CUPRINS TEMA PROIECTULUI 1.Elemete de inginerie tehnologica.Proprietatile materiei finite 2.Materiile prime si auxiliare 2.

1 Caracteristicile materiilor prime 2.1.1. Faina de grau 2.1.2.Apa 2.2. Caracticele materiilor auxiliare 2.2.1.Margarina 2.2.2.Produse de indulcire 2.2.3.Zahar 2.2.4.Lapte Praf 2.2.5.Oua 2.2.6.Substante aromate si afanatori 3.Variante tehnologice 3.1.Receptia materiilor prime si auxiliare 3.2.Depozitare 3.3.Pregtirea materiilor prime si auxiliare 3.4.Dozarea 3.5.Pregatirea aluatului 3.6. Framantare 3.7 Modelare 3.8. Receptie 3.1. Bilantul de materiale 3.2. Bilantul termic BIBLIOGRAFIE

TEMA PROIECTULUI
BISCUITII ZAHAROSI
S se proiecteze o secie pentru fabricarea biscuiilor zaharoi cu o capacitate de 15t/24h.Fluxul tehnologic se va amplasa pe 3 nivele.Biscuiii se vor ambala n pungi de 0,025 , 0,050 , 0,075 kg/buc i n cutii de 1, 2, 5 kg.

1. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGIC 1.1. Proprietile produsului finit, domenii de utilizare Clasificarea sortimentelor de biscuii dup criterii economice se face astfel: biscuii crackers, realizati prin afnare biochimic, avnd un coninut de zahr de 5 6 % i de grsimi de 20 28 %; biscuii glutenoi, afnai chimic, modelai prin tanare i trefilare, la care coninutul de zahr reprezint maximum 20 % iar cel de grsimi maximum 12 %; biscuiti zaharoi, afnai chimic, modelai prin forme rotative i prin trefilare, la care coninutul de zahr reprezint minimum 20 % iar cel de grsimi minimum 12 %; biscuii umplui, la care doi sau mai muli biscuii sunt unii printr-un strat de crem; biscuii glazurai, obinui prin acoperirea total sau parial a biscuiilor simpli sau a celor umplui, care se prezint ntr-o gam larg de desene i compoziii. Clasificarea biscuiilor dup modul de finisare pentru livrare se face astfel:

biscuii n vrac, livrai n cutii mari de carton sau lemn; biscuii ambalai n porii de 25 500 g. Biscuiii pot fi clasificai dup utilitatea alimentar, astfel: biscuii obinuii; biscuii aperitiv (au o condimentare accentuat); biscuii desert (sunt mai dulci i aromai); biscuii dietetici. Biscuiii sunt produse finoase dulci, cu o durat ndelungat de conservare. Ei se obin prin coacerea aluatului preparat din fin, ap, zahr, grsimi, arome i diverse adaosuri care le mbogesc valoarea alimentar. Aluatul de biscuii se afneaz n general pe cale chimic (de obicei cu bicarbonat de sodiu i carbonat de amoniu), se modeleaz prin tanare, presare n alveole sau trefilare (priare) i se coace n cuptoare speciale cu vatr mobil sub form de band. Fiecare grup de biscuii cuprinde numeroase sorturi care se difereniaz prin compoziia specific (reet), prin format, glazur, umplutur de crem sau alte elemente ce le imprim o anumit particularitate. Calitatea produselor este definit prin totalitatea nsuirilor concrete i a caracteristicilor care determin utilizarea lor n raport cu scopul pentru care au fost create, precum i eficiena lor economic.

Pentru examenul organoleptic se iau: n cazul biscuiilor 2 % din numrul ambalajelor din lot, dar nu mai puin de trei.Aspectul exterior trebuie s fie astfel: buci plate de form regulat, cu suprafaa lucioas, fr bici sau goluri, fr grsime extrudat la suprafa, iar aspectul n seciune:bine copt, straturi uniforme, porozitate fin, fr goluri, umflturi, buci de aluat sau corpuri strine. Culoarea trebuie s fie: glbuie, brun deschis, uniform; la biscuiii cu cacao brun uniform, nu se admite coloraia albicioas sau arsuri.Gustul trebuie s fie plcut, dulce, corespunztor unui produs bine copt, nici amar, nici rnced, fr scrnet n dini datorit nisipului. La biscuiii cu cacao gust specific de cacao.Mirosul ar trebui s fie plcut, corespunztor aromelor utilizate, fr miros de mucegai, sttut sau alt miros strin. Consistena biscuiilor este fraged dar nesfrmicioas.Defectele care se admit numai n proporie de 5 % dintr-o unitate de ambalaj sunt biscuii deformai, biscuii cu semne de arsuri, cu coluri rupte, bici. 1.2. Metodele de analiz ale produsului finit Pentru analiza chimic se ia din mostra medie n cazul biscuiilor o prob de circa 500 g. Examenul organoleptic Se cerceteaz mirosul, gustul, culoarea, aspectul cojii i aspectul seciunii. Suprafaa trebuie s fie regulat, neted, fr bici sau goluri. Nu se admit incluziuni de corpuri strine. Fiecare produs trebuie s aib forma regulat specific. Se va cerceta dac produsul este infestat de duntori sau atacat de mucegai. Determinarea umiditii Se iau 300 g din prob i se piseaz. Proba pisat se ntinde pe o plac sau o hrtie curat, n strat uniform de form ptrat. Se mparte stratul n patru pri prin diagonale. Se iau cu o spatul cantiti aproximativ egale din dou dreptunghiuri opuse i se pstreaz ntr-un borcan nchis. Se cntrete la balana tehnic, ntr-o fiol tarat, o cantitate de 3 g produs din proba pregtit pentru analiz. Se introduce n etuv i se menine 40 min la 1300C. se rcete apoi n exicator circa 30 min i se cntrete. 2.CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE Pentru fabricarea biscuitilor sunt necesare o serie de materii prime si materiale care au urmtoarele functii:

surse de substante nutritive (glucide, lipide, proteine, vitamine, enzime etc.);

materiile prime auxiliare au rolul de a imprima produsului finit o serie de caracteristici senzoriale, cum sunt aroma, culoarea, structura produsului, starea suprafetei etc.;

ambalajele au rolul de a proteja produsul.

Materiile prime folosite la fabricarea biscuiilor zaharoi sunt: fina i apa, iar materiile auxiliare necesare fabricrii biscuiilor sunt: produse de ndulcire (zahr i / miere) , margarina, unt, produse lactate (lapte, lapte praf, zer, etc ), ou, sare, afntori chimici (bicarbonat de sodiu, de amoniu ), arome. 2.1. Caracteristicile materiilor prime 2.1.1. Fina

Faina rezultata din macinarea graului in diferite variante de extractie constituie principala materie prima utilizata in industria de panificatie. Culoarea fainurilor este determinata, pe de o parte de proprietatile in care se gaseste particula provenita din endosperm si invelis si , pe de alta parte de marimea acesteia Este cunoscut faptul ca particulele provenite din endosperm au culoare alb-galbuie ca urmare a pigmentilor carotinei pe care ii contin, in timp ce partile provenite din invelis au culoare inchisa, data de pigmentii flavonici. De aceea, culoarea fainii este influentata in principal de gradul de participare a diferitelor parti anatomice ale bobului de grau , la consistenta fainurilor. Fainurile de extractie ridicata care contin in proportie mare particule de tarate provenite din invelis au o culoare mai inchisa decat fainurile cu extractie scazuta. Faina normala obtinuta din grau cu insusiri corespunzatoare de panificatie si dupa un proces de macinare bine condus, trebuie sa aiba un miros placut, caracteristic de cereale.Orice miros impropriu, de mucegai, statut, incins, de substante chimice sau de alta natura, conduce la aprecierea ca, faina nu corespunde si nu se poate utiliza in industria de panificatie intrucat imprima defectul de miros al painii. Mirosul impropriu fainii poate fi preluat de la granele macinate cu asemenea defecte, precum si de la spatiul de depozitare necorespunzator, cunoscut fiind faptul ca faina ca produs higroscopic, preia in timpul depozitarii mirosul din spatiul inconjurator Fainurile corespunzatoare calitativ, au gust placut, dulceag, caracteristic unui produs sanatos. Prezenta unui gust strain, impropriu, de amar, ranced sau de alta natura face ca faina sa fie necorespunzatoare calitativ. Aceste gusturi straine se pot datora fie macinarii unui grau cu defecte de gust, fie depozitarii necorespunzatoare a fainii, sau atacului daunatorilor. Odata cu aprecierea gustului, se stabileste si eventuala prezenta a impuritatilor minerale, prin scrasnetul pe care il provoaca la mestecare. Faina destinata fabricarii biscuitilor trebuie sa aiba un continut redus de proteine si de calitate medie, care sa asigure obtinerea unui aluat elastic si suficient de plastic. Aceste caracteristici ale aluatului mentin forma dupa modelare. Fainurile cu continut ridicat de proteine si de calitate superioara duc la obtinerea de produse cu porozitate neuniforma, iar in timpul racirii biscuitii manifesta tendinta de strangere.Faina de granulozitate mica influenteaza pozitiv gustul produsului. Influenta fainii asupra calitatii biscuitilor depinde de sortimentul de biscuiti determinata de ponderea fainii in totalul compozitie - produs. Cu cat faina are o pondere mai mica in masa totala a produsului, cu atat influenta calitatii fainii asupra calitatii produsului este mai mica. In cazul biscuitilor zaharosi la care faina reprezinta 50% din masa produsului, restul fiind reprezentat de alte componente: zahar, grasime, lapte, oua, influenteaza calitatea fainii asupra calitatii biscuitilor este aproape nula. Faina destinata fabricarii biscuitilor se deosebeste de faina pentru paine prin continutul de proteine, continutul si calitatea glutenului. Graul din care se obtine faina pentru biscuiti trebuie sa aiba un continut redus de proteine, de 9-11%, un continut redus de gluten cu insusiri plastice in mod deosebit.

Caracteristicile finii destinate fabricrii biscui ilor INDICII DE CALITATE A FINII BISCUII ZAHAROI

Tabelul 1

mm -

gluten umed, nelipicios, %

24-34 8-11

indicele de deformare a glutenului, 5-25 gluten uscat, & proteine, % 10-12

Amidonul fainurilor destinarii fabricarii biscuitilor trebuie sa se stabileasca rapid la suprafata produsului, in timpul coacerii sa nu se umfle prea rapid pentru a nu se obtine produse cu volum mic, insa nici prea lent, pentru ca miezul la partea inferioara sa nu fie prea dens, iar la partea superioara prea afanat. Continutul de amidon determinat trebuie sa fie foarte mic. Indicele de maltoza pentru faina destinat fabricarii biscuitilor trebuie sa fie de 50mg maltoza/10g faina. In aluatul destinat fabricarii biscuitilor, enzimele proteolitice influenteaza proprietatile reologice ale aluatului, sub aspectul reducerii a consistentei aluatului odata ce concentratia de enzime proteolitice creste. Enzimele aminolitice exercita aceasta influenta, insa numai pana la un anumit nivel al consistentei aluatului dupa care influentele se anuleaza. Granulozitatile fainii destinate fabricarii biscuitilor: reziduu pe sita de matase 8xxx, % - max. 2,5; trece prin sita de matase 10xxx, % - min. 65.

