Proiect FRIA NEMODF

201 0
Proiect de fabricare a pieselor de autovehicul (Supapa)
Student: Duta Eugen
Grupa: 8402
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi
Memoriu tehnic justificativ

Memoriu tehnic justificativ.............................................................................................2 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie......................................................................................................... 4 1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia............................................................................................................................. 5 1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei........................................................................5 1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie:.............................10 1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:...........................................................11 1.2 Alegerea justificara a materialului pentru executia piesei...........................................14 1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie..................................................................................................16 1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Ft):..............................................................16 1.3.2 Calculul planului de productie de piese (Npp): .....................................................17 1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice:.............................................17 1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie):.....................................17 CAPITOLUL 2................................................................................................................ 19 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului.....19 2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime.............................................................................................................................. 19 2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie......21 2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului................................................................................................................ 21 2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului............................22 CAPITOLUL3................................................................................................................. 25 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei...............25 3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente.......................................................25 3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preziziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie.........................................................................................................27 3.3 Stabilireasuccesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic(termochimic) si control..........................................................................................28 3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata:...............................................................................................28 3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice, tratament termic si control: ..................................................................................................................................... 30 2
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice..............................................................30 3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare)si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce asigura realizarea acestora):............................................................................................34 3.6 Alegerea SDV-urilor..............................................................................37 3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.............38 CAPITOLUL 4................................................................................................................ 40 DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP..40 4.1 Determinarea regimurilor optime de lucru..................................................................41 4.2Calculul parametrilor regimului de achiere la strunjirea de degrosare..........................41 4.2. Calculul normei de timp.............................................................................................48 CAPITOLUL 5................................................................................................................ 54 Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale...........................54 5.1 DETERMINAREA VOLUMULUI ANUAL DE LUCRARI........................................................54 5.2 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA SI UTILAJE.........................................55 5.2.1 FONDUL DE TIMP ANUAL AL MUNCITORULUI, [ORE] ..........................................55 5.2.3 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA- NUMARUL DE MUNCITORI LA FIECARE OPERATIE........................................................................................................ 56 5.2.4 CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJE:...................................................................56 5.3 CALCULUL NECESARULUI DE S.D.V.-URI......................................................................57 5.3.1 CALCULUL NECESARULUI DE SCULE.....................................................................57 5.3.2 CALCULUL NECESARULUI DE DISPOZITIVE SI VERIFICATOARE...............................58 CAPITOLUL 6................................................................................................................ 60 Calculul costului de fabricatie al piesei.........................................................................60 6.1Structura generala a costului de fabricatie unitar........................................................61 6.2Cheltuieli directe......................................................................................................... 61 6.3Cheltuieli indirecte.......................................................................................................61 6.4Calculul pretului piesei................................................................................................62 CAPITOLUL 7................................................................................................................ 63 Material grafic..............................................................................................................63
CAPITOLUL 1 Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie
1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia
Supapa este formata din doua parti: - tija care primeste miscarea si serveste pentru ghidare si care evacueaza o parte din caldura primita de taler. - talerul supapei care obtureaza canalul de admisie/evacuare al blocului motor O supapa in stare montata se arata in figura 1.1.
Fig 1.1 Unde: 1 reprezinta cama 2 tachet 3 arc 4 tija supapei 5 admisie 6 - talerul supapei 7 camera de ardere
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei

O supap este un organ al motorului, care deschide i nchide orificiile canalelor gazelor spre sau din cilindru motor. Supapele sunt folosite la aproape toate
5
motoarele cu ardere intern n patru timpi cu puine excepii, cum ar fi: motorul cu clap (opturator). Deschiderea supapei se face prin apsarea n partea de sus al tijei acesteia. nchiderea se face prin apsarea puterii arcului pe supap, care este transmis de arc pe taler pentru fixarea arcului, fixat prin sigurane pe tij supapei. Pentru c, supapa se deschide spre camera de ardere a motorului, efectul de nchidere al acesteia crete prin presiunea combustiei. Talerul supapei este solicitat de forta de presiune a gazelor si de tensiunea arcului care produc eforturi unitare ridicate in fibra exterioara. O solicitare mecanica suplimenatara este solicitarea dinamica de soc produsa de forta arcului si de forta de inertie; apare la asezarea supapei pe sediu sau la actionarea ei. Ca urmare suprafetele de reazem si de actionare pretind o duritate superficiala sporita. Deformatia supapei perturba contactul perfect pe sediu cea ce compromite etanseitatea motorului, de aceaia trebuie sa posede nu numai rezistenta mecanica inalta ci si rigiditate superioara. In timpul functionari, supapa in special cea de evacuare se incalzeste puternic. Distributia de temperatura este neuniforma pe talerul supapei si depinde de felul, forma supapei si de modul de racire al supapei.
Pentru a mari eficienta etansarii, supapa se deschide in interiorul clindrului astfel incat sa fie aplicata pe suprafata de reazem de forta de presiune a gazelor. Suprafata de reazem este conica, deoarece se obtine un efect de autocentrare si o presiune sporita pe sediu cand lungimea fetei conice se micsoreaza.Reducerea lungimii fetei conice micsoreaza suprafata de cotact dintre taler si sediu, ceea ce impiedica evacuarea de caldura si sporeste temperatura de regim a supapei. Talerul
6
supapei este solicitat de forta de presiune a gazelor si tensiunea arcului, care produc eforturi unitare ridicate in fibra exterioara si interioara distribuite neuniform (figura de mai jos).
O solicitare mecanica suplimentara o reprezinta solicitarea dinamica, de soc, produsa de forta arcului si de forta de inertie si apare la asezarea supapei pe sediu(soc pe fata conica) sau la actionarea ei (soc pe capatul tijei). Ca urmare, suprafetele de reazem si de actionare pretind o duritate superficiala sporita. Deformatia supapei perturba contactul perfect pe sediu, ceea ce compromite etansarea; de aceea, trebuie sa posede nu numai rezistenta mecanica inalta ci si rigiditate superioara. In timpul functionarii supapa mai ales cea de evacuare se incalzeste puternic. Distributia de temperatura (masuratori de termocuple) este neuniforma pe talerul supapei si depinde de felul supapei (admisie sau evacuare), de forma si modul de racire al supapei.
Temperatura maxim a supapei de evacuare, udat de gazele fierbini ajunge la 750...800C, iar a supapei de admisie la 300...400C i variaz cu regimul de funcionare (sarcin, turaie), cu tipul motorului (MAS, MAC), cu procedeul de rcire (lichid, aer) (fig. 2.3).
7
a)
b)
c)
Fig 2.3. Temperatura supapei de evacuare: a) MAS racit cu lichid;b) MAS racit cu aer; c) MAC
Temperatura ridicat a supapei de evacuare reduce rezistena mecanic i duritatea materialului, sporete dilatarea talerului. Cmpul de temperatur produce deformarea talerului. Se compromite astfel contactul perfect pe sediu i se intensific uzarea coroziv a supapei. La creterea temperaturii supapei de evacuare cu numai 20, de la 730 la 750C, pierderea de mas din cauza uzrii corozive se dubleaz, iar la creterea cu nc 10 devine de patru ori mai mare. Fluxul de cldur primit de talerul supapei se evacueaz prin faa conic a talerului i prin tija supapei (figura 2.4. a). n figura 2.4. b sunt prezentate temperaturile in anumite zone ale unor tipuri constructive de supape.
Fig 2.4. a) evacuarea fluxului de caldur; b) repartizarea temperaturii. PRINCIPALELE DEFECTIUNI I POSIBILITI DE RECONDIIONARE A SUPAPELOR Tabelul 3
Nr. det. Denumirea defeciunii Tehnologia de recondiionare Maini, utilaje, dispozitive
Uzura tijei supapei
a) Rectificare la o cot de reparaie i nlocuirea ghidurilor de supap cu diametrul interior corespunztor. b) Dac nu e posibil schimbarea ghidurilor, acestea se alezeaz iar tijele supapelor se cromeaz dur (dup ce n prealabil au fost rectificate) i apoi se rectific la cota care asigur ajustajul corect.
Main de rectificat
Uzura suprafeei conice de etanare
Se rectific suprafaa conic pn la dispariia urmelor de uzur. Metoda poate fi aplicat la limita de grosime a prii cilindrice care nu trebuie s fie mai mic de 0,3.. .0,5 mm pentru a evita detormarea talerului n timpul funcionrii. Dup rectificare urmeaz rodarea supapei pe scaunul respectiv din chiulas cu past abraziv (manual sau mecanizat) i se verific etaneitatea.
Main de rectificat
Uzura suprafeei din capul tijei
a) La uzuri mici se rectific pn la dispariia urmelor de uzur. b) La uzuri mari se ncarc prin sudur cu materiale dure se clete i se rectific la cot.
Main de rectificat exterior
Defectiunile sunt ilustrate in anexa
1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie:

