fig. 7).

Fig. 6 Perforarea si decuparea simultana a piesei Varianta 4:

Fig. 7 Indoirea piesei

- toate prelucrarile se realizeaza pe aceeasi matrita combinata cu actiune succesiva (fig. 8).

Fig. 8 Realizarea piesei pe matrita combinata 9

Oricare din aceste variante poate deveni optima in anumite conditii. Pentru o mai buna structurare s-a completat tabelul 7. 4. Analiza croirii semifabricatului Economisirea materialelor utilizate in procesele de productie este o problema, deosebit de importanta si de complexa in acelasi timp, a carei rezolvare eficienta depinde de o serie de factori de natura constructiva, tehnologica si economica. Prin croirea optima se intelege acea modalitate de dispunere a pieselor pe semifabricat care sa conduca la o utilizare maxima a materialului (cantitatea de deseuri sa fie minima). Astfel, pentru piesa SN13 se pot propune urmatoarele scheme de croire: Croire dreapta cu deseuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul poansonului de pas (fig. 1). Aceasta varianta de croire se recomanda pentru piesele mai complexe, in aceasta categorie putand intra si piesa SN 13. De altfel este una din schemele de croire cele mai folosite.

Fig. 1 Croire dreapta, pe un rand, cap la cap. (fig. 2).

Fig. 2 10

Croire dreapta, pe un rand, cu deseuri putine, cu poanson de pas (fig. 3). Piesa SN 13 avand si contururi rectilinii se poate dispune cu acestea chiar pe marginea semifabricatului, disparand astfel, puntitele laterale.

Fig. 3 Croirea fata in fata, cu deseuri, cu poanson de pas (fig. 4).

Fig. 4 Croirea pe doua randuri, cu deseuri, cu poanson de pas (fig. 5). Piesa SN 13 este de dimensiuni relativ mici. De aceea se poate incerca o dispunere a ei pe semifabricat pe mai multe randuri. Cresterea numarului de randuri conduce la o utilizare mai buna a materialului, dar creste in acelasi timp complexitatea stantei sau a matritei prin multiplicarea corespunzatoare a numarului de poansoane.

11

Fig. 5 croire combinata (fig. 6). Pentru a utiliza cat mai eficient materialul se incearca dispunerea altor tipuri de piese in zona deseurilor rezultate de la varianta de croire initiala.

Fig. 6 12

Pasul poate fi asigurat si cu ajutorul opritorului ocazie cu care latimea benzii va fi mai mica cu valoarea puntitei c indepartata ca deseu de poansonul de pas. Insa pentru a folosi varianta de croire cu opritor trebuie ca fasiile de tabla sa fie inguste, iar grosimea materialului mai mare de 0,5. Pentru ca piesa SN 13 sa isi indeplineasca rolul functional are o grosime a materialului de 0,5. Asadar nu se pot utiliza scheme de croire ce utilizeaza opritor. Pentru a determina latimea benzii trebuie sa tinem cont de fiecare varianta de croire (tab.8). Tabelul 8 Latimea benzii[mm]

Nr. Crt. 0 1 2 3 4

Varianta de croire 1 dreapta pe un rand cu deseuri cap la cap fata in fata pe mai multe randuri cu deseuri putine dreapta pe un rand combinata

Modul de realizare a pasului 2 cu poanson de pas cu poanson de pas cu poanson de pas cu poanson de pas cu poanson de pas cu poanson de pas

Schita croirii calculata standardizata 3 Fig. 1 Fig. 2 Fig. 4 Fig. 5 4 34,355 41,355 67,54 5 35 45 70

Fig. 3

41,2

45

Fig. 6

67,54

67,54

Calculul puntielor laterale i intermediare Calculul puntielor laterale i intermediare se efectueaz cu ajutorul formulelor de mai jos: a= k1k2k3a1; b= k1k2k3b1; unde: k1= 0.085; k2= 1; k3= 1; a1= 1mm; b1=1,5mm, rezult deci: a= 0.085111 a=0,085mm; b= 0.085111,5 b= 0.1275mm. c= 1.5 mm Calculul limii benzilor Calculul limii benzilor se efectueaz cu ajutorul urmtoarei formule: l = nD+(n-1)a+2b+l+kc (1.3),unde:n=numarul randurilor de croire, D=dimensiunea piesei transversal pe lungimea semifabricatului, a=puntita intermediara, 13 (1.1) (1.2)

