MARCELO RAMOS DE ALBUQUERQUE BARROS

ESTUDO DA AUTOMAO DE CLULAS DE MANUFATURA PARA MONTAGENS E SOLDAGEM INDUSTRIAL DE CARROCERIAS AUTOMOTIVAS

Trabalho de concluso de curso apresentado Escola Politcnica da Universidade de So Paulo para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia.

So Paulo 2006

MARCELO RAMOS DE ALBUQUERQUE BARROS

ESTUDO DA AUTOMAO DE CLULAS DE MANUFATURA PARA MONTAGENS E SOLDAGEM INDUSTRIAL DE CARROCERIAS AUTOMOTIVAS

Trabalho de concluso de curso apresentado Escola Politcnica da Universidade de So Paulo para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia. rea de concentrao: Engenharia Automotiva

So Paulo 2006

Este exemplar foi revisado e alterado em relao verso original, sob responsabilidade nica do autor com a anuncia do orientador So Paulo, ____ de ________________de _______

Assinatura do autor .................................................................................................. Assinatura do orientador ...........................................................................................

FICHA CATALOGRFICA

Barros, Marcelo Ramos de Albuquerque Estudo da automao de clulas de manufatura para montagens e soldagem industrial de carrocerias automotivas / M.R. de A. Barros. ed.rev. -- So Paulo, 2006. 133 p. Trabalho de curso (Mestrado Profissionalizante em Engenharia Automotiva) - Escola Politcnica da Universidade de So Paulo. 1.Clulas de manufatura (Automao) 2.Carroaria 3.Soldagem 4.Engenharia automotiva I.Universidade de So Paulo. Escola Politcnica II.t.

minha mulher Nala e minha filha Beatriz, pelo amor, incentivo e compreenso.

AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador, Prof. Dr. Gilmar Ferreira Batalha , agradeo pelos conselhos e ensinamentos, pela ateno e pacincia dedicados a mim, sem os quais o presente trabalho no se concretizaria.

Volkswagen e a Phoenix Contact do Brasil, por permitir a publicao dos dados e informaes contidas neste trabalho.

Aos tios Stella e Victor, Simone e Beto, que pacientemente me receberam em seus lares durante o curso.

RESUMO
A proposta deste trabalho apresentar uma soluo de arquitetura de automao padronizada para controle de clulas de montagem de carrocerias automotivas de baixo custo e de alta performance. Obteve-se o resultado aps a anlise das propostas dos principais fabricantes de tecnologias de CLPs e redes de comunicao e controle, comparando-se as recentes instalaes em algumas plantas da rea automotiva. Apesar dos resultados financeiros ainda no serem atestados at a data de publicao deste trabalho, as vantagens tcnicas podero ser comprovadas. A busca por essa arquitetura de controle foi motivada pela implantao da nova famlia de veculos intitulada VW 23x. Entre as caractersticas da arquitetura apresentada est a estruturao do programa de CLP nas duas principais linguagens previstas na norma IEC 61131-3: a SFC (Sequenciamento Grfico de Funes) e a FB (Blocos Funcionais). A estruturao da arquitetura de software original em relao utilizao da linguagem SFC para este tipo de aplicao, e oferece um diagnstico mais preciso de falhas da seqncia operacional quando comparado a outras solues. Outra vantagem apresentada nesta arquitetura de automao, at ento indita no grupo Volkswagen, diz respeito integrao da rede de dispositivos de entradas e sadas de controle de processo e de segurana, proporcionando uma instalao mais simples.

Palavras-Chave: Automao, CLP, Clulas de Manufatura, Montagem, Soldagem, Carrocerias e Engenharia Automotiva.

ABSTRACT STUDY ON AUTOMATION OF MANUFACTURING CELLS FOR ASSEMBLING AND WELDING OF AUTOMOTIVE BODY IN WHITE
The proposal of this work is to present a solution of standardized automation architecture for the control of assembly cells of low cost and high performance automotive body in white. The result obtained was accomplished analyzing the proposals of the main manufacturers of CLP technologies and communication and control nets and, making comparisons among recent installations in some automotive area plants. In spite of the financial results not being able to be corroborated up to the date of the publication of this work, the technical advantages will be able to be confirmed. The search of this control architecture was motivated by the implantation of the new family of vehicles named VW 23x. Among the advantages obtained with the adoption of the solution presented in this work is the structure of the CLP program in two main languages anticipated in the IEC 61131-3 norm: The FB (Futions Blocks) SFC (Structured Flow Chart). Considering the software architecture, it is original as it refers to the use of the SFC language for this type of application and brings advantages in the more accurate diagnosis of flaws when compared with other solutions. Another advantage presented in this architecture is unprecedented in the Volkswagen group and it refers to the integration between the net of discrets signals of controll devices and security devices.

Keywords: Automation, PLC, manufacturing cells, assembling, welding, body in white, automotive engineering.

Sumrio
LISTA DE TABELAS LISTA DE FIGURAS LISTA ABREVIATURAS E SIGLAS LISTA DE SMBOLOS

1 1.1 1.2 2 2.1 2.2 2.3 2.3.1 3 3.1 3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.2 3.3 4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.2 5 5.1 5.2 5.3 5.3.1 5.4 5.5 5.6 6

INTRODUO Objetivos Organizao do texto PROCESSO DE MONTAGEM DE CARROCERIAS AUTOMOTIVAS Classificao dos processos de juno Cenrio dos pilares bsicos para o projeto da junta de solda Controle dimensional e geometria Conceito RPS (Sistema de Pontos de Referncia) INTRODUO TERICA AO CONCEITO DE EVENTOS DISCRETOS Conceitos gerais Sistemas discretos no tempo Sistemas de eventos discretos Propriedades e caractersticas de um SED Resumo da Classificao dos sistemas de controle Conceito de controle automtico para SVC e SED INTRODUO AOS SISTEMAS DE MANUFATURA Classificao dos Sistemas de Produo Sistemas de Produo em Massa Sistemas de Produo em Lotes Sistemas de Produo por Encomenda (Jobbing Shop) Sistemas Flexveis de Manufatura. Flexibilidade nos Sistemas de Manufatura O Conceito TPS (Manufatura Enxuta) SISTEMAS DE MANUFATURA AUTOMATIZADOS Breve Histrico Vantagens da Automao na Manufatura O Impacto Social na Implantao da Manufatura Automatizada O impacto Social no Brasil A Pirmide da Automao Industrial Sistemas de Automao Balanceada (BAS) Nvel de Automao em Linhas de Montagem AUTOMAO EM MONTAGEM DE CARROCERIAS AUTOMOTIVAS ROBOTIZADAS

1 3 4 5 7 11 13 13 16 16 17 19 20 24 27 31 33 34 35 37 37 42 45 47 47 48 50 51 53 55 57 59

6.1 6.2 6.3 6.4 6.4.1 6.4.2 7 7.1 7.1.1 7.1.2 7.2 7.3 7.4 7.4.1 7.4.2 8 8.1 8.1.1 8.1.2 8.1.3 8.2 8.2.1 8.2.2 8.3 8.4 8.5 8.6 9 9.1 9.2 9.3 9.3.1 9.3.2 10 11

Definies de Robs Industriais Aplicaes de Robs Industriais Sistemas Flexveis de Produo e Robtica Processo de Soldagem Robotizada Soldagem com eletrodo slido contnuo sob proteo gasosa Aplicao, Escolha e Aquisio de Robs Para Soldagem A arquitetura de automao de clulas de montagem de carrocerias automotivas CLP (Controlador lgico programvel) A Arquitetura de um CLP Funcionamento de um CLP A Interface Homem-Mquina IHM Tecnologia de Rede de Comunicao para Automao Modelagem e Implementao de um Sistema de Controle Modelagem e Desenvolvimento de um Software de Programao A Simulao como Ferramenta de Modelagem e Validao do Software de Programao A NORMA IEC 61131-3 COMENTADA Elementos Comuns Tipagem de Dados Variveis Configurao, Recursos e Tarefas Unidades de Organizao de Programas Funes Blocos Funcionais FBs Programas Linguagens de Programao Os benefcios proporcionados pela norma IEC 61131-3. A contribuio da PLCopen para a norma IEC 61131-3. ESTUDO DE CASO Descrio do Processo Arquitetura de Controle da Clula Arquitetura de Software Estrutura Principal em SFC (seqencial flow chart) Blocos Funcionais (funtion bocks) CONCLUSO Referncias Bibliogrficas

59 63 65 69 70 72 76 76 77 81 83 87 94 97 99 101 104 104 104 105 107 107 107 109 112 115 117 119 121 123 124 124 126 128 129

LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 5.1. 6.1 6.2 7.1.a 7.1.b 8.1 Descrio Controle automtico SED e SVC Sistemas de produo centrado na tecnologia e no Homem Evoluo dos estoques operacionais Componentes bsicos de um sistema para soldagem robotizada Caractersticas Fsicas Caractersticas Fsicas Divises da norma IEC 61131 Pgina 29 56 66 71 91 92 101

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LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 3.1 3.2 3.3 3.4. 3.5 4.1 4.2 5.1 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 7.8 7.9 7.10 7.11 7.12 7.13 7.14 7.15 8.1 Descrio Seqncia de montagem dos subconjuntos para a formao de carroceria automotiva Classificao dos processos de juno Tcnicas de juno de carrocerias automotivas Tendncias nos processos de juno Cenrio dos pilares base para o projeto da junta soldada Curva representativa do custo X processos de conformao Sistema de Coordenada Global Exemplo de aplicao do Sistema de Coordenadas RPS Modelagem de controle de entradas de um sistema Contnuo no tempo e discreto no tempo Comparao entre trilha de amostragem de um SVC e um SED rvore de classificao de sistemas Diagrama conceitual bsico dos SVC e SED Classificao de um sistema de produo discreto pelo volume de produo Evoluo dos Sistemas de Produo ao longo do tempo Pirmide da automao Rob com seis graus de liberdade O investimento com a robotizao encontra maiores vantagens Anlise do envelope de um rob de seis eixos Fatores relevantes para projeto de automao Arquitetura que representa o modelo em CLP Vista frontal de um CLP e seus principais componentes Execuo cclica de um programa num CLP. Na tela principal, estao e principais informaes de diagnstico Tela de movimentao para movimentos em manual e verificao da posio atual dos dispositivos. Conexo atravs da rede entre o CLP e mdulos de entrada e sada Standard Fieldbus e as oito famlias de redes Tipos de redes de campo Faixa de atuao nas redes de campo Arquitetura de automao de uma estao automtica de solda Ciclo de vida de um sistema de controle Ciclo de Prototipagem Reduzindo o tempo para sanar as falhas A utilizao do software Ferramenta de modelagem e simulao do programa de CLP O Histrico da Norma IEC 61131-3 pgina 6 7 8 9 11 12 13 15 17 19 22 26 30 34 38 54 62 68 72 75 78 80 82 85 86 88 89 90 89 93 94 95 96 99 100 102

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8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7

Modelo de software, conforme definido pela norma Exemplo bsico de declarao de um bloco de funes Exemplo de seqncia de funes Exemplo de seqncia de funes alternativas As quatro linguagens descrevem a mesma lgica de programa Exemplo de aplicao em texto estruturado ST Layout da clula denominada operao 100 Dispositivos de fixao e controle de dimensional RPS Arquitetura de hardware Estrutura principal em SFC Bloco de funo FB ROB_FOL. Bloco de funo FB ROB MIG/MAG Bloco de funo FB ROB KLEBEN

105 108 109 111 112 113 121 122 123 125 116 117 117

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1.

INTRODUO

A competitividade trouxe indstria automobilstica nacional uma crescente busca por produtividade, qualidade e flexibilidade elevada para satisfazer a uma demanda crescente do mercado com produtos heterogneos e diversificados. Isso gerou investimentos em sistemas de produo automatizados de processos criando, inevitavelmente, complexidade das instalaes, exigindo cada vez mais capacitao intelectual e operacional dos profissionais que planejam o controle e a automao da linha de produo. Neste contexto h uma necessidade de sistemas de produo flexveis e de carter antropocntrico e, ainda, com ferramentas de diagnstico de fcil interao com os operadores das clulas produtivas. A reduo dos custos dos investimentos em automao para viabilizar projetos que necessitam quase engenheiros que tentam atender a essa necessidade. A automao trouxe indstria automotiva, as vantagens previstas por Castrucci e Moraes, (2001): 1. Repetibilidade e maior qualidade na produo; 2. Realizao de tarefas impossveis ou agressivas ao homem; 3. Rapidez de resposta ao atendimento da produo; 4. Reduo dos custos de produo; 5. Restabelecimento mais rpido do sistema produtivo; 6. Reduo da rea de fabricao; 7. Possibilidade de introduo de sistemas produtivos interligados. Porm, projetos de controle de clulas automticas de produo de carrocerias demandam uma abordagem de controle baseado em sistemas de eventos discretos (SED) e de modelagem de controladores lgicos programveis (CLP). Esta integralmente de importao de tecnologias, tambm tem sido um desafio para projetistas e

necessidade d-se principalmente pela caracterstica seqencial do processo de movimentao e acondicionamento de peas e da juno das partes das carrocerias. A IEC 61131 vem tratando, ao longo dos anos, da normalizao dos controladores programveis com o objetivo de trazer aos diversos fabricantes de controladores, diretrizes para o desenvolvimento de produtos com plataformas abertas. A terceira parte desta norma (IEC 61131-3) merece notrio destaque, pois, apresenta as diferentes caractersticas de cada linguagem. A importncia do entendimento desta norma neste trabalho tem carter didtico para a compreenso da complexidade da programao de sistemas automticos e a importncia de investimentos na preparao de profissionais capacitados para a escolha da linguagem de programao mais adequada para a execuo de projetos de arquitetura de softwares com qualidade. Apesar da crescente evoluo de outras arquiteturas de hardware para soluo de sistemas de controle discreto, os controladores programveis so as mais confiveis, devido robustez e estabilidade em ambientes industriais. O avano tecnolgico proporcionado pelos fabricantes de CLP trouxe a possibilidade de operar instalaes complexas (com uma grande quantidade de entradas e sadas e de interfaces com outros sistemas) em um nico controlador exigindo em sua programao uma arquitetura de fcil manuteno e possibilidade de alteraes e otimizaes do processo controlado. Atualmente, os modelos utilizados para representar tais solues (mquinas de estados hierrquicas, Redes de Petri, ou outras) diferem muito substancialmente das metodologias e linguagens de programao mais comuns dos CLPs (diagramas de contactos, lista de instrues, etc.). Estas, porm, esto estabelecidas em processos de modelagem razoavelmente limitados e, por isso, evitados no contexto do controle moderno de sistemas de eventos discretos. A normalizao do SFC (Sequential Flow Chart) prevista na IEC (International Electrotechnical Committee), como linguagem de modelagem de solues de controle seqencial uma tentativa de facilitar esta tarefa. O SFC descreve graficamente o comportamento seqencial de um programa de controle. O SFC estrutura a

organizao interna do programa e ajuda a decompor o problema de controle em partes gerenciveis, enquanto mantm a sua viso geral. 1.1 Objetivos O que se deseja com esse trabalho apresentar uma aplicao prtica da arquitetura de automao composta por CLPs e IHM e redes de controle . Esta arquitetura servir como padro em clulas automticas de montagem de carrocerias automotivas desenvolvidas nos conceitos modernos de sistemas de produo, e utilizando ao mximo a disponibilidade dos equipamentos, atravs de um eficiente sistema de diagnstico de falhas e interface amigvel com o operador. Outra principal vantagem da soluo proposta a criao de uma biblioteca de blocos de funo (FBs) e molduras (Templates) para servir de projeto nas futuras implantaes de programao em novas clulas de montagem de carrocerias automotivas. Espera-se, com isso, ganho qualitativo no software final assim como ganho financeiro ao projeto. Observando os problemas intrnsecos modelagem e ao projeto de software para controle de sistemas de eventos discretos (SED), este trabalho ainda prope o SFC (Sequential Flow Chart) e FB (Funtion Blocks) como as mais adequadas ferramentas de estruturao e organizao interna do programa para a aplicao proposta.

1.2 Organizao do texto O captulo 2 refere-se ao Processo de montagem de carrocerias automotivas. O captulo 3 apresenta uma Introduo Terica ao conceito de sistemas de eventos discretos. O captulo 4 faz uma Introduo aos Sistemas de Manufatura e o captulo 5, aos Sistemas de Manufatura Automatizados. J o captulo 6, aborda a Automao em Montagem de Carrocerias Automotivas Robotizadas. O captulo 7 descreve A Arquitetura de Automao de Clulas de Montagem de Carrocerias Automotivas. O captulo 8 apresenta a Norma IEC61131-3 Comentada, no captulo 9, o Estudo de Caso e, finalmente, a Concluso no captulo 10.

PROCESSO DE MONTAGEM DE CARROCERIAS AUTOMOTIVAS

O processo de manufatura automotiva pode ser subdividido em estamparia (Press Shop), armao de carrocerias (Body Shop), pintura (Paint Shop) e montagem final (Final Assembly). A estamparia momento em que so estampadas as peas unitrias. Na pintura encontram-se os processos de tratamento de superfcie (fosfatizao, vedao e pintura). Durante a montagem final so agregados todos os itens de acabamento final do produto (motor, bancos, vidros, rodas etc.). Em um processo de armao ou montagem de uma carroceria automotiva, as peas unitrias metlicas so posicionadas em dispositivos e soldadas entre si formando subconjuntos (ex.: longarinas, painis dianteiro e traseiro, reforos das laterais, painel interno das portas, etc.). Por sua vez, os subconjuntos so soldados formando conjuntos (ex.: assoalho, laterais, portas) e esses por sua vez formam a carroceria completa (Body in white), vide Fig 2.1. A juno ou joining Como: A ligao permanente ou uma colocao em contato de duas ou mais peas com uma determinada forma geomtrica ou at mesmo de peas com material sem forma definida. O termo juno abrange todos os processos aplicados montagem de carrocerias e no se resume soldagem. Esse termo agrupa com a solda outros processos, como por exemplo, o uso de adesivos, grafagem, clinching (solda a frio) etc.

Figura 2.1. Seqncia de montagem dos subconjuntos para a formao de carroceria automotiva

2.1

Classificao dos Processos de Juno

Devido complexidade de materiais de diferentes tipos e suas possveis combinaes, empregado nas peas a serem submetidas a processos de juno, torna-se interessante proceder a uma classificao preliminar destes processos. Na figura 2.2 tem-se a classificao das junes a partir dos processos de fabricao mecnica.