La executia supapelor se impun conditii riguroase privind pozitia relativa a suprafetelor talerului si a cozii supapei in raport cu tija precum si asupra rectilinitatii tijei. Principalele conditii tehnice se arata in plansa. (Anexa 1) Dup forma talerului, supapele snt de trei feluri: cu taler plat, cu taler sferic, cu taler in form de lalea; (fig. 2.5):
Fig 2.5 Constructia supapei: a) cu taler plat; b) cu taler sferic; c) cu taler n form de lalea.
10
Supapa cu taler plat are o mare rspndire deoarece se prelucreaz uor, iar rigiditatea este satisfctoare. Supapa cu taler sferic se utilizeaz ndeosebi ca supap de evacuare deoarece are o rigiditate sporit. Supapa cu taler n form de lalea se utilizeaz ca supap de admisie, deoarece permite o racordare mai larg cu tija odat cu reducerea masei ceea ce asigur form aerodinamic, mas mic i rigiditate mare. Ea are o suprafa sporit de contact cu gazele fierbini i evacueaz greu fluxul termic, nefiind potrivit ca supap de evacuare. Supapa de admisie a motorului SR-211 are talerul n form de lalea, cea de evacuare are talerul plat. Evacuarea de cldur de la talerul supapei la buca de ghidare se mbuntete printr-o racordare larg a tijei, ceea ce mreste ns masa supapei. Temperatura supapei de evacuare se micoreaz prin rcire artificial. n acest scop supapa se confecioneaz sub form tubular (supapa de evacuare a motorului SR211), iar 40... 60% din volumul cavitii interioare se umple cu substane cu punct de topire cobort (sodiu metalic, azotat de sodiu sau potasiu). n funcionare substana se topete, se agit energic prin micarea alternativ a supapei i uureaz trecerea de cldur de la taler la tij i la buca de ghidare. Se obine o reducere a temperaturii cu 100... 150C. Descrcarea termic a supapei se obine prin utilizarea a dou supape de evacuare. Pentru a obine un contact bun ntre faa conic i sediu se prevede o diferen de 30'... 1 ntre unghiurile de nclinare ale celor dou fee (de exemplu 45 cu 44 sau 29 cu 30). Se admit supape cu pana la 0,015 mm sub cota minimala diametrul tijei pe lungimea definita de cota 7,5 0,15 . Conditiile tehinice de pe desen: 1. Nitrurat moale 2. Duritatea prescrisa: - pentru tija imbunatatit la 3238HRC - pentru ciuperca 293.352HB 3. Locul de sudura se va controla la toate piesele prin metode nedistructive 4. Se admite executia dintr-o bucata din materialul ciupercii, in acest caz stratul de stelit se depune prin topire si trebuie sa fie dupa rectificare fara niciun fel de defect (incluziuni, fisuri). 5. Trecerea de la tija la taler trebuie sa fie continua 6. Pe portiunea tijei supapei de la con pana la extremitate se admite subtierea ei cu 0,05 mm sub cota de pe desen.
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:

Aspecte particulare si etapele principale ale procesului tehnologic. Forma constructiva, precum si caracterul productiei de serie sau in masa, face posibila automatizarea procesului de prelucrare mecanica. Tehnologiile moderne prevad obtinerea unor semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici, astfel ca uzinarea sa se poata face numai prin rectificare.
11
Conditia principala ce trebuie indeplinita la prelucrarea supapei este realizarea unei concentricitati cat mai perfecte a conului de asezare al capului supapei cu portiunea de ghidare a tijei. In cazul general supapele se prelucreaza prin strunjire si rectificare. Cand se obtin semifabricate precise, prelucrarea supapelor se face numai prin rectificare. Etapele principale de prelucrare mecanica depind de procesul tehnologic adoptat. In cazul prelucrarii prin strunjire si rectificare se executa urmatoarele grupe de operatii: operatii de profilare a supapei; tratament termic; operatii de finisare; operatii de control. Profilarea supapei se executa prin strunjire cu cutite a caror geometrie asigura forma canalelor pentru sigurante, precum si a portiunii de racordare dintre capul supapei si tija. Dupa obtinerea profilului supapei in stare semifinita se aplica tratamentul termic de durificare a suprafetei capului tijei prin curenti de inductie. Operatii de finisare se executa prin rectificare. Unele procese tehnologice, cuprind si operatia de roluire a tijei in vederea obtinerii unei suprafete de inalta calitate. Cand supapele sunt prevazute cu acoperiri din materiale dure pe capul tijei si pe suprafata conica, in procesul tehnologic sunt cuprinse si operatiile de aplicare a acestor materiale.
Prelucrarea supapelor pe linie tehnologica automata: Caracterul de masa a productiei supapelor, precum si geometria lor, permit automatizarea procesului tehnologic de fabricatie. Succesiunea operatiilor de prelucrare a supapei pe linie automata: Nr. Denumirea operatiei Masina-unealta
12
Operatiu ne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Depozitare pentru orientare Transporul pieselor Rectificarea de degrosare a tijei Control automat Rectificarea de degrosare a capetelor Rectificarea de semifinisaje a tijei
Buncar Transportor Masina automata de rectificare
Masina bilaterala automata de rectificat Masina automata de rectificat fara centre Depozitare Buncar Strunjirea fatetei Strung automat Strunjirea zonei de racordare Strung automat Profilarea capatului tijei Strung automat Roluirea tijei Masina de roluit Calirea capatului tijei Instalatie pentru calirea prin curenti de inductie Rectificarea tijei Masina de rectificat fara centre Rectificarea de degrosare a fatadei Masina de rectificare Rectificarea de finisarea a capatelor Masina bilaterala supapei automata de rectificat Strunjirea de finisare a capului Strung automat supapei Rectificarea de finisarea a tijei Masina de rectificat fara centre Roluirea tijei Masina de roluit Rectificarea fatadei Masina automata de rectificat Controlul automat al principalelor dimensiuni Controlul vizual Proiectie anticoroziva Ambalare -
Prelucrarea supapei numai prin rectificare: Fata de metoda prezentata anterior apar deosebiri in ceea ce priveste degrosarea profilului supapei. Deoarece semifabricatul este foarte precis numarul de operatii este mult mai mic ceea ce constituie principalul avantaj al acestei tehnologii. Operatiile de prelucrare se executa pe masini de rectificat plan, masini de rectificat fara centre sau masini speciale. Operativ succesiunea prinipalelor operatii pentru prelucrarea supapei numai prin rectificare este explicata in tabelul urmator:
13
Nr. Operati ei 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Denumirea operatiei Retezare Rectificarea suprafetei frontale a tijei supapei Rectificarea de degrosare 1 a tijei supapei Rectificarea suprafetei frontale a capului supapei Rectificarea suprafetei cilindrice a capului a capului supapei Rectificarea canalelor pentru sigurante Calire prin curenti de inductie si revenire Rectificarea de degrosare 2 a tijei supapei Rectificarea de finisare a suprafetei frontale a tijei Rectificarea suprafetei conice Rectificarea de finisare a tijei supapei Spalare Control final Conservare ambalare
Masina unealta Masina de retezat Masina de rectificat plan Masina de rectificat fara centre Masina de rectificat Masina de rectificat exterior automata Masina de rectificat speciala Instalatia pentru tratament termic Masina de rectificat fara centre Masina de rectificat plan Masina speciala de rectificat conic Masina de rectificat fara centre Instalatie de spalat Aparatura de control Instalatie de spalat si conservat
1.2 Alegerea justificara a materialului pentru executia piesei