Se poate aprecia ca faina de grau, ca materie prima de baza care intra in proportie de peste 50% in compozitia biscuitilor, si care poate fi de tip alba pentru majoritatea biscuitilor, dar si de tip semialba, neagra, integrala pentru produse dietetice, trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: gustul si mirosul sa fie placute, fara a admite mirosuri si gusturi straine sau prezenta de impuritati minerale; intrucat culoarea fainii influenteaza direct culoarea biscuitilor, se recomanda verificarea din acest punct de vedere a fainii inainte de introducerea in fabricare si neadmiterea fainii care se inchide la culoare in timpul prelucrarii; granulatia fainii trebuie sa fie fina; aciditatea fainii si umiditatea trebuie sa aiba valoare corespunzatoare tipului de faina folosit; se pot folosi si loturi de faina de calitate slaba; pentru biscuitii zaharosi aluatul obtinut trebuie sa fie nesfaramicios, fara conditii speciale de elasticitate, faina folosita sa aiba o capacitate de hidratare corespunzatoare si sa formeze aluaturi de culoare deschisa. 2.1.2.Apa

Apa potabila utilizata in industria de panificatie trebuie sa indeplineasca o serie de conditii de calitate care se refera la proprietati organoleptice, fizico-chimice, radioactive, bacteriologice si biologice. Apa potabila trebuie sa fie fara culoare, miros, gust, sa fie limpede, sa aiba o temperatura initiala la sursa de 150C pentru evitarea dezvoltarii microorganismelor in apa. Apa de coloratie bruna, data de prezenta unui continut ridicat de argila sau saruri de fier imprima painii culoarea rosiatica . Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie sa corespunda cu normele sanitare in vigoare, deoarece, in timpul framantarii aluatului se pot dezvolta microorganisme patogene.Pentru industria de panificatie prezinta o importanta deosebita cunostintele si aprofundarea notiunilor de duritate totala, temporara si permanenta a apei potabile. Apa se clasifica in: apa moale, cu 0-3 grade duritate; apa semimoale, cu 3-10 grade duritate; apa semidura, cu 10-20 grade duritate; apa dura, cu 20-30 grade umiditate; apa foarte dura, cu 35 grade duritate.

Intre calitatea fainii utilizate in industria de panificatie si duritatea apei tehnologice, este o legatura importanta, determinata de efectul ameliorat pe care il exercita duritatea apei asupra insusirilor elasto-vasco-plastice ale aluatului. La prelucrarea fainurilor slabe se recomanda folosirea apei cu duritate mare deoarece sarurile din apa dura, impiedica solubilizarea componentilor principali ai glutenului, respectiv gliadina si glutenina, marind astfel, elasticitatea glutenului. In asemenea situatii nu se recomanda folosirea apei tehnologice cu duritate scazuta intrucat determina inrautatirea insusirilor aluatului, in mod deosebit, inmuierea acestuia. Sarurile de calciu si magneziu influenteaza pozitiv proprietatile fizice ale glutenului imbunatatind proprietatile fainurilor slabe, impiedicand solubilizarea gliadinei si gluteninei maresc elasticitatea si rezistenta glutenului la actiunea enzimelor proteolitice, duc la compactizarea macromoleculei proteice printr-o actiune superficial activa.Alaturi de proprietatile organoleptice, in conditii de calitate ale apei potabile sunt cuprinse in si proprietatile fizico-chimice, la concentratii admise exceptional admisibila, la concentratii admise exceptional si metode de analiza, pentru o serie de substante sau grupe de substante. Temperatura admisibila este de 7-150C, iar pentru apa provenita din surse de suprafata, apa trebuie sa aiba temperatura naturala a sursei.In industria de panificatie, nu se foloseste apa fiarta si apoi racita, deoarece prin fierbere se elimina aerul necesar drojdiilor, iar duritatea apei scade ca urmare a depunerii sarurilor minerale. Apa potabila trebuie sa indeplineasca anumite conditii din punct de vedere al radioactivitatii, prevazute in actele normative in vigoare.Din punct de vedere bacteriologic, apa potabila nu trebuie sa contina bacterii, deoarece sporii nu sunt distrusi la temperatura de pana la 1000C cat se inregistreaza in miezul painii in timpul coacerii conform STAS-ului in vigoare care prevede limite pentru continutul de germeni care se dezvolta la 370C si de germenii coliformi..Apa potabila nu trebuie sa contina organisme animale, vegetale si particule abiotice vizibile cu ochiul liber, oua sau larve de paraziti. Impuritatile vizibile se determina asupra unui litru de apa pastrata intr-un vas de sticla timp de 24h. Daca printr-o usoara agitare se constata depuneri, apa nu corespunde cantitativ.

Tabelul 2. Gradarea apei dupa miros si gust MIROSUL SI GUSTUL APEI CARACTERISTICA LA 200C inexistente Inodor, insipid perceptibile numai Foarte slab la un cunoscator experimentat Slab perceptibile de catre Perceptibil un consumator prevenit Pronuntat usor perceptibile Foarte pronuntat puternice simtinduse imediat foarte puternice GRADATIA 1 2 3 4 5 6

2.2. CARACTERISTICILE MATERIILOR AUXILIARE 2.2.1. Margarina Margarina este o emulsie stabila de tip A/U, are un continut minim de 80% grasime si maxim 16% apa, in stare plastica sau fluida obtinuta prin emulsionarea grasimilor si uleiurilor comestibile, cu lapte sau apa urmate de racirea si prelucrarea mecanica a emulsiei. Margarina contine si aditivi ca: emulgatori, vitamine, arome, coloranti, conservanti. Dupa gradul de fluiditate in timpul ambalarii determinat de continutul de ulei, margarina se clasifica in trei tipuri: tare, moale, lichida. Tabelul 3. Tipuri de margarina TIPUL Tari CONTINUTUL DECARACTERISTICI GRASIME,% 80 SORTIMENTUL

- sunt ferme la modelare, sub- obisnuita forma de vergea, bricheta sau- polinesaturate tipare speciale - spumata (cu aer sau - continutul de ulei lichid esteazot) variabil ( 5-10% pana la 60-65%) sunt fluide - obisnuita - nu isi mentin forma la- premium ambalare ( ambalare in tuburi de- spumata (cu aer sau policlorura de vinil sau hartie

Moi

80

caserata), cotinutul de ulei lichidazot) este variabil ( 60-65% pana la 8085%) Lichide 100 - sunt lichide la temperatura de refrigerare

Gradul de asimilare a margarinei in organism este de 94-97%. Gradul de asimilare a untului in organism este de 93-98,5%. Margarina se fabrica in doua moduri: o o tip M, margarina de masa in doua variante: varianta I, margarina cu 82,5% grasime; varianta II, margarina cu 67% grasime. tip P, margarina destinata fabricarii produselor din industria alimentara.

Se pot utiliza de asemenea o serie de aditivi alimentari, cum ar fi: coloranti, arome, emulsionanti, amelioranti alimentari, agenti de conservare. Margarina se prezinta ca o masa ouctoasa, compacta, omogena, nesfaramicioasa, cu aspect lucios, uscat in sectiune proaspat taiata, de culoare alb galbuie pentru produsul M si de culoare alba pentru margarina de tip P cu miros placut, aromat, specific sortimentului de margarina, gust specific, fara gust amar, ranced, sau orice alt gust sau miros straine. Continutul in grasime este de 85,2% la margarina de tip M varianta I si tip P si de 67% la margarina de tip M varianta II, continutul in apa este de 16,5% la margarina de tip M I si tip P si de 33% la margarina tip M II, punctul de topire prin alunecare este de 31-380C, NaCl este de 0,6% maxim pentru produsul M II, continutul de vitamina A este de 20.000 U.I./kg pentru margarina tip M I si de 16.000 pentru margarina tip M II. Din punct de vedere al incarcaturii microbiene, margarina poate contine maxim 100 bacterii poliforme la un kilogram produs, 10 Escherichia coli la un gram produs, 10 stafilococi la un gram produs, 1000 mucegaiuri si drojdii la un gram produs, Salmonella la 50 grame produs absent. Tabelul 4. Compozitia chimica a margarinei COMPONENTE materii grase substante proteice hidrati de carbon cenusa si sare CONTINUT% 82-84 0,5-0,74 0,3-0,75 0,15-2

fosfatide apa

0,05 <16

1.2.1.1. INFLUENTA GRASIMILOR ASUPRA INSUSIRILOR ALUATULUI Grasimile introduse in aluat au o actiune de ameliorare asupra proprietatilor aluatului. Cu privire la modul, mecanismul de actiune a grasimilor asupra aluatului, exista mai multe opinii. Unii cercetatori cred ca imbunatatirea proprietatilor aluatului s-ar datora efectului de ungere pe care il exercita grasimile, care patrund in masa de gluten si granulele de amidon determina o reducere a rezistentei lor la alunecare, imbunatatind astfel insusirile aluatului. Alti cercetatori considera ca adaosul de grasime astupa porii peretilor celulari din aluat, impiedicand eliminarea gazelor de fermentare si obtinerea in felul acesta a unei mariri a volumului produsului. Ei au aratat ca o cantitate mica de grasime de pana la 5% influenteaza favorabil insusirile aluatului preparat din orice cantitate de faina, aluatul devenind mai moale, mai plastic. Se considera ca grasimile adera la suprafata amidonului, activeaza lipoproteinelele, imbunatatind insusirile de panificatie ale fainii. Datorita absorbtiei partiale sau totale a grasimilor pe miceliile glutenului, se incetineste procesul de hidratare si umflare a glutenului, glutenul devenind mai extensibil si mai elastic. Grasimile adaugate in cantitati mai mari pot impiedica formarea completa a glutenului, aluatul devenind scurt.Ele influenteaza insusirile superficiale ale aluatului, micsorand aderenta si imbunatatind comportarea aluatului la prelucrarea mecanica.Grasimile adaugate in aluat in cantitate mai mica de 5%, actioneaza in toate cazurile favorabil asupra calitatii produsului. Efectul favorabile este dat de capacitatea marita pe care o are aluatul de a retine gazele si in consecinta, produsele vor avea un volum mai mare, cu miez mai elastic, porozitate uniforma de culoare mai inchisa. Un adaos mai mare de grasimi franeaza procesul de fermentare, reduce cantitatea de gaze formata si ca urmare volumul produsului mai mic. 2.2.2.PRODUSE DE INDULCIRE Produsele de indulcire sunt materii auxiliare de baza care se folosesc in majoritatea produselor de panificatie. Pe langa functia de baza, cea de indulcire a produsului, in care se adauga, majoritatea substantelor de indulcire mai indeplinesc multe functii cum ar fi : fragezirea, formarea texturii produsului, stabilizarea, umidificarea, aroma, prelungirea duratei de pastrare a produsului. 2.2.2.1. Zahrul

Zaharul face parte din grupa glucidelor si este din punct de vedere chimic un dizaharit, format din combinatia unei molecule de glucoza cu o molecula de levuloza, in industria de panificatie folosindu-se zaharul pudra sau cristalizat. Este un sortiment de zahar obtinut din zeama de difuzie dupa o serie de operatii de purificare. Acest sortiment de zahar este cel mai utilizat in industria de panificatie, patiserie, cofetarie.

Functie de marimea cristalelor de zahar, exista urmatoarele categorii de zahar cristalizat: zahar cristalizat cu cristale mari, zahar cristalizat granulat, zahar cristalizat fin de uz industrial, zahar cristalizat special pentru cofetarie, patiserie, zahar cristalizat fin si extrafin.

Zaharul cu cristale mari se foloseste la fabricarea fursecurilor cand se urmareste mentinerea structurii cristalelor si aspectului granular a suprafetei produsului si dupa coacere. Zaharul fin este folosit la fabricare fursecurilor, cremelor si umpluturilor in care zaharul nu este complet dizolvat si o granulatie mai mare determina formarea unei structuri grosiere. Precizand marimea cristalelor de zahar se poate realiza urmatoarea clasificare: - zaharul cu granulatie mare, marimea cristalelor: 1,5-2,5mm, zaharul cu granulatie medie, marimea cristalelor: 0,7-1,3mm, zaharul cu granulatie mica, marimea cristalelor: 0,3-0,7mm.