b=puntita lateral, c=puntita taiata de poansonul de pas, l=abaterea la latime a semifabricatului, k=numarul de poansoane de pas. Valoarea calculat se rotunjete prin adaos la o valoare standadizat, conform STAS 9485 80. Pentru prima varianta de croire:

lcalc=1x33+0x0,085+2x0,1275+(-0,3)+1x1,5=34,355 mm lstas=35 mm Pentru a doua varianta de croire:

lcalc=1x40+0x0,085+2x0,1275+(-0,3)+1x1,5=41,355 mm lstas=45 mm Pentru a treia varianta de croire:

lcalc=1x40+0x0,085+0x0,1275+(-0,3)+1x1,5=41,2 mm lstas=45 mm Pentru a patra varianta de croire:

In acest caz trebuie indeplinita conditia ca grosimea materialului sa fie mai mare de 4 mm. Pentru a cincea varianta de croire:

lcalc=2x33+1x0,085+2x0,1275+(-0,3)+1x1,5=67,54 mm lstas=70 mm Pentru a sasea varianta de croire:

lcalc=2x33+1x0,085+2x0,1275+(-0,3)+1x1,5=67,54 mm lstas=70 mm

Schemele de croire ethnic acceptabile ramase dupa selectarea tehnologica si tehnica (tab. 9) sunt supuse unei noi selectari economice in urma careia rezulta schema de croire optima. Criteriul cel mai important care sta la baza acestei selectari este coeficientul de croire, iar in cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a materialului. Pentru calculul acestor coeficienti este necesara cunoasterea lungimii semifabricatului. Cum aceasta nu este standardizata lungimea se calculeaza cu relatia: L=500/*g [m] unde:

=greutatea specifica [kg/dm3]; g=grosimea materialului [mm]. L=500/7.85*0,5*103=127*103 [m].

14

Tabel 9 TEHNICE Nr. SCTP Contur curb tangent A A A A A Forme complexe ale piesei A A A A A CRITERII DE SELECTARE TEHNOLOGICE Conditii tehnice de precizie A A A A A Productivita te A A A A A Directie de laminare A A A A A Complexita te scula A A A A A Decizi e SCTA sau SCTN SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA

1 2 3 4 5 6

Criteriile economice Kc i Kf se calculeaz conform urmtoarelor formule: [ ] [ ] ,unde : - n nr. de rnduri de croire; - A aria piesei determinat de conturul exterior; - A0 aria efectiv a piesei(cu perforarile efectuate); - p pasul de croire; - ls limea standardizat a benzii A= 872.06 mm2 Aria efectiv a piesei se calculeaz cu urmtoarea formul: A0= A Ac, unde Ac1 este aria cercului, A0 = 718,2 mm2 Pentru a pune in evidenta schema de croire optima s-a completat tabelul 10: Tabelul 10 Nr. SCTA 1 2 3 4 5 6 Criteriul economic Kc [%] Ku [%] 62 52 48 75 75 51 48 40 62 65 Ierarhizarea schemelor 3 4 5 2 1 (1.1) (1.2)

15

5. Proiectarea schemei tehnologice Schema tehnologica se refera la dispunerea grafica a poansoanelor, pe schema de croire optima. La fel ca si in cazul croirii pentru piesa SN 13 se pot imagina mai multe variante de dispunere a poansoanelor: schema tehnologica caracterizata de o diferentiere maxima a fazelor (cate un poanson la fiecare post de lucru, fig. 1):

Fig. 1 schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 6 posturi de lucru (fig. 2):

Fig. 2 schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 5 posturi de lucru (fig. 3):

Fig. 3

16

schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 4 posturi de lucru (fig. 4):

Fig. 4 schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 2 posturi de lucru (fig. 5):

Fig. 5 Alegerea variantei optime, dintre cele prezentate, se face avnd n vedere urmatoarele restricii principale: s asigure obinerea piesei n conformitate cu condiiile tehnice impuse prin desenul de execuie; s conin un minim de pai de avans; s asigure forme tehnologice pentru poansoane i mai ales pentru orificiile din placa activ. In cazul piesei SN 13 exista o conditie de pozitionare a gaurii fata de conturul piesei. Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma suprafetelor perforate precum si conditiile dimensionale si de pozitie relative, se analizeaza conditia in functie de valoarea puntitei a si de conditia pe care acestea trebuie sa o indeplineasca (a > 0,8*g; valoarea puntitei este 4 mm, iar grosimea materialului de 0,5 conditia este indeplinita (4 > 0,4) (fig. 5):