Figura 2.2 : Classificao dos processos de juno. Atualmente a solda a ponto por resistncia a tecnologia de juno mais empregada na montagem da carroceria e, apesar da ampliao do uso de outras tecnologias, ainda amplamente usada na indstria automobilstica, em virtude da simplicidade, fcil controle e menor investimento, com um produto de qualidade e resistncia satisfatrias. A Figura 2.3 a-d apresenta as principais tecnologias atuais de juno.

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 2.3 Tcnicas de juno de carrocerias automotivas (a) solda sob presso por conformao; (b) solda sob presso resistiva com acesso pelos dois lados; (c) solda sob presso resistiva com acesso por apenas um dos lados e (d) solda a laser.

Considerando que uma carroceria atual de um automvel possui cerca de 4500 pontos de solda, alguns metros de solda MIG/MAG e em alguns metros de cordes ou pontos LASER. A Figura 2.4 mostra as tendncias no uso das diversas tcnicas de juno de carrocerias no decorrer das ltimas dcadas. Pode ser visto uma diminuio da solda ponto por resistncia e um aumento no uso de outras tecnologias como a juno por conformao (clinching) e solda LASER.

Figura 2.4 - Tendncias nos processos de juno em carrocerias automotivas produzidas em srie, sem considerar peculiaridades especiais de construo tais como tipo de carrocerias: estrutura monobloco em ao, space-frame em liga de alumnio ou peas com concepo multi-material (IWU, 2003).

Importncia Relativa, [%]

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Constata-se que o uso da solda a laser - Figura 2.3d - vem aumentando. Empresas j manufaturam produtos com cerca de 20 a 30 metros de solda por carroceria. A Figura 2.4 permite observar que a solda a laser tambm vem substituindo a solda MIG/MAG e por solda ponto resistiva (IWU, 2003).

Uma das vantagens da solda a laser o fato dela no necessitar acesso pelos dois lados da pea, o que implica na diminuio do nmero de reforos da carroceria para obter a mesma resistncia. J que as peas no possuem aberturas ou furos para o acesso da mquina de solda, diminuindo-se o nmero de peas tem-se, ento, a diminuio do peso da carroceria. A resistncia e o modo de falhas de um ponto de solda so caracterizados como funes principalmente da espessura das chapas, resistncia mecnica do metal, dimetro do ponto aplicado e do modo de aplicao das cargas sobre esse ponto. Observa-se que o uso da solda a laser - Figura 2.3d - vem aumentando. Empresas j manufaturam produtos com cerca de 20 a 30 metros de solda por carroceria. A figura 2.4 permite observar que a solda a laser tambm vem substituindo a solda MIG/MAG, e confirma algumas empresas considerando a solda a laser substituindo a solda a ponto resistiva, como uma evoluo difcil de ser evitada (IWU, 2003). Uma das vantagens da solda a laser o fato dela no necessitar acesso pelos dois lados da pea, o que implica na diminuio do nmero de reforos da carroceria para uma mesma resistncia, j que as peas no possuem aberturas ou furos para o acesso da mquina de solda; diminuindo-se o nmero de peas tem-se a diminuio do peso da carroceria. A resistncia e o modo de falhas de um ponto de solda so caracterizados como funes principalmente da espessura das chapas, resistncia mecnica do metal, dimetro do ponto aplicado e do modo de aplicao das cargas sobre esse ponto.

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2.2

Cenrio dos Pilares Bsicos Para o Projeto da Junta de Solda.

Em resumo um projeto de uma junta soldada pode ser definido como o estudo da montagem de dois ou mais componentes que so unidos por solda, segundo a RWMA (The Resistance Welding Manufacturing Alliance -1989). O objetivo bsico do projeto garantir que ela atenda os requisitos de funcionalidade, confiabilidade e segurana requeridas, e seja capaz de ser fabricada, inspecionada, transportada e posta em trabalho com os menores custos possveis. O cenrio em que deve ser desenvolvido o projeto da junta soldada mostrado na Figura 2.5. Devero ser observados sempre os requisitos dos materiais do projeto da montagem e do processo de soldagem.

Figura 2.5: Cenrio dos pilares base para o projeto da junta soldada (BATALHA, G., notas de aula). Finalmente, projeto e processo devem ser feitos de modo que no sejam necessrias solues de um alto custo varivel para o veculo. Por isso deve sempre ser levado em considerao o custo e a vantagem competitiva proporcionada pela tecnologia no processo de juno. Na Figura 2.6 tem-se um comparativo do custo relacionado aos processos de conformao e juno na montagem de carrocerias automotivas.

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Figura 2.6-Curva representativa do custo vs. processos de conformao e juno na montagem de carrocerias automotivas (STANDRING, 2004).

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2.3 2.3.1

Controle de dimensional e geometria no processo de montagem Conceito RPS (Sistema de pontos de referncia)

O Conceito RPS (Reference Points System), descrito na Norma VW 010 55, tem por finalidade garantir que as referncias dimensionais sejam idnticas em todas as fases do processo de desenvolvimento do produto e montagem. Atravs da restrio dos 6 graus de liberdade, que so as possibilidades de movimento de um corpo no espao (3,2,1), tanto para o dimensionamento, quanto para a fabricao e controle de peas unitrias e conjuntos, melhorando assim a qualidade de nossos produtos. Esse sistema baseado no Sistema de Coordenadas Globais do veculo, descrito na Norma VW 010 52, cuja origem est localizada no centro do eixo dianteiro, definindo a posio de todos os pontos de todas as peas e componentes do veculo.

Figura 2.7-Sistema de coordenada global.

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Os Pontos de Referncia RPS so definidos por equipes de Engenharia Simultnea (SET - Simultaneous Enginnering Team), compostos por representantes das reas envolvidas com a qualidade do produto (Engenharia do Produto, Engenharia de Manufatura, Qualidade Assegurada, Manufatura e sub-fornecedores). A identificao dos pontos segue um padro de denominao e representao no desenho, que permite que suas funes sejam identificadas facilmente para determinada pea: Identificao do Ponto de Apoio: Indica qual o tipo de ponto de apoio do RPS como um apoio principal ou secundrio, e quais os sentidos de fixao que ele assegura para a pea. Tipos de Apoio Principal: So representados com letras maisculas e, normalmente, suas tolerncias de posio so iguais a 0 (zero), o que quer dizer que so pontos de partida para o posicionamento espacial da pea: H - Furo (hole); F - Superfcie (face); T - Ponto Terico; Tipos de Apoio Secundrio: So representados com letras minsculas, e suas tolerncias de posio apresentam valores prximos de 0 (zero), aproximadamente 0,2 mm. So aplicados em peas de grandes dimenses, e / ou que apresentam regies flexveis. h - Furo (hole) f - Superfcie (face) t - Ponto Terico

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Figura 2.8: Exemplo de aplicao do sistema de coordenadas RPS.

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INTRODUO

TERICA

AO

CONCEITO

DE

EVENTOS

DISCRETOS 3.1 Conceitos gerais.

Controle um poder tecnolgico incalculvel para o aperfeioamento de inmeros processos, seja em velocidade e preciso, seja em custo. O controle o uso deliberado de medidas das sadas do sistema a fim de melhorar o seu desempenho operacional, num esquema de realimentao ou feedback em torno do sistema original (CASTRUCCI e MORAES, 2001). Controle pode ser definido como uma ao planejada para que aquilo que se considera objeto de controle interaja com o processo, para, assim, atingir certos objetivos (MIYAGI, 1996). De fato, a idia de sistema de controle realizar a performance de uma particular funo. Para que a tal funo seja executada, o sistema necessita ser controlado selecionando a entrada correta para conseguir um comportamento desejado. Desta forma, pode-se entender que a entrada de um sistema visto, frequentemente, como um sinal de controle com o objetivo de obter um comportamento desejado (CASSANDRAS, 1993). Conceitualmente, para um simples escalar, pode-se representar este comportamento desejado como um sinal de referncia r (t), e a entrada de controle para um sistema real como: u( t )= ( r ( t ),t ) (3.1)

Este relacionamento refere-se lei de controle ou simplesmente controle. Para o sistema, o papel do controlador para uma certa funo r(t) selecionar u( t )= ( r ( t ),t ) para ser a funo de entrada. Estendendo para o universo de vetores, em que mltiplas entradas so especificadas, tm-se:

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u( t )= ( r ( t ),t )

(3.2)

A Onde descreve a coluna vetorial onde as entradas so funes:

b ` a c b ` a c

u 1 t = 1 r t ,t , A ,u n t = n r t ,t
Obtm-se, ento, o seguinte modelo:

` a

` a

(3.3)

Figura 3.1. Modelagem de controle de entradas de um sistema. 3.1.1 Sistemas discretos no tempo. Muito embora o tempo seja uma varivel contnua, possvel desenvolver modelos baseados em equaes diferenciais que so, particularmente, atrativos do ponto de vista matemtico para se obter um modelo discreto no tempo. Caso sejam definidas em um sistema as variveis de entradas e as de sada em intervalos de tempo apenas discretos, obtm-se como resultante um sistema de tempo discreto, que, a partir desse ponto de vista, se diferencia de um sistema contnuo no tempo. H vrias razes e vantagens na utilizao deste tipo de modelo, das quais pode-se citar (CASSANDRAS, 1993):

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1. Qualquer controlador moderno baseado em microprocessadores possui internamente um temporizador pulsante clock e, por sua vez, as variveis so processadas apenas nesses instantes de tempo correspondentes aos pulsos do clock. 2. Vrias equaes diferenciais teis para os modelos contnuos no tempo podem ser resolvidas apenas com a utilizao de computadores digitais, que geram solues que so atualmente verses discretas no tempo de funes contnuas no tempo. 3. Tcnicas de controle digital, as quais so baseadas em modelo discretos no tempo, e que oferecem considervel flexibilidade, velocidade e baixo custo. Isso tudo devido aos avanos da eletrnica digital e da tecnologia computacional. Nos modelos discretos no tempo, a linha do tempo representada como uma seqncia de intervalos t0 < t1 < ... < tk < .... Desta forma, supe-se que qualquer intervalo possui o mesmo tamanho T, o qual, t k + 1 - t k = T para qualquer k = 0, 1,2, .... A constante T muitas vezes definida como o intervalo de amostragem. A varivel real t ento substituda por uma varivel inteira k, a qual incrementada de um nmero de intervalos constantes a partir de um ponto de referncia, normalmente k = 0. A Figura 3.2 ilustra como um sinal contnuo no tempo x(t) pode ser fragmentado em intervalos discretos no tempo x(k), em um perodo de amostragem T. importante notar que a discretizao do tempo no implica na discretizao do espao de estado. Na Figura 3.2 observa-se que a trilha de amostragem do tempo discreto constante em um determinado perodo, porm o estado (ou a amplitude) pode tomar qualquer valor em R(reais) assim como no caso contnuo no tempo.

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Figura 3.2. Contnuo no tempo e discreto no tempo (representado pela trilha de amostragem). 3.1.2 Sistemas de eventos discretos. Quando o espao do estado de um sistema naturalmente descrito por um conjunto discreto com a transio dos estados so apenas observados em pontos discretos no tempo, pode-se ento associar estas transies de estados como eventos e definir um SISTEMA DE EVENTOS DISCRETOS. (CASSANDRAS, 1993): A partir deste ponto possvel comear o estudo deste tipo de sistema identificando suas principais caractersticas. Desta forma pode-se definir evento como: uma ocorrncia instantnea causando transies de um valor de estado discreto para outro, pode-se exemplificar um evento como uma ao especfica: o ligar de um boto. Ou como um resultado de vrias condies, o rob finalizou sua tarefa, ou o fludo de um tanque atingiu seu limite mximo.

A definido ento um evento como e , quando considerado um sistema afetado por A diferentes tipos de eventos e um conjunto de eventos como E .

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Diferencia-se um sistema tambm pela forma como acionado, seja ele pelo tempo ou por evento ou por eventos que pode-se diferenci-los a seguir (CASSANDRAS, 1993): Acionado pelo tempo: Neste sistema as transies so sincronizadas por um temporizador pulsante clock: A cada pulso de tempo, um evento pode ou no ocorrer, e o seu estado muda. Assim, o processo se repete. O clock isoladamente responsvel por qualquer transio do estado de uma varivel.

A Acionado por evento: Neste caso todo o evento e , define um processo

distinto atravs do qual determinado o instante de tempo da ocorrncia.. As transies de estado so as resultantes de uma combinao de assncronos e concorrentes processos de eventos. Alm disso, esses eventos so necessariamente independentes uns dos outros. 3.1.3 Propriedades e caractersticas de um sistema de eventos discretos (SED). A partir dessas classificaes, pode-se definir as propriedades e caractersticas de um sistema de eventos discretos. Para isso, oportuno diferenci-lo de um sistema de variveis dinmicas e contnuas (SVDC). Como foi mencionado, o maior trunfo da engenharia de controle at a data atual, so os modelos baseados em equaes diferenciais. Porm, para utilizar-se destes modelos, necessrio que o sistema satisfaa a duas propriedades (CASSANDRAS, 1993): 1) Contnuos no tempo. 2) O mecanismo de transio de estados acionado pelo tempo. Em contraste um sistema dinmico de eventos discretos, ou resumidamente sistemas de eventos discretos (SED), devem satisfazer as seguintes condies:

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1) O espao de estados um conjunto discreto. 2) O mecanismo de transio de estados acionado por eventos. Desta forma pode-se adotar a seguinte definio: Um sistema eventos discreto (SED) um sistema de estados discretos e acionados por eventos, isto , a evoluo dos estados depende inteiramente de ocorrncias de assncronos eventos discretos ao longo do tempo. Como observado na Figura 3.3, pode-se citar as duas principais caracterstica que distingue um SED e um SVDC:

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Fig. 3.3. uma comparao entre trilha de amostragem de um SVC e um SED.

Para o SVDC apresentado, o espao de estado X um conjunto pertencente a R (reais), e x(t) a soluo da equao diferencial na forma genrica x(t) = f(x(t), u(t), t), onde u(t) representa a entrada. Para o SED, o espao do estado o conjunto S={s1, s2, s3, s4, s5}. A trilha de amostragem pode somente saltar de um estado para outro assim que um evento ocorre. Note que um evento pode ocorrer, porm no causa uma transio de estado, como no caso de e3. Desta forma no pode-se utilizar

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nenhum mecanismo do tipo x(t) = f(x(t), u(t), t), que possa especificar quais eventos iro interagir ao longo do tempo e como essas ocorrncias podem ser determinadas (Cassandras, 1993).

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3.2

Resumo da classificao dos sistemas de controle.

Para um melhor entendimento da classificao dos sistemas de controle e, principalmente, para posicionar os sistemas de eventos discretos, apresentado o seguinte resumo (CASSANDRAS, 1993): Sistemas estticos e dinmicos: Em sistemas estticos a sada sempre independente de valores passados da entrada. Em sistemas dinmicos a sada depende do passado dos valores da entrada. O comportamento de sistemas dinmicos pode ser descrito por equaes diferenciais.. Sistemas variveis e invariveis no tempo: O comportamento de sistemas invariveis no tempo significa que ao aplicar uma entrada especfica a um sistema sempre esperado que responda da mesma maneira. Sistemas lineares e no-lineares: Um sistema linear satisfaz a condio g(a1 u1 + a2 u2) = a1 g(u1) + a2 g(u2), onde o u1 e u2 so dois vetores de

A entrada, a1 e a2, so dois nmeros reais, e g a sada resultante. Os sistemas

lineares dinmicos invariveis no tempo tm sido estudados detalhadamente na literatura da teoria de sistemas e controle. Sistemas de estado contnuo e de estado discreto: Os sistemas de estado contnuo, as variveis do estado podem admitir, geralmente, qualquer valor real (ou complexo). Em sistemas de estado discreto as variveis do estado so elementos de um conjunto discreto (por exemplo, os inteiros no negativos). Sistemas acionados pelo tempo e acionados por eventos: Em sistemas acionados pelo tempo o estado muda continuamente enquanto o tempo muda. Em sistemas acionados por evento, apenas a ocorrncia de eventos discretos gerados de forma assncrona conduz a transies instantneas de estado, entre as ocorrncias dos eventos o estado permanece no afetado.

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Sistemas determinsticos e estocsticos. Um sistema torna-se estocstico sempre que uma ou mais de suas variveis de sada uma varivel aleatria. Neste caso, o estado do sistema transforma-se um processo estocstico, e uma estrutura probabilstica requerida para descrever o comportamento do sistema. Sistemas discretos no tempo e contnuos no tempo. Um sistema dito contnuo no tempo quando todas as entradas, estado, e as variveis de sada so definidas para todos os valores possveis do tempo. Em um sistema discreto no tempo, uma ou mais destas variveis esto definidas em pontos discretos no tempo, geralmente como o resultado de um processo de amostragem.

Na Figura 3.4, pode-se apresentar como o foco de nosso estudo os SISTEMAS DE EVENTOS DISCRETOS (SED) na rvore de classificao dos sistemas de controle.

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Fig. 3.4. rvore de classificao de sistemas (CASSANDRAS, 1993):

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3.3 Conceito de controle automtico para Sistemas de variveis contnuas (SVC) e eventos discretos (SED). Investimentos em novas tecnologias, equipamentos, mquinas e sistemas de controle tm sido os realizados para atender a tais exigncias, sendo que um meio bastante efetivo para isso a introduo da automatizao. A base tecnolgica para realizar a automao o controle automtico, que pode ser dividido em duas grandes classes (MIYAGI, 1996).: De acordo com SANTOS FILHO [1993], em sistemas produtivos h um complexo conjunto de informaes qualitativas e quantitativas1. A nvel de controle interno das mquinas, dispositivos e processos, envolvendo somente variveis contnuas, realizase o controle quantitativo. Controle quantitativo: Onde, o contedo dos comandos de controle possui uma quantidade infinita de informaes, isto , informaes analgicas e/ou informaes contnuas. Controle qualitativo: Nmero finito (muitas vezes binrio) de informaes, isto informaes discretas e/ou informaes digitais. O controle de SVC uma das tcnicas mais efetivas para a implementao do controle quantitativo. Esta tcnica utilizada para controlar sistemas que possam ser governados atravs de valores mensurveis como a velocidade de rotao de um servomecanismo ou o volume de lquido em um tanque. No controle de SVC o valor real (atual) da varivel constantemente comparado ao valor de referncia, isso para que a varivel fsica (velocidade, torque, temperatura, fora, posio, campo eletromagntico, etc.) mantenha ou atinja o valor desejado.