Zaharul cristal este de culoare alb-lucios si se prezinta sub forma de cristale uscate, nelipicioase. Zaharul cristal sau zaharul tos este complet solubil in apa. Solutie de 2,5% este limpede, fara sedimente, fara corpuri straine, are gust dulce, fara gust si miros strain atat in stare uscata cat si in solutie, continutul de zaharoza raportat la S.U. este de minim 99,8% substante reducatoare maxim 0,03%, Pb 1 mg/kg maxim, As 1 mg/kg maxim, Cu 2 mg/kg maxim.Umiditatea zaharului tos este de 0,1% maxim, continut de cenusa 0,03% maxim. Zaharul tos pentru industria alimentara se prezinta sub forma de cristale uscate, fara aglomerari, de culoare galbuie, gust dulceag, miros caracteristic, cu miros foarte slab de melasa, complet solubil in apa, iar solutie 10% in apa este slab opalescenta, fara corpuri straine. Conditiile fizico-chimice se refera la continutul de zaharoza minim 99,4%, substante reducatoare 0,07% maxim , umiditate 0,1% maxim, cenusa conductometrica 0,08% maxim, culoare St 40% Bx maxim, 30 mg impuritati metalice la 1 kg maxim, pH maxim 7,4%, anhidra sulfuroasa 30 mg/kg maxim, Pb 1,5 mg/kg maxim, Cu 2 mg/kg maxim, substante insolubile 500 mg/kg maxim, As 0,5 mg/kg maxim, capacitate de tamponare 7,5 maxim, 100 mucegaiuri/10 g maxim, 2000 bacterii aerobe mezofile sporulate maxim. Zaharul cristalizat fiind o zaharoza aproape pura, este fermentescibila in proportie de 100% de catre drojdii. Din 100 kg zahar cristalizat prin hidroliza in glucoza si fructoza se obtin mai mult de 105 kg zaharuri fermentescibile. 2.2.2.2.Mierea Mierea este practic zahar invertit care se formeaza din nectar prin actiunea enzimelor din tractul gastro-intestinal al albinelor. Fiind un zahar invertit, rezulta ca

exercita aceeasi actiune asupra produselor, ca cea a zaharului invertit, respectiv, asigura indulcirea si umectare produsului. Fiind o substanta de indulcire naturala, mierea este acceptata de consumatori in produsele de panificatie, patiserie, cofetarie, pentru mirosul, aroma si aspectul placut. Prin inlocuirea apei din miere cu amidon de grau, faina, faina de soia si stearat de calciu se obtine mierea uscata sub forma de pulbere in care substantele din miere se gasesc in proportie de 50% fata de 80% din mierea lichida. Dupa provenienta, mierea de albine poate fi: miere monoflora, miere poliflora, miere de mana. Mierea artificiala se obtine pe cale industriala, prin invertirea acida a zaharozei. Cu adaos de arome naturale, tei, salcam, poliflora, se prezinta ca o masa omogena, vascoasa, la temperatura de 200C, fara cristale de zahar, fara corpuri straine, cu culoare galben-aurie, galben-portocalie, cu miros si gust placut, dulce, caracteristic. Mierea artificiala are o umiditate de 20% maxim, densitate relativa la 200C, minim 1,417 aciditate exprimata in cm3 la NaOH u/l la 100 g miere maxim 2, continutul de zaharoza raportat la substanta uscata maxim 10, zahar invertit raportat la substanta uscata minim 90, substante insolubile in apa maxim 0,2% metale, Pb si arsen i mg/kg maxim, Cu 2 mg/kg maxim. 2.2.2.3. INFLUENTA ZAHARURILOR ASUPRA CALITATII PRODUSELOR Zaharurile introduse in aluat duc la fluidificarea aluatului ca urmare a actiunii de deshidratare pe care o exercita asupra miceliilor proteice.Datorita procesului de deshidratare care determina micsorarea capacitatii de hidratare a fainii, glutenul din aluat se compactizeaza, devine mai elastic, cu o rezistenta mai mare la intindere imbunatatind in general insusirile reologice. La folosirea de zaharuri la prepararea aluatului, capacitatea de hidratare a fainii scade cu aproximativ 0,48% fata de cantitatea de zaharuri adaugate. Durata de formare a aluatului cu adaos de zahar este mai mare decat a aluatului fara zahar.Zaharurile exercita o influenta si asupra activitatii fermentative a drojdiei. Zaharurile adaugate la fabricarea produselor de panificatie, patiserie, cofetarie, exercita un efect pozitiv asupra calitatii produselor finite. Zaharurile intensifica culoarea cojii, imbunatateste aroma si gustul produsului participand la procesul de formare a malanoidelor din coaja in timpul coacerii, prin interactiunea lor cu aminoacizi. 2.2.3.Lapte praf Laptele praf poate fi: lapte praf integral, lapte praf degresat.

Adaugarea laptelui praf integral sau degresat in produsele de panificatie asigura,pe langa cresterea importanta a valorii nutritive si imbunatatirea substantelor, a calitatii

produsului finit sub aspectul proprietatilor organoleptice, a insusirilor fizico-chimice, a maririi duratei de pastrare in stare proaspata. Laptele praf integral se defineste ca fiind produsul rezultat din laptele lq ca atare supus uscarii. Laptele praf degresat este produsul rezultat prin indepartarea grasimilor si a apei din lapte si care contine lactoza, lactoproteine si substante minerale in aceleasi proportii relative ca si laptele proaspat din care a fost preparat. Continutul de umiditate in laptele praf nu depaseste 5%, in timp ce procentul de grasime este de maxim 1,5%. Laptele praf se poate obtine din laptele lichid prin doua procedee: procedeu pelicular cu valturi, procedeu pelicular de pulverizare.

Atat laptele praf integral cat si cel degresat trebuie sa indeplineasca o serie de conditii tehnice de calitate specifica, in functie de procesul de obtinere.

Tabelul 5. Continutul de aminoacizi esentiali din produsele lactate (g/100g parte comestibila) AMINOACIZI izoleucina leucina lizina metionina fenilalanina treonina triptofina valina LAPTE PRAF INTEGRAL 1,648 2,535 2,009 0,632 1,251 1,191 0,364 1,774 LAPTE PRAF DEGRESAT 2,271 3,493 2,768 0,87 1,724 1,621 0,502 2,444

2.2.2.4. INFLUENTA PRODUSELOR LACTATE IN PANIFICATIE Prin compozitia chimica si proprietatile pe care le au laptele si produsele lactate adaugate la fabricarea produselor de panificatie, cofetarie, patiserie, indeplinesc o serie de functii deosebit de importante ca: * Mrirea valorii nutritive a produselor. Prin continutul de substante proteice, glucide, substante minerale, vitamine, laptele si produsele pe baza de lapte contribuie substantial la

marirea valorii nutritive a produselor. Cresterea valorii nutritive este proportionala cu cantitatea de produs ce se foloseste si compozitia acestora. * mbunatatirea insusirilor reologice ale aluatului. O serie de componente din lapte si produse lactate folosite in panificatie, cum ar fi grasimile, acidul lactic existent initial si cel rezultat din efectul de favorizare si dezvoltare a drojdiilor determina imbunatatirea proprietatilor fizice ale aluatului. * mbunatatirea calitatii produselor. Laptele si produsele lactate, prin continut in substante proteice, solubile si glucide, contribuie la declansarea reactiilor Maillard conform substantelor care dau culoare mai intense cojii produsului. . 2.2.4. OUA SI DERIVATE DIN OUA Ouale si derivatele din oua se folosesc la un numar foarte mare de produse de panificatie, patiserie, cofetarie, paste fainoase. Ouale folosite in industria alimentara se prezinta in urmatoarele sortimente: - oua de gaina, - melanj de oua de gaina - pulbere de oua. Ouale de gaina se comercializeaza pentru industrie in trei categorii: - oua de gaina foarte proaspete (dietetice), livrate in termen de 5 zile de la ouat, - oua de gaina proaspete livrate dupa 5 zile de la ouat, - oua de gaina conservate in coaja Ouale trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii de calitate; - coaja sa fie nevatamata si curata, - inaltimea maxima a camerei de aer trebuie sa fie 5 mm pentru ouale foarte proaspete, de 10 mm pentru cele proaspete si 1/5 din inaltimea oului pentru cele conservate, - albusul sa fie transparent, dens pentru ouale foarte proaspete, transparent cu foarte putin fluid pentru cele proaspete si cu putin fluid pentru cele conservate. - galbenusul sa fie compact, central, fara contur precis, foarte putin mobil pentru ouale foarte proaspete, compact vizibil, putin mobil, pentru ouale proaspete si compact, vizibil, mobil pentru cele conservate, cu miros si gust placut. 1.2.4.1.INFLUENTA OUALOR IN PRODUSELE DE PANIFICATIE Ouale si derivatele din oua folosite la producerea unui numar mare de produse de panificatie, patiserie, cofetarie, paste fainoase, determina, in principal, imbunatatirea proprietatilor organoleptice, gustativ senzoriale, a proprietatilor fizico-chimice si marirea valorii nutritive a produselor.

2.2.5. SUBSTANTE AROMATE Aromele se adauga la prepararea produselor de panificatie conferind acestora miros, gust si aroma specifica. Pentru mentinerea calitatii lor acestea trebuie pastrate in incaperi racoroase, bine aerisite si uscate. Esentele alimentare utilizate in industria de panificatie se obtin prin amestecarea uleiurilor eterice sau substante aromate sintetice din alcool rafinat, glicerina si apa. Se folosesc urmatoarele sortimente: esenta de lamaie, esenta de rom.

Din punct de vedere al aspectului, esentele alimentare se prezinta ca lichide limpezi fara particule in suspensie, incolore sau cu nuante slab albicioase, slab portocalii, cu miros si gust specific de lamaie, vanilie. La o serie de produse, in mod deosebit produsele zaharoase, se admit esente aromate, obtinute prin dezvoltarea uleiurilor eterice naturale sau sintetice in alcool rafinat cu apa potabila in urmatoarea gama: lamaie, rom. 2.2.6.AFANATORI CHIMICI Afanatorii chimici folositi in industria de panificatie sunt: bicarbonat de Na, carbonat de amoniu

A.. SUBSTANTE CHIMICE DE AFANARE Principalii afanatori chimici utilizati in industria de panificatie, patiserie, cofetarie, biscuiti sunt : bicarbonatul de sodiu, bicarbonatul de potasiu, carbonatul de amoniu.Aluatul destinat fabricarii biscuitilor trebuie sa fie afanat in prealabil sau in momentul coacerii. Afanarea aluatului poate fi obtinuta pe cale biochimica prin fermentatie, pe cale chimica prin intrebuintarea unor compusi chimici care degaja in aluat CO2 si NH3 ce afaneaza aluatul sau pe cale fizica prin agitarea compozitiei aluatului pana la starea de spuma.Afanarea mecanica a aluatului se foloseste in cazul produselor cu continut mare de grasimi si zaharuri, care nu permit celelalte tipuri de afanari.

Tabelul 6. Acizii de afanare utilizati in industria de panificatie, patiserie, biscuiti Denumirea produsului Fosfat monocalcic monohidrat Fosfat monocalcic anhidru Pirofosfat acid de sodiu Sulfat de aluminiu si sodiu Fosfat de aluminiu si sodiu hidratat Fosfat de aluminiu si sodiu anhidru Tartrat acid de potasiu Acid tartric Glucona--lactona Viteza de actiune la temperatura camerei Foarte rapida Lenta Lenta pana la rapida Lenta Lenta Medie Medie- rapida Rapida Lenta Indicele de neutralizare 83 83 72-75 100-104 100 110 44-50 116 55

Indicele de neutralizare reprezinta parti (in greutate) de bicarbonat necesare pentru neutralizarea a 100 g parti acid de afanare in conditii standard. Indicele de neutralizare se schimba o data cu schimbarea compozitiei aluatului. Fosfatul monocalcic reactioneaza rapid cu bicarbonatul si elibereaza 60% din CO2 continut de bicarbonat la temperatura de 26C. La coacere se elibereaza restul de CO2. Glucono-- lactona in apa rece hidrolizeaza lent si da o solutte acida. Viteza de hidroliza creste cu temperatura. Pentru ca hidroliza glucono-- lactona sa fie mai lenta, aceasta se peliculeaza cu stearat de calciu. Afanatorii biochimici se bazeaza pe activitatea drojdiilor, ele producand fermentatia alcolica in urma careia rezulta CO2 care afaneaza aluatul. Drojdia comprimata se foloseste pentru afanarea biscuitilor crackers. De altfel acesti biscuiti sunt singurii care se fabrica cu drojdie. Afanarea cu afanatori chimici se realizeaza cu ajutorul unor substante care se introduc in aluat, iar in cuptor sub actiunea caldurii intra in reactie intre ele sau cu apa din aluat si elibereaza CO2 si NH3 care afaneaza aluatul Afanatorii chimici folositi la fabricarea biscuitilor se impart in:

 acido-alcalini - amestecuri de substante alcaline (bicarbonat de sodiu) si substante acide (acid tartric, lactic, citric si sarurile lor acide). Acesti afanatori au proprietatea de a elibera in timpul prelucrarii aluatului CO2 ceea ce determina pierderea unei parti din gaze (70-80% CO2) si reducerea efectului de afanare. Pierderile se reduc prin inlocuirea acizilor cu sarurile lor acide. alcalini sunt reprezentati de bicarbonatul de sodiu si carbonatul de amoniu. Bicarbonatul de sodiu introdus in aluat se descompune treptat pana la CO2 2NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O Carbonatul de amoniu prin incalzire se descompune astfel: (NH4)2 CO3 2NH3 + CO2 + H2O Amoniacul rezultat din reactie, daca nu se elimina in totalitate, conduce la imprimarea unui gust specific produselor. PROPRIETATILE PRODUSELOR FINITE. DOMENII DE UTILIZARE Conditiile tehnice pe care trebuie sa le indeplineasca biscuitii: Aspect: - exterior - bucati plate, intregi, de forma regulata, cu suprafata lucioasa, neteda, nearsa, fara basici sau goluri, fara grasime exudata la suprafata, se admite suprafata granuloasa la biscuitii sgritati; - sectiune - bine copt, straturi uniforme, porozitate fina, fara goluri, umflaturi, bucati de aluat sau corpuri straine; - culoare - galbuie, bruna-deschis, uniforma la biscuitii cu cacao - bruna uniforma, nu se admite coloratie albicioasa sau arsuri; - gust - placut, dulce, corespunzator unui produs bine copt, nici amar, nici ranced, fara scrasnet in dinti datorita nisipului; - miros - placut, corespunzator aromelor utilizate, fara miros de mucegai strident sau alt miros strain; - consistenta - fragezi, usor sfaramiciosi; - forma - se fabrica sub forma de placute dreptunghiulare, patrate, rotunde, ovale, triunghiulare sau sub forma de figurine, cifre, litere; - dimensiuni - cu o grosime de 4-10mm, uniforma in cadrul aceluiasi sortiment.