17

Probleme de tehnologicitate apar si in cazul constructiei poansoanelor a caror forma a sectiunii transversale este complicata. Desi forma sectiunii transversale a poansoanelor este simpla, dificultatile tehnologice care apar la rectificarea colturilor (fig. 6), recomanda realizarea poansoanelor in constructie asamblata (fig. 7):

Fig. 6

Fig. 7

6. Calculul forelor i stabilirea poziiei centrului de presiune Calculul forelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona i verifica fiecare poanson, pentru a putea determina poziia centrului de presiune i pentru a putea alege utilajul de presare (presa). Formulele pentru calculul forelor de deformare pentru fiecare procedeu n parte sunt cunoscute. Pentru a putea prezenta o imagine sintetic a valorilor acestor fore se recomand completarea tabelului 6.1. Schiele seciunilor transversale ale poansoanelor trebuie s pun n eviden (prin linii colorate sau cu grosimi diferite) elementele de contur care particip efectiv la deformarea respectiv. 6.1 Calculul forelor Calculul forei totale de tanare FT : avnd n vedere c pentru a efectua o tanare asupra poansonului i se exercit ( n cazul cel mai general ) o for determinat de relaia : FT = Fst + Fext + Fsc+ Fel , (1.1)

18

Calculul Forei de tanare FST . Fora F necesara forfecrii , este fora utilizat efectiv pentru separarea total sau parial a piesei de deeu i se determin cu relaia : FST = k * l * g * , (1.2) Unde : k = 1.1 1.3 coeficient ; l = lungimea conturului forfecat ; g grosimea materialui; rezistena la forfecare a materialului piesei. Calculul Forei de scoatere FSc : existena deformaiilor elastice n procesul de tanare are urmri negative , att asupra preciziei dimensionale ct i asupra construciei tanei . Revenirea elastic exercitat de material asupra poansonului ptruns n el se manifest prin tendina de a se ridica simultan cu poansonul. Din aceste motive materialul trebuie scos de pe poansoane. Pentru aceasta este nevoie de o for de scoatere : FSc = ksc * Fst ; , Unde : ksc coeficient de scoatere se alege din : [3;pag.245;tab.11.15] (1.3)

Calculul Forei de mpingere Fmp : Materialul desprins din semifabricat trebuie mpins prin orificiul plcii de tiere de ctre poanson . Pentru aceasta este necesar introducerea unei fore de mpingere : Fimp = kimp * Fst ; Unde : kimp : coeficient de impingere sealege din : [3;pag.246] (1.4)

Calculul Forei elastice Fel : fora necesar comprimrii unor elemente elastice folosite la scoaterea sau mpingerea materialului din elemente active : Fel = kel * Fst , Fora de ndoire Fnd se calculeaz utiliznd formula pentru ndoiri la 90:

(1.5)

(1.6)

Unde :

lungirea la rupere; b = limea piesei ndoite; g = 2.5 mm grosimea materialului; rezistena la rupere N/mm2; j = g + cg lx = j + r

19

6.2 Calculul centrelor de presiune Pachetul mobil al tanei sau matriei este adus n punctul mort superior prin intermediul cepului. Dac cepul nu este dispus ntr-un punct bine determinat (centru de presiune), pachetul mobil are tendina de rsturnare, de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix, producnd uzur accentuat n elementele de ghidare ale sculei i chiar a elementelor active. Pentru a evita acest fenomen cepul trebuie dispus n centrul de presiune al tanei sau matriei. Acest punct reprezint punctul de aplicaie al rezultantei compunerii forelor paralele Fi care acioneaz pe fiecare poanson. Determinarea poziiei centrului de presiune se face raportnd schema tehnologic adoptat la un sistem de axe ales convenabil, folosind relaiile adecvate (1) i (2):

(1.7) ;

(1.8)

n care: Fi este fora care acioneaz pe fiecare poanson; xi, respectiv yi, sunt coordonatele centrului de greutate ale conturului prelucrat (n cazul ndoirii centrul de greutate se gsete la jumtatea liniei ndoite). Pentru a simplifica calculele se recomand ca (dac este posibil) una din axe (de obicei Ox) s fie axa de simetrie a schemei tehnologice, iar cealalt ax (Oy), axa de simetrie a celui mai complicat contur de decupat (fig.6.2).

n figura 6.3 este prezentat stabilirea coordonatelor centrelor de presiune (datorita modului n care schema tehnologic a fost adoptat la sistemul de axe, coordonatele centrelor de presiune nu trebuiesc calculate).