As informaes quantitativas referem-se ao estado de variveis contnuas que modelam o comportamento dinmico de SVCs. As informaes qualitativas referem-se aos estados discretos que modelam o comportamento dinmico de SEDs.

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A teoria de controle de SVC bem sistematizada e muito aplicada, pois muitos objetos de controle podem ser considerados de natureza contnua e linear ou podem ser linearizadas. No controle de SVC vrios conceitos e teorias foram desenvolvidos e validados, como por exemplo: A funo de transferncia de objeto de controle com uma entrada e uma sada assim como a equao dos espaos de estados que fornece a base terica para o tratamento indistinto de sistemas com uma varivel ou muitas variveis; etc. (MIYAGI, 1996). Por outro lado, no caso do controle qualitativo, a tcnica mais representativa de sua implementao o controle de SED. Nesta tcnica, considera-se que os vrios elementos (estruturais) que compem o objeto de controle podem assumir um nmero infinito de estados (MIYAGI, 1996). Por exemplo: ligar/desligar o motor da bomba, abrir/fechar a vlvula de ar, avanar/recuar o carro, subir/descer o brao, acionar/cortar a alimentao, etc. o controle de variveis descontnuas no tempo e no espao (e que normalmente considera-se que assumam valores discretos). Os vrios elementos como o motor da bomba, vlvula do tanque, volume do lquido, etc, que compe o objeto de controle e os seus respectivos estados finitos (ligado/desligado, aberto/fechado, mximo/intermedirio/mnimo), podem ser todos representados por um conjunto limitado de estados. O conjunto vlido dos estados dos vrios elementos estruturais do objeto de controle chamado de passo step do processo de controle. Portanto, neste caso, abstrair e modelar o objeto de controle significa, definir como os estados dos elementos estruturais do objeto de controle devem evoluir em funo das entradas de atuao e como combinar os estados destes elementos para resultar nos passos desejados como sada. Na tabela 3.1 abaixo, observa-se um quadro comparativo das duas principais classes de controle automtico.

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Tabela 3.1: Controle automtico SED e SVC. Controle SVC Em geral, o objeto de controle trabalha com variveis contnuas, isto , manipula informaes contnuas; Efetivo para o controle de variveis fsicas como os fludos na indstria de processos; Envolve conceitos de controle com realimentao negativa de controle de malha fechada; Controle SED Pode ser considerado um tipo de controle quantitativo; A estrutura de controle geralmente em malha fechada. Em geral, o objeto de controle trabalha com estados e eventos discretos, isto , manipula informaes discretas; Imprescindvel para o controle de processos que ocorrem, por exemplo, na indstria mecnica; Envolve o controle qualitativo e o processamento do comando de controle; A estrutura de controle no necessariamente em malha fechada.

O Conceito de Sistemas de variveis contnuas (SVC) e variveis discretas (SED) tem sua importncia no papel de controle industrial. Porm, apesar da grande experincia acumulada nas aplicaes prticas, a sistematizao e a base terica de SED ainda so muito incipientes quando comparadas com SVC. Satisfazer certos objetivos, no caso do controle SVC, geralmente corresponde a igualar o valor de certa varivel fsica (varivel de controle) a um valor de referncia. No caso de controle SED, corresponde execuo de operaes, segundo um procedimento pr-estabelecido. Simplifica-se ento os dois modelos de sistemas de controle nos diagramas apresentados nas Figuras 3.5 a e b.

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(a) Sistemas de Controle SVC.

(b) Sistemas de Controle SED. Figura 3.5 - Diagrama conceitual bsico dos sistemas de controle de SVC e SED Neste trabalho, devido natureza do processo de controle de clulas automtica, abordaremos os SED devido necessidade da interao e sincronismos dos diversos elementos e tarefas presentes no processo de montagem.. Muito embora a abordagem SVC ser sempre solicitada quando for necessrio um estudo focado nas aplicaes do processo de soldagem por exemplo.

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INTRODUO AOS SISTEMAS DE MANUFATURA

Similarmente classificao dos sistemas de controle SVC e SED, pode-se tambm realizar uma classificao de sistemas de manufatura como: Sistemas de Produo Discreta: Quando os produtos finais so compostos de partes discretas, isto , quando podem ser quantificados numa forma discreta por um nmero real, como automveis peas unitrias de carrocerias, motores. Como exemplo, podese citar o processo de manufatura de automveis. Sistemas de Produo Contnua: Quando o produto final no pode ser identificado individualmente, isto , quando ele contado em parcelas fracionrias, como litros, toneladas, metros. Como o caso das indstrias de processos em geral: lquidos, laminados, refinarias. Em clulas de montagem de carrocerias pode-se, ento, classificar como um sistema de produo discreta ou simplesmente como sistemas de manufatura que por definio so compostos por: a) Um sistema fsico; b) O layout de manufatura, que representa a forma como os recursos fsicos so distribudos no cho de fbrica e a conexo entre eles; c) Sistema de gerenciamento, tambm conhecido como sistema de controle ou sistema de tomada de deciso. (DiCESARE, 1993). Faz parte do sistema fsico o conjunto de recursos que opera sobre a matria-prima e/ou sobre o trabalho em processo, como mquinas, robs, clulas, sistemas de transporte (transportadores, AGVs), operadores, dispositivos de armazenagem, estaes de carga/descarga, estaes de controle de qualidade.

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Por outro lado, o sistema de gerenciamento aquele que se utiliza do sistema fsico para executar o trabalho de forma a otimizar alguns critrios como produtividade (que deve ser maximizada), nveis de trabalho em processo (os quais tm que ser minimizados), tempo de espera (que devem ser reduzidos a zero, se possvel). Sistema de manufatura (ou sistema de produo discreta) definido por MOREIRA (1993) como um conjunto de atividades e operaes necessrias para a produo de produtos envolvendo os seguintes elementos: insumos, o processo de transformao e os produtos fabricados. Uma diferena marcante de todo sistema de produo discreta em relao aos sistemas de produo contnua a identificao de gargalos, que so pontos no processo produtivo onde so gerados estoques que excedem a produo local. Devido flexibilidade, ao alto volume de produo e ao controle de qualidade exigida atualmente nos sistemas produtivos, o comportamento desses sistemas considerado de alta complexidade, j que desenvolvem uma srie de atividades que so realizadas em forma simultnea e concorrente. Alm disso, deve-se considerar em relao ao produto final: a sua complexidade, sua diversidade, variao na quantidade a ser produzida em funo da demanda e introduo de novos produtos aos meios existentes. Assim, a complexidade inerente ser tanto maior quanto mais complexos forem os produtos a serem fabricados, quanto mais complexa for a estrutura de produo vinculada a esses produtos e quanto mais limitadas forem as liberdades de custos e prazos para a realizao da manufatura (PORTO, 1990). Em resumo, pode-se dizer que o objetivo dos sistemas de manufatura agregar partes para compor diversos produtos, os quais precisam seguir uma determinada seqncia de operaes (roteiro de produo), sendo que cada operao pode ser realizada por uma ou mais mquinas. A forma como sero resolvidos os problemas referentes ao planejamento e programao da produo ir determinar a eficincia do sistema de manufatura como um todo. E em ambientes flexveis de produo, como o caso dos sistemas job shop em geral, objeto do presente trabalho.

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4.1

Classificao dos Sistemas de Produo

Existem vrias formas de classificar os sistemas produtivos (MOREIRA, 1993; PAPADOPOULOS, 1993; TUBINO, 1997). Dependendo da natureza intrnseca do material a ser transformado e a dinmica do fluxo do produto atravs da fbrica (por tipo de operaes), os sistemas de produo podem ser classificados em: sistemas discretos e contnuos. Sistemas discretos de produo ou sistemas de manufatura, objeto deste trabalho, so sistemas que podem ser classificados: a) Pelo tipo do processo de transformao; b) Pelo volume de produo. No primeiro caso, dois tipos de processos de transformao so identificados: a) Processos de montagem (assembly), onde o produto final formado a partir de diversos componentes (montagem de carrocerias automotivas); b) Processo de transformao propriamente dito (non-assembly), onde o produto final resultado de um ou de vrios processos de transformao que sofre a matria prima como por exemplo a fresagem, e o torneamento de peas. O segundo tipo de classificao o mais conhecido e divulgado na literatura. Dentro desta classificao existem trs categorias, que so mostradas na figura 4.1.

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Sistemas de Manufatura
Sistemas de Produo em massa Sistemas de Produo Intermitente Lotes Encomendas

Figura 4.1 Classificao de um sistema de produo discreto pelo volume de produo. 4.1.1 Sistemas de Produo em Massa

Sistemas de produo em massa so utilizados geralmente para produzir itens altamente padronizados com demanda estvel. Neste tipo de sistemas, geralmente, os produtos fluem de um posto de trabalho para outro numa seqncia prevista (gerada pelo mesmo roteiro de fabricao para todos os produtos), sendo que as operaes realizadas nos postos de trabalho so sempre repetitivas. Em geral, linhas de montagem so exemplos tpicos deste tipo de sistema, como a manufatura de automveis e eletrodomsticos. Alm das caractersticas mostradas na figura 4.2, pode-se citar ainda: a) Obteno de altos ndices de produo devido produo em grande escala; b) Os produtos diferem apenas em termos de montagem final; c) Baixos custos de produo devido a economias de escala; d) Baixos tempos de processamento improdutivo; e) Sistemas balanceados; f) Grau de diferenciao relativamente pequeno (produo de poucos modelos);

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g) Sistemas altamente eficientes e pouco ou nada flexveis; h) O equipamento geralmente dedicado manufatura de um nico tipo de produto. Este tipo de sistema utilizado, geralmente, por empresas que procuram alta eficincia e ganhos por economias de escala para se manterem competitivos no mercado. Sistemas de produo em massa costumam ser divididos em linhas de transferncia e linhas de produo (ver figura 4.2). a) Linhas de transferncia so sistemas altamente automatizados e inflexveis

(o que limita o nmero de produtos a serem fabricados), onde a transferncia dos produtos de uma estao de trabalho para outra realizada em forma sncrona, isto , em forma simultnea. Neste tipo de sistema, os tempos das operaes so determinsticos, as estaes de trabalho so totalmente automatizadas e o sistema rigorosamente balanceado. b) Linhas de produo so sistemas onde a transferncia dos produtos de uma

estao de trabalho para outra feita de forma assncrona, isto , dentro da linha de produo os produtos se movimentam independentemente um do outro. Este fato permite incorporar estaes de trabalho operadas manualmente com variaes no ciclo produtivo. Portanto, as linhas de produo no precisam ser totalmente balanceadas. 4.1.2 Sistemas de Produo em Lotes

O que diferencia este tipo de sistema da produo em massa a sua flexibilidade, ou seja, a capacidade de produzir um grande nmero de produtos de volume mdio do mesmo item ou produto (fabricao intermitente de produtos em quantidades fixas ou lotes). Os lotes de produo podem ser produzidos apenas uma vez, ou a intervalos regulares de tempo.

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Neste tipo de sistemas, o produto flui de forma irregular de um centro de trabalho para outro sendo os equipamentos utilizados para este tipo de produo de propsito geral, mas projetados para trabalhar com altos ndices de produo. Estes tipos de equipamentos permitem grande facilidade para realizar mudanas tanto no produto como no volume de produo, o que se reflete numa perda de eficincia se comparado com os sistemas de produo em massa. Assim, este tipo de sistemas apresenta maior flexibilidade diante da produo em massa, mas perde no volume de produo. Conforme mostra a Figura 4.2, dois tipos de sistemas podem ser considerados como pertencentes produo em lotes: Sistemas Flexveis de Manufatura (FMS ); Sistemas de Montagem Flexveis (FAS ). Conforme mostra a Figura 4.2. Sistemas de Montagem Flexveis (DONATH and GRAVES, 1989) so sistemas que consistem de um conjunto de produtos cada qual com um volume especifico de montagem e um nmero fixo de clulas. FAS so caracterizados principalmente por possurem linhas de montagem no balanceadas ou assncronas, isto implica no fato do ndice de produo no ser fixo (os tempos de processamento das operaes variam de uma estao para outra) ou o ndice de produo fixo, mas no necessariamente o mesmo ndice para todas as estaes de trabalho (CHETTY and GNANASEKARAN, 1996). Nos FAS, as estaes de trabalho so separadas uma da outra e trabalham a ndices diferentes daquelas de uma linha de montagem convencional. O fato das estaes de trabalho ficarem separadas faz com que as tarefas (jobs) permaneam nas estaes at que o trabalho seja totalmente completado. Nos FAS, os tempos de processamento diferem de uma estao para outra, o que pode resultar em variaes aleatrias nos ndices de trabalho, performance das mquinas. Uma outra caracterstica importante dos FAS a sua flexibilidade de operao, isto , os trabalhos podem ser direcionados

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para qualquer clula de trabalho capaz de realizar uma mesma operao, e, em casos de reparos ou quebras nas mquinas, os trabalhos podem ser redirecionados. 4.1.3 Sistemas de Produo por Encomenda (Jobbing Shop)

A principal caracterstica deste tipo de sistema o baixo volume de produo, isto , os tamanhos dos lotes de manufatura so pequenos, frequentemente um de cada tipo. Este tipo de produo conhecido tambm como produo individual (MOREIRA, 1993) e comumente usado para atender uma necessidade especfica dos clientes. Devido ao grande nmero de tarefas realizadas neste tipo de sistema, os equipamentos utilizados na produo devem ser flexveis para atender aos diversos pedidos dos clientes. A produo de aeronaves, veculos espaciais, mquinas, ferramentas e equipamentos especiais, prottipos de produtos, so alguns exemplos de Sistemas de Produo por Encomenda. Fabricaes sob encomenda ou lotes reduzidos, tais como produo de sries especiais e/ou limitadas, apesar de serem produzidos em poucas unidades e envolver a transformao de matria-prima em produtos acabados, no podem ser identificados como jobbing shop, pelo fato de no serem produzidos dentro de uma linha de produo (GROOVER, 1987). Estes tipos de produo realizados em lugares especficos (fora da fbrica) so conhecidos na literatura como sistemas de produo por projeto (TUBINO, 1997), ou grandes projetos sem repetio (MOREIRA, 1993). A figura 4.2, resume o perfil da evoluo dos sistemas de produo ao longo do tempo.

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Figura 4.2.- Evoluo dos Sistemas de Produo ao longo do tempo 4.1.4 Sistemas Flexveis de Manufatura. Os conceitos de FMS manufatura (SFM ou FMS, do ingls Flexible Manufacturing System) devem ser sempre considerados para direcionar os projetos de automatizao da manufatura automotiva. Os FMS's representam o mais alto grau de automao das clulas de manufatura. A presena dos computadores e os meios eficazes de comunicao (como rede) e sua constante evoluo nas ltimas dcadas, proporcionaram a implantao deste conceito nos projetos de automao da manufatura. A tecnologia da informao responsvel pelo controle dos equipamentos de produo, utilizando-se de bancos de dados que so especialmente implementados com dados de manufatura, aliados a sistemas de informaes para o planejamento, seqenciamento e coordenao das operaes de forma integrada. Desta forma pode-se definir, um FMS como uma combinao de equipamentos, sistemas de controle e de comunicao integrados na manufatura, para um

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desempenho de alta produtividade, com capacidade de respostas de modo rpido e econmico a mudanas no ambiente operacional. Uma das definies mais citadas sobre FMS : um sistema que trata o processamento de dados distribudos de alto nvel e o fluxo automatizado de material utilizando mquinas controladas por computador, clulas de montagem, robs industriais e mquinas da inspeo. Segundo Rembold (1994), um sistema flexvel de manufatura formado por mquinas com comando numrico computadorizado e so interconectadas para transferncia de informaes (por um sistema de rede de comunicaes) e de materiais (por um sistema de manipulao, troca e, transporte de peas e ferramentas como: esteiras, veculos transportadores). Um FMS se distingue de outras formas de manufatura automatizada por considerar: A diversidade de produtos que se deseja produzir (flexibilidade do produto); As caractersticas adaptativas das mquinas (flexibilidade dos equipamentos); E as propriedades de similaridade dos processos (flexibilidade do processo).

Sistemas flexveis de representam o mago da automao fabril no cho de fbrica, e foram desenvolvidos especialmente para manufaturar produtos em quantidades de volume mdio (produo em lotes ou batch manufacturing), oferecendo muito da eficincia das linhas de alto volume de produo (produo em massa ou mass manufacturing) enquanto mantm muito da flexibilidade achada no tradicional sistema de produo por encomenda (produo jobbing shop) ou de baixo volume de produo. Sistemas Flexveis de Manufatura, por outro lado, so exemplos tpicos de sistema concorrente assncrono que tem a capacidade de produzir simultaneamente diversos s produtos (ou partes deles) usando vrios recursos. Para isso, os FMS utilizam um

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conjunto de estaes de trabalho flexveis (geralmente maquinas CNC e robs) interconectadas por meio de um sistema de armazenagem e transporte automtico controlado por um sistema de computador integrado e um sistema de tomada de deciso (programador), para decidir a cada momento (quando) o que deve ser feito (o que) e sobre que mquina (onde). A flexibilidade dada a este tipo de sistema permite-lhe ter a capacidade de escolher entre vrios recursos para realizar uma determinada operao, assim como escolher o roteiro que ir seguir o produto, alm de um significativo aumento na produtividade. Para conseguir estas vantagens que oferece um FMS, o programador organiza a produo, os programas, e sincroniza a utilizao das mquinas para permitir a introduo de novos produtos, evitando assim possveis paradas ou quebras de mquinas com o objetivo de aumentar ao mximo a utilizao das mquinas. Dentre as muitas vantagens que apresentam os FMS tem-se (GROOVER, 1987): Aumenta o nvel de utilizao dos equipamentos; Melhora o nvel de qualidade dos produtos; Reduz o custo de produo; Reduz o inventrio de trabalho (produtos) em processo; Reduz o lead time de manufatura; Reduz os tempos de setup; Permite controlar e rastrear produtos ao longo da produo.

Problemas concernentes a FMSs podem ser divididos em dois tipos: os que so referentes ao projeto e aqueles relacionados parte operacional. Os referentes ao projeto esto mais relacionados com a otimizao dos componentes do FMS e suas interconexes (KUSIAK, 1985).