Defecte admise: Denumirea defectelor deformare basicare, arsura patare,

Tabelul 7. Conditii de admisibilitate % 5 2 4

fisurare

3. VARIANTE TEHNOLOGICE Exista a mai multor variante tehnologice de obtinere si de valorificare a biscuitilor zaharosi, glutenosi, crakers. De exemplu se pot obtine: biscuiti zaharosi umpluti biscuiti zaharosi glazurati biscuiti zaharosi pentru desert.

Procedeele tehnologice folosite difera de la un produs la altul. Prin executia laminarii se va imbunatati calitatea glutenului si elasticitatea aluatului. De asemenea se obtine o repartizare uniforma a bulelor de aer in masa de aluat, ceea ce face ca porii sa fie fini, iar produsele fragede. In general operatia de laminare se executa pe linii mecanizate de laminare prevazute cu patru sau mai multe perechi de valturi. Aluatul este trecut prin instalatie cu ajutorul unei benzi transportoare. Pentru ca operatia de laminare sa se desfasoare in bune conditii, linia tehnologica trebuie alimentata continuu cu aluat, iar curgerea acestuia intre diferite puncte de lucru trebuie sa fie cat mai uniforma. Exista o stransa corelatie intre capacitatea liniilor de laminare, latimea benzilor de aluat si caracteristicile generale ale intregii linii tehnologice de productie a biscuitilor glutenosi si crakers. Invelirea si glazurarea biscuitilor se poate face in mai multe variante si anume:

3.1. Alegerea variantei optime-SCHEMA TEHNOLOGICA

Fin Cernere Cntrire

Zahr, glucoz, miere Cntrire Dizolvare

Grsimi Cntrire

Ap Msurare

Afntori chimici, sare Cntrire Dizolvare

Frmntarea aluatului Repauzarea aluatului Prima vluire Repauzarea aluatului A doua vluire Repauzarea aluatului Modelarea Coacarea Rcirea Ambalarea Depozitarea Expedierea Fig.1. Schema procesului tehnologic pentru fabricarea biscuiilor zaharoi 4.DESCRIEREA PROCESULUI ADOPTAT RECEPTIA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE 1. Receptia materiilor prime RECEPTIA FAINII Receptia fainii se poate face: calitativ

respectiv: -

cantitativ.

Receptia cantitativa a fainii se face functie de prezentare, de ambalare a fainii, faina ambalata si depozitata in saci faina vrac.

Receptia cantitativa a fainii ambalata in saci consta in numararea sacilor cu faina si cantarirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor. Daca in urma sondajului de cantarire se constata diferente privind greutatea sacilor, se recurge la cantarirea tuturor sacilor. Pentru cantitatea de faina constatata ca lipsa, furnizorul este obligat sa asigure compensarea cantitativa sau valorica. In asemenea situatii este necesara determinarea umiditatii fainii pentru a constata daca diferenta de greutate se datoreaza fainii pe timpul depozitarii. Receptia calitativa a fainii se face pentru fiecare lot. Pentru efectuarea analizei fizico-dinamice se intocmeste proba de faina cu ajutorul unei scule care se introduce in sac la partea superioara, la mijloc si la fundul sacului. Analiza organoleptica a fainii consta in determinarea pentru fiecare proba a culorii, mirosului, gustului si a prezentei impuritatilor minerale, nisip. Rezultatele examinarii organoleptice pot conduce la decizia de admitere sau respingere a loturilor de faina. Mirosul fainii se determina luand in palma o cantitate mica de faina care dupa ce se freaca usor intre palme se miroase.Gustul fainii se determina luandu-se o cantitate mica de faina de circa 1 gram care se mesteca in gura.Odata cu stabilirea gustului se poate determina si daca faina contine impuritati minerale. Gustul si mirosul fainii influenteaza gustul si mirosul produsului finit. Daca faina are un gust de iute, de ranced, de mucegai inseamna ca faina este alterata. Un gust amar si un miros specific se datoreaza prezentei in faina a mustarului sau a pelinului. Faina poate capata miros necorespunzatoare. umiditate continutul de gluten umed indicele de deformare a glutenului indicele glutenic capacitatea de hidratare continutul de cenusa aciditatea, cand se considera necesar. impropriu cand se depoziteaza in conditii

Prin analiza fizico-chimica se determina:

2.RECEPTIA APEI Receptia apei se face: - calitativ - cantitativ. Receptia calitativa se refera la analiza organoleptica: gust miros aspect turbiditate.

Analiza fizico-chimica - determinarea concentratiei admisibile pentru o serie de substante sau grupe de substante. Apa potabila nu trebuie sa contina organisme vii, vegetale, particule abiotice vizibile cu ochiul liber, oua sau larve de paraziti. Impuritatile vizibile se determina asupra unui litru de apa pastrat intr-un vas de sticla, timp de 24h. Daca printr-o agitare usoara se constata depuneri, apa nu este corespunzatoare calitativ. Pentru apa utilizata in industria de panificatie este important sa se determine duritatea apei. 3.Receptia materiilor auxiliare In industria de panificatie se utilizeaza o gama extrem de larga de materii auxiliare, pentru imbunatatirea proprietatilor reologice ale aluatului, a comportarii in procesul de prelucrare mecanica, a calitatii si valorii nutritive a produselor finite. Receptia calitativa si cantitativa a materiilor auxiliare se face diferit pentru fiecare materii auxiliare sau clasa de materii auxiliare. Receptia materiilor auxiliare are in vedere receptia calitativa si cantitativa. Receptia cantitativa se face in functie de materia auxiliara respectiva, prin numarul unitatii de ambalaj si verificare prin cantarire, prin sondaj a unui numar de ambalaje, cantarire, masurarea cantitatii totale. Receptia calitativa se refera la examenul organoleptic, la analiza fizico-chimica si analiza microbiologica in functie de natura materiei auxiliare.

2. DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE 2.1.Depozitarea materiilor prime Depozitarea fainii Depozitarea si pastrarea fainii in unitatea de productie vizeaza urmatoarele obiective: - asigurarea unui stoc tampon necesar desfasurarii continue a procesului de productie care preia oscilatiile dintre consumul continuu pentru fabricare si aprovizionare discontinua;

- imbunatatirea indicilor de calitate, ca urmare a procesului de maturizare; - realizarea amestecurilor de fainuri de calitate diferita, in vederea obtinerii unei calitati omogene. Cantitatea de faina care se depoziteaza depinde de o serie de factori ca: - posibilitatea de a primi faina maturizata de la o unitate producatoare sau furnizoare; - distanta de la care se face aprovizionarea; modul de transport. Cand unitatea de productie nu primeste faina maturizata, atunci trebuie sa-si dimensioneze spatiul de depozitare al fainii pentru 14 zile. Depozitarea fainii ambalate in saci este un procedeu vechi si costisitor datorita volumului mare de munca si ambalaje. Faina se ambaleaza in saci, de regula de iuta, rafie, cu greutatea de 80 sau 50kg. Depozitarea sacilor cu faina se poate face direct pe gratare de lemn inaltate cu 15cm de la pardoseala in stive a caror inaltare variaza intre 5-10 saci, functie de anotimp , in anotimpul cald pentru a asigura o aerisire normala si a evita supraincalzirea si autoincalzirea, sacii se aseaza in stive de 5-8 saci pe inaltime, iar in sezonul rece, numarul sacilor poate sa ajunga la 10. Sacii in stive se pot aseza in mai multe moduri din care mai frecvente sunt: cate 3, cate 5, asezare celulara. Pentru respectarea normelor se recomanda ca distanta intre stive si perete sa fie de 0.40m, intre stive de 0.75m, intre siruri de stive de1.5-2.5m. Pentru a asigura pastrarea corespunzatoare a fainii, depozitul trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: - sa fie bine aerisit, dezinfectat, uscat; - sa fie iluminat natural pe tot timpul zilei; - sa asigure o buna ventilatie naturala; - sa nu prezinte umezeala la pardoseala sau pereti; - sa aiba pardoseala din asfalt sau alt material ce nu creeaza fisuri in timpul depozitarii pentru a nu aparea locuri de infestare; - sa nu fie amplasate in apropierea unor depozite de materiale cu miros specific; - sa nu permita patrunderea apei din ploi sau zapada in interior; - ferestrele sa fie prevazute cu plase de sarma pentru a nu permite, cand sunt deschise, patrunderea pasarilor; - sa nu existe rozatoare, soareci, sobolani, si sa nu permita inmultirea daunatorilor; - pardoseala sa nu prezinte denivelari, care ar putea crea conditii de desprinderi a unor particule, bucati din pardoseala si ajungerea in faina; - toate operatiile din interiorul depozitului trebuie sa fie mecanizate; - modul de stivuire si distributie intre stive trebuie sa asigure conditii impuse de regulile de protectia muncii, permitand circulatia aerului necesar pastrarii si depozitarii fainii, precum si controlul starii fainii in timpul depozitarii;

- temperatura aerului din depozit trebuie sa fie 10-15 C, cat mai constanta, pentru a evita aparitia fenomenului de condens, motiv pentru care depozitul se incalzeste, umezeala relativa a aerului fiind cuprinsa intre 50-60%.Faina se aseaza pe gratare de lemn si distantate de pardoseala pentru a asigura o circulatie corespunzatoare a aerului. Numarul de gratare de lemn sau palete se determina functie de cantitatea de faina ce urmeaza sa se depoziteze in kg si de cantitatea de faina ce se depoziteaza pe un gratar sau paleta in kg. Intre ramurile transportatorului exista un jgheab inclinat (6). Elevatorul cu saci plini se monteaza inclinat cu 8-10 grade fata de verticala. Functie de tipul depozitului, elevatorul cu saci poate parcurge 2-3 nivele ale constructiei. Sacul cu faina se aseaza la piciorul elevatorului sprijinit pe jgheabul inclinat de unde este preluat de prima bara care vine in contact cu sacul. Jgheabul inclinat este prevazut la fiecare nivel cu o usa, care poate fi inchisa sau deschisa. In deplasarea pe verticala sacul se sprijina pe jgheabul inclinat si trece prin usa deschisa si cade pe planul inclinat la nivelul respectiv. Elevatorul cu saci se monteaza intro incapere speciala in interiorul depozitului sau intr-o constructie lipsita de constructia principala. Maturizarea fainii Spre deosebire de alte produse alimentare care se consuma in stare cat maiproaspata, faina, inainte de a fi trecuta in productie pentru prelucrare, trebuie depozitata o perioada de timp, perioada in care au loc modificari calitative. faina de grau proaspat macinata nu intruneste insusirile optime de panificatie, insusiri care pe masura ce faina se invecheste se modifica in sens pozitiv, se imbunatateste. In unitatile de morarit si cele de panificatie faina se depoziteaza in saci sau in vrac. In timpul pastrarii, in special a fainii proaspat macinata, au loc o serie de procese fizice, chimice, biochimice, microbiologice care, functie de conditiile de depozitare, respectiv corespunzatoare sau necorespunzatoare pot duce la o imbunatatire a insusirilor de panificatie ale fainurilor, fie la inrautatirea acestor insusiri. Cand insusirile de panificatie ale fainii de grau se imbunatatesc in timpul pastrarii se considera ca are loc procesul de maturare a acesteia. Maturizarea fainurilor este un proces absolut necesar, intrucat utilizarea fainii proaspete, in special cea obtinuta din grau nou, conduce la un aluat cu capacitate de hidratare redusa, lipicios, neelastic, cu aspect unsuros, care in timpul fermentarii se inmoaie si se lateste rapid, iar produsul rezultat are o porozitate neuniforma, coaja prezinta crapaturi. Acidul fosforic se mai formeaza prin hidroliza mononucleotidelor. Aminoacizii dicarboxilici si oxiacizii rezultati prin dezaminarea aminoacizilor monoamino - monocarboxilici, determina de asemenea cresterea aciditatii fainii.In timpul depozitarii fainii, aciditatea creste. Aceasta crestere este conditionata de o serie de factori printre care cei mai importanti sunt: o gradul de extractie al fainii o umiditatea fainii o temperatura aerului din depozit. Cresterea aciditatii este mai accentuata in cazul fainurilor de extractie ridicata.