Talerul supapei de evacuare pretinde un material cu rezisten mecanic i duritate sporit la temperaturi nalte, rezisten superioar la aciunea oxidant a gazelor, conductibilitate termic ridicat. Tija supapei pretinde caliti bune de alunecare. Supapa de admisiune nu pretinde cerinte atat de severe. Otelul pentru supapa are structura feritica sau austenitica cu un continut de carbon de 0,40,8% si este inalt aliat, elementele de aliere sunt Cr, Ni, Si, W, V, Ti, Al, Co. Supapa de admisiune se confectioneaza din otel aliat cu Cr- Ni (STAS 791-66, marcile: 40C-10X, 35CN15X) sau Cr-Ni supapa de evacuare se confectioneaza din otel refractar cu Cr(12-14%), Ni(11-15%), W(2-4%), marcile: 40C10X, 34MoCN15, X45CrSi9, X85CrMoV182, X45CrNiW189. Rezistenta la rupere r si rezistenta la fluaj variaza cu temperatura si
14
explica in parte folosirea diferentiata a otelurilor. La motoarele micis utilizeaza adeseori acelasi material pentru ambele supape ca si pentru tija si taler. La motoarele de puteri mari, talerul se executa din otel Cr-Si iar tija din otel Cr-Ni; imbinarea se executa prin filet sau sudura. Se reduce uzura produsa de solicitarea de soc, daca se acopera fata conica a supapei si capatul tijei cu un strat protector de stelit-aliaj dur de Co (1670%), Cr(1540%), W(525%), Mo(0..10%), Ni(034%), Fe(05%) de nicrom (20%Cr, 77%Ni), de 1..2,5mm grosime. Prin stelitare, durabilitatea supapei ajunge la 300.000km parcursi. Stelitul fiind anticoroziv se aplica uneori pe toata suprafata talerului, dar solutia este costisitoare. Prin alitarea talerului de supapa, solutie mai ieftina, s-a marit durabilitatea de 2,53 ori. Tija supapei fiind expusa pericolului de gripaj se nitrureaza sau se cromeaza. Datorita conditiilor de lucru pentru supape se utilizeaza oteluri speciale termorezistive si anticrosive la care cromul este elementul principal de aliere pentru rezistenta sa ridicata la oxidare si coroziune. In cazul supapelor de admisie unde conditiile de lucru sunt mai putin severe se utilizeaza oteluri martensitice Cr sau Cr-Ni obisnuite (de exemplu: 40C10X, 41CN12X, STAS 791-79). O buna utilizare o au otelurile Cr-Si, denumite silicrom (3,75%Si si 9% Cr). Pentru supapele de evacuare se folosesc oteluri Cr-Ni austenitice (1215%Cr, 12..15%Ni, 2..3,5W) care au bune proprietati anticorozive si de rezistenta mecanica la tempeaturi ridicate. In tabelul de mai jos se dau caracteristicile unor materiale pentru supape. Pentru a mari rezistenta la uzura a fatetei cat si a capatului tijei supapei, in unele cazuri, acestea se acopera cu un strat de material dur din categoria stelit, eatonit, nicrom cu continut ridicat de Cr, Ni, Co, W pe grosimea de 1,52,5mm. In vederea imbunatatirii calitatilor de alunecare a supapelor din oteluri austenitice cat si pentru evitarea tendintei spre gripare tija supapei se cromeaza cu un strat in grosime de 1020 m . Pentru ridicarea rezistentei la coroziune, rezultate satisfacatoare s-au obtinut prin alumizarea suprafetelor expuse.
Materiale 40C10X 34MoCN1 5X 0,300,38 0,17-0,37 0,40-0,70 1,40-1,70 1,40-1,70 0,15-0,30 1100 900 11 Otel special pt. supape SR 211 0,85-1,0 2,75-3,5 0,7 17-19 1,5-2,5 0,3-0,6 1020-1180 15 Otel Cr SiX45CrSi9 0,48 3,10 0,45 9,00 900-1050 750 12 X85CrMoV182 Cr-Ni Austenitic
Compozitia Chimica % C 0,360,44 Si 0,170,37 Mn 0,500,80 Cr 0,801,10 Ni Mo V W Caracterisitici mecanice Rezistenta 1050 la tractiune Limita de 850 curgere Alungirea 9
0,85 1,25 17,50 2,36 0,50 1000-1200 900 10
0,45 2,50 1,20 18,00 9,00 1,00 800 450 35
15
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi la rupere Limita de curgere Limita de curgere 5000C 6000C 7000C 8000C Duritatea HRC Capatul tijei pe scaun canelura Proprietati fizice Densitatea [kg/m3] Conductivi tate termica[K/ mK] Coeficient mediu de dilatare [l/K] Domeniul de utiizare Supape de admisie pentru MAS
11
460 240 -
500 280 -
300 280 -
48-54
55/42/71
50/42/71
Nu poate fi calit
7600 21,0
7800 21,0
8000 14,7
13x10-6
12x10-6
18,5x10-6
Supape de admisiei si evacuare MAS si MAC
Supape de admisiei si evacuare MAS si MAC
Supape de admisie si evacuare solicitari mici MAS si MAC
Supapa de admisie si evacuare solicitari medii MAS si MAC
Supape de admisiei si evacuare solicitari mari MAC
1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie 1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Ft):
Fr = [ Z c ( Z d + Z s )] n s t s K p unde: -Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an Zc=365zile/an; -Zd este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an; -Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6zile/an; -ns numarul de schimburi dat prin tema; ns=2 -ts durata unui schimb ts=8ore/schimb -kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]: Kp=0,97 pentru ns=1; kp=0,96 pentru ns=2; kp=0,94 pentru ns=3 Fr = [365 (52 + 6)] 2 8 0,96 = 4900[ore]
16
1.3.2 Calculul planului de productie de piese (Npp):

N pp = N p n + N r + N rc + N ri [ piese / an] unde: -Np este planul de productie pentru produsul(ansamblul)respectiv, dat prin tema Np=10.000; -n numarul de piese de acelasi tip pe produs -Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor Nr=0 -Nre numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200300% din (Npxn) -Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,11% din (Npxn+Nr+Nrc) ; Nri=20 Valoarea calculata a planului productiei de piese Npp va fi utilizata in toate calculele tehnico economice si organizatorice din cadrul proiectului (cap 1, cap 5, cap 6) N pp = 10000 1 + 0 + 0 + 20[ piese / an] = 10020[ piese / an]
1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice:

Ritmul liniei tehnologice R are implicatii asupra asigurarii sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor. SDV-urilor si a structurii fortei de munca. R = Fr 60 4900 60 [min/ piesa] = = 28[min/ piesa] N pp 10020
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei: Q = 60 / R = 2,15[ piese / ora ]
1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie):

Tipul de productie reprezinta ansambulul de factori productivi dependenti, conditionati in principal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei.
17
Metodele de stabilire a tipului productiei- metoda indicilor de constanta a fabricatiei, metoda nomogramei-necesit, pe langa valoarea R si valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic. Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu orientativ (mai putin precis), bazat umai pe ritumul mediu al liniei tehnologice , R , astfel incat: R < 1min/buc se adopta productie de masa 1< R <10min/buc se adopta productie de serie mare 10< R < 30 min/buc se adopta productie de serie mijlocie 30< R < 100min/buc se adopta productie de serie mica R >100min/buc se adopta productie individuala Determinarea marimii optime a lotului de piese fabricate(Nlot) N lot = N pp Z r ZI = 10020 3 = 1,5 [piese/lot] 21170
unde: Zr este numarul de zile care trebuie sa existe rezerva de piese 2..3 zile -ZI=Zcx(Zd+Zs) numarul anual de zile lucratoare
BIBLIOGRAFIE:
D. MARINCAS, D. ABAITANCEI.FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULELOR RUTIERE, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA BUCURESTI B. GRUNWALD ..TEORIA,CALCULUL SI CONSTRUCTIA MOTOARELOR CU ARDERE INTERNA, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA BUCURESTI N. BEJAN, D. IOZSA.. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA A AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT
18
CAPITOLUL 2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime

Alegerea corecta,rationala a metodei si procesului de elaborare a semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat si in cea de prelucrare mecanica. Cum
19
costul prelucrarii mecanice este in general mai scump decat cel al semifabricarii ,se recomanda alegerea metodelor si procedeelor care satisfacand in totalitate conditiile tehnice impuse ,conduc la semifabricate mai precise si mai apropiate de forma finala. In general alegerea procedeului de semifabricare este in stransa legatura cu materialul din care se executa piesa. Stabilirea criteriilor de decizie constau in general in compatibilitatea procedeului cu: -materialul pentru executia piesei; -forma piesei; -dimensiunile principale ale piesei; -solicitarile piesei; -precizia impusa prin desenul de executie; -tipul productiei; -cerinte de economicitate. Pentru semifabricatul supapei s-a ales obtinerea sa prin deformare plastica, eletrorefulare, urmata de matritarea de precizie si extrudare, asigurandu-se astfel fibrajul necesar pentru obtinerea unei inalte stabilitati dimensionale. Deci prin obtinerea piesei prin procedeul de turnare, se va reduce procesul de prelucrare mecanica ceea ce are o influenta foarte importanta asupra asigurarii unui prt de cost cat mai scazut. Matrita in care se toarna corpul supapei va trebui majorata tinand cont de contractia pe care o are aliajul de turnare, deci tiparul final al piesei va fi mai mare decat piesa originala. Turnarea in forme metalice asigura o reducere importanta a adaosurilor de prelucrare a pieselor turnate, concomitent cu obtinerea de suprafete brute de calitate superioara. Turnarea in forme metalice nu poate fi aplicata in general la orice piesa. Pentru ca acest procedeu sa dea rezultatele scontate trebuiesc indeplinite o serie de conditii, din care cele mai importante sunt: -constructia formei metalice trebuie sa fie simpla si rationala, astfel incat sa comporte o durata maxima de folosire si un cost redus de executie; -cantitatea pieselor repartizate pentru a fi turnate intr-o forma metalica trebuie sa fie mai mare decat cantitatea de piese socotitat ca minimum necesara pentru asigurarea rentabilitatii formei metalice; -asigurarea unui process tehnologic corect, care sa tina seama de vitezele foarte mari de racire ale metalului turnat si de avantajele care rezulta din acesta; -mecanizarea operatiilor de executare a formelor metalice si a operatiilor de asamblare,turnare si extractive a piesei. Intrucat piesa care urmeaza a se fabrica indeplineste aceaste cerinte metoda de obtinere a semifabricatului prin turnare in forme metalice se alege ca varianta optima. Forma constructiva precum si caracterul productiei de serie sau in masa, face posibila automatizarea procesului de prelucrare mecanica. Tehnologiile moderne prevad obtinerea unor semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici, astfel ca uzinarea sa se poata face numai prin rectificare. Conditia principala ce trebuie indeplinita la prelucarea supapei este realizarea concentricitati cat mai perfecte a conului de asezare al capului supapei cu portiunea de ghidare a tijei. In cazul general supapele se prelucreaza prin strunjire si
20
rectificare. Cand se obtin semifabricate precise, prelucrarea supapelor se face numai prin retificare. Etapele principale de prelucrare mecanica depind de pocesul tehnologic adotat. In cazul prelucrarii prin strunjire si rectificare se executa urmatoarele grupe de operatii: operatii de finisare; operatii de control. Profilarea supapei se executa prin strunjire, si a portiunii de racordare dintre capul supapei si tija. Dupa obtinerea pofilului supapei in stare semifinita se aplica tratamentul termic de durificare a suprafetei capului tijei prin curenti de inductie. Operatiile de finisare se executa prin rectificare. Unele procese ehnologice, cuprind si operatia de roluire a tijei in vederea obtinerii unei suprafete de inalta calitate. Cand supapele sunt prevazute cu acoperiri din materiale dure pe capul tijei si pe suprafata conica, in procesul tehnologic sunt cuprinse si operatiile de aplicare a acestor materiale.
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie

Pentru realizarea corpului supapei este nevoie de o forma de turnare si a unui model tipar, avandu-se in vedere ca de cele mai multe ori el trebuie sa se desfaca in doua sau mai multe bucati.Semifabricatul este pozitionat intr-un plan vertical, pentru a permite extragerea piesei,si in acest sens apare un unghi de evacuare care are varful indreptat spre suprafata piesei considerata ca asezata in pozitia de turnare.
2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Pentru a definitiva si a stabili dimensiunile semifabricatului se va avea in vedere rezolvarea urmatoarelor probleme: -stabilirea adaosurilor de prelucrare necesare in procesul de aschiere a piesei; -stabilirea adaosurilor tehnologice pentru asigurarea calitatii semifabricatului sau facilitarea anumitor etape din procesul tehnologic(adaosuri de contractie,inclinari, racordari). Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se va folosi metoda experimental statistica, metoda care are la baza standardele si tabelele normative. Suprafetele pieselor, care dupa turnare sufera o prelucrare, se ingroase peste dimenisunile calculate cu 1-2 mm, cand aceasta suprafata are pozitia la turnare la fundul piesei,si pana la 3 mm cand aceasta portiune este la suprafata piesei. Aceasta ingrosare este necesara, deoarece prin turnare toate gazele au tendinta de a se aduna la suprafata piesei facandu-se goluri de diferite marimi in
21
materialul turnat,sau are loc acumularea de impuritati precum nisip, zgura, grafit etc. Piesa de obtinut poate prezenta muchii interioare sau exterioare prea ascutite care dau nastere la colturi care se muleaza greu si care pot da nastere la concentratori de tensiune.In acest scop aceste muchii se vor rotunji pentru a evita o racire prea brusca si pentru a facilita extragerea piesei din forma.De asemenea trecerea brusca de la diferite sectiuni cu diferente mari de dimensiuni trebuiesc evitate, folosindu-se raze de racordare corespunzatoare. Un alt aspect important il reprezinta inclinarea marginilor modelului fata de axul vertical al acestuia deoarece un model bine batut in pamant nu va putea fi sustras ulterior din forma. Marginile piesei va face cu verticala un unghi de evacuare indreptat spre suprafata superioara a piesei, considerata ca asezata in pozitia de turnare. Acest unghi poarta numele de unghi de evacuare. Conform STAS 1592/1-74, pentru o piesa avand dimensiunile de gabarit intre 120-280 mm se va adopta un adaos de prelucrare de 3 mm. Grosimea pieselor turnate se alege in functie de gabaritul si greutatea piesei turnate, de rolul peretilor, natura metalului si modul de formare. Pentru grosimea minima a peretilor pieselor turnate se pot adopta valorile indicate in STAS 1592/1-74. Pentru piese cu dimensiuni intre 120-280 mm si avand rezistenta la tractiune de 25 daN/cm2,grosimea peretilor este de 5mm. Conform aceluiasi standard mentionat anterior razele de racordare vor fi de maxim 6 mm, in timp ce inclinarile laterale ale suprafetelor exterioare vor fi de minim 5 .
2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