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a) Seleo de famlia de peas; b) Seleo de paletes e acessrios (fixtures); c) Seleo dos sistemas de manuseio de material; d) Seleo do sistema de informao que liga os vrios mdulos do FMS com o resto dos mdulos da fbrica automatizada; e) Layout do FMS. Aqueles referentes parte operacional esto mais relacionados com a utilizao do FMS e incluem (SURI and WHITNWY, 1984): a) tamanho dos lotes; b) balanceamento da carga de trabalho; c) planejamento de longo e mdio prazo; d) programao e execuo; e) gerenciamento das ferramentas; f) respostas a mudanas na demanda; g) reao a quebra/ruptura de recursos. Considerando que os FMSs utilizam para o seu funcionamento uma srie de recursos relacionados entre si (que requerem um alto investimento), as decises envolvidas nas etapas de projeto e operao so consideradas complexas. Portanto, importante planejar, projetar e operar um FMS to eficientemente quanto possvel. Sendo assim, faz-se necessrio selecionar alguns mtodos que permitam a modelagem e anlise de tais sistemas e que tenham capacidade de suportar a seleo de bons projetos e polticas operacionais. Devido grande flexibilidade que apresentam os FMSs que lhes permite escolher entre diversos recursos (mquinas multifuncionais, robs), assim como diversos roteiros a serem seguidos para a fabricao de produtos (permitindo assim um aumento na produtividade). Estes sistemas impem um problema desafiador, que se traduz na correta alocao dos recursos aos diversos processos requeridos para

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produzir uma gama de produtos, assim como a programao da seqncia das atividades para se obter o melhor desempenho do sistema. Sistemas Flexveis de Manufatura (FMS) podem ser considerados, em muitos casos, como job shop automatizados (SABUNCUOGLU, 1992). As principais diferenas so: a) Em um FMS as funes da maioria dos trabalhadores so automatizadas e b) um FMS possui um sistema de manuseio de material automatizado (freqentemente veculo guiado automaticamente, robs e transportadores) que interliga as diversas estaes de trabalho dentro do FMS. Como os FMSs so sistemas dinmicos discretos, eles podem ser modelados e analisados por uma srie de ferramentas tais como Filas de Espera, Cadeias de Markov, Programao Matemtica, enquanto que a simulao freqentemente utilizada para avaliar o desempenho do sistema. Na fase operacional dos FMSs, um dos maiores problemas est relacionado com o planejamento e programao da produo. 4.1.5 Flexibilidade nos Sistemas de Manufatura

Flexibilidade um aspecto muito importante na tomada de decises manufatureiras, A flexibilidade representa uma importante vantagem competitiva para uma unidade de negcio. Pode ser definida como a capacidade de um sistema de manufatura para responder rapidamente a mudanas imprevistas (PAPADOPOULOS et ali., 1993) ou instabilidades causadas pelo ambiente (GUPTA & GOYAL, 1989). Um sistema de manufatura pode apresentar diversos tipos de flexibilidade que podem ser classificados de vrias maneiras. Uma dessas maneiras a anlise da flexibilidade partindo de uma perspectiva de curto e longo prazo dada por Browne (GUPTA & GOYAl, 1989; BARAD & SIPPER, 1988). Dentre os principais tipos de flexibilidade tem-se:

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a) Flexibilidade de mquina a capacidade de uma mquina para mudar rapidamente da produo de um tipo de pea para outro. b) Flexibilidade de processo est relacionada com a capacidade dos sistemas de variar os passos necessrios para completar uma tarefa. c) Flexibilidade de produto a capacidade para mudar rpida e economicamente de um produto para outro. d) Flexibilidade de roteiro a capacidade do sistema de mudar a seqncia de visitao de mquinas (no caso da quebra de uma delas) e continuar produzindo peas. Esta capacidade devida existncia de diversos roteiros de produo ou ao fato de que uma operao pode ser realizada por mais de uma mquina. e) Flexibilidade de Volume a capacidade do sistema (FMS) operar economicamente em diversos volumes de produo. f) Flexibilidade de Operao a capacidade para mudar a ordem das operaes de produo na fabricao de um produto. g) Flexibilidade de Produo referida capacidade para produzir rpida e economicamente qualquer um dos produtos que um sistema flexvel de manufatura capaz de produzir. Um considervel nmero de estudos foi desenvolvido sobre o gerenciamento de FMS. O National Institute of Standards Tecnology aponta trs principais aspectos de problemas abordados em FMS (Goldhar, 1984), que so: a) Como a arquitetura de controle pode ser simplificada; b) Por que FMSs so difceis de serem configurados; c) O que pode ser feito para assegurar um alto nvel de qualidade nos produtos.

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Pode-se considerar que os dois primeiros itens merecem destaque neste trabalho, uma vez que esto diretamente relacionados com o projeto da arquitetura de automao. O controle e principalmente a integrao do sistema so a chave para o desempenho de uma FMS. A integrao traduz-se em automao com sistemas de rede de comunicao. Mesmo com um equipamento de automao adequado, um FMS no pode sobreviver com sua performance comprometida devido defasagem entre o controle e a apropriada integrao de suas operaes (MAIMON, 1987). Arquiteturas, mtodos e protocolos de rede so desenvolvidos para a adequada integrao de FMS.

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4.2 O Conceito TPS (Manufatura Enxuta). O conceito TPS (Sistema Toyota de Produo), ou tambm conhecido como lean manufacturing, ou manufatura enxuta, uma referncia mundial para sistemas de manufatura, em diversos tipos de mercado. De forma resumida, a manufatura enxuta uma filosofia que busca reduzir o tempo entre a ordem de pedido do cliente de um processo de manufatura e a entrega do produto, eliminando o desperdcio. O desperdcio qualquer coisa que no adiciona o valor ao produto na perspectiva do cliente. O TPS um sistema robusto, que responde adaptativamente a adversidades internas, como problemas de matria prima ou variabilidade do produto assim como fatores externos com variao da demanda (Flinchbaugh, 1998). Podem-se resumir alguns princpios do TPS, que incluem: a) Tempo de tacto e fluxo contnuo: as operaes devem idealmente seguir o ritmo da demanda de cliente. O fluxo contnuo o ideal, construindo uma parte de cada vez, que tende a minimizar o desperdcio, com todas as operaes que seguem ao tempo do tacto. O tempo de tacto o marca passo para o fluxo contnuo. b) Sistema puxado: Esse sistema usado quando o fluxo contnuo no praticvel. Neste caso um acmulo pequeno mantido entre as operaes e reposto sempre pela operao anteriores o que consumido pelas operaes posteriores. Conceitualmente, neste caso, a programao realizada apenas na operao final, e toda a configurao antecedente reabastece ento o que foi consumido por seu cliente imediato. c) Nivelamento de produo: Em um ambiente com diversidade de produto e com uma grande variao na demanda, difcil de administrar o atendimento, a no ser com a utilizao de um grande inventrio grande de todos os produtos ofertados.

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O TPS trata essas variaes de demanda atravs da ferramenta chamada heijunka, isto , demanda nivelando criando um pequeno entoque intermedirio de e reabastecendo esse usando uma programao nivelada. O TPS foi um marco to profundo na organizao industrial quanto a criao do modelo de produo em massa do sculo 19 (VAGHEFI et al. 2001). Apesar de ser um sistema concebido originalmente para processos manuais de manufatura, o TPS prev que praticamente impossvel uma converso de um sistema de um sistema de produo convencional para um sistema enxuto sem um mnimo nvel de automao. Na verdade para o TPS necessrio determinar o nvel ideal de automao. Um nvel baixo de automao pode representar perda de eficincia, e por sua vez um nvel elevado de automao injustificado acarreta uma queda na confiabilidade devido complexidade e refletindo em menor domnio sobre o sistema. O nvel de automao ideal aquele que a manuteno e a operao no consomem recursos injustificveis devido a uma maior complexidade e desperdcio de tempo (HARIS, 2001). Consideram-se tambm as implicaes nas relaes de custo/beneficio e produtividade/qualidade de um sistema automatizado. Tal diversidade exige do processo uma grande versatilidade para lidar com diferentes combinaes operacionais e funcionais de mquinas, ferramentas e seqncias de processos.

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5 5.1

SISTEMAS DE MANUFATURA AUTOMATIZADOS Breve histrico

A automao da manufatura, como o uso de mquinas CNCs, robs, clulas flexveis de manufatura e o uso de CAD e CAM iniciou-se no final dos anos 60 e sua difuso no final dos anos 70 nos pases desenvolvidos devido aos seguintes fatores (TCHIJOV, 1989): 1. Mudana do paradigma das empresas de produo em massa para produo flexvel em lotes; 2. Aumento da importncia da qualidade nos itens produzidos aliada a produo de peas de maior complexidade exigindo a substituio do controle humano pelo controle do computador; 3. Resistncia social dos trabalhadores dos pases desenvolvidos em relao a tarefas montonas, trabalhos repetitivos, tpicos da produo em massa. Isto gerou em pases, como o Japo, um aumento considervel dos salrios para trabalhos com pouca qualificao. Porm, o fator preponderante na deciso de compra de um equipamento para a automatizao de uma tarefa foi, e ainda o custo da mo-de-obra versus o valor do investimento na compra da mquina (ISHITANI and KAYA, 1989).

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5.2

Vantagens da Automao na Manufatura

Erroneamente apontamos como a primeira e principal vantagem de investimentos em automao a economia de custo de mo-de-obra justificada pela busca por reduo nos custos da manufatura em muitos pases, inclusive o Brasil. Atualmente, os projetos de automao visam no somente obter economias de custos de mo-de-obra, mas tambm melhor qualidade dos produtos, produo e entrega mais rpida, volume da produo e reduo de custos, principalmente quando so empregados os conceitos da automao flexvel. No podemos esquecer dos fatores de segurana e insalubridade dos operadores expostos ao trabalho na manufatura manual. Pode-se citar que os principais motivos para investir em automao so: Aspectos operacionais: Reduo da ao do homem; Aumento do uso do equipamento, sem aumento da mo-de-obra; Minimiza os atrasos e interrupes provocados pelos operadores; Eliminao de erros de digitao, papis etc.; Maior grau de eficincia e flexibilidade.

Aspectos de processo: Reduo de perdas de materiais; Eliminao da variabilidade nos processos; Mudar as formulaes, parmetros, acrescentar ou alterar "receitas"; Reduo dos esforos de validao.

Tendncias para a automao: Alinhar a estratgia da automao com as estratgias dos negcios. Atingir objetivos de desempenho, tais como:

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Melhor qualidade; Maior velocidade; Melhor confiabilidade; Maior flexibilidade; Menores custos.

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5.3

O Impacto Social na Implantao da Manufatura Automatizada

Ainda que acarrete a substituio de mo-de-obra humana ou mesmo na extino de uma funo realizada por um operador, a automao de uma indstria indicada sempre quando se detecta a necessidade de torn-la mais produtiva, mais confivel mais segura do ponto de vista de preservar a integridade fsica do homem. Em TORII (1989) analisado o nmero de trabalhadores substitudos por robs na indstria automobilstica e eletrnica na Coria do Sul. Nas empresas entrevistadas o nmero de trabalhadores substitudos por um rob de dois. Entretanto TORII (1989) ressalta que enquanto na indstria automobilstica os processos foram totalmente robotizados e nenhum trabalhador foi mantido na operao, na indstria eletrnica em mdia metade ou um tero dos trabalhadores foi mantido no processo aps a introduo do rob. TANI (1989) expe o principal uso dos robs em funo dos pases. Verifica-se que na Europa e EUA os robs foram usados principalmente na indstria automobilstica, enquanto no Japo estes foram usados principalmente na montagem de componentes eletrnicos. TANI conclui que esta diferena foi um fator chave para o avano do Japo na robtica, pois proporcionou que os mesmos passassem a produzir componentes eletrnicos mais baratos e adquirissem uma vantagem comparativa em relao aos EUA e a Europa. No Japo, uma anlise (SAITO e NAKAMURA, 1989) dos efeitos diretos e indiretos. do uso de robs na economia japonesa indica, que no perodo de 1985-1990 com a introduo de 155 mil robs no Japo, 71 mil empregos foram eliminados, como efeito direto. Por outro lado, como efeito indireto, 48 mil empregos foram gerados ligados a indstria de robs e aumento de investimentos ligados a maior lucratividade das empresas que utilizaram robs. Isso significa que, para cada 2 robs instalados uma pessoa demitida diretamente, para cada 3 robs tem-se uma contratada, e para cada 7 robs tem-se um emprego eliminado, levando em conta os empregos gerados.

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Na Alemanha, o impacto da robtica atingiu principalmente os soldadores com uma eliminao estimada de 60.000 empregos nesta categoria entre os anos de 1995 e 2000. Outros empregos principalmente atingidos pela robtica so o de empacotadores, com uma estimativa de 40.000 empregos eliminados e funcionrios de linhas de montagem, com 20.000 empregos eliminados (EDLER and RIBAKOVA,1994). Cabe ressaltar aqui que estes nmeros so estimativas feitas em 1994 a respeito de possveis demisses para os anos entre 1995 e 2000. Nos efeitos positivos na Alemanha esto empregos gerados na indstria de robs e na manuteno ligada a robtica, com aumento do nmero de vagas para engenheiros mecnicos e eltricos com uma qualificao um pouco acima da mdia. 5.3.1 O Impacto Social no Brasil O custo da mo-de-obra e a reao social causada pelo medo do desemprego foram as principais causas da automao nos pases desenvolvidos. No caso Brasil isso ocorreu de forma diferente. Apesar dos metalrgicos receberem salrios altos em relao ao resto da populao nacional e terem um baixo nvel de escolaridade, os salrios pagos no Brasil tm um custo muito pequeno em relao ao custo da mo-de-obra nos pases desenvolvidos. Nos anos 80, o custo com mo-de-obra direta representava menos que 5% do custo total do veculo para as montadoras brasileiras. O salrio pago no Brasil ficava em torno de 20% de um salrio pago nos pases desenvolvidos (TAUILE, 1986). Tauile argumenta em seu trabalho que o tempo de pagamento (pay-off time) de um rob nos anos 80 era de 32 anos, inferior a sua vida til, estimada em 10 anos. No que se refere a acordos trabalhistas, no existe aqui a rigidez encontrada nos EUA e na Europa em relao a fora de trabalho (MARQUES, 1990, pg. 66). No Brasil, comum os operadores serem deslocados de funo quando h nisso interesse da empresa.

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Sobre o papel dos sindicatos, cabe ainda ressaltar que durante o perodo da ditadura estes tiveram pouco poder de presso sobre as empresas, contribuindo para que o controle da empresa sobre o trabalhador fosse muito mais forte no Brasil que em pases que viviam uma democracia. O que de fato levou as montadoras a se automatizarem foi a estratgia mundial adotada pelas matrizes. Nos anos 80, as montadoras lanaram o conceito de carro mundial, um automvel que seria produzido em partes ou uma nica planta, mas teria como destino a comercializao internacional. Alm do carro mundial, ocorreria a especializao de algumas filiais na produo de alguns componentes. Com isso, surgiu nas plantas brasileiras a necessidade de produzir segundo padres de qualidade mais rgidos, tais quais os internacionais. Agora, duas ou mais filiais deveriam ser capazes de produzir o mesmo tipo de veculo, a mesma pea, dentro das mesmas tolerncias. A produo no poderia continuar com oscilaes na qualidade do que era produzido: era necessria uma padronizao, uma uniformidade. Tal padronizao, segundo a deciso da matriz, seria obtida com o uso de mquinas, com a automatizao. Os padres de qualidade do mercado internacional orientaram a automao das montadoras no Brasil, as principais reas automatizadas foram na montagem de carrocerias, a pintura e a fundio. Cabe destacar que, no caso dos processos de pintura e brazagem (durante a montagem de carrocerias), a automao muito justificada nos pases desenvolvidos, por ser uma atividade insalubre. Entretanto, no Brasil, somente a pintura externa foi automatizada, j que esta deveria atender aos requisitos de qualidade. A pintura interna e inferior do automvel foi mantida na forma manual. Ou seja, a eliminao de postos de trabalho insalubres no Brasil no foi uma das razes para a automatizao dos processos (MARQUES, 1990)

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5.4

A Pirmide da Automao Industrial

A automao industrial exige a realizao de muitas funes. A Figura 5.1 representa a chamada arquitetura da automao industrial, com os diferentes nveis de automao encontrados em uma planta industrial. A seguir realizada uma breve descrio de cada um dos nveis da pirmide: Nvel 1: o nvel das mquinas, dispositivos e componentes (cho de fbrica), onde a automao realizada pelo controlador programvel e seus perifricos. Ex.: linhas de processo de soldagem robotizadas, transportadores. Nvel 2: Sua caracterstica ter algum tipo de superviso associada ao processo. o nvel onde se encontram concentradores de informaes sobre o Nvel 1 e as Interfaces Homem-Mquina (IHM). Ex.: IHM de operao de uma clula de montagem de portas automotivas, sala de superviso de um laminador. Nvel 3: permite o controle do processo produtivo da planta. Normalmente constitudo por bancos de dados com informaes dos ndices de qualidade da produo, relatrios e estatsticas de processo, ndice de produtividade, algoritmos de otimizao da operao produtiva. Ex.: Avaliao e controle da qualidade de dimensional de medio on-line de carrocerias. Nvel 4: o nvel responsvel pela programao e planejamento da produo realizando o controle e a logstica dos suprimentos. Ex.: controle de suprimentos e estoques em funo dos fornecedores, gerenciamento de cadeia de fornecedores just-in-time.

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Nvel 5: o nvel responsvel pela administrao dos recursos da empresa, em que se encontram os softwares para gesto de vendas e gesto financeira; tambm onde se nrealizam a deciso e o gerenciamento de todo o sistema. Ex: Sistema ERP.

Fig.5.1: Pirmide da automao (CASTRUCCI e MORAES, 2001).

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5.5

Sistemas de Automao Balanceada (BAS):

No contexto de sistemas automatizados de produo, a automao balanceada surge como uma alternativa que engloba o conceito de um nvel apropriado de automao tecnolgica (CAMARINHA, 95), em oposio s abordagens isoladas de sistemas centrados exclusivamente no ser humano ou exclusivamente na automao total das mquinas. Considera-se, que para incrementar a produtividade na manufatura fundamental dominar as tcnicas de automao e integrao por computador das linhas de produo utilizando ferramentas como CAD, CAM, CAPP e mquinas CNC/DNC. Entretanto, necessrio ainda considerar questes como "start-up", manuteno e ocorrncia de distrbios ou situaes inesperadas (envolvendo mquinas e operadores humanos) que acontecem freqentemente numa fbrica e que no podem ser tratadas de maneira automtica na sua totalidade. Estas tarefas envolvem, geralmente, a superviso e interferncia de um operador humano. Apresenta-se, Tabela 5.1, uma comparao entre sistemas de produo entrados na tecnologia e no homem.