- modificarea glutenului. In timpul maturizarii fainii se produc o serie de modificari a continutului de gluten. Glutenul di faina de grau perfect sanatos scade cu 1.5-3%. Activarea microflorei si intensitatea ei depinde de conditiile de depozitare a fainii. Procedee chimice - tratarea fainii cu substante chimice din grupa amelioratorilor chimici cu actiune oxidanta. Accelerarea maturizarii fainii si scurtarea duratei de maturizare prin procedee fizice, chimice sau combinate, prezinta aspecte economice favorabile atat in ciclul de fabricatie, cat si in costurile diminuate ale unitatilor de panificatie construite la care depozitul de faina este mult redus. 5. DEPOZITAREA MATERIILOR AUXILIARE Depozitarea laptelui praf Se pastreaza in incaperi racoroase, uscate, curate, intunecoase, lipsite de mirosuri straine, la temperatura maxima de 150C si umiditate relativa a aerului de 75%.Laptele praf se ambaleaza in pungi polietilena sau saci de hartie. Pungile se aseaza in lazi de PFL sau din lemn de foioase sau cutii de carton duplex.Transportul laptelui praf se asigura cu mijloace de transport acoperite, curate, uscate si fara mirosuri straine. Depozitarea si pastrarea margarinei Margarina se depoziteaza in incaperi racoroase, uscate, fara miros straine, la temperatura maxima de 100C si umiditate relativa a aerului de 80%. Depozitarea si pastrarea zaharului Zaharul utilizat in industria de panificatie poate fi ambalat in saci sau depozitarea in vrac. In ambele situatii depozitul trebuie sa fie uscat, curat, dezinfectat, bine aerisit, fara miros strain, umiditatea relativa a aerului de 75%, iar temperatura sa nu oscileze cu mai mult de 5% fata de temperatura medie a zilei. Depozitarea materialelor alterabile Materialele alterabile se pastreaza in dulapuri frigorifice comune sau camere frigorifice la temperatura de 40C. Spatiul trebuie sa fie intunecos, fara mirosuri straine si cu o umiditate relativa a aerului de maxim de 80%. Materialele alterabile pot fi considerate: ouale, margarina, laptele praf, aromele si afanatori chimici. 3. PREGATIREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE Pregatirea materiilor prime Pregatirea fainii Pregatirea fainii pentru fabricatie cuprinde urmatoarele operatii: - Depozitul de faina - Cernerea - Incalzirea fainii. Cernerea fainii in procesul de macinare, faina este supusa cernerii. Cu toate acestea pentru indepartarea impuritatilor care ajung in faina in timpul transportului si manipulare

de la moara pana la introducerea in fabricatie in unitatile de biscuiti, faina se supune operatiei de cernere.Prin faina se realizeaza odata cu indepartarea impuritatilor si o aerisire a fainii, deosebit de necesara si importanta in procesul de framantare a aluatului. Cernerea de control se realizeaza in unitatile de productie se asigura prin cernerea fainii, prin site metalice de control nr.18-20, prin care faina trece ca cernat, iar impuritatile raman ca refuz pe sita.Cernerea de control a fainii se realizeaza la diferite tipuri de utilaje dintre care cele mai folosite sunt urmatoarele cu sita plana vibratoare. Incalzirea fainii. Temperatura apei folosite la prepararea semifabricatelor depinde in principal de temperatura fainii si temperatura pe care trebuie sa o aiba semifabricatul. Intrucat temperatura semifabricatului depinde de faza de fabricare si de sortiment variind in jurul valorii de 300C, pentru ca apa tehnologica folosita sa nu aiba o temperatura care sa depaseasca o limita maxima impusa de necesitate desfasurata unei activitati normale a drojdiilor, este necesar ca faina sa aiba o temperatura corespunzatoare. Din acest motiv, inainte de a fi introdusa in fabricatie, faina se incalzeste. Incalzirea fainii se face in anotimpul de iarna pana la temperatura de 15-200C, asa incat la prepararea semifabricatelor temperatura apei sa nu depaseasca . Folosirea apei cu o temperatura mai mare determina coagularea unor parti a substantelor proteice ale fainii ducand la inrautatirea calitatii produselor. Incalzirea fainii inainte de a di introdusa in fabricatie se poate realiza in urmatoarele moduri: - prin depozitarea sacilor de faina in spatiul incalzit, ceea ce presupune un consum mare de energie. Pentru a reduce costurile, se recurge la depozitarea fainii in saci, in depozit la o zi, in care faina se pastreaza 16-24 ore; - Amplasarea celulelor silozului in spatiile incalzite. In acest caz se recomanda celulele metalice care transmit usor caldura provenita din mediul inconjurator; - Cernerea fainii intr-o atmosfera cu aer incalzit, cand ca urmare a contactului particulei de faina cu aer cald are loc incalzirea rapida si uniforma a fainii. Incalzirea fainii se realizeaza frecvent in burarul incalzitor, care este utilizatnormal la cernere, insa prevazut la partea de jos cu o baterie de incalzire formata din mai multe randuri de tevi asezate in sah prin care circula apa calda. Incalzirea fainii are loc ca urmare a contactului particulelor de faina cu aerul cald din utilaj si cu tevile incalzite. Pregatirea apei La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea semifabricatelor trebuie sa se tina seama de urmatoarele: - temperatura semifabricatului este determinata de temperatura apei si a fainii; - la prepararea semifabricatului, la contactul fainii cu apa se degaja o anumita cantitate de caldura, numita caldura de hidratare care determina o crestere a temperaturii aluatului; - parte de energie mecanica din procesul de framantare se transforma in energie termica, determina cresterea intr-o anumita masura a temperaturii semifabricatului; - in functie de umiditate, caldura specifica a fainii se modifica. Pentru desfasurarea normala a procesului de fermentare, semifabricatul trebuie sa aiba o anumita temperatura prescrisa de reteta de fabricatie.Temperatura semifabricatului este determinata de temperatura apei tehnologice utilizata, de temperatura fainii si celelalte materii auxiliare, de care de fapt, se tine cont la calcularea temperaturii apei tehnologice.

Temperatura apei tehnologice se poate calcula cu formula: Ta=49-0.7*Tf, 0C- pentru anotimpul friguros Ta=47-0.7*Tf, 0C- pentru anotimpul calduros.. Prepararea apei calde pentru tehnologie, la o anumita temperatura, se realizeaza prin amestecarea apei calde si a apei reci in utilaje care asigura, de regula, si dozarea sau termoreglarea automata care deschid vanele pentru apa calda si rece, in asa fel incat amestecul sa aiba temperatura stabilita. PREGATIREA MATERIILOR AUXILIARE Pregatirea zaharului Pregatirea zaharului consta in dizolvarea in apa sau lapte si incalzirea la o temperatura de 30-340C. Dizolvarea zaharului se face in recipiente diferite, prevazute cu organ de lucru, cu agitatoare. Solutia de zahar obtinuta se filtreaza pentru retinerea eventualelor impuritati. Pregatirea margarinei Prepararea grasimilor solide se face atat pentru necesitate tehnologica cat si pentru a putea transporta pe conducte si a se recupera integral grasimile de pe ambalaje.Grasimile alimentare au punct de topire scazut, cuprins intre 35-650C in functie de acizii grasi care le compun.In unitatile mici de productie, in care consumul de grasimi este mic, emulsionarea se poate realiza intr-un vas prevazut cu un ax cu palete cu o turatie de minim 960 rot/min. Amestecul grasimii - emulgator se prepara intr-un vas separat, dupa care se trece in rezervorul - amestecator peste care se adauga apa. La o capacitate a vasului amestecator de 180-200l, capacitatea instalatiei este de 1t emulsie/24h. Apa rezultata de la spalarea periodica a rezervorului - amestecator, se trimite la canal prin conducta (6). Pregatirea mierii Mierea se amesteca in prealabil cu apa sau impreuna cu alte lichide conform retetei de fabricatie si se incalzeste la temperatura de 30-340C. Pregatirea laptelui praf Nu se recomanda folosire laptelui praf ca atare, intrucat nu se repartizeaza uniform in masa aluatului. Laptele praf se poate dizolva cu rezultate bune in apa la temperatura de 40-450C, in raport de 1/3-1/8, respectiv 1kg lapte praf si 3 sau 8 litri apa. Pentru a realiza omogenizarea cat mai uniforma, peste cantitatea de lapte se adauga la inceput o cantitate mica de apa, se amesteca pana la obtinerea unui amestec de consistenta smantanii, dupa care se adauga restul de apa si se continua amestecarea. Pregatirea oualor Se folosesc in exclusiv oua de gaina, proaspete. Nu se folosesc oua de rata intrucat in mod natural pot fi contaminate cu germeni capabili sa produca toxiinfectii. Se inlatura ouale ciocnite sau scurse, cu coaja murdara, care prezinta crapaturi sau pete mai mari decat 1/8 din suprafata cojii. Dupa sortare, ouale se introduc intr-un bazin cu solutie alcalina de 0,5% carbonat de sodiu la temperatura de 34-450C. Dupa inmuiere, triere si spalare, ouale

se trec intr-o solutie de clorura de var 2% timp de 5 minute, dupa care se clatesc cu apa potabila. Ouale suspecte, cu miros strain, cu albusul lichefiat sau amestecat cu galbenusul se pun intr-un vas separat pentru a nu se folosi. Ouale corespunzatoare se sparg de regula manual si se separa de continut, fie albusul separat de galbenus, fie albusul impreuna cu galbenusul. Dupa spargere, se verifica calitatea fiecaruia si numai daca este corespunzatoare se amesteca cu celelalte. Daca in sarja de 5-10 oua a scapat o mica cantitate de ou suspect se arunca intreaga sarja. Pregatirea altor materii auxiliare Vanilia se dizolva in apa. Esentele se amesteca cu apa. Aromele se amesteca cu apa. Afanatorii se dizolva in apa: o parte afanatorii - 2,5 parti apa. 6.DOZAREA MATERIILOR PRIME SI AUXILIARE A. DOZAREA MATERIILOR PRIME Dozarea fainii Dozarea fainii - ca operatie tehnologica si mai ales la alegerea metodei sau utilajului pentru dozare, trebuie sa se tina seama de o serie de particularitati pe care le prezinta faina ca material pulverulent. Greutatea specifica a fainii este in general mica si variaza intre limite destul de largi datorita continutului de aer inglobat in timpul transportului si depozitarii. Datorita coeficientului de frecare interna mare si a celui de frecare cu diverse materiale cu care vine in contact, trebuie respectate anumite conditii la scurgerea gravitationala. Ca urmare a frecarilor interne, particulele de faina se incarca cu electricitate statica. In timpul manipularii faina se raspandeste usor in incintele si incaperile respective. Dozarea fainii pentru prepararea unei sarje de semifabricate sau pentru prepararea in flux continuu, se face fie prin principiul gravimetric, cand se compara c o masa de faina cu o masa de referinta, fie pe principiul volumetric, cand se masoara volumului unei anumite mase de faina. Dozatoarele de faina care functioneaza pe aceleasi principii pot fi continui sau discontinui. La dozarea fainii, trebuie sa se tina seama de reteta de fabricatie si de coeficientul de incarcare a cuvei malaxorului. Astfel, pentru faina alba, cantitatea de faina reprezinta 30% din cuva malaxorului. Dupa materia prima pe care o dozeaza, instalatiile sunt specializate pentru dozarea fainii si a materiilor lichide .Dozatoarele sunt prevazute cu posibilitate de reglare si citire a cantitatii cantarite sau masurate, iar la unele instalatii si cu dispozitive de intrerupere a alimentarii la cantitatile dinainte stabilite. Dozarea incepe odata cu punerea in functiune a sistemului de alimentare cu faina a rezervorului si continuat pana cand aparatul de citire indica cantitatea dorita. In acest moment este declansata intreruperea alimentarii. Dozarea apei