In acest capitol se vor prezenta pe scurt succesiunea operatiilor de semifabricare( obtinerea propriu-zisa a semifabricatului, operatii de pregatire, control, tratamente termice, acoperiri de suprafete etc.) , cu mentionarea principalelor utilaje,SDV-uri,materiale si a principalilor parametrii de lucru(temperaturi,durate s.a.). Prezentarea se va face tabelar. La executarea supapelor semifabricatelor se obtin prin deformare plastica, electrorefulare, urmata de matritarea de precizie si extrudare, asigurandu-se fibrajul necesar pentru obtinerea unei inalte stabilitati dimensionale. Tab. 2.1-Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului Nr. Crt. 1 Operatii si faze de semifabricare Elaborarea materialului Masini,utilaje,i nstalatii si SDV-uri Cuptor electric cu inductie Parametrii tehnologici -temperatura de incalzire < 1415C; 22
supraincalzire pana la 1465C cu mentinere timp de 30-45 min. 2 Deformare plastica -termocuple de imersie cu cartus interschimbabil; -eutectometru
prese hidraulice :400, 1000, 2500 kN, prese mecanice 63, 400, 630 kN, laminoare duo 300x250, masina de incercat la tractiune/compresiu ne 200kN
Electrorefular e & incalzire
4 5 6 7 8
Matritarea de precizie Extrudare Racire Curatire/Sabla re Control final
Obs: Se incalzeste semifabicatul pana in zona de 2000C pentru a proteja matrita Instalatie sablare nisip Subler,ruleta
Matrita pentru prelucrare la cald -durata: 1 1,5ore -
23
24
CAPITOLUL3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei.
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

La elaborarea unei noi tehnologii de fabricatie se porneste, de obicei, prin analiza tehnologiilor existente, aplicate pentru piesa respectiva sau pentru alte piese din acelasi grup. Procesul tehnologic similar existent va fi prezentat, prin aspectele sale principale, sub forma tabelara: Nr Crt 1 2 OPERAIE Debitare Matriare FAZA Strunjire frontala --MASINA UNEALT SN 320 Matria SCULE DISPOZITIVE VERIFICATOARE -----
25
3 Strunjirea capului tijei
4 Strunjire tij
5 Tratament tehnic 6 Rectificare de semifinisare a tijei 7 Rectificare de semifinisare a faetei Rectificarea capetelor tijei
- Strunjirea frontala - Strunjirea cilindric exterioar - Strunjire faet - CTC - Centruire - Strunjire exterioar - Strunjire de degajare - Preretezare - Retezare - CTC - Calire CIF la 810-840 - Revenire la 540-640 - Rectificare - Rectificare - CTC - Rectificare - CTC
- Cuit frontal STRUNG SN320 - Cuit frontal - Cuit frontal - ubler STRUNG SN 320 - Burghiere centruire - Cuit lateral - Cuit pentru canelat - Disc abrayiv E 400C500X100X305 - Main de rectificat centre tip WMWSASL125 - Main de rectificat tip CEZ 312mm Main bilateral automat de rectificat - Disc abraziv E400C-500X100X305 - Calibru micrometru - Disc abraziv E 400C-500X100X305 - Calibru raportor - Disc abraziv E 400C-500X100X305 - Calibru micrometru
26
Strung tip SN320
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preziziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie
In aceasta etapa a proiectului se stabilesc procedeele de prelucrare care fiind
ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Organizarea analizei si a deciziei se face tabelar:
Nr Tipul suprafetei Conditii tehnice impuse Dimensiunea si precizia (toleranta,cla-sa de precizie) S TIJA/Cilindrica exteri-oara Abateri de forma si pozitie Rugozitate Procedee posibile de aplicat Satisfacerea cerintelor Tehnic e Econom ice D Concluzii (procedeu adoptat)
de pro duc tivit ate
110,,070 0 090
TIJA zona S superiaoara / Cilindrica
Se admite subtierea cu 0,05 mm sub cota de pe desen Conicitat ea 1:5 Raza de racordare
0,8
Lustruire
10
9 Se adopta lustruirea 7 9 Se adopta lustruirea
Lepuire Lustruire 3,2
8 10
4 8
27
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi exterioara
10 0,9
cu tija R5 0,25 Raza de racordare R20 0,5 Rugozitat e 3,2 Abateri de perpendic ularitate de 0,10
Lepuire
S Cilindrul exterior in zona talerului
41+ 0,20
,3
Frezare frontala de 6 degrosare Rectificare de degrosare
7 Se adopta rectificarea 8
3.3 Stabilireasuccesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic(termochimic) si control 3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata:
Determinarea succesiunii si structurii operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic si control se realizeaza pe baza unor principii de baza: primele operatii ale procesului tehnologic sunt destinate crearii bazelor tehnologice care servesc la prelucrarea mecanica a celorlalte suprafete; fiecare operatie de prelucrare ulterioara a unei suprafete trebuie sa fie mai precisa decat cea precedenta (degrosare, finisare, netezire); ultimele operatii sunt de regula cele care au precizia cea mai mare si rugozitatea minima; prelucrarea mecanica va incepe, dupa crearea bazelor tehnologice necesare, cu suprafetele baze de masurare. Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final, pentru fiecare suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de precizie si de rugozitate:
g =
T
Ts , d T f ,d
unde
Ts,d - toleranta la dimensiunea d a semifabricatului Tf,d- toleranta la dimensiunea d a piesei finite.
g =
R
Rs ,d R f ,d
unde
Rs,d rugozitatea suprafetei la dimensiunea d a
semifabricatului Rf,d rugozitatea suprafetei la dimensiunea d a piesei finite.

28
Algoritmul presupune ca plecand de la ultimul procedeu aplicat, in ordine inversa, sa se prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise pentru care sa se calculeze coeficientii de precizie si rugozitate partiali:
=
T i
Ti 1,d Ti ,d
si
iR =
R1i ,d Ri , d
Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care aceasta poate realiza trecerea de la conditiile semifabricatului de rectificat la cele ale piesei finite:
T in=1 iT g
si
R in=1 iR g
Pentru evitarea excesului de precizie se urmareste conditia: 1,05