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Tab.5.1: Sistemas de produo centrado na tecnologia e no Homem. Centrado na tecnologia Centrado no homem Considera a introduo de novas Considera a introduo' de novas tecnologias tecnologias para reduzir o nmero para complementar as capacidades humanas e de operadores no cho de fbrica. tecnolgicas, incremento funcional da flexibilidade, Qualidade do produto e conforto dos operadores. Procura substituir as habilidades e Procura melhorar a qualidade e estabilidade experincia humana por tecnologia. do recurso humano e, atravs disto, melhorar a explorao do potencial oferecido por novas tecnologias. Considera solues tcnicas Considera solues tcnicas descentralizadas. centralizadas. Considera uma hierarquia rgida Considera a participao dos operrios na (pouca liberdade) na tomada de tomada de decises. decises. Considera uma funo operacional Considera uma autonomia operacional para passiva, isto , a simples execuo desempenhar tarefas diferentes e complexas, de tarefas. os problemas podem ser resolvidos individualmente ou em qrupo. A integrao de unidades de Considera a integrao de unidades para informao, deciso e controle da treinamento, socializao, cooperao e fbrica por meio de uma acesso informao, participao na tomada centralizao auxiliada por de decises e autocontrole. computador. Com a evoluo dos sistemas produtivos, um amplo conjunto de tarefas tem sido automatizado, deslocando os operadores para o pr e ps-processamento das mquinas. Uma razo para isto a relativa reduo dos custos de computadores e de mquinas automatizadas comparadas com os custos de treinamento e manuteno de operadores devidamente qualificados. No entanto, o conhecimento, experincia e habilidades humanas so caractersticas que na maioria das situaes dependem de mtodos no triviais para serem estruturados e/ou reproduzidos. Baseado neste fato, imprescindvel que o planejamento de sistemas produtivos considere alm dos aspectos tecnolgicos, o conjunto dos recursos humanos e a estrutura organizacional da empresa (Wobbe, 91).

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5.6

Nvel de Automao em Linhas de Montagem de Carrocerias.

O mtodo de graduao do nvel de automao em um processo de produo muito particular para cada rea de manufatura, e mesmo para processos similares, no h normalizao ou regras estabelecidas. H ainda variaes entre empresas pertencentes aos mesmos setores da indstria. Focando no nosso estudo, pode-se citar que os critrios para a escolha do nvel de automao de um processo de montagem de carrocerias automotivas levam em considerao alguns pontos descritos abaixo: a) Quantidade a ser produzida; b) Qualidade exigida; c) Processos envolvidos na montagem; d) Fatores sociais e estratgicos. O Clculo utilizado na engenharia de manufatura de armao de carrocerias da Volkswagen para calcular o nvel de automao em uma linha de montagem de carrocerias descrito abaixo:

MEGR =

tarefas automticas tarefas manuais + tarefas automticas

automao ou grau de

(5.1)

Onde: MEGR: Nvel de mecanizao/automao (Mechanisierungsgrad)

Tarefas manuais: Somatrio de todas as tarefas manuais, onde 1 tarefa= a um

operador que exera uma tarefa direta na aplicao do processo de juno e ou movimentao.

Tarefas automticas: Somatrio de todos os robs dispostos no layout.

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Obs.: Deve ser considerado um ndice proporcionalidade de acordo com a tecnologia de com a aplicao do rob na referente tecnologia de juno: Exemplo: Aplicados no processo de Solda Ponto, MIG/MAG, aplicao de Cola, e = 1; Rob aplicado ao processo de grafagem (conformao) = 2; Aplicaes de solda LASER (devido velocidade da aplicao)= 2,5. Exemplo de clculo: Contabilizando todas as tarefas em uma linha de produo obtm-se: - Soma das tarefas automticas: 423 Robs. - Soma das tarefas manuais: 100 Trabalhadores diretos ligados ao processo de manufatura.

MEGR =

423 * tarefas automticas 100 * tarefas manuais + 423 * tarefas automticas

(5.2)

Logo o grau de automao na linha de produo exposta neste exemplo de: MEGR= 81%.

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AUTOMAO

EM

MONTAGEM

DE

CARROCERIAS

AUTOMOTIVAS ROBOTIZADAS No prisma dos sistemas de manufatura flexveis (FMS), destacam-se as seguintes tecnologias aplicadas na automao de clulas de montagem de carrocerias automotivas: Robs, Controladores Programveis e Interfaces (vide captulo 7). 6.1 Definies de Robs Industriais

Um rob industrial pode ser definido como um sistema mecnico articulado que tem como objetivo principal executar operaes pr-definidas. Isso realizado atravs da unidade de controle, que indica o que o manipulador far para que o rob realize as tarefas especificadas. Normalmente, ele constitudo de seis (6) graus de liberdade. Sua trajetria definida atravs de um conjunto de ngulos/translaes, associados ao movimento angular/linear de cada grau de liberdade do rob, que, aps um algoritmo de interpolao, servir como sinal de referncia para o controlador de posio de cada junta robtica, que realizar uma comparao com os sinais provenientes dos transdutores de posio das juntas. Diversas aplicaes industriais exigem que o rob trabalhe de acordo com a posio e orientao de seu elemento terminal em relao ao sistema de coordenadas de trabalho. Por exemplo: um rob trabalhando em conjunto com uma mquina de comando numrico, numa clula automatizada com outros robs; ou ainda quando o rob dotado de um sistema de viso. Nesse ltimo caso, a interpretao das imagens ser efetuada em relao ao sistema de coordenadas de trabalho (em duas ou trs dimenses), e as informaes extradas sero transmitidas ao sistema de superviso aps tratamento apropriado. O supervisor de controle, ou unidade de controle, responsvel pela gerao dos sinais de referncia individuais ao longo do tempo, para cada junta do rob. Atravs

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de uma malha de controle de posio independente para cada junta, esses sinais so comparados aos valores atuais (obtidos atravs dos sensores de posio articular). Entretanto, os valores das variveis articulares utilizados como sinal de referncia na malha de controle de posio das juntas, quando comparados com os valores reais de posicionamento, podem traduzir um erro que aumenta com a velocidade de operao. Conseqentemente, a implementao de um controlador de posio para um rob industrial exige o conhecimento da preciso cinemtica do movimento do manipulador. Para estabelecermos estratgias de controle de posio de juntas robticas eficientes e precisas, (erro prximo de zero), o movimento do rob descrito atravs de equaes diferenciais, levando-se em considerao sua arquitetura construtiva, a massa dos diferentes elementos, as inrcias e o tensor de inrcia, relativamente carga transportada, e considerando-se tambm a modelagem completa de seu sistema de acionamento (motor-redutor) (PAUL, 1981). Um rob industrial definido como um manipulador multifuncional reprogramvel, projetado para movimentar materiais, partes, ferramentas ou peas especiais, atravs de diversos movimentos programados, para o desempenho de uma variedade de tarefas (RIVIN, 1988). Uma definio mais completa apresentada pela norma Robotic Industries

Association (RIA) 10218: uma mquina manipuladora, com vrios graus de

liberdade, controlada automaticamente, reprogramvel, multifuncional, que pode ter base fixa ou mvel para utilizao em aplicaes de automao industrial.

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Define-se um sistema robtico em (SCIAVICCO, 1996): a) Manipulador: uma seqncia de corpos rgidos (elos) conectados atravs de articulaes (juntas). b) Atuadores: para posicionar o manipulador, as juntas so movimentadas atravs de atuadores. Os motores utilizados so tipicamente eltricos, mas ocasionalmente hidrulicos e pneumticos. c) Sensores: para medirem a posio, o status do manipulador e, se necessrio, o

status do ambiente.
d) Sistema de Controle: permite o controle e a superviso da movimentao do manipulador. O manipulador formado por elos ligados atravs de juntas (OLIVEIRA, 2004): O nmero de juntas determina os graus de liberdade de um manipulador (SPONG, 1989). Tipicamente, um manipulador deve possuir no mnimo 6 graus de liberdade independentes: trs para posicionamento e trs para orientao do efetuador final. Um manipulador com menos de 6 graus de liberdade no consegue atingir todos os pontos de seu espao de trabalho com uma orientao arbitrria (Figura 6.1). J um manipulador com mais de seis graus dito redundante, pois pode atingir qualquer ponto com uma orientao arbitrria atravs de infinitas configuraes.

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Figura 6.1 Rob com seis graus de liberdade (componente bsico de um sistema flexvel para soldagem de carroceria).

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6.2

Aplicaes de Robs Industriais

A prpria definio de rob industrial j fornece uma idia das variadas aplicaes que podem ser realizadas com esse equipamento: um manipulador multifuncional reprogramvel, projetado para movimentar materiais, partes, ferramentas ou peas especiais, atravs de diversos movimentos programados, para o desempenho de uma variedade de tarefas", J foi dito que as caractersticas operacionais de um rob industrial dependem essencialmente de sua configurao, das indicaes de desempenho apontadas nos catlogos dos fabricantes e das tarefas planejadas a serem realizadas. Para cada tarefa, geralmente se faz uso de diferentes atuadores, os quais so selecionados especialmente para promover a correta interao entre a extremidade terminal do manipulador mecnico e o objeto a ser trabalhado. Os principais fabricantes de robs industriais oferecem aos usurios diferentes configuraes de manipuladores. Entretanto, alguns deles se especializaram em produzir robs para aplicaes especficas, obtendo assim melhores desempenhos operacionais. Entre as mais importantes empresas que fabricam robs industriais encontram-se:

ABB Robotics AB, Adept Technology Inc., Comau SPA, Daihen Co., Fanuc Ltd, Kawasaki Robotics Inc., Kuka Roboter GmbH, Motoman Inc., Nachi Co., e Stubli AG.
Uma das aplicaes mais comuns de robs industriais a soldagem. Aproximadamente 25% dos robs so empregados em diferentes aplicaes de soldagem. Na montagem de carrocerias automotivas os processos de soldagem por resistncia e brazagem representam, aproximadamente, 80% do tempo de fabricao da carroceria bruta. A montagem de componentes corresponde a aproximadamente 33% das aplicaes de robs (1997) que so empregados pelas indstrias automobilsticas e, principalmente, na rea de montagem de carrocerias. A maioria das atividades relacionadas a robs industriais em processos de produo envolvem operaes de movimentao, processamento e controle de qualidade.

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A seguir, so apresentadas algumas destas atividades: a) Movimentao:

Movimentao de peas entre posies definidas; Transporte de peas entre esteira transportadora e mquinas operatrizes; Carregamento e descarregamento de peas em mquinas operatrizes; Carregamento e descarregamento de peas em magazines:
b) Processamento:

Soldagem por resistncia eltrica (pontos) ou a arco (contnua); Fixao de circuitos integrados em placas; Pintura e envernizamento de superfcies; Montagem de peas; Acabamento superficial; Limpeza atravs de jato de gua e abrasivos; Corte atravs de processo de plasma, laser, oxi-corte ou jato de gua; Fixao de partes com parafuso, deposio de cola, rebites; Empacotamento.
c) Controle de qualidade:

Inspeo por viso; Verificao dimensional de peas atravs de sensores.

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6.3

Sistemas Flexveis de Produo e Robtica de Manipulao Industrial.

A robtica trata de mquinas multifuncionais e reprogramveis que podem executar tarefas normalmente associadas a seres humanos, possuindo tambm a capacidade de identificar alteraes nas condies e restries colocadas pela tarefa e/ou pelo ambiente, decidir quais as aes que devem ser tomadas e planejar a sua execuo (PIRES, 2002). O desenvolvimento deste tipo de mquinas introduziu um elevado grau de flexibilidade nos ambientes de produo atuais, dada a sua flexibilidade de utilizao em diferentes tarefas atravs de simples adaptaes: mudana de ferramenta e reprogramao. Atualmente, os sistemas de produo automatizados so fundamentais para as economias modernas, visto que a sua riqueza (o seu Produto Nacional) depende essencialmente das suas instalaes de produo: a riqueza cultivada ou extrada emprega tipicamente menos de 10% da populao ativa e contribui muito pouco para a riqueza nacional (PIRES, 2002). Por isso, os sistemas de produo atuais, so cada vez mais sistemas flexveis. A automatizao rgida que caracterizou as dcadas 50-80 (denominado perodo de ouro para a produo industrial), constituda por mquinas dedicadas de elevada capacidade de produo, no se adapta aos novos tempos. Atualmente, a enorme diversidade de produtos, o desaparecimento das fronteiras comerciais, aliada exigncia de maior qualidade e de menor preo, torna o ciclo de vida dos produtos muito curto. Assim, as empresas funcionam geralmente com produes em pequena/mdia escala (small/medium batch manufacturing) em que a definio do produto feita muitas vezes pelo cliente (job-shop manufacturing). Isso incompatvel com sistemas de produo rgidos, direcionados para produo em larga escala de um determinado produto ou tipo de produto. Para alm disso, as caractersticas de mercado favorecem a denominada Zona da Robtica, e por isso que se tem assistido a uma robotizao crescente das estruturas produtivas. Na tabela 6.1 observamos a crescente evoluo dos estoques operacionais de robs.

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Tabela 6.1 a Evoluo dos estoques operacionais desde 1995 a 1999, com previso para 2003.

O que esses nmeros mostram e que devido a reduo do custo e surgimento de novas motivaes, tem viabilizado novos projetos de automao robotizada nos ltimos anos. As motivaes, apesar de interessantes, ainda so limitadas e os custos so ainda grandes no plano econmico e, essencialmente, no plano operacional. Podemos citar as principais motivaes para o investimento em automao robotizada: Motivaes:

Exigncia de maior qualidade a menor custo; Diversidade de produtos: vrias opes geralmente definidas pelos clientes, num mercado altamente competitivo e globalizado; Densidade de componentes por produto, recorrendo frequentemente a miniaturizao; Ciclo de vida dos produtos muito curto;

Isto requer sistemas produtivos altamente flexveis, caracterizados por produes em pequena/mdia escala (small/medium batch manufacturing) orientadas para as exigncias dos clientes (job shop manufacturing) (Figura 6.2). Nestes sistemas os robs desempenham um papel fundamental visto que so sistemas programveis, possuindo ambientes de programao relativamente poderosos;

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possvel definir posies, trajetrias e outras aes que podem ser repetidas continuamente com elevada preciso e repetibilidade. Alis essa a essncia dos robs atuais, isto , so estruturas com um controle preciso de movimento e algumas capacidades de programao que permitem definir esses movimentos e repeti-los; Possuem capacidades de entradas e sadas de comunicaes o que permite coordenar aes com outros equipamentos, e serem integrados com os sistemas informatizados e de gesto existentes na instalao produtiva.

Custos:

Os robs so equipamentos relativamente caros. No entanto, a maior parte do esforo econmico vai para os equipamentos restantes de uma clula e que proporcionam o ambiente para a operao do rob: autmatos, transportadores, sensores inteligentes, software, etc. Necessidade de pessoal tcnico especializado. Os robs retiram determinadas tarefas dos humanos, pois as executam com maior eficincia. Mas por outro lado, exigem engenheiros especializados para o projeto e desenvolvimento de novas clulas, e operrios capazes de programar, utilizar e manter os sistemas. Aumento de complexidade. A robotizao e de uma forma geral toda a automatizao, aumenta a complexidade dos sistemas. O grau de complexidade aumenta ainda se incluir-mos as tarefas de programao e sincronismo de tarefas dentro da clula tendo em vista determinado tipo de produo.

As motivaes, precisam ainda de ser reforadas nos prximos anos com o desenvolvimento de mquinas mais inteligentes, mais leves (e com elementos flexveis) e mais fceis de programar, por exemplo usando um ambiente grfico integrado e padronizado que permita projetar, simular e programar clulas robotizadas.

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Os custos so ainda altos, principalmente devido falta de pessoal tcnico especializado nas empresas.

Figura 6.2: O investimento com a robotizao encontra maiores vantagens para volumes de produo intermedirios.

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6.4

Processo de Soldagem Robotizada

Soldagem robotizada uma forma especfica de soldagem automtica e definida pela AWS como a soldagem feita com equipamento (rob, manipulador, etc.), o qual executa operaes de soldagem, aps programao, sem ajuste ou controle por parte do operador de solda. O primeiro processo de soldagem a ser robotizado foi por resistncia eltrica por pontos (RSW), surgida na dcada de 70 e foi introduzido, inicialmente, na indstria automobilstica. Isso mudou completamente a concepo da linha de produo de automveis, pois a preciso e a produtividade aumentaram significativamente. Hoje, ainda pode-se considerar que este o procedimento mais utilizado no processo de montagem de carrocerias juntamente com a solda MIG/MAG (GMAW). Este processo de soldagem com eletrodo slido, contnuo, sob proteo gasosa (GMAW) , entre os vrios processos existentes, o mais utilizado em soldagem robotizada na indstria. Os processos de soldagem com interface com os robs industriais atualmente existentes so: GMAW, (gas metal arc welding), processo de soldagem com eletrodo contnuo sob proteo gasosa, tambm conhecido como MIG/MAG; GTAW, (gas tungsten arc welding), soldagem TIG; LBW, (laser beam welding), soldagem a LASER; PAW, (plasma arc welding), soldagem a plasma; RSW, (resistance spot welding), soldagem por resistncia eltrica por pontos.

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6.4.1 Soldagem com Eletrodo Slido Contnuo sob Proteo Gasosa: Nesse processo, o arco eltrico aquece a pea e o eletrodo (arame), cujo fornecimento contnuo, fundindo-os e formando o metal de solda que distribudo atravs do movimento da tocha pelo manipulador sobre a junta a ser soldada. O equipamento necessrio para o processo, inclui uma fonte de energia de soldagem de tenso constante, um alimentador de arame interconectado a uma fonte para controle de velocidade do arame, uma tocha de soldagem, e um sistema de fornecimento de gs de proteo, que pode ser uma rede de gs ou um cilindro com reguladores de vazo do gs. Tanto o arco quanto o metal de solda fundido so protegidos por uma atmosfera de gases: gs ativo (C02) ou gs inerte (argnio ou hlio), ou ainda, uma mistura de gases ativo e inerte, atravs da tocha de soldagem. Misturas de gs argnio (inerte) e CO2 (ativo) so freqentemente utilizadas e podem variar de 98% de argnio e 2% de CO2, at 75% de argnio e 25% de CO2. Em algumas aplicaes, adicionam-se pequenas quantidades de oxignio (02) ao argnio ou mistura argnio/C02. Inicialmente, o processo foi utilizado na soldagem de alumnio, mas hoje, muito empregado na soldagem dos metais comerciais, incluindo o ao carbono e suas ligas, ao inoxidvel, e metais no-ferrosos como o cobre. Aprimoramentos realizados nos ltimos anos reduziram significativamente os respingos e melhoraram a aparncia de cordo de solda, fazendo do processo um dos mais utilizados na indstria. Um sistema de aplicao de solda composto por vrios elementos que necessitam de algumas consideraes. Na tabela abaixo, pode-se exemplificar os componentes bsicos de um sistema para soldagem robotizada.