20

X Fig. 6.3 Poansonul 1 deoarece se perforeaza un orificiu circular, centrul de presiune este situat in central cercului: XCG=20,4 mm; YCG=22 mm. Poansonul 2 si 3 deoarece am ales axa Oy ca fiind axa de simetrie a poansoanelor central de greutate nu mai trebuie determinat. Poansonul 4 deoarece forta de taiere este aplicata simetric, centrul de presiune se situeaza la intersectia diagonalelor. XCG=40,4mm; YCG=16,5 mm. Poansonul 5 XCG=71,8 mm; YCG=16,5 mm. Stabilirea coordonatelor centrului de presiune: Stabilirea coordonatelor centrului de presiune se efectueaz folosind formulele (1) i (2):

21

n figura 6.4 este prezentat poziia centrului de presiune.

Fig. 6.4

7. Calculul de verificare al unor elemente componente Dup etapa de proiectare a formei i de dimensionare a elementelor active se pune problema verificrii acestora din punct de vedere al solicitrilor mecanice la care acestea sunt supuse n timpul funcionrii tanei sau matriei. Indiferent de procesul de deformare pe care acestea l realizeaz, elementele active sunt supuse, n general, acelorai tipuri de solicitri ( poansoanele la compresiune i flambaj iar plcile active la ncovoiere, compresiune, strivire ). 7.1 Calculul de verificare la compresiune al poansoanelor Verificarea solicitrii de compresiune se face cu relaia: [MPa] ,unde Fi este fora de deformare transmis prin poansonul i; As este aria minim a seciunii transversale a poansonului i; c este tensiunea efectiv de compresiune; ac este tensiunea admisibila la compresiune. Avnd n vedere faptul c toate poansoanele sunt confecionate din acelai material i au aceeai nalime, diferind doar A s, vom face calculul de verificare numai pentru un singur poanson, i anume cel cu As cea mai mic, deoarece este de la sine neles faptul c dac acesta rezist la compresiune celelalte poansoane vor rezista far probleme. (1.1)

22

Poansonul 1 - c=54,82 MPa

ac=150 MPa rezista la compresiune

Poansonul 3 - c=71,27 MPa

ac=150 MPa rezista la compresiune

Poansonul 4 - c=104,6 MPa

ac=150 MPa rezista la compresiune

7.2 Calculul de verificare la flambaj al poansoanelor Verificarea la flambaj a poasoanelor se face avnd n vedere soluia constructiv adoptat pentru ghidarea acestora i coeficientul de sveltee determinat cu relaia : (1.2) n care : lungimea de flambaj ; = raza de inerie minim . Ca i n cazul compresiunii verificarea la flambaj se va face pentru acelai poanson. pentru poansoane fr ghidare Poansonul 1 =54,95 MPa
0

(1.3) rezista la flambaj

Poansonul 3 -

=45,08 MPa

rezisa la flambaj

23

Poansonul 4 -

=88 MPa

rezista la flambaj

7.3 Verificarea la strivire a plcii de capt Deoarece am adoptat deja ca soluie constructiv introducerea unei plci de presiune ntre placa de capt i captul frontal al poansoanelor, verificarea la strivire a plcii de capt nu mai este necesar. 8. Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elementelor active Pentru realizarea piesei, in conformitate cu conditiile tehnice impuse prin desenul de executie, elementele active trebuie dimensionate in consecinta [2, 5, 7, 9, 8, 10]. Acest lucru se face in functie de precizia impusa piesei, de grosimea materialului, de procedeul de deformare sau dimensiunea care se urmareste a fi respectata (interioara, exterioara) in cazul indoirii. Poanson 1 de perforare: = Poansonul 2 de pas: = Poansonul 5 de indoit: = = Placa activa:

Dpl1 = Dpl2 = Dpl3 = Dpl4 =


24

9. Alegerea utilajului de presare Alegerea utilajului de presare (presa) se face n funcie de fora de deformare necesar prelucrrii, dimensiunile de gabarit ale tanei sau matriei proiectate, caracteristicile funcionale ale presei (numrul de curse duble, posibilitile de reglare a cursei, etc.) Fora nominal a presei trebuie s fie mai mare dect fora necesar deformrii. Dimensiunile mesei, precum i distana ntre berbec i masa presei trebuie s permit montarea tanei sau matriei. Dac nlimea tanei sau matriei este mai mic dect Hmin, sau deeurile nu pot fi evacuate prin gaura din masa presei, sub placa de baz, se vor monta, cu uruburi, dou plci de supranlare. La alegerea presei se va constata dac mrimea cursei, necesar deformrii, poate fi asigurat prin treptele de reglare ale acesteia. Alegem presa impunnd condiia : FNpresa FTdef ; Astfel , alegem presa mecanic cu excentric, cu simplu efect, de faricaie romneasc : PAI 6. Caracteristici tehnice prescrise Fora nominal, Fn Numrul de curse duble, n Reglarea lungimii bielei, M Distana maxima intre masa si berbec Inclinarea maxima a presei Locaul pentru cep ( x l) Dimensiunile mesei (A x B) Dimensiunile orificiului din masa () Grosimea plcii de nltare Dimensiunile orificiului placii Puterea motorului Lungimea Limea nencliant Limea nclinat nlimea PAI 63 6 160 40 180 30 25 x 60 360x250 125 40 60 0,75 660 950 1090 1650 Unitatea de masura 104N mm-1 mm mm grade mm mm mm mm mm kW mm mm mm mm

10. Indicaii privind execuia i exploatarea matriei executate Dup alegerea presei se pune problema orientrii i fixrii tanei sau matriei pe presa aleas. Acest lucru const n orientarea pachetului mobil, prin intermediul cepului, fa de berbecul presei, fixarea acestuia n berbec i, n aceast poziie a ansamblului,
25

se fixeaz i pachetul inferior n masa presei. Astfel, cepul de prindere al matriei, este presat ntre dop i corpul berbecului, prin strngerea piulielor pe prezoane. urubul are rolul de a scoate, prin nurubare dopul i de a elibera astfel cepul n vederea schimbrii matriei. Dup orientarea matriei pe masa presei prin intermediul cepului, aceasta, prin placa de baz, se fixeaz pe masa presei cu bridele strnse de uruburi care ptrund n canalele n forma de T ale mesei. Cunoscnd caracteristicile geometrice ale matriei, particularitile procesului de deformare, prin care se obine piesa, se efectueaz reglarea piesei. n majoritatea cazurilor, aceasta const n reglarea nlimii berbecului fa de masa presei, n aa fel nct ntre ele s poat fi montat tana sau matria i reglarea lungimii cursei berbecului, n conformitate cu necesitile impuse de procesul de deformare. Cele dou reglaje se fac n mod diferit n funcie de tipul presei. 11. Exploatarea i ntreinerea tanelor i matritelor. n timpul funcionrii propiu-zise a matritei muncitorul trebuie s urmareasc buna funcionare intervenind prin oprirea utilajului de presare numai n cazul n care constat o defeciune. Cea mai mare i mai frecvent defeciune apare ca urmare a folosirii unui semifabricat cu o alt grosime dect cea pentru care a fost prevzut tana sau matria. n cazul unei grosimi mai mici, piesele rezultate vor fi rebuturi, iar n cazul unei grosimi mai mari pot avea loc defeciuni cu urmri foarte grave asupra integritii sculei, a utilajului de presare precum i a operatorului. Dup utilizare, matriele trebuie verificate, unse i mpreun cu ultima pies prelucrat, depozitate pe rafturi mpreun cu tanele sau matriele ce particip la realizarea acelui produs. Daca n timpul verificrii, se constat anumite defeciuni (fisurarea plcii active, uzura accentuat a muchiilor acesteaia sau a poansoanelor, joc mare ntre elemenetele de ghidare, etc.) acestea se remediaz nainte de depozitare i conservare. Recondiionarea poansoanelor se face prin rectificarea muchiilor (daca sunt n construcie monobloc), prin nlocuirea parii frontale ( daca sunt n construcie asamblat ) sau prin nlocuirea total dac soluiile anterioare nu pot fi aplicate. Pentru aducerea jocului, dintre elementele de ghidare, n limitele normale, de obicei, se nlocuiesc bucele de ghidare. n cazul n care suprafeele de ghidare s-au gripat, trebuie rectificate coloanele de ghidare i nlocuite bucele de ghidare. 12. Norme de protecia muncii Particularitile proceselor de deformare plastic, caracteristicile folosirii semifabricatelor individuale i din band sau fie, conduc la posibilitatea apariiei unor accidente tipice. Astfel, cele mai dese i grave accidente se produc n cazul utilizrii
26