T g
si
1,05 g
In general pot fi propuse mai multe variante de succesiune a operatiilor, criteriul de alegere fiind cel economic. In cadrul acestui proiect, succesiunea logica a operatiilor va fi stabilita pentru fiecare suprafata care este prelucrata, iar criteriul coeficientilor globali se aplica doar pentru suprafata cu cele mai severe conditii tehnice, si anume talerul supapei. Ultimul procedeu aplicat este acela de finisare, iar conditia este ca toleranta diametrului sa fie de 15m. Ts,d=150 m
g =
T
Ts ,d = 11,53 T f ,d
1,92.
. Insa finisarea in cazul de fata asigura un Asadar piesa nu poate fi finisata direct ci trebuie supusa la alte operatii pentru a ajunge la precizia cu care poate lucra lustruirea. Piesa este supusa unui procedeu de rectificare de degrosare care ofera precizia de 80m. coeficientul de precizie partial va fi Avem 1,88. In contiunare piesa este supusa unei rectificari de finisare 3,2. care ofera o precizie de 25 m. Rezulta: =1,883,21,92=11,55<11,531,05=12,10, asadar sunt indeplinite conditiile mentionate mai sus. Finisarea asigura si o rugozitate de 0,4, mai mica decat cea prescrisa in desen. Pentru fusurile palier se procedeaza in acelasi fel.
29
3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice, tratament termic si control:

Avand in vedere ordinea operatiilor, stabilita pentru fiecare suprafata si anumite criterii tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiior, de la preluarea semifabricatului, pana la obtinerea piesei finite. Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic (operatii concentrate sau diferentiate) cu caracterul productiei. In primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice, cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de semifabricare. Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare. Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele. Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului tehnologic. Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe suprafetele respective. Dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar. Se prelucreaza mai intai diametrele si apoi suprafetele frontale. Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei pro cesului tehnologic cu caracterul productiei serie mijlocie.
Nr . Cr t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Suprafata prelucrata Suprafete baze tehnologice Denumirea operatiei Numarul de ordine al operatiei 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifabricat Suprafata frontala a tijei supapei Tija supapei Suprafata frontala a capului supapei Suprafata cilindrica a capului supapei Canalele pentru sigurante Piesa Tija supapei Tija supapei Suprafata frontala a tijei Suprafata conica Tija supapei Piesa
RETEZARE Rectificare Rectificare de degrosare 1 Rectificare Rectificare Rectificare Calire prin curenti de inductie si revenire Rectificare de degrosare 2 Rectificare de finisare Rectificare Rectificare conica Rectificare de finisare Spalare
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Pentru fiecare operatie in parte se vor alege si mentiona masinile-unelte si utilajele necesare in functie de:
30
Tipul prelucrarii Dimensiunile de gabarit ale piesei Caracteristicile functionale ale utilajului Precizia si rigiditatea utilajului Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare al utilajului Costul utilajului si productia interna de utilaje.
Nr . Cr t 1 2 3 4 5
Suprafata prelucrata
Masina-unealta
Denumirea operatiei
Semifabricat Suprafata frontala a tijei supapei Tija supapei Suprafata frontala a capului supapei Suprafata cilindrica a capului supapei Canalele pentru sigurante Piesa Tija supapei Tija supapei Suprafata frontala a tijei Suprafata conica Tija supapei Piesa
6 7 8 9 10 11 12 13
Masina de retezat Masina de rectificat plan Masina de rectificat fara centre Masina de rectificat Masina de rectificat exterior automata Masina de rectificat speciala Instalatie pentru tratament termic Masina de rectificat fara centre Masina de rectificat fara centre Masina de rectificat plan Masina speciala de rectificat conic Masna de rectificat fara centre Instalatie de spalat
RETEZARE Rectificare Rectificare de degrosare 1 Rectificare Rectificare
Numarul de ordine al operatiei 1 2 3 4 5
Rectificare Calire prin curenti de inductie si revenire Rectificare de degrosare 2 Rectificare de finisare Rectificare Rectificare conica Rectificare de finisare Spalare
6 7 8 9 10 11 12 13
In unele cazuri exista si procedeul de roluire!
31
Masina de rectificat HYPREZ:
Maina de rectificat vertical HVG-250-AV Acest sistem unic este conceput s rectifice materiale avansate, inclusiv operaii de rectificare a spatelui discurilor din cristale semiconductoare, rectificare conica, exterioara si speciala realiznd un nivel nalt de planeitate n timp ce se optimizeaz finisrile de suprafa. Maina de rectificat vertical HVG 250 AV este creat pentru a fi folosit cu roi diamantate Engis care reduc timpii de prelucrare i costurile totale. Caracteristici:

Turaie variabil 1-2000 rot / min Dimensiunea maxim de lucru: 250 mm Dimensiune roat: 250 mm tip cup Avans: 0.01-10 mm / min Precizie: +/- 1 UM Repetabilitate: +/- 1 UM Presiune aer: 6 Kgf / cm
32
Instalatie de spalat piese cu incarcare frontala,PC 70/230 F:
Carateristici: Tensiune alimentare 400/50 V/Hz Capacitate rezervor 155 l Presiune de lucru 3 bar Temperatura de lucru maxima 75 C Putere consumata pentru incalzirea apei 6 kW Sarcina maxima utila 230 kg Diametru platou 700 mm Inaltime utila 980 mm Greutate 375 kg Dimensiuni gabarit (L x l x h) 1.085 x1.185x 1.925 mm
33
Linie de tratament termic controlat cu PC
Caracteristici:

Cuptor de clire cu bazin integrat Cuptor de revenire Generator endogaz Capacitate 350Kg Tratamente: cementare, carbonitrurare, clire
3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare)si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce asigura realizarea acestora):
La stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic se au in vedere si se mentioneaza si suprafetele ce reprezinta baze tehnologice, utilizate la prelucrarea diferitelor suprafetele. Modul in care respectivele baze tehnologice isi indeplinesc rolul este definit prin elaborarea schemelor de bazare si fixare. Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masina-unealta sau in dispozitiv, adica a suprafetei de prelucrat in raport cu traiectoria muchiei aschietoare, tinand seama de conditiile impuse prelucrarii si de sistemul de referinta al celor trei axe la care se raporteaza gradele de libertate ale piesei ce se prelucreaza.
34
Bazele tehnologice sau de orientare reprezinta suprafete, muchii sau puncte fata de care se determina pozitia suprafetelor de prelucrat sau de contro-lat. Ele pot indeplini rolul de contact direct cu reazemele, reglare a pozitiei sculei sau de verificare a pozitiei sculei la asezarea in dispozitiv. Bazarea piesei asigura realizarea dimensiunilor suprafetelor ce se prelucreaza si a cotelor ce coreleaza suprafetele prelucrate, in lanturi de dimensiuni formate. Fixarea este necesara pentru mentinerea bazarii realizate, adica imobilizarea pie-sei in pozitia optima si deci eliminarea completa a posibilitatilor de deplasare sub actiunea fortelor de aschiere. Bazarea piesei se asigura prin eliminarea unui numar determinat de grade de libertate in raport cu sistemul fix egal sau diferit de sase in timp ce fixarea piesei se realizeaza intotdeauna prin preluarea celor sase grade de libertate, in raport cu sistemul mobil. Pentru operatiile de rectificare de degrosare si de finisare se foloses-te prinderea intre varfuri; bazele tehnologice sunt reprezentate de gaurile de cen-trare. In cadrul operatiei piesei i se elimina 5 grade de libertate, fiind posibila doar miscarea de revolutie in jurul axei proprii.Antrenarea se face cu un dispozitiv universal.La realizarea operatiei se lustruire se procedeaza in mod asemanator.
Nr. de ordine si denumirea operatiei