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Tabela 6.2 Componentes bsicos de um sistema para soldagem robotizada. Componentes bsicos Rob Consideraes importantes Graus de liberdade, envelope de trabalho; destreza (preciso); fonte de energia; repetibilidade; velocidade; capacidade de carga; tipo de acionadores. Tcnica de programao; sistema feedback de controle; tamanho da memria e do arquivo de backup; armazenamento do programa; interfaces; softwares especiais de soldagem. Ciclo de trabalho (usualmente,100 desejvel); interface com o controle do rob; preciso (corrige pequenas flutuaes da tenso do arco) e capacidade de constantemente iniciar o arco eltrico. Tipo de alimentador do arame; tipo de controle; interface com o controle do rob; tocha de soldagem (capacidade. preciso; dimenses); cabos (comprimento e montagem); ferramentas para alinhamento; estao de limpeza do bocal da tocha; estao do operador e equipamentos de segurana.

Controle computacional do rob (unidade de controle)

Fonte de energia para soldagem

Equipamentos e acessrios para soldagem

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6.4.2 Aplicao, Escolha e Aquisio de Robs para Soldagem A escolha de um rob est relacionada com a tecnologia a ele agregada. Aconselha-se a adquirir aquele que tenha a maior qualidade e a melhor repetibilidade possvel. Atualmente, um rob de seis graus de liberdade mais indicado para as operaes em soldagem do que aqueles que tm menos graus de liberdade, isso por que mais flexvel (consegue alcanar todos os pontos de seu espao de trabalho), entre os robs de seis eixos no mercado possvel optar de acordo com o alcance (envelope) e a capacidade de carga em kg (kilogramas) e a preciso.

Figura 6.3: Anlise do envelope de um rob de seis eixos. Esta especificao, juntamente com a capacidade de carga e a preciso, descreve tecnicamente um rob. O conhecimento dessas especificaes bsicas essencial para a determinao de sua aplicao.

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Outro fator importante a segurana. Embora essa responsabilidade, na clula robtica, seja da empresa e do operador, o rob deve oferecer vrios nveis de segurana: desde o total travamento dos servomotores at a implantao de barreiras fsicas entre o ele e seu operador, passando pela verificao de seu posicionamento e velocidade pelo programa. Para determinar qual rob de soldagem mais indicado para uma planta industrial, deve-se levar em considerao alguns pontos muito importantes, que podem alterar significativamente o projeto original da pea a ser soldada: a) No caso de ser um projeto novo, leva-se em conta a possibilidade de se realizar a soldagem em pontos que dem pea resistncia suficiente para utilizao, porm que minimizem tenses residuais, distores, elevados campos de temperatura, etc. Deve-se observar a melhoria da tolerncia da pea e a repetibilidade garantida pelo processo de manufatura das peas. b) Dispositivos de fixao em mesas giratrias, onde um conjunto soldado enquanto o outro est sendo montado, tm sido muito utilizados. A integrao entre esses dispositivos e o rob relativamente fcil de realizar. Em alguns casos, possvel optar por sistemas com alguns graus de liberdade, que podem ser integrados com o rob. Porm, quando, se aumenta o nmero de graus de liberdade, aumenta-se tambm a complexidade da programao. c) Finalmente, as consideraes quanto produo. O nmero total de soldas e o comprimento de cada uma esto relacionados ao tempo de soldagem e ao gasto de material. Em alguns casos, no possvel reduzir o comprimento das soldas para compensar esses dois fatores. Na maioria dos casos, entretanto, levando em considerao a estabilidade do rob, pode-se aumentar as velocidades de intervalo entre os cordes compensando o tempo de soldagem. Deve-se sempre analisar e focar as vantagens desejadas e proporcionadas com o projeto de automao. Ou seja: deseja-se aumentar o volume da produo com a robotizao do processo de

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soldagem, melhorar a qualidade das peas ou realizar procedimentos de soldagem com segurana? E, finalmente, assim como em todo projeto de automao, o retorno do investimento dever ser considerado. Em suma, h trs categorias que devem ser sempre consideradas para determinar o que mais importante na aplicao de um processo de solda robotizada: o controle de qualidade, economia de gastos na manufatura e fatores trabalhistas. Esses itens tambm podem ser decisivos para viabilizar ou no um projeto de soldagem automatizada por robs. na combinao dessas categorias que encaixam os itens apresentados na Figura 6.4. .

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Figura 6.4- Fatores relevantes para um projeto de automao da solda robotizada.

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ARQUITETURA

DE

AUTOMAO

DE

CLULAS

DE

MONTAGEM DE CARROCERIAS AUTOMOTIVAS. Um projeto de automao de linha de montagem de carrocerias automotivas compostas por clulas, necessita adotar uma arquitetura como base para padronizao. Esta arquitetura padronizada ir compor as diversas clulas. O projeto de uma arquitetura ir determinar o sucesso de um sistema a fim de alcanar os seus objetivos de desempenho, modularidade, expansibilidade e custo. As solues iro depender das limitaes de cada projeto. H vrios pontos que o projetista deve considerar ao iniciar o projeto. Uma arquitetura bsica formada por esses principais elementos: CLP: O controlador principal, responsvel por sincronizar a atuao dos elementos que compem uma clula como: dispositivos de fixao, robs, transportadores e dispositivos de juno (solda, adesivos, Brazagem, etc.). IHM: Sua principal funo fornecer todas as informaes essenciais e permitir a operao de todo o sistema ao operador. Redes de comunicao: Representam a interface de comunicao e controle de todos os elementos na arquitetura adotada. 7.1 CLP (Controlador lgico programvel)

Um dos principais elementos de controle de SED utilizado amplamente na indstria, tem sido o CLP (controladores lgicos programveis). WARNOCK (1997), um CLP definido como um sistema eletrnico de operao digital desenvolvido para uso em ambiente industrial que possui memria programvel para o armazenamento interno de instrues e que implementa funes especficas de lgica, seqenciamento, temporizao e aritmtica para controle atravs de mdulos de E/S digitais ou analgicos de vrios tipos de mquinas ou processos.

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Os CLPs ou PLCs (Programmable Logic Controllers) so elementos fundamentais nos sistemas de automao industriais modernos, e so os elementos de controle principal em uma linha de montagem de carrocerias automotivas. De uma forma geral, todos os sistemas de automao industrial tendem a incluir um ou mais CLPs em suas solues automticas. No caso de linhas de montagem de carrocerias automotivas comum adotar um CLP seguindo as divises das clulas, ou seja, um CLP por clula ou por agrupamento de clulas. O que deve ser levado em considerao a complexidade do programa de controle e o nmero de equipamentos que ir controlar (por exemplo a quantidade de robs em determinada clula). Um CLP possui uma arquitetura, sistema operacional, linguagem de programao e entradas/sadas. A sua forma construtiva adapta-se perfeitamente utilizao de aplicaes de controle seqencial em ambiente industrial: podem estar sujeitas s variaes de temperatura, vibraes, pequenas perturbaes na alimentao, rudo eltrico, etc. As dimenses fsicas a facilidade de programao e o funcionamento cclico assegurado por um determinado programa flexvel e moldado ao processo, tornam a sua utilizao cada vez mais atrativa na automatizao de pequenos e grandes sistemas industriais. 7.1.1 A Arquitetura interna de um CLP

Visto que um CLP pode ser considerado como um computador, o seu modelo segue de perto o de um sistema computacional. Concretamente, engloba hardware, software, dados e procedimentos. Assim, os elementos bsicos que constituem o modelo de um CLP so os seguintes:

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a) Unidade Central de Processamento (CPU); b) Sistema Operativo; c) Memria de programa e de dados; d) Entradas (Inputs) e sadas (Outputs); e) Comunicaes; f) Alimentao.

A Figura 7.1: A arquitetura bsica que representa o modelo lgico de um CLP.

A CPU o elemento central do CLP e responsvel pela leitura das entradas e pelo acionamento das sadas, de acordo com a lgica definida no programa.

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A CPU ainda responsvel pela realizao das operaes matemticas e lgicas, bem como gerir temporizadores, contadores e outras funes especiais, e efetuar o diagnstico dos defeitos que possam ocorrer internamente. As funes de programao, depurao e testes so executadas pela interface de programao, Os componentes responsveis pelo processamento de informao so chamados a intervir tanto na fase de explorao como de programao e testes. Na fase de explorao tratam dados ambientais com origem em sensores e outros dispositivos de entrada, e dados armazenados internamente, como por exemplo, variveis de estado, temporizaes, contagens. Desse processamento, executado de acordo com o software de aplicao, que gerido pelo sistema operacional, resultam dados a serem enviados para o ambiente e/ou a armazenar internamente. Durante a fase de programao, funo dos recursos de processamento tratar e armazenar o software de aplicao. As funes de comunicao permitem a troca de dados de um CLP com outros sistemas computacionais. Na fase de programao, as funes de comunicao permitem que um CLP se comunique com as interfaces de programao. A interface permite ao programador desenvolver e implementar o software de programao, garantindo que outros profissionais se utilizem desse recurso durante todo o ciclo de vida do software. O ciclo de um software pode ser determinado de acordo com: 1. Especificao; 2. Projeto; 3. Implementao; 4. Teste; 5. Implantao; 6. Manuteno. Dependendo do tipo de CLP, podem existir portas seriais (RS 232 e RS 485), redes de campo (CAN, profibus, Interbus, etc.), ethernet (TCP/IP), etc.

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So essas as funes que permitem ao operador (ou utilizador) do sistema solicitar determinados servios e obter informaes relativas ao estado do sistema controlado. Os circuitos de entradas/sadas permitem a integrao do CLP no seu ambiente de trabalho. As entradas asseguram a ligao entre os dispositivos que fornecem informao do sistema tais como sensores, botes de presso, interruptores, fim de curso, interruptores e detectores de proximidade, entre outros. Toda esta informao processada pela CPU, seguindo as instrues do programa existente na memria do CLP, sendo enviados para as sadas os resultados de processamento para que seja acionada a parte ativa do sistema (atuadores). As sadas do CLP, realizadas a rels, transistores ou TRIACs so, geralmente, do tipo tudo ou nada (digitais) e comportam-se como interruptores que podem ligar/desligar bobinas de contactores, rels ou eletro-vlvulas, lmpadas de sinalizao, alm de outros mais.

Figura 7.2- Vista frontal de um CLP ILC 390 (Phoenix Contact) e seus principais componentes:

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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Base Eletrnica; Conexo com a rede; Boto de Resset; Conexo com a rede INTERBUS (rede controle) (higher-level INTERBUS); Interface RS-232; Conectores 1 to 3: Terminal de entrada de pontos; Conector 4: Terminal de Sadas; Conector 5: Terminal pontos para tenso alimentao; Card Holder para Carto de memria de parametrizao; Seletor de modo de operao.

7.1.2 Funcionamento de um CLP. Os CLPs tm como funo a execuo cclica de uma determinada seqncia de instrues. As fases mais importantes desta seqncia so as seguintes: Fase 1: Leitura das Variveis de Entrada Os sensores colocados no ambiente (instalao, mquina, etc.) transformam grandezas fsicas (velocidade, posio, movimento, presso, temperatura, etc.) em sinais eltricos normalizados, que so enviados para o CLP atravs das entradas e armazenados na sua memria de dados. Estes dados permanecem inalterados at que esta etapa seja novamente executada. Fase 2: Execuo do Programa de Aplicao Nesta fase, o CLP tendo em considerao o programa existente em memria de programa e as informaes existentes na memria de dados, executa o programa, seguindo instruo a instruo, pela ordem porque foram escritas. As instrues podero ser muito diversas variam de CLP para CLP, mas compreende tipicamente operaes lgicas, transferncia de dados entre zonas de memria, temporizaes e contagens. Podem existir tambm procedimentos mais elaborados, tais como a criao de mensagens que devem ser enviadas para outros equipamentos atravs dos recursos de comunicao.

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Fase 3: Atualizao das Variveis de Sada No final de cada varredura do programa (scan), so transferidos para as sadas os valores das variveis de sada, resultantes da execuo do programa e que esto contidos na memria de dados. Estas variveis so atualizadas e o CLP passa ao ciclo seguinte. As sadas permitem o acionamento dos atuadores (motores, cilindros, etc.) existentes no sistema controlado pelo CLP.

A Figura 7.3 ilustra a execuo cclica de um programa num CLP.

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7.2 A Interface Homem-Mquina - IHM A interface homem-mquina IHM (MMI Man-Machine Interface ou HMI

Human-Machine Interface) tem como principal funo, fornecer todas as

informaes essenciais e permitir a operao de todo o sistema ao operador de uma clula automtica de manufatura. Segundo Castrucci e Moraes, (2001), IHM so sistemas que surgiram da necessidade de uma interface amigvel, eficiente e ergonmica entre sistemas de automao complexos e a equipe encarregada da sua operao. Uma interface homem-mquina, pode ser simplesmente um conjunto de botoeiras e/ou sinalizadores luminosos, displays, entre outros. As interfaces mais recentes utilizam displays do tipo touch-screen, o que permite a construo do ambiente grfico desejado, no qual possvel a configurao, monitorao do processo em execuo, alterao de determinados parmetros do sistema como: temporizaes e contagens, operaes e movimentao em modo manual. Portanto, as IHMs devem ser construdas tendo os operadores como usurio final e representar o processo real. Dependendo de seus recursos, as IHMs podem ser usadas como interface de programao. Ainda, segundo Castrucci e Moraes, (2001), operam em dois modos distintos: Modo de desenvolvimento: Onde so realizadas a criao de telas grficas e animaes representativas do processo; Modo Run Time: A execuo da janela animada que mostra o andamento do processo, onde ocorre a interao do operador. As IHMs em uma linha de produo de montagem de carrocerias devem trazer telas grficas interligadas hierarquicamente e compatveis com a operao do processo. Um projeto de telas grficas de visualizao de uma IHM em um sistema de automatizado crtico para a operao de qualquer sistema de manufatura,

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pois a janela do operador para seu estado e controle. As informaes mostradas e sua aparncia na tela so dirigidas ao operador e devem ser organizadas e objetivas para um melhor atendimento. A interfaces de programao para as IHMs atuais so amigveis ao programador e possuem recursos avanados, alm de linguagem de programao orientada ao objeto, o que tem representado grandes vantagens no desenvolvimento de telas. Com relao interconexo dos equipamentos para alimentar um sistema IHM, (REDMAN el aI. -1996) prope a implementao de programas baseados em objetos distribudos pela rede para facilitar a integrao de novos sistemas aos antigos (sistemas legados) com tecnologias como OPC2 (OLE for Process Control). O padro OPC apresenta-se como uma poderosa ferramenta na automao industrial, pois permite uma configurao simples para o programador das informaes que sero transferidas do sistema operacional do CLP para outros ambientes em sistemas superiores como as IHMs e sistemas supervisrios ou MES. A OPC Foundation um consrcio independente e sem fins lucrativos que congrega mais de 200 fabricantes e fornecedores de solues para automao industrial em todo o mundo. Sua misso, como se percebe, assegurar a interoperabilidade entre hardware e software de mltiplos fornecedores na indstria de manufatura. As principais informaes esperadas das IHMs na linha de manufatura de carrocerias automotivas so descritas a seguir: a) Diagnsticos de falha; b) Seleo de modo de trabalho (automtico e manual); c) Ferramentas para operaes e movimentaes em modo manual; d) Apresentao de dados quantitativos e qualitativos sobre a produo;
2

O OPC (OLE for Process Control) um conjunto padronizado de interfaces, propriedades e mtodos voltado para aplicaes de controle de processos e automao da manufatura, visando habilitar a comunicao entre diversos dispositivos de monitoramento, independentemente do fabricante ou do software. Os padres so baseados nas tecnologias da Microsoft: OLE, ActiveX, COM (Component Object Model) e DCOM (Distributed Component Object Model).

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Em alguns casos, dependendo de seus recursos, a IHM pode ser utilizada como ferramenta de programao, da rede, do softare de CLP, e at mesmo como ferramenta de desenvolvimento de telas de IHM. Seguem abaixo, alguns exemplos de telas de IHMs utilizadas em clulas de montagem de carrocerias (Figura 7.4 e 7.5):

Fig.7.4: Na tela principal, uma viso geral da estao e as principais informaes de diagnstico para o operador.

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Fig.7.5.: Tela de movimentao com execuo para movimentos em manual e verificao da posio atual dos dispositivos. Tambm possvel diagnosticar falhas durante a movimentao.

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7.3 Tecnologia de Rede de Comunicao para Automao Ao se conceber uma soluo de rede de automao, o primeiro passo considerar a arquitetura geral da clula organizando seus elementos vitais IHMs CLPs e outros, assim como as informaes e a performance esperada. Neste contexto, devem ser consideradas duas topologias principais: A topologia de rede de controle e a de troca de dados com outros sistemas. Os pontos mais importantes e que devero ser verificados na escolha da soluo de rede a ser adotada so: a) Quais as distncias entre os elementos interligados pela rede? b) Qual o lay-out da instalao industrial? c) Existe necessidade de um sistema de backup? Em que nvel do sistema? d) Quais so as condies ambientais? Existe campo magntico intenso nas proximidades? Existe interferncia eletromagntica? (Esse item merece uma ateno especial, considerando clulas de montagem de carrocerias com a utilizao de solda ponto ou a arco). e) Os clientes (operadores/manutencistas e engenheiros) esto familiarizados com as novas tecnologias de redes de campo para controle, de compartilhamento e de troca de dados? f) Quais as necessidades dos dispositivos em relao da velocidade de transmisso de dados? g) Qual a capacidade de expanso dos mdulos prevista para os prximos anos? h) Existe preferncia quanto ao atendimento aos padres internacionais ou por redes proprietrias?