La prepararea semifabricatelor se foloseste apa, intr-o anumita cantitate si cu o anumita temperatura. Cantitatea de apa folosita conditioneaza hidratarea fainii, formarea semifabricatelor si consistenta acestora. Cantitatea de apa folosita la prepararea semifabricatelor este influentata de urmatorii factori: sortimentul ce se produce: conform retetei de fabricatie, fiecare produs necesita o cantitate de apa intrucat acesta determina direct umiditatea produsului finit, umiditate ce este prevazuta in STAS, norma interna a produsului sau standardului de firma; extractia fainii - semifabricatele preparate din faina de extractie ridicata, necesita o cantitate de apa mai mare, deoarece particulele de invelis pe care le contine faina de extractie ridicata, leaga o cantitate mai mare de faina decat particulele de endosperm care predomina in faina de extractie mica; umiditatea fainii: semifabricatele preparate din faina uscata cu umiditate mica necesita o cantitate mai mare de apa, fata de cele preparate din acelasi tip de faina insa cu umiditate mai mare. Din acest motiv, randamentul in paine se stabileste pentru faina cu umiditate de 14%. Pentru a mentine o anumita consistenta a aluatului se foloseste o cantitate mai mica de apa. Acest efect il exercita grasimile, laptele, ouale. Sortimentele care prevad in reteta o cantitate insemnata de zahar, grasimi, produse lactate, se prepara folosind o cantitate mai mica de apa. Cantitatea cu care se micsoreaza apa folosita la framantare dupa Anerman se determina cu relatia: A= Z - cantitatea de zahar folosita, kg G - cantitatea de grasime folosita, kg A - apa de diminuat, l A= A= =20,4l. B.DOZAREA MATERIILOR AUXILIARE Materiile auxiliare de baza, ca zaharul, grasimile, laptele, se dozeaza folosind dozatoare pentru fluide cu functionare discontinua, statii de dozare. Celelalte materii auxiliare, dupa ce au parcurs operatiile pregatitoare, se dozeaza folosind aparate si instalatii de dozare functie de starea in care se gasesc dupa pregatire, respectiv aparate si instalatii pentru dozarea fluidelor care au fost prezentate, cantare pentru dozarea materiilor auxiliare care, dupa pregatire se gasesc in stare solida.

7.PREGATIREA ALUATULUI Cantitatile de materii prime si auxiliare stabilite din retetele de fabricatie pentru o sarja, in functie de sortimentul de biscuiti, sunt cantarite cu ajutorul aparatelor si instalatiilor speciale. De respectarea proportiei componentilor care se folosesc la prepararea aluatului depinde de buna desfasurare a fiecarei faze a procesului tehnologic in ceea ce priveste modificarile fizico-chimice, si in final calitatea produselor. De asemenea, pregatirea materiilor prime si auxiliare in vederea fabricatie are o influenta hotaratoare asupra calitatii si structurii aluatului si asupra aspectului si calitatii biscuitilor. Succesiunea introducerii materiilor prime si auxiliare in cuva de preparare a aluatului pentru biscuiti are de asemenea o importanta deosebita pentru obtinerea omogenitatii si structurii corespunzatoare a acestuia. Ordinea introducerii materiilor prime si auxiliare in cuva de framantare este urmatoarea: siropul de zahar, grasimile, ouale, glucoza, mierea sau zaharul invertit, esentele, etilvanilina, apa sau laptele, sarea, afanatorii si apoi faina. Tinand seama de factorii ce influenteaza umiditatea aluatului si mai ales destructura acestuia bazata pe proportia de substante zaharoase si substante grase, umiditatea aluatului trebuie sa se incadreze la urmatoarele limite: cand se foloseste faina buna 17-18,5% cand se foloseste faina slaba 16-17,5%.

Calculul cantitatii de apa care se adauga la prepararea aluatului este un elementde baza in conducerea procesului tehnologic, deoarece adausul de apa in mai multe etape pe parcursul framantarii aluatului, duce la diminuarea calitatii acesteia si influenteaza negativ asupra structurii lui. De asemenea, adaosul de apa peste necesar, denatureaza structura aluatului si influenteaza modificarile fizico-chimice care au loc in fazele urmatoare de fabricatie.Temperatura aluatului de biscuiti. Pentru obtinerea unui aluat de buna calitate, temperatura la sfarsitul framantarii trebuie sa fie cuprinsa intre 19-250C. Asupra temperaturii aluatului, la sfarsitul framantarii influenteaza atat temperatura materiilor prime si auxiliare, temperatura rezultata prin transformarea unei parti a energiei mecanice in energie calorica, datorita frecarii aluatului de peretele cuvei si bratele de framantare ale malaxorului, cat si pierderile de caldura prin peretii cuvei, datorita diferentei de temperatura dintre aluat si mediul inconjurator.Tinand seama de influenta acestor factori, se calculeaza temperatura pe care trebuie sa o aiba materiile prime si auxiliare ce se folosesc, avand in vedere ponderea acestora la fabricarea unei sarje de aluat. In principal se tine seama de temperatura apei si a fainii.

8.FRAMANTAREA ALUATULUI

In vederea obtinerii unui aluat omogen cu proprietati fizico-chimice si organoleptice corespunzatoare, conducerea operatiei de framantare are un rol deosebit de important. La framantare, materiile prime si auxiliare care intra in componenta aluatului se adauga intr-o anumita succesiune. Pentru aluatul zaharos se foloseste numai zaharul pudra, datorita proportiei insemnate care se adauga si a structurii deosebite a acestui aluat. Prepararea aluatului pentru biscuitii zaharosi se executa astfel: grasimile impreuna cu zaharul pudra se omogenizeaza in masina de batut crema, pana la obtinerea unei mase spumoase. In cazul cand masina de batut crema lipseste, omogenizarea se face in malaxorul pentru aluat. Se dozeaza apoi mierea, ouale si esentele si se amesteca 3-4 minute. Dupa aceasta se introduce in cuva de framantare toata cantitatea de faina si dupa inca 3-4 minute de framantare, solutiile de bicarbonat de sodiu si de carbonat de amoniu. Unele materii prime si auxiliare cum sunt mierea, grasimile si faina de grau, prezinta un anumit grad de aciditate, din care cauza nu se vor introduce simultan cu afanatorii chimici, care au un anumit grad de alcalinitate. In cazul introducerii la framantare in acelasi timp a acestor materiale, s-ar produce o reactie de neutralizare, care ar duce la scaderea capacitatii de afanare a aluatului in fazele urmatoare de fabricatie. Dupa inceperea formarii aluatului insa, reactia de neutralizare este redusa la minimum.Durata framantarii conditioneaza in mare masura obtinerea aluatului de calitate corespunzatoare grupei de sortimente care se fabricca. Pe baza structurii aluatului, a proportiei de substante zaharoase si grase care intra in componenta lui, durata framantarii trebuie sa fie de 15 minute. Factorii care determina durata framantarii aluatului sunt: - tipul aluatului - continutul in gluten al fainii - turatia bratelor de framantare - temperatura si umiditatea materiilor prime si auxiliare folosite. Turatia pe care o au bratele malaxorului influenteaza durata de framantare in moddirect. Pentru aluatul de biscuiti zaharosi trebuie sa fie 10-12rot/min. marirea turatiei peste aceste limite aduce dupa sine cresterea temperaturii aluatului si in felul acesta degradarea calitatii lui. Racirea artificiala a aluatului, prin circularea apei reci intre peretii dubli ai cuvei framantatorului, permite marirea turatiei bratelor framantatoare. Temperatura si umiditatea materiilor prime favorizeaza formarea intr-un timp mai scurt a aluatului. Temperatura initiala mai mare a materiilor prime influenteaza hidratarea fainii, iar continutul in umiditate a aluatului contribuie la umflarea mai rapida a glutenului, ceea ce duce mai rapid la formarea aluatului. 9. PRELUCRAREA ALUATULUI UNIFORMIZAREA ALUATULUI PRIN VALTUIRE Dupa prima odihna a aluatului, acesta este supus operatiei de valtuire, adica transformarea aluatului in bulgari intr-o banda uniforma ca dimensiune. Valtuirea aluatului zaharos se deosebeste fundamental de cea a aluatului glutenos, datorita faptului ca orice prelucrare mecanica a aluatului (preparare intindere) duce la modificarea proprietatilor glutenului. Aluatul zaharos trebuie transformat in foaie prin

operatii minime si in timp scurt. Acest aluat are proprietatea de a se lega intr-o foaie continua, usor si suficient de rezistenta de la prima intindere printre valturi. In mod curent aluatul zaharos este trecut printr-o serie de perechi de valturi, in scopul micsorarii treptate a sectiunii foii, iar dupa obtinerea dimensiunii dorite, trece direct si continuu la masina de modelat (stanta). In cazul folosirii masinii continuu de modelat, aluatul zaharos nu se mai trece prin mai multe perechi de valturi, ci numai printr-o singura pereche de valturi care face corp comun cu masina de stantat.Aluatul valtuit corect este neted la pipaire, are culoare alb-galbuie uniforma, este plastic (isi mentine forma data), iar sectiunea prezinta stratificatie. Studiindu-se influenta temperaturii aluatului in timpul valtuirii si a umiditatii acestuia asupra duratei de repaus, s-a ajuns la concluzia ca marirea temperaturii aluatului in timpul valtuirii cu 20C echivaleaza cu doua ore de repaus. Dintre cei doi factori, mai favorabil este cresterea temperaturii in timpul valtuirii pana la temperatura obtinuta la sfarsitul framantarii. Cresterea umiditatii este dezavantajoasa din punct de vedere economic, deoarece mareste durata de coacere a biscuitilor. 10.MODELAREA ALUATULUI. Modelarea aluatului zaharos se face cu substante de tip greu sau cu masini rotative. Datorita caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos, acesta se supune valtuirii numai cu scopul formarii unei benzi continue si de grosime necesara fabricarii biscuitilor. Ca principiu, este stabilit ca grosimea benzii de aluat la stantare sa fie cu 50% mai mica decat grosimea biscuitilor gata copti. Stanta de tip greu trebuie sa apese puternic banda de aluat, pentru ca acesta sa patrunda in toate adanciturile panoului si astfel pe suprafata lui sa se imprime desenul concav sau inscriptia necesara. La acest tip de stanta existenta stifturilor nu este obligatorie, intrucat aluatul fiind plastic, gazele care de formeaza in timpul coacerii ies usor din produs. Ca in cazul aluatului glutenos, banda de aluat zaharos format la valturi nu trebuie sa fie supusa intinderii, deoarece ea se poate rupe usor. Trecerea biscuitilor stantati pe tavile de copt sau direct pe banda suportului se efectueaza similar ca la biscuitii glutenosi. Masina de stantat cu functionare periodica este formata din dispozitiv de stantare - prevazuta cu ghidaje verticale care permit alunecarea lui in sus si in jos cu anumita frecventa. La instalatiile moderne, dispozitivul de stantare nu face numai miscare alternativa in sus si in jos, ci descrie o traiectorie de paralelogram, prin intermediul unui mecanism complex. In acest mod, dispozitivul urmareste foaia de aluat care are o miscare continua, ceea ce are drept rezultat cresterea in mare masura a capacitatii de productie. Operatia de stantare decurge astfel - in prima faza coboara tot corpul de stantare si in momentul atingerii aluatului, taie conturul biscuitului si isi imprima modelul respectiv pe fata superioara. Apoi cutitul de contur se ridica, in timp ce capul de imprimare ramane pe loc si numai dupa ce cutitul a iesit din aluat incepe ridicarea capului de imprimare. Dupa ridicarea dispozitivului, in timp ce el este in pozitia ridicat, banda de aluat avanseaza pentru o noua stantare, cu o portiune putin mai mare decat lungimea biscuitului. La dispozitivul de stantare se pot monta matrite cu diferite modele, dupa sortimentul de biscuiti ce urmeaza a se fabrica. In general modelele de biscuiti se caracterizeaza prin: forma biscuitului, care poate fi dreptunghiulara, rombica rotunda, semicerc, ovala, figuri, litere si modelul suprafetei superioare care poate fi de doua feluri:

- cu imprimare in adancime - cu imprimare in relief. 10.COACEREA ALUATULUI PROCESUL DE COACERE AL ALUATULUI Se caracterizeaza prin modificarea proprietatilor fizico-chimice si coloidale ale aluatului sub actiunea temperaturii din camera de coacere. Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat al surplusului de umiditate, crearea unei structuri stabile specifice si obtinerea unui gust si aspect exterior caracteristic biscuitilor.Asupra modului de coacere al biscuitilor influenteaza in principal parametrii aerului din camera de coacere si umiditatea relativa, viteza, directia de deplasare si temperatura.Urmarind influenta acestor factori asupra regimului de coacere a biscuitilor s-au stabilit niste regimuri de coacere cu valori variabile de temperatura si umiditate relativa a aerului din camera de coacere. Aceasta consta din urmatoarele faze: in prima faza a coacerii T=160-1700C si umiditatea relativa a aerului de 4070%, la o durata de coacere de 1 minut; in faza a doua, cand viteza de evaporare a apei este constanta T=300-3500C este maxima si umiditatea relativa a aerului de 5-10%; in faza a treia reprezinta ultimul minut de coacere cand viteza de evaporare a apei scade temperatura la 180-2000C, umiditatea relativa a aerului 10-15%. In ceea ce priveste viteza si directia aerului din camera de coacere s-a stabilit ca marirea vitezei aerului scurteaza durata de coacere, insa numai in faza a doua in care viteza de evaporare a apei este constanta. In legatura cu directia aerului, s-a remarcat ca atunci cand aerul are o miscare perpendiculara pe suprafata biscuitilor, coacerea se efectueaza intr-un timp mai scurt 11.RACIREA BISCUITILOR Dupa scoaterea din cuptor, biscuitii sunt raciti pana la temperatura mediului ambiant, adica circa 200. Racirea biscuitilor este necesara pentru evitarea rancezirii grasimilor continute de biscuiti si pentru a putea trece imediat la operatia de ambalare.La scoaterea din cuptor biscuitii au temperatura de 100-1200C si consistenta relativ redusa. Biscuitii zaharosi, in stare calda, sunt plastici, dar, imediat dupa racire devin fragezi. Din aceste motive biscuitii zaharosi copti pe tavi trebuie sa se raceasca un timp pe stelaje fixe, iar cei copti direct pe banda, trebuie raciti pe benzi transportoare. Dupa racire pana la 65700C, biscuitii se scot de pe tavi si sunt raciti in continuare pana la temperatura de 35-400C, cand pot fi ambalati. Repartizarea uniforma a umiditatii, prin migrarea vaporilor din straturile din centru spre straturile exterioare este completa dupa circa 30 de ore de la scoaterea din cuptor.Pentru evitarea degradarii calitatii biscuitilor se recomanda ca racirea sa se faca la temperatura aerului de 30-400C, cu viteza de 2,5m/s si umiditate relativa de 70-80%. Nu se admite racirea produselor cu aer rece. La o racire rapida se produce o evaporare intensa a umiditatii, care are ca rezultat craparea biscuitilor.

Instalatiile pentru racire libera in aer sunt cele mai simple, ele fiind formate din benzi transportoare care deplaseaza biscuitii un anumit timp, in care ei se racesc in contact cu aerul inconjurator. Dimensiunea instalatiei de racire se face tinand seama ca timpul necesar pentru racire este de 10-30min. 12.AMBALAREA PRODUSELOR La alegerea materialului din care se vor confectiona ambalajele trebuie sa setina seama de cerintele specifice fiecarui produs.Pentru produsele cu continut mare de grasime, se folosesc ambalaje din materiale impermeabile.Se folosesc urmatoarele tipuri de hartie: hartia pergaminata vegetala, care se caracterizeaza prin impermeabilitate si rezistenta la apa si grasimi, precum si prin rezistenta mecanica si chimica ridicata; hartia acoperita cu aluminiu este impermeabila si rezistenta la grasimi si apa, avand totodata rezistenta mecanica si chimica superioare; cartoanele folosite la confectionarea ambalajelor pentru patiserie sunt tipul "duplex". Cartonul duplex este unul compact si se prezinta in doua calitati: A si B. Ambalarea in pungi consta in incarcare cu produse a confectiilor dinainte pregatite. Se folosesc pungi plane cu fund patrat si pungi burduf.Pungile se confectioneaza manual sau cu ajutorul masinilor. Instalatiilemecanizate cu functionare continua de fabricare a pungilor transforma banda de hartie intr-un manson, scurteaza mansonul la lungimea necesara si lipesc fundul. Pentru lipire se intrebuinteaza cleiuri solubile pe baza de celuloza, clei de amidon si de dextrina. Ambalarea prin invelire se face prin mularea hartiei de ambalaj pe suprafata unor produse nedeformabile. Materialele folosite pentru ambalare prin invelire pot fi sub forma unei benzi continue rulate pe un ax din care masina de ambalat taie bucati cu dimensiunile necesare sau foi de ambalaj care sunt in prealabil taiate. Lazi de carton. Pentru confectionarea lazilor de carton se foloseste macaraua, cartonul ondulat si alte cartoane rezistente. Ele se realizeaza in modele pliante pentru a ocupa cat mai putin spatiu la transportul fara produse. . 12.DEPOZITAREA BISCUITILOR Mentinerea calitatii biscuitilor in ceea ce priveste gustul, consistenta, fragezimea, culoarea si forma, in timpul depozitarii se obtine prin respectarea unor conditii specifice acestui produs. Pentru conservarea in conditii bune a biscuitilor, in timpul depozitului si evitarea alterarii lor trebuie sa se tina seama de urmatorii factori: - umiditatea produsului; - temperatura aerului din depozit; lumina si actiunea mecanica in timpul transportului intern. In primele ore de depozitare, dupa ambalare, umiditatea biscuitilor nu ramaneconstanta. Biscuitii zaharosi continua sa piarda umiditate circa 3 ore. Pierderile de umiditate dintre biscuiti este influentata cel mai mult de umiditatea relativa a aerului din

depozit. Pentru mentinerea umiditatii corespunzatoare a biscuitilor in mod constant din depozit, cuprinsa intre 65-75% este optima.Temperatura aerului si lumina influenteaza de asemenea conservabilitatea biscuitilor deoarece grasimile folosite la fabricarea lor sunt instabile si se poate produce rancezirea. Pentru evitarea rancezirii, biscuitii sunt feriti de actiunea aerului. Temperatura marita accelereaza procesele chimice si biochimice si in special rancezirea grasimilor. Astfel, temperatura aerului din depozit nu trebuie sa depaseasca 18-200C. Biscuitii care sunt expusi actiunii directe a luminii solare, pierd repede culoarea, mai ales sortimentele de biscuiti zaharosi. Din aceasta cauza depozitarea acestor biscuiti se va face numai in ambalaje care-i protejeaza de actiunea luminii. Un alt factor de care trebuie sa se tina seama la depozitarea biscuitilor este acela ca, umiditatea lor fiind redusa, sunt higroscopici si in cazul existentei in depozit a unor materiale cu miros strain, biscuitii absorb si retin aceste mirosuri. Pentru a evita degradarea biscuitilor, in timpul depozitarii, provocate de diferite insecte si rozatoare, dezinsectizarea si deratizarea depozitului se va face cel putin o data pe trimestru. Pentru a evita de asemenea sfaramarea biscuitilor, se va da o importanta deosebita transportului in interiorul depozitului, chiar daca lazile cu biscuiti in vrac sau cele cu biscuiti in pachete, sunt rigidizate prin introducerea in spatiile libere a hartiei, socurile puternice, loviturile, zguduiturile si aruncarea lazilor cu produse pot provoca rebutarea prin sfaramare a biscuitilor.

4. BILAN DE MATERIALE
Reeta de fabricaie Tabelul 8. Reeta de fabricare a biscuiilor glutenoi raportat la 100 kg biscuii Materii prime UM Cantitatea necesar la preparare aluat Fin de gru kg 67 Ap L 12,5 Zahr kg 27 Miere kg 1,5 Margarin kg 13,8 Lapte praf kg 2,2 Oua buc 105 Bicarbonat de sodiu kg 0,2 Carbonat de amoniu kg 0,2 Etil vanilina kg 0,09 Esenta de lmie kg 0,2 100 kg biscuiti zaharosi.67kg faina de grau tip 550 15 000 kg biscuiti zaharosi..a a= 10 050 kg faina de grau tip 550;

 100 kg biscuiti zaharosi...27 kg zahar 15 000 kg biscuiti zaharosi..b b=4 050 kg zahar; 100 kg biscuiti zaharosi.1,5 kg miere 15 000 kg biscuiti zaharosi c c= 225 kg miere; 100 kg biscuiti zaharosi.13,8 kg margarina 15 000 kg biscuiti zaharosid d= 2 070 kg margarina; 100 kg biscuiti zaharosi2,2 kg lapte praf 15 000 kg biscuiti zaharosie e= 330 kg lapte praf; 100 kg biscuiti zaharosi ..3 kg oua 15 000 kg biscuiti zaharos i..f f= 450 kg oua; 100 kg biscuiti zaharosi.12,5 L apa 15 000 kg biscuiti zaharosig g= 1 875 L apa; 100 kg biscuiti zaharosi0,2 kg bicarbonat de sodiu si amoniu 15 000 kg biscuiti zaharosih h= 30 kg bicarbonate; 100 kg biscuiti zaharosi ..0,2 kg afanatori 15 000 kg biscuiti zaharos i..i i= 30 kg afanatori; Capacitatea de productie =15 000/24 h =625 kg/h 1. AMBALAREA

B fn

B fn Biscuiti finisai B a- biscuii ambalai p-pierderi; P=0,02 Ba= B + P1 Ba =15 000 + 0,02 % Ba =15 000 +((0,02 * 15 000) /100 )

AMBALARE

Ba P1

Ba = 15 000 + 3 P1=3 kg/h Ba =15 003 kg/h 2.FINISARE BR

FINISARE

Bfn P2

BR - biscuii raciti; P2 -0,2 % Bfn = Ba + P2 Bfn =15 003 + ((0,2 * 15 003 )/ 100) Bfn =15 033,006 P2 = 30 3. RACIRE BC BC =BISCUITI COPTIRACIRE P3 = 2 % BR = Bfn + P3 BR =15 033,006 + ((0,2 * 15 033,006 )/ 100) BR =15 333,66 kg/h P3= 300,66 kg/h 4.COACERE

BR P3

BM

BM =BISCUITI MODELATI COACERE P3 = 5 % BC = BR + P4 BC =15 333,66 + ((5 * 15 333,66 )/ 100) BC =16 100, 343 kg/h P3= 766,683 kg/h 5.MODELARE BV MODELARE FINISAREA BV =BISCUITI VALTUITI P3 = 0,4 % BM = BR + P4 BC =16 100,343 + ((0,4 * 16 100,343 )/ 100) BC =16 164, 74 kg/h BM P5