semifabricatelor individuale de dimensiuni mici, unde muncitorii trebuie s introduc cu mna sau cu penseta, fiecare semifabricat n spaiul de lucru. Datorit neateniei, a nerespectrii normelor de securitate specifice locului de munc, a indisciplinei tehnologice, pot avea loc accidente deosebit de grave, care n cele mai fericite cazuri se soldeaz cu amputri. Dei normele de protecie a muncii, caracteristice acestui domeniu de prelucrare, sunt reglementate prin norme guvernamentale totui n afara celor prezentate, trebuie s se in cont de urmatoarele : - la transportarea semifabricatelor se va purta mnui de protecie avnd n vedere existena bavurilor pe toate tipurile de semifabricate; - tanele i matriele se vor prevedea, de preferin, cu extractoare fixe n locul celor mobile; - se vor lua toate msurile posibile de extindere a mecanizrii i automatizrii alimentrii i evacurii pieselor i deeurilor, ndeosebi n cazul folosirii semifabricatelor individuale; - presele trebuie s fie prevzute cu dispositive mpotriva deplasrii accidentale a cursei active; - presele cu comand dubl sau multipl trebuie s intre n funciune numai dac sunt acionate simultan toate comenzile; presele trebuie s fie prevzute cu sisteme care mpiedic repetarea accidental a cursei active; - presele trebuie s fie prevzute cu sisteme care s protejeze spaiul de lucru, prin nchiderea cu grtare, sau cu ajutorul unor celule fotoelectrice care s opreasc instantaneu cursa activ, chiar dac aceasta a nceput, n momentul n care, n spaiul de lucru a aprut un corp strin; - presele trebuie s fie verificate periodic i din punct de vedere electric de ctre personal autorizat; presele vor trebui deservite numai de personal calificat n acest domeniu;

- personalul muncitor trebuie s respecte cu strictee activitile prevzute n planul de operaii al procesului tehnologic respectiv.

Norme specifice de protecia muncii mai sunt prevazute i pentru montarea i ntreinerea tanelor i matrielor, pentru transportul i depozitarea acestora.
27

13.

Normarea prelucrrii piesei pe matria proiectat

Pentru calculul costului piesei, indifferent de varianta de proces tehnologic prin care aceasta se obtine, precum si pentru stabilirea unei anumite organizari a fabricatiei, este necesara determinarea normei de timp NT si a normei de productie Np. Intre acestea exista o relatie invers proportionala. [min] Norma de timp, reprezinta timpul necesar de realizarii unei operatii in conditiile tehnico-organizatorice date ale locului de munca. Norma de productie, reprezinta cantitatea de produse realizate in unitatea de timp in conditiile determinate ale locului de munca. Atat norma de timp cat si norma de productie nu sunt constante pentru un loc de munca, ele putand varia in functie de variatia gradului de exploatare a utilajelor si accesoriilor caracteristice locului de munca . Norma de timp are urmatoarea structura : [min] in care : deservire ; ete rimpul de pregatire incheiere ; - timpul de intreruperi reglementate. - timpul operativ ; - timpul de

In practica se utilizeaza in mod current definirea timpului unitar ca fiind suma timpilor care rezulta din relatia : Tu = [min]

Cu aceasta notatie norma tehnica se determina cu relatia : [min]

28

[1] Proiectarea Tehnologiilor de Prelucrare prin Deformare Plastica la Rece Gheorghe Sindila Editura Bren, Bucuresti 2007; [2] Tehnologii de fabricare prin Deformare Plastica la Rece Gheorghe Sindila Editura Bren 2009; [3] Normarea prelucrarilor prin Deformare Plastica la Rece Gheorghe Sindila Editura Bren, Bucuresti 2008;

29