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Os CLPs so usados para controlar sadas (digitais ou analgicas) de acordo com a leitura de sensores discretos ou digitais assim como os valores dos instrumentos analgicos. De forma convencional, os sinais de campo so conectados aos cartes de entrada e sada dos CLPs. Os sinais discretos so codificados na faixa de 0 a 24VCC ou 0110VAC ou 0-220VAC. J os sinais analgicos so geralmente codificados na faixa de 0 a 20 mA ou de 0-10V. Outra alternativa o uso de uma rede digital de instrumentos e sensores. A Figura 7.6 apresenta um CLP interconectado atravs de uma rede com mdulos entrada e sada.

Figura 7.6 - Conexo atravs da rede entre o CLP e seus mdulos de entrada e sada.

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Este tipo de rede atende pelo nome genrico de fieldbus ou barramento de campo, que so divididas em tipos de rede em 3 tipos diferentes: Redes de sensores ou Sensorbus - so redes apropriadas para interligar sensores e atuadores discretos tais como chaves limites (limit switches), contactores, desviadores. So exemplos de rede Sensorbus: ASI da Siemens, Seriplex, AN e LonWorks; Redes de Dispositivos ou Devicebus - so redes capazes de interligar dispositivos mais genricos como CLPs, outras remotas de aquisio de dados e controle, conversores AC/DC, rels de medio inteligentes; Exemplos: Profibus-DP, DeviceNet, Interbus-S, SDS, LonWorks, CAN, ControlNet, ModbusPlus. Redes de instrumentao ou fieldbus - So redes concebidas para integrar instrumentos analgicos no ambiente industrial, como transmissores de vazo, presso, temperatura, vlvulas de controle; Exemplos: IECSP50-H1, HART, WorldFIP, Profibus-PA. Atualmente o Standard Fieldbus padroniza 8 famlias de redes ( Figura 7.7).

Figura 7.7 - Standard Fieldbus e as 8 famlias de redes padronizadas: Existe forte tendncia de todas estas redes venham a utilizar a Ethernet como plataforma bsica num futuro prximo e que adotem forte orientao a objetos atravs de blocos de funo (Figura 7.8).

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Figura 7.8: Tipos de redes de campo (ARC, 2006).

Figura 7.9: Faixa de atuao das redes de campo segundo (ARC, 2006). As Tabelas 7.1 a e 7.1 b comparam as principais redes de campo quanto s suas caractersticas fundamentais.

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Tabela 7.1a

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Tabela 7.1b

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Uma das arquiteturas de rede mais praticadas a que define duas hierarquias de redes: rede de troca dados com outros sistemas e clulas e rede de controle. Pode-se observar a arquitetura adotada no recente projeto em clulas de montagem de carrocerias na VW do Brasil (Figura 7.7).

Fig. 7.10 A arquitetura do sistema de automao de uma estao automtica de soldagem. H duas arquiteturas de rede principais: Rede de controle Interbus (vermelho), e a rede de dados Ethernet (azul) utilizada para troca de dados com sistemas superiores.

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7.4 Modelagem e Implementao de um Sistema de Controle. De acordo com MIYAGI (1996), h uma descrio da metodologia para o projeto de controle de sistemas produtivos. Esta metodologia baseada em procedimentos que direcionam a tarefa de desenvolvimento de software em engenharia da computao (PRESSMAN, 1992). Neste sentido, introduzido o conceito de ciclo de vida do sistema de controle de acordo com a Fig. 7.8.
Anlise das Necessidades Definio das Necessidades Projeto do sistema de controle Projeto do software de controle Desenvolvimento do software Testes Operao Manuteno

Fig. 7.11Ciclo de vida de um sistema de controle A realizao de cada uma das etapas de desenvolvimento do sistema envolve o conceito de prototipagem, repetindo-se ciclicamente o procedimento descrito na Figura 7.9. Desta forma, possvel tratar as dificuldades existentes em sistemas que apresentam maior complexidade, tanto estrutural quanto comportamental e refinar, gradativamente, os modelos para se obter um nvel de fidelidade adequado.

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Anlise das Especificaes

Descrio/Modelagem

Avaliao

Detalhamento/Implementao/ Especificao

Fig. 7.12 Ciclo de Prototipagem. Como pontos de partida para a modelagem, devem ser analisadas as necessidade e especificaes. A seguir, so apresentadas as necessidades e especificaes para a automao da clula LGG (LASER Gross Geo), clula de soldagem LASER e aplicao da geometria para as carrocerias da famlia de veculos VW 24x. a) Aplicao de 3100 mm de cordo de solda no teto com adio de material; b) Aplicao de 3580 mm de cordo de solda sem adio de material; c) Atender a produo de 600 carrocerias por dia sendo 3 modelos de carros; d) Operar aproximadamente 290 dispositivos pneumticos para o correto posicionamento das partes da carroceria que sero soldadas; e) Possuir disponibilidade de 85%. Atender um tempo de ciclo de aproximadamente 75 seg. Em relao disponibilidade, apresentado no item (e), definido, segundo Johnson (1989) no grfico a seguir (Figura 7.8), onde apresentada sua relao com a manutenabilidade e a confiabilidade.

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Fig. 7.13 Reduzindo o tempo para sanar as falhas e o nmero de paradas indesejveis, possvel incrementar a disponibilidade (Johnson, 1989).

Devido importncia dada disponibilidade das clulas automticas j nas etapas de definio das necessidades e especificaes, necessrio prever uma eficiente arquitetura de automao dirigida a um rpido diagnstico de falhas pelo operador. Um rpido diagnstico de falhas associado s ferramentas de atuao para san-las pode manter o ndice de disponibilidade satisfatrio numa clula de carrocerias automotivas.

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7.4.1 Modelagem e Desenvolvimento de um Software de Programao A fim de avaliar os mtodos avanados de programao para controladores, foram identificadas as seguintes necessidades (FELDMANN, COLOMBO, 1999): a) Continuidade; b) Simultaneidade; c) Eficincia; d) Clareza; e) Complexidade; f) Validao; g) Flexibilidade. A qualidade da programao do software de CLP influenciar na performance das clulas de manufatura em relao ao: a) Tempo e facilidade para start-up; b) Tempo de ciclo de processo; c) Tempo e facilidade de manuteno do software; d) Diagnstico de falhas; e) Tempo e facilidade para realizar modificaes e implementao.

Van der Wal (2004) apresentou sete passos para uma correta estruturao do programa de CLP: 1. Identificao das necessidades de interfaces externas do controlador com outros equipamentos no sistema. 2. Definio das trocas principais de sinais entre o controlador e a planta. 3. Definio das interaes do operador com o sistema, informaes necessrias, aes de controle atravs das interfaces de IHM e de dados para o sistema de superviso.

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4. Anlise dos problemas de controle de cima para baixo (top-down) quebrando-os em parties lgicas; 5. Definio dos blocos funcionais necessrios. 6. Definio dos tempos de ciclo (scan) exigidos pelas diferentes partes da aplicao. 7. Configurao do sistema atravs da definio dos recursos, conexo dos programas com as entradas e sadas fsicas e associao dos programas e blocos funcionais com as tarefas. A norma IEC 61131-3 (vide captulo 8) oferece suporte, especialmente, aos ltimos 4 passos apresentados, onde ocorre a transio da modelagem para o software. Alm dos sete passos, h alguns princpios gerais que devem ser usados para a otimizao d o mtodo de estruturao: a) No recomendado utilizar endereamento absoluto. Trabalhar com

endereamento simblico traz vantagens: em caso de modificaes ou adaptaes de endereamento haver um ambiente adequado s mudanas, alm de possibilitar a reutilizao do cdigo em outras instalaes; b) No utilizar jumps: melhor transparncia em futuras modificaes, depurao de erro e manuteno. c) Nomear os blocos de funo e as rotinas com a descrio de sua funo no sistema e ou na instalao: novamente, melhor transparncia em futuras modificaes, depurao de erro e manuteno.

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7.4.2 A Simulao como Ferramenta de Modelagem e Validao do Software de Programao Como ferramenta utilizada para modelagem e validao da lgica do software de programao do CLP durante a fase de implantao, esperado que se utilize do aplicativo de simulao (Fig 7.11). Neste exemplo, apresentado o S7-PLC SIM ferramenta de simulao da SIEMENS para os CLPs da famlia S7.

Figura 7.14: A utilizao do software. Esta ferramenta pode ser utilizada para a validao da lgica do programa de CLP. Neste exemplo apresentado o aplicativo S7-PLC SIM.

Uma tendncia em matria modelagem e simulao do programa de CLP a utilizao de aplicaes que integram a simulao da lgica do CLP com as ferramentas de simulao da clula, em uma nica ferramenta de simulao. Esta ferramenta proporciona grandes vantagens durante a fase da modelagem, proporcionando a integrao dos principais elementos numa clula de montagem de carrocerias automotivas ainda na fase de modelagem. O produto final do uso desta

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ferramenta o software de programao do CLP depurado e testado antes mesmo da fase de start-up. Na figura 7.15 a seguir apresenta-se um exemplo de utilizao desta ferramenta.

Clula Virtual

Software de programao virtual

CLP Virtual CLP Real HMI Real

PLATAFORMA OPC Figura 7.15. Ferramenta de modelagem e simulao do programa de CLP integrado com a ferramenta de simulao da clula de montagem de carrocerias. A integrao do simulador da clula com o simulador do CLP.

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A NORMA IEC 61131-3 COMENTADA

Com o intuito de criar padres para o controle industrial, a IEC (International

Electrotechnical Commission) criou a norma intitulada IEC 61131 que, na verdade,

a ltima verso de um agrupamento de vrias normas que esto sendo desenvolvidas ao longo dos anos. Possui a seguinte diviso de acordo com a tabela 8.1: Tabela 8.1: Divises da norma IEC 61131 Parte Parte 1 Parte 2 Ttulo Viso Geral Exigncias do Hardware e testes Linguagens de Programao Diretrizes ao Usurio Contedo Publicao

Definio da terminologia e 2003 (2 Ed.) conceitos. Teste de fabricao mecnica. verificao eletrnica e e 2003( 2 Ed.)

Parte 3

Estrutura do software do CP, linguagens e execuo de 2003 (2 Ed.) programas. Orientaes para seleo, instalao e manuteno de 2004 (2 Ed.) CPs. Funcionalidades comunicao com dispositivos. para outros 2000 (1 Ed.)

Parte 4

Parte 5 Parte 6

Comunicao Reservada3 Programao de Controle Fuzzy Orientao para a aplicao e implementao dea linguagens de programao

Parte 7

Funcionalidades de software, incluindo blocos funcionais padres para tratamento de 2000 (1 Ed.) lgica nebulosa dentro de CPs. Orientaes para implementao das linguagens 2003 (2 Ed.) IEC 61131-3.

Parte 8

A parte 6 da norma foi prevista, inicialmente, para Comunicao via Fieldbus, aguardando a aprovao da norma IEC 61158 que estava em elaborao. Entretanto, aps a aprovao da norma 61158, definindo 8 padres de rede Fieldbus, a IEC decidiu cancelar o desenvolvimento da parte 6, deixando-a reservada para uso futuro.

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Entre as subdivises desta norma, destaca-se a terceira parte: A IEC 61131-3, que ser evidenciada neste trabalho, merece um considervel destaque, pois o primeiro esforo para a padronizao das linguagens de programao para a automao industrial. Este trabalho abordar a parte 3 da norma, porm, as demais partes so importantes para auxiliar os usurios na aplicao dos CLPs de forma mais adequada. Hoje, a IEC-61131-3 a nica norma mundial para linguagens de controladores programveis industriais. Na Figura 8.1, observa-se o histrico do esforo da IEC com relao a esta norma. A norma busca dar harmonia forma como so projetados e operados os controladores industriais, padronizando a interface de programao.

Figura 8.1 - O histrico da norma IEC 61131-3. Todas as partes aderem a uma estrutura comum e funcionam juntas de forma harmoniosa. importante ressaltar que as normas IEC so de mbito mundial e so isentas e independentes de qualquer empresa.

103

Suas principais caractersticas so:

A norma um resultado da Fora Tarefa 3, Linguagens de Programao, dentro do IEC TC65 SC65B. Originou-se do trabalho de sete empresas internacionais somando dezenas de anos de experincia no campo da automao industrial. A norma completa rene, aproximadamente, 200 pginas de texto com 60 tabelas (incluindo tabelas de caractersticas). A especificao da sintaxe e semntica de linguagens de programao vigentes, incluindo o modelo geral de software e uma linguagem de estruturao.

A norma pode ser dividida em duas partes: 1. Elementos Comuns (Common Elements); 2. Linguagens e programao (Programming Languages).

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8.1

Elementos Comuns

8.1.1 Tipagem de Dados Dentro dos elementos comuns, os tipos de dados so definidos. A tipagem de dados previne erros na fase inicial. usada para definio do tipo de qualquer parmetro usado. Isto evita, por exemplo, a diviso de uma data por um inteiro. Os tipos de dados comuns so: Boolean, Integer, Real, Byte Word, Date, Time_of_Day. String

Baseado nisto, possvel definir outros tipos de dados derivados destes, conforme a necessidade do projeto. Desta forma, pode-se definir por exemplo uma entrada analgica como tipo de dado e reutiliz-la inmeras vezes. 8.1.2 Variveis Variveis so associadas somente para endereos explcitos de hardware nas configuraes(entradas e sadas, por exemplo), recursos e programas. Desta forma, cria-se um alto nvel de independncia do hardware, proporcionando a reutilizao do software. O escopo das variveis normalmente limitado unidade de organizao nas quais elas so declaradas (escopo local). Isto significa que os nomes delas podem ser reutilizados em outras partes sem nenhum conflito, eliminando outra fonte de erros muito comum que so os dados

105

corrompidos pelo programa. Se as variveis tiverem escopo global, estas devem ser declaradas como tal (VAR_GLOBAL). A cada parmetro pode ser atribudo um valor inicial na partida a quente (onde os estados das variveis so mantidos deste do ltimo desligamento) e a frio do sistema (onde todas as variveis assumem um valor inicial), de forma a garantir os valores corretos. 8.1.3 Configurao, Recursos e Tarefas Para melhor entendimento, observa-se o modelo de software, como definido pela norma (Figura 8.2):

Configurao Recurso
Tarefa Tarefa

Recurso
Tarefa Tarefa FB Bloco de Funes

Programa

Programa

Programa

Programa

FB

FB

FB

FB
Execuo do controle de acesso

Caminho de acesso
Fues de comunicao, vide IEC 61131-5

Figura 8.2: Modelo de software, conforme definido pela norma.

Hierarquicamente, a norma prev a estruturao do programa. No nvel mais alto, o software deve definir a estrutura principal para um sistema de controle especfico que pode ser formulado atravs de Configurao (Configuration). Uma configurao especfica para um sistema de controle, incluindo a disposio e composio do

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hardware, recursos de processamento, endereamento de memria para entradas e sadas (I/O), interfaces de comunicao e demais capacidades do sistema. Dentro da configurao, pode-se definir um ou mais recursos (Resources). Entende-se um recurso como sendo um elemento com capacidade de processamento dos programas em linguagens estruturadas previstas pela IEC. Dentro do recurso, uma ou mais tarefas (Tasks) podem ser definidas. Sabe-se que as tarefas controlam a execuo de um conjunto de programas ou blocos funcionais. Elas podem ser executadas periodicamente ou quando houver a ocorrncia de um evento especfico, tal como uma mudana de varivel. Programas (Programs) so constitudos de um nmero de diferentes elementos escritos usando qualquer uma das linguagens definidas pela IEC. Tipicamente, um programa consiste de uma rede de Funes (Functions) e Blocos Funcionais (Function Blocks), os quais so capazes de trocar dados. Funes e Blocos Funcionais so os blocos bsicos de construo, contendo uma estrutura de dados e um algoritmo. A proposta da IEC 61131-3 proporcionar maior recurso e capacidade ao software de interface para programao. Tornando-o aberto para futuras inseres como por exemplo multi-processamento e programas disparados por eventos. A IEC 61131-3 apropriada para uma ampla faixa de aplicaes na industria inclusive na industria automobilstica.

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8.2

Unidades de Organizao de Programas

Na IEC 61131-3, os Programas, Blocos Funcionais e Funes so chamadas de Unidades de Organizao de Programas (POUs). 8.2.1 Funes A IEC definiu funes padres e funes definidas pelos usurios. Funes padres so, por exemplo, ADD (ition), ABS (absolute), SQRT, SINus e COSinus. Funes definidas pelo usurio, uma vez definidas, podem ser usadas inmeras vezes. 8.2.2 Blocos Funcionais FBs Blocos Funcionais so equivalentes aos circuitos integrados, CIs, representando uma funo de controle especializada. Estes contm dados e um algoritmo, de modo que preservam os estados passados (uma das principais diferenas das Funes). Possuem tambm uma interface bem definida e escondem o seu contedo, tais como os CIs. Desta forma, os FBs proporcionam uma separao clara entre diferentes nveis de programadores e equipes de manuteno. Uma malha de temperatura (PID) um excelente exemplo de Bloco Funcional. Uma vez definido, o bloco pode ser usado inmeras vezes, no mesmo programa, diferentes programas, ou mesmo diferentes projetos, tornando-o altamente reutilizvel. Blocos Funcionais podem ser escritos em qualquer uma das linguagens IEC, e em muitos casos, at mesmo na linguagem C. Neste sentido, eles podem ser definidos pelo usurio. Blocos Funcionais Derivados so baseados nos FBs padres. As interfaces de funes e blocos funcionais so descritas da mesma forma:

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FUNCTION_BLOCK:Exemplo VAR_INPUT: X : BOOL; Y : BOOL; END_VAR VAR_OUTPUT Z : BOOL; END_VAR (*statements END_FUNCTION_BLOCK Figura 8.3.: Exemplo bsico de declarao de um bloco de funes. As declaraes acima descrevem a interface para um bloco funcional com dois parmetros booleanos de entrada e um parmetro booleano de sada. of functionblock body*)

109

8.3

Programas

Com os blocos bsicos de construo, anteriormente mencionados, pode-se dizer que um programa uma rede de Funes e Blocos Funcionais. Um programa pode ser escrito em qualquer uma das linguagens de programao definidas. Seqnciamento Grfico de Funes - SFC.