BC P 4 P3

P4= 64,40 kg/h 6. VALTUIRE BF VALTUIRE VALTUIRE BF =BISCUITI FRAMANTATI P3 = 0,2 % BV = BM + P6 BV =16 164,74 + ((0,2 * 16 164,74 )/ 100) BV =16 197,06kg/h P6= 32,32 kg/h 7.FRAMANTARE ALUAT
F A Z Ma Mi LP O Af FAr cantitatea

BV B6

MP P7

de fin, kg; FRAMANTARE A- cantitatea de apa, l; Z - cantitatea de zahr, kg; Ma cantitatea de margarina, kg; Mi cantitatea de miere, kg; Bs LP-cantitatea de lapte praf, kg Ca O cantitatea de oua, buc ; W Af cantitatea de afanatori :bicarbonat de sodiu si amoniu, kg; Ar cantitatea de arome, kg; Mp cantitatea de materii prime i auxiliare dozate, kg; P7 pierderi , kg. F+A+Ma+Z+Mi+LP+O+Af+Ar=MP+ P7 050+ 4 0 50 + 2070+225+330+5,25+60+34,5+1 875=18 699,75 kg BF =16 197,06+ P7 (16 197,06+ MP ) / 100 BF =16 197,06 + ( 0,2 * 34 896,8 ) /100 BF=16 266,85 kg/h P7 =69,79 kg/h Bal P8

10

D 8.PREPARAREA ALUATULUI MNTARE FR BD =Cantitatea de biscuiti dozati Bal =Cantitatea de aluat P8 = 0,1% Bal = BF + P8 Bal =16 226,85 + ((0,1* 16 226,85 )/ 100) Bal =16 283,85kg/h P6= 16,26 kg/h

9.DOZARE BRe
DOZARE BRe =Cantitatea de biscuiti receptionati

P9 = 0,1% BD = Bal + P9 BD =16 286,85 + ((0,1* 16 283,85 )/ 100) Bal =16 299,39kg/h P6= 16,28 kg/h 10.RECEPTIE

BD P9

BZ RECEPTIE Bz =Cantitatea de biscuiti zaharosi P10 = 0,01% BZ = BD+ P10 BZ =16 299,39 + ((0,1* 16 299,39 )/ 100) Bal =16 301,01kg/h P6= 1,62 kg/h

BRe P1 0 P3

Tabelul nominal de verificare Nr . OPERATIA crt . INTRARI Kg / 24h PIERDERI % kg / 24h IESIRI Kg / 24h

1 2 3 4 5

AMBALAREA FINISARE RACIRE COACERE STANTARE MODELARE

15 000 15 003 15 033,66 15 333,66 16 100,34

0,02 0,2 2 5 0,4

3 300 300,66 766,683 64,40

15 003 15 033,06 15 333,66 16 100,34 16 164,74

6 7 8

VALTUIREA FRAMANTAREA AMESTECAREA COMPONENTELOR DOZAREA RECEPTIE

16 164,74 16 197,06 16 266,85

0,2 0,2 0,1

32,32 69,79 16,26

16 197,06 16 266,85 16283,11

9 10

16 283,11 16 299,39

0,1 0,01

16,28 1,62

16 299,39 16 301,01

TOTAL

94 487, 77

94 4487, 77

Consum specific faina de grau tip 550 Cs=10 050/ 15 000= 0,67 Consum specific margararina Cs=2 070/ 15 000=0,13 Consum specific lapte praf Cs=330/ 15 000= 0,022 Consum specific miere Cs=225 / 15 000=0,015 Consum specific zahar Cs=4 050/15 000 = 0,25 Consum specific oua Cs=2 / 15 000 = 0,00013 Consum specific afanatori Cs=60 / 15 000 =0, 004 Consum specific arome Cs=30 / 15 000 =0,002

Randamentul de fabricare al biscuitilor glutenosi

Randament =( CPF/CMP ) *100 =(16 270,35/ 18 699,75 )* 100 =0,87 * 100 = 87 %

5. BILAN TERMIC Bilanul termic al camerei de coacere face parte din bilanul general al cuptorului, care mai cuprinde bilanul focarului, al canalelor de gaze i al sistemelor de recuperare a cldurii evacuate cu gazele. Conform schemei generale cldura transmis camerei de coacere de schimbtorii de cldur Qtc este egal cu suma dintre cldura necesar procesului de coacere Qc, cldura auxiliar necesar procesului de coacere Qaux i pierderile de cldur n camera de coacere Qp.

Qtc

Coacere

Qc Qaux Qp

Qtc = Qc + Q aux + Q p
innd seama de cldura intrat n camera de coacere i cea ieit, ecuaia de bilan termic se poate scrie astfel:

Qa l + Q ai b + Qvi a tr+ Qai e r+ Qtc = Q p c + Qw .e v + Qaeb + Qaee r+ Qvea tr+ Q p a a

Rearanjnd termenii obinem:

Qtc = ( Q p c + Qw .e v) Qa l + Qa b + Qv a tr + Qa e r+ Q p \
Qaluat Qabur
i aer

Qpc QWev Qeabur

Q Qeaer Qivatra n calculele curente, utiliznd cldurile specifice corespunztoare se poatee folosi o Q vatra ecuaie de tipul: Qtc Qp

qcc = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 + q8 ,

n care:

q1 cldura util, necesar procesului de coacere, q2 cldura necesar supranclzirii aburului pentru umezirea camerei de coacere, q3 cldura necesar nclzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere, pentru eliminarea excesului de umiditate , q4 cldura necesar nclzirii tvilor, formelor i a vetrei, q2 + q3 + q4 clduri auxiliare, inerente procesului de coacere, q5 cldura pierdut de suprafeele laterale, q6 cldura pierdut prin fundaie, q7 cldura pierdut prin radiaia gurilor deschise, q8 cldura acumulat de camera de coacere pn la intrarea n regim de funcionare sau la ntrerupreri, q5, q6, q7 , q8 pierderile de cldur fr rol tehnologic n camera de coacere. Aceste clduri se calculeaz astfel: a) Cldura necesar procesului de coacere: Cantitatea de ap evaporat n timpul procesului de coacere se determin cu relaia: mal = mbiscuii + map n care: mal masa aluatului de biscuii intrat la coacere, kg; mbiscuii masa biscuiilor copi, kg; map - cantitatea de ap evaporat la coacere, kg. 15 333,66 = 15 033kg + map deci: map = 300,66 kg/h = 5,01 kg/s Cldura degajat prin apa evaporat se determin cu relaia: q1 = map r n care: q cldura de degajat de apa evaporat, kJ; r cldura latent de vaporizare, kJ/kg. r = iv - il iv = 2677 kJ/kg il = 415,2 kJ/kg r = 3 3314Kj/kg 134,08kJ/kg = 3179,92 q = 0,065 3179, 92 = 202,69 kJ/s -caldura necesara procesului de coacere q1=Wev(i'-i')+MmCm(tm-tal)+McCsu(tmc-tal) Wev-masa de umiditate evacuata i',i'-entalpiile vaporilor de apa de la inceputul si sfarsitul procesului de coacere tal=temperetura aluatului

Cm,Csu-caldurile specifice ale miezului , respectiv suprafetei produsului tm,tmc-tempereturile finale ale miezului , respectiv suprafetei produsuluI

b) Cldura necesar supranclzirii aburului pentru umezirea camerei de coacere:

q2 = a ( i ,, i , )
n care: a consumul de abur, kg abur / kg biscuii q2 = 0,014( 2884,88 129,89) = 38,56 kJ / kg biscuii c) Cldura necesar nclzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere, pentru eliminarea excesului de umiditate:

q3 = [ ( a + we v xc c xa e r) ca e r ( tc c ta e r) ]

n care: xcc, xaer umiditatea absolut a camerei de coacere, respectiv a aerului atmosferic, kg umiditate / kg aer, caer cldura specific a aerului. q3 = [ ( 0,014 + 0,0076 / 0,416 0,089 ) 1,005 (180 18) ] = 6,02 kJ / kg biscuii d) Cldura necesar nclzirii tvilor, formelor i a vetrei:

q4 = m, c , ( t e, t i, )
n care: m masele relative ce revin pe un kg de biscuiti te, ti temperaturile vetrei sau formelor la intrarea i la ieirea din cuptor q =(0,065+0,52) / ( 0,416 0,089 ) * 1,005 * 182= 325,57 e) Cldura pierdut de suprafeele laterale:

q5 = 0 , qcc 17

f) Cldura pierdut prin fundaie la cuptoarele tunel este egal cu 0, deci:

q6 = 0

g) Cldura pierdut prin radiaia gurilor deschise:

q7 = c0 0 F ( tS I ta er)
n care:

1 60 G p

c0 coeficient de radiaie a corpului negru, 0 coeficient de emisie a mediului, - coeficientul unghiurilor de radiaie prin guri, - timp de deschidere, F- suprafaa gurilor deschise, taer temperatura aerului atmosferic, tSI temperatura suprafeei interioare,

Gp masa produsului 60 1 = 2,31 kJ / kg biscuii 60 222,66 h) Cldura acumulat de camera de coacere pn la intrarea n regim de funcionare sau la ntrerupreri la cuptorul tunel este egal cu 0, deci: q7 = 4,9 1 0.81 0,81 (180 20 )

q8 = 0

n concluzie cldura camerei de coacere qcc este: Q=0+5,53+0,17q+76,16 +325,57+206,69+1837,146=2953,12kJ / kg biscuii Randamentul camerei de coacere este: q q 377,96 cc = util = 1 = = 0,715 qconsumat qcc 528,08 La ieirea din cuptor biscuiii au o temperatur de aproximativ 1000C. Deoarece ei sunt foarte fragili trebuiesc rcii pn la temperatura de 350C.

Fluxul termic necesar pentru rcirea biscuiilor pn la 350C este dat de relaia: Q = m cp T n care: Q fluxul termic necesar pentru rcirea biscuiilor, kJ; m debitul masic de produs, kg/s; cp cldura specific, kJ/kg.K; T diferena de temperatur, K. m = 200,4kg/h = 0,055 kg/s T = 100 35 = 650C - temperatura medie: Tm = 67,50C cp = 2103,7 10-3 kJ/kg.K Q = 0,05kg/s 2103,7kJ/kg.K 10-3 T=6,837 kJ/s

6.PRODUSE SECUNDARE, POSIBILITATI DE VALORIFICARE, RECICLARE, DE POLUARE A MEDIULUI Deseurile din industria panificatiei, patiseriei, biscuitilor Ca urmare a exploziei demografice resursele de hrana sunt limitate si cu posibilitati reduse de crestere. In aceste conditii se impune o mai buna valorificare a materiilor prime si, ca urmare, este necesara o reconsiderare a tehnologiilor de prelucrare. In industria alimentara notiunea de subprodus este foarte relativa, de aceea este mai corect sa se vorbeasca despre coproduse decat despre produse principale si secundare.

In cadrul acestei industrii, in diferitele stadii ale proceselor tehnologice rezulta unele deseuri ca: maturatura (faina prafuita rezultata din curatarea depozitelor si salilor de fabricatie), rebuturi, resturi de semifabricate, etc. Valorificarea rationala a acestora va duce, in ultima instanta, la cresterea gradului de utilizare a fainurilor, fapt deosebit de important pentru economie. Se poate arata informativ, ca lunar, dintr-o intreprindere de capacitate medie, rezulta circa 0,013 t deseuri/1000 locuitori. La aceasta se pot adauga cantitati insemnate de maturatura din industria moraritului, precum si deseurile din industria de produse fainoase (maturatura, spartura, rebuturi). Deseurile rezultate din industria de panificatie si produse fainoase sunt valorificate, in prezent, prin utilizare in scopuri furajere. 0 valorificare rationala o constituie, insa, folosirea acestor deseuri in special maturatura, ca materie prima in fabricarea dextrinei. Prin aceasta s-ar putea elibera o cantitate insemnata de amidon din porumb si cartofi care se folosesc in prezent la fabricarea dextrinei. In fiecare unitate de productie sau gospodarii pot sa apara unele cantitati de paine care desi au fost consumabile, fie ca s-au rupt, fie ca s-au turtit, fie ca s-au invechit, nu mai pot fi consumate ca atare, dar pot fi readuse in circuitul alimentar sub forma de pesmet.