Passo A

Ao 1

Transio 1

Passo B

Ao 2

Transio 2

Passo C
Figura 8.4: Exemplo de seqncia de funes. Universidades francesas desenvolveram uma linguagem de representao de processos seqenciais baseada nas Redes de Petri: o Grafcet (Graphe Fonctionnel

de Command Etape Trasition). Grafcet se tornou um padro europeu e, em 1988 foi

publicado o padro IEC 848, Preparation of function charts for control system, baseado na existente linguagem Grafcet. A norma IEC 61131-3 introduziu pequenas modificaes no padro IEC 848 visando acoplar esta quinta linguagem s demais linguagens previstos na IEC 1131-3. O SFC (Sequential Function Chart) descreve graficamente o comportamento seqencial de um programa de controle. derivado das redes de Petri e da norma IEC 848 Grafcet, com as alteraes necessrias para converter a representao de uma

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documentao padro para um conjunto de elementos de controle de execuo. As caractersticas permitem que a sua utilizao, segundo o que est descrito abaixo (R.W. LEWIS, 1999):

Descrever o comportamento seqencial de um sistema; Como linguagem de estruturao das aes de um programa, segundo um um
modelo top-down;

Para descrever o comportamento de um processo seqencial; Para representar as fases de um processo tipo batelada batch; Para representar um processo de comunicao de dados, etc;
O SFC estrutura a organizao interna do programa e ajuda a decompor o problema de controle em partes gerenciveis enquanto mantm a sua viso geral. O SFC consiste em passos, interligados a blocos de aes e transies. Cada passo representa um estado particular do sistema que esta sendo controlado. Uma transio associada a uma condio que, sendo verdadeira, causa a desativao do passo anterior e a ativao do passo seguinte. Os passos so ligados com blocos de aes, desempenhando uma determinada ao de controle. Cada elemento pode ser programado em qualquer linguagem prevista na IEC, incluindo o prprio SFC. possvel o uso de seqncias alternativas e mesmo paralelas, tais como aquelas normalmente usadas em aplicaes de bateladas. Por exemplo: uma seqncia usada para o processo primrio, a segunda para a monitorao das restries operacionais (Figura 8.5).

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Passo Step 1 1 Transio 1a Transition 1a Passo 2 a Step 2 a S Empty Passo 2 b Step 2 b

FILL

Transio 1b Transition 1b S Empty S Empty Transio 2b Transition 2b Passo Step 3 3

Transio 2a Transition 2a

Figura. 8.5.: Exemplo de seqncia de funes alternativas. Devido a sua estrutura geral, o SFC funciona tambm como uma ferramenta de comunicao, integrando pessoas de diferentes formaes, departamentos e pases.

112

8.4

Linguagens de Programao

So definidas quatro linguagens pela norma. Isto significa que suas sintaxes e semnticas foram definidas, eliminando a chance de dialetos. Uma vez aprendidas, possvel o uso de uma variedade de sistemas baseados nesta norma. As linguagens consistem em duas textuais e duas grficas: a) Textuais: Lista de Instrues (IL) e Texto Estruturado (ST). b) Grficas: Diagrama Ladder (LD) e Diagrama de Blocos Funcionais (FBD).

Lista de Instruo (IL) LD A ANDN ST B C

Texto Estruturado (ST) C:= A AND NOT B

Diagrama de Blocos de Funo (FDB) AND A B C

Diagrama Ladder (LD) A B C

-| |--|/|----------------( )

Figura. 8.6.: As quatro linguagens descrevem a mesma lgica de programa.. A escolha da linguagem de programao para um sistema depende: da formao do programador; do problema a resolver; do nvel da descrio do problema;

da estrutura do sistema de controle; da interface com outras pessoas/departamentos.

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Todas as quatro linguagens so interligadas: elas proporcionam uma plataforma comum com uma ligao com a experincia existente. Neste sentido, elas tambm funcionam como uma ferramenta de comunicao, integrando pessoas de diferentes formaes. Diagrama Ladder tem sua origem nos EUA e baseia-se na representao grfica da Lgica de Rels. Lista de Instrues a contraparte europia. Como uma linguagem textual, se assemelha ao assembler. Diagrama de Blocos Funcionais muito usada na indstria de processos. Expressa o comportamento de funes, blocos funcionais e programas como um conjunto de blocos grficos interligados, assim como nos diagramas de circuitos eletrnicos. parecido com um sistema no que diz respeito ao fluxo de sinais entre elementos de processamento. Texto Estruturado uma linguagem de alto nvel, muito poderosa, com razes em Ada, Pascal e C. Contm todos os elementos essenciais de uma linguagem de programao moderna, incluindo condicionais (IF-THEN-ELSE e CASE OF) e interaes (FOR, WHILE e REPEAT). Estes elementos tambm podem ser agrupados. Esta linguagem excelente para a definio de blocos funcionais complexos que podem ser usados em qualquer outra linguagem IEC.

Figura. 8.7.: Exemplo de aplicao em texto estruturado ST. O atendimento completo s exigncias da norma IEC 61131-3 no simples. Por esta razo, a norma permite a implementao parcial em vrios aspectos. Isto cobre o

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nmero de linguagens, funes e blocos funcionais suportados. Tambm confere maior liberdade para os fabricantes, mas os usurios devem ficar atentos durante o processo de seleo. Novas verses tambm podem ter um nvel de implementao dramaticamente alto. Muitos ambientes de programao baseados na IEC 61131-3 oferecem tudo o que esperado: uso do mouse, menus, telas grficas, suporte para mltiplas janelas, uso de hipertexto, verificao durante a programao. No entanto, estas propriedades so caractersticas no definidas pela norma e um ponto onde os fabricantes podem se diferenciar. As implicaes tcnicas da norma IEC 61131-3 so muitas, deixando bastante espao para o crescimento e diferenciao. Isto torna a norma propensa a evoluir muito nos prximos anos.

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8.5

Os benefcios proporcionados pela norma IEC 61131-3.

A norma IEC 61131-3 causar um grande impacto em toda indstria de controle industrial. Certamente no ficar restrita ao mercado de CLPs convencionais. Atualmente foi adotada no mercado de Motion Controll, sistemas distribudos e sistemas de controle baseados em PC/Softlogic, incluindo pacotes SCADA. Ter uma norma sobre uma ampla rea de aplicao proporciona muitos benefcios para os usurios e programadores. Os benefcios da adoo da norma IEC 61131-3 so vrios. Alguns exemplos so: Reduo do desperdcio de recursos humanos no treinamento, depurao, manuteno e consultoria. Destinar maior ateno para a soluo de problemas atravs da reutilizao de software em alto nvel. Eliminao de erros e dificuldade de entendimento. Utilizao de melhores tcnicas de programao em um ambiente mais amplo: indstria de controle e geral. Combinao de diferentes componentes de programas, empresas e, at mesmo, pases. Originalmente, a norma IEC 61131-3 era fortemente suportada e impulsionada pelos pequenos e mdios fabricantes, pois eles eram mais afetados pela falta de padronizao. Devido ao domnio dos grandes fabricantes europeus, americanos e japoneses, os usurios dos controladores sentiam-se inseguros em adotar uma soluo exclusiva de um pequeno fabricante contra um mais representativo, que detinha uma padronizao j difundida no mercado e consequentemente, profissionais disponveis para desenvolver programas. Atravs do apelo de um produto baseado numa norma, os pequenos fabricantes sentiram que eles poderiam oferecer uma forte alternativa. Num segundo momento, os pequenos e tambm os grandes fabricantes sentiram a necessidade de cooperar, quando os usurios passaram aderir e a exigir normas e padres. Os principais beneficirios da norma, no entanto, foram os usurios, por causa da possibilidade de trocar de fabricante ou at mesmo lidar com fornecedores diferentes

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sem grande impacto, uma vez que seus profissionais e colaboradores puderam migrar de plataforma mantendo o conhecimento nas linguagens adotadas e aplicaes em seus processos. Hoje, os principais fabricantes de CLPs j anunciam a compatibilidade com a norma IEC 61131-3 entre as descries tcnicas de seus produtos. Porm, a grande perspectiva dos usurios hoje adquirir um sistema de programao para ser utilizado com qualquer controlador ou, at mesmo, substituir um controlador de determinado fabricante e utilizar o programa existente no controlador de um outro fabricante. Naturalmente, as normas devem ser dinmicas e acompanhar as necessidades e os avanos tecnolgicos. Hoje, a tendncia dos sistemas se tornarem mais distribudos e com mais processamento paralelo. Portanto, novas normas desenvolvimento, tais como a norma de Blocos Funcionais IEC 61499. Novas normas no iro substituir a IEC 61131-3, mas sim trabalhar em conjunto , complementando- se umas s outras. esto em

117

8.6

A contribuio da PLCopen para a norma IEC 61131-3.

A PLCopen uma associao mundial de produto independente que foi fundada em 1992 e sediada na Holanda. Sua misso ser lder nas resolues de tpicos relacionados a programao do controle, com a finalidade de dar suporte ao uso dos padres internacionais. Para isso, a organizao criou diversos comits tcnicos e promocionais. Como a associao PLCopen depende financeiramente das taxas de seus associados, permite uma sociedade multi-nvel, variando de fornecedores aos institutos educacionais. PLCopen suporta fortemente a comunidade de usurios finais e, para isso, criou categorias adicionais da sociedade. Uma das atividades principais da PLCopen est focada em torno da IEC 61131-3, o nico padro global para a programao industrial do controle. Destacam-se os atuais comits que a PLCopen patrocina: TC1 Normas: atravs de dados coletados do usurio so incluses ou modificaes das normas; TC2 Blocos de Funes: define bibliotecas comuns de FBs para diversas reas de aplicaes especficas. Esse trabalho, proporciona uma visualizao e entendimento comum para os usurios que so programadores e para equipes de implantao e manuteno. Com mltiplas implementaes desta biblioteca, a reutilizao de software e a escala dos sistemas de controle so muito mais fceis, mesmo atravs de diferentes arquiteturas e marcas de controladores. TC3 Certificao: mecanismo para certificar fabricantes e produtos; TC4 Comunicao: s trabalha na relao entre a comunicao e as linguagens de programao, tal como o mapeamento do Profibus e CANopen via IEC 61131-5 sobre a IEC 61131-3. TC5 Software de Segurana: prepara recomendaes para a aplicao da norma IEC 61131-3 numa adaptao para aplicaes de alta confiabilidade (Safety Systems), especialmente nas novas normas para sistemas seguros IEC 61508 e 61511. avaliadas possveis

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TC6 XML (Extensible Markup Language): em potugus, linguagem de marcao extensivel. Este comit tcnico trabalha na especificao de esquemas XML para todas as linguagens, assim como projetos inteiros. Esta especificao proporcionar a base para intercmbio, assim como a integrao com outras ferramentas de software, o que inclui ferramentas de desenvolvimento de alto nvel, ferramentas de documentao e validao. A norma IEC 61131-3 ainda est em desenvolvimento, necessita de melhorias e muitos desafios ainda viro para provar sua eficcia. Porm, ela j pode ser considerada vitoriosa devido aos benefcios trazidos pelo desenvolvimento de padres, assim como sua difuso e adoo pelos principais fabricantes de controladores e, principalmente, por oferecer mais qualidade e transparncia aos usurios finais.

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ESTUDO DE CASO

A criao da plataforma de automao apresentada neste estudo de caso foi fruto de uma pesquisa de mercado, entre diversos fornecedores de tecnologia de CLPs e redes de comunicao e controle. O objetivo deste trabalho foi criar uma plataforma de padronizao para ser utilizada nas clulas da linha de montagem de carrocerias para o a prxima famlia de veculos da Volkswagem do Brasil, intitulada VW23x (ou Gol NF). Esta arquitetura foi desenvolvida pela empresa Phoenix Contact GmbH & Co. KG, em parceria com a engenharia da AUDI GmbH e Volkswagen do Brasil, e foi adotada para ser a plataforma de novos projetos pela AUDI GmbH, empresa do grupo

Volkswagen, e VW Brasil.
As premissas para o desenvolvimento deste padro de programao foram: 1. Reduzir o tempo de desenvolvimento de programas de controle de clulas com a adoo de blocos funcionais e templates de programao; 2. Adotar uma estrutura de programao que facilitem a depurao de falhas durante a produo pela equipe de manuteno; 3. Adotar a linguagem SFC como estrutura principal do sistema para reduzir o tempo de modelagem e facilitar a programao conforme seqncia de processo. 4. Reduzir o tempo de colocao em funcionamento (start-up) na fase de implantao; 5. Reduzir o custo total do investimento com a automao; 6. Controlador principal com linguagens de programao conforme a IEC61131-3. 7. Rede de controle da alta performance e imune a interferncias eletromagnticas, prprias em ambientes de processo de soldagem (utilizao de fibra tica como meio fsico); 8. Integrao da rede de dispositivos de entradas e sadas de controle de processo e de dispositivos de segurana;

120

9. Desenvolver uma plataforma de automao que servir para futuras aplicaes em novas linhas de montagem de carrocerias automotivas e outras instalaes; As arquiteturas de software e hardware resultantes deste estudo so resultantes de uma busca por um sistema dedicado s necessidades da automao de clulas de montagem de carrocerias tendo como objetivo a reduo de custo no projeto, e melhor performance durante a vida til das instalaes. Podem-se citar os principais custos de acordo com as diferentes fazes do ciclo de vida de um projeto de automao: 1. Custos de aquisio do hardware: O investimento com os equipamentos responsveis pelo controle, aquisio dos dados e dos atuadores. 2. Custos de planejamento e engenharia: A mo de obra para o desenvolvimento do software de acordo com os requisitos do projeto. 3. Custos de Instalao: 4. Custos de start-up (colocao em funcionamento): 5. Custos de manuteno e reparo:

121

9.1

Descrio do processo:

A clula apresentada de baixa complexidade e, por isso, apresenta de forma mais clara e objetiva as principais caractersticas da aplicao da arquitetura adotada em clulas de montagem de carrocerias. A Figura 9.1 apresenta o layout da clula de montagem das longarinas com o assoalho inferior da carroceria. A figura 9.2 mostra a instalao (operao 100) onde se observam os dispositivos de fixao e posicionamento RPS.

Fig 9.1.: Layout da clula denominada operao 100, onde os robs 100R1, 100R2 realizam a aplicao de solda ponto, 100R3 solda MIG e o 100R4 aplicao de adesivo estrutural.

122

Fig 9.2.: Dispositivos de fixao e controle de dimensional RPS.

123

9.2 Arquitetura de controle da clula

Figura 9.3.: Arquitetura de hardware.

124

9.3

Arquitetura de software

O Controlador adotado nesta plataforma, foi o modelo ILC 390 (Phoenix Contact) Muito embora este padro de programao seja uma aplicao dedicada a este CLP especfico, ela poderia ser utilizada em qualquer controlador de outro fabricante com as mesmas caractersticas de hardware e de software de programao que atenda a IEC-61131-3. 9.3.1 Estrutura principal em SFC (Sequential Flow Chart):

Na avaliao apurada de especialistas, todas as linguagens atuais de programao utilizadas apresentam falhas ao tentar suprir todas as necessidades. No entanto, a SFC provou ser a melhor das ferramentas estabelecidas, permitindo, por exemplo, uma representao direta do comportamento simultneo no modelo de programao. O nosso estudo de caso demonstra uma aplicao prtica da padronizao de linguagem de programao e da aplicao do SFC em controle de clulas automticas. Ele apresenta a descrio da instalao que se pretende controlar e a descrio dos diversos nveis onde sero aplicadas as linguagens previstas na IEC-61131-3.

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Fig 9.4.: Estrutura principal em SFC.

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9.3.2 Blocos funcionais (funtion bocks) Os Blocos funcionais exercem um papel fundamental nesta plataforma, pois possibilitam a portabilidade e modularidade do programa. Uma vez que os blocos funcionais tm seu funcionamento comprovado e depurado, podero ser aplicados em quaisquer instalaes, sempre que necessrio, configurando apenas as entradas e as sadas. O resultado final um software de programo mais confivel e com tempo reduzido para desenvolvimento em novos projetos. Nas figuras seguintes 9.5, 9.7 e 9.8 so aprsentados alguns blocos de funo especfico para controle dos dispositivos de juno no processo de montagem.

Fig 9.5.: Bloco de funo FB ROB_FOLGE Seleo de programa para rob conforme tipo a ser produzido.

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Fig 9.6.: Bloco de funo FB ROB MIG/MAG Bloco de controle do rob 100R3 na aplicao de solda MIG.

Fig 9.7.: Bloco de funo FB ROB KLEBEN Bloco de controle do rob 100R4 na aplicao de adesivo.

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10

CONCLUSO:

A busca pela melhor arquitetura de automao para clulas de montagem de carrocerias automotivas levou a um trabalho realizado em parceria com a VW do

Brasil, AUDI GmbH e a Phoenix Contact GmbH que desenvolveram uma estrutura
de controle padronizada para servir de plataforma para futuras instalaes, muitoembora esta soluo tambm est disponvel atravs de outros fornecedores de tecnologias. Espera-se que as vantagens propostas na soluo de automao apresentada no estudo de caso sejam comprovas at o final da fase de implantao do projeto VW 23x, muito embora, algumas das solues adotadas tenham sido comprovadas em outras plantas do Grupo VW. Com o resultado deste desenvolvimento espera-se uma grande vantagem econmica em todo o ciclo de vida das instalaes e dos produtos montados. A utilizao da norma IEC 61131-3 apresentou modernas ferramentas para estruturao de software de programao de CLPs. As partes essenciais para uma estruturao de programao adequada so as linguagens SFC (Sequenciamento Grfico de Funes) e os Blocos Funcionais (Function Blocks) definidos pelo usurio. Ambas proporcionaram uma excelente forma para decomposio da aplicao de controle em unidades facilmente gerenciveis. Estas unidades foram de fcil utilizao e entendimento por diversos usurios de diferentes formaes. Tais unidades tambm permitiram que se estabelecesse o elo entre os engenheiros de sistemas, desenvolvedores de software e as equipes de implantao, operao e manuteno. Alm disso, elas funcionaram como uma importante ferramenta de representao e comunicao para estes grupos de formaes e responsabilidades to distintas. Para tanto, as equipes de programadores desenvolveram bibliotecas de blocos de funes, a fim de proporcionar s novas implantaes o menor custo de desenvolvimento da lgica de controle. Disso tudo, resultou uma estrutura de programao mais fcil de se entender e de ser reutilizada, proporcionando uma separao melhor das responsabilidades dos diversos usurios, programadores e equipes de implantao e manuteno.

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