1. Rectificare de degrosare a tijei supapei
Schema de bazare si fixare optima
Dispozitive utilizate
Masina de rectificat
2. Rectificarea de degrosare a capetelor
Masina bilaterala de rectificat
3. Rectificarea de semifinisare a tijei
4. Strunjirea fatetei
Strung automat
5. Strunjirea zonei de
Strung automat
35
racordare
6. Profilarea capatului tijei
Strung automat
7. Roluirea tijei
Masina de roluit
8. Rectificarea tijei
9. Rectificarea de degrosare a fatetei
10. Rectificarea de finisare a capetelor supapei
11. Strujirea de finisare a capatului supapei
Strung automat
12. Rectificarea de finisare a tijei
36
13.
Roluirea tijei
Masina de roluit
14. Rectificarea fatetei
Masina de rectifict
3.6 Alegerea SDV-urilor

In acestasta etapa a proiectului se adopta si se prezinta sumar sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin: materialul propus pentru scula, destina-tia sculei, forma si dimensiunile acesteia. Alegerea caracteristicilor sculei se face in concordatna cu materialul, forma, dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate impuse piesei de realizat.
Nr de ordine si denumirea operatiei 1. Rectificare de degrosare a tijei, a capetelor, a fatetei 2. Strunjirea fatetei, a capetelor de racodare 3. Roluirea tijei Scula ve Disc abraziv E40KC Dispozitiv universal Micrometru exterior Dispoziti Verifi catoare
Strung automat Masina de roluit
Dispozitiv universal Role
Micrometru exterior Comparatoare
37
3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare

Dupa cum s-a mentionat la adaosurile de prelucrare stabilite prin metoda experimental statistica, au valori neeconomice (mari). Din acest motiv, la productia de serie mare si masa se recomanda calculul analitic, pentru determinarea adaosurilor intermediare (indepartare la fiecare operatie) A1 si apoi a celui total: AT = Ai unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica
i =1 m
aplicate suprafetei resective. Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea adaosului intermediar trebuie sa acopere erorile de prelucrare la faza precedenta si cele de asezare, la faza curenta, componentele acestui fiind, deci adancimea medie a rugozitatii, Rzp, adancimea stratului superficial defect, Sp si abaterile spatiale, pp
Calculul erorilor spatiale:
cent := 250 c := 1 lc := 97.2

- curbarea:
[ m]
- curbarea specific: [m/mm] [mm] - distanta de la suprafata de prelucrat la cel mai apropiat capt:
c := 2 c lc
- abaterea spatial a semifabricatului: 2 2
sf := c + cent sf = 316.688
[mm]
- coeficient de micsorare a abaterii spatiale a semifabricatului la prelucrari mecanice:
i := 1 .. 3
Ki := 0.05 0.025 0.003

38
- abaterea spatial pentru operatiile de strunjire de degrosare, finisare si rectificare:
i := Ki sf
i =
15.834 7.917 0.9 5
Adaosul minim pentru o operatie va fi:
2 Aimin 2 Ainom
2 Rz ( i1) + 2 i1 2 Aimin + Ti1 dimax + 2 Ainom d( i1)max Ti
Adaosul nominal:
Dimensiunile intermediare maxime se vor calcula cu formula:
d( i1)max d( i1)min
Dimensiunile intermediare minime se vor calcula cu formula:
BIBLIOGRAFIE
1.D. MARINCAS, D. ABAITANCEI.FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULE-LOR RUTIERE, Editura didactica si pedagogica -Bucuresti 2.C. PICOS, GH. AILINCAI...CALCULUL ADAUSURILOR DE PRELUCRARE SI AL REGI-MURILOR DE ASCHIERE, Editura tehnicaBucuresti 1974 3.G. DRAGHICITEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI, Editura didactica si pedagogica-Bucuresti 4. N. BEJAN, D. IOZSA.. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA A AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT 5. WWW.MASINIUNELTE-OPTIMUM.RO 6.WWW.MORENOMASINIUNELTE.RO 7.WWW.MACHINETOOLS.COM.RO
39
CAPITOLUL 4 DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP
40
4.1 Determinarea regimurilor optime de lucru

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respective minimzarea costului prelucrarii si mai rar cresterea productivitatii.Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii: -adancimea de achiere(t) este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe suprafata piesei la o singura trecere; -avansul(s) [mm/min, mm/rot,mm/cursa dubla, mm/dinte]- este marimea deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare; -viteza de aschiere(v) [m/min,m/s]-viteza relative a taisului sculei in raport cu suprafata de prelucrat. Se va prezenta in continuare pentru fiecare operatie in parte parametrii caracteristici sculelor aschietoare:
4.2Calculul parametrilor regimului de achiere la strunjirea de degrosare

4.2.1. Adaosul de prelucrare pe raz:
Amax :=
1.993 2
Amax = 0.996 [mm]

4.2.2. Adncimea de achiere si numrul de treceri: - adncimea de aschiere:
t := Amax [mm]
- numrul de treceri:
i :=
Amax t
i= 1
4.2.3. Alegerea avansului:
s := 0.4
[mm/rot]
41
4.2.4. Determinarea vitezei de aschiere: - coeficientul care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaz si ale materialului sculei aschietoare:
Cv := 297
- durabilitatea sculei aschiatoare:
T := 60 [min]
- exponentul durabilittii materialului sculei:
m := 0.125
- adncimea de aschiere:
t = 0.996
- exponentii adncimii de aschiere si a avansului:
xv := 0.18 yv := 0.35
- duritatea materialului de prelucrat n unitti Brinell:
HB := 258
42
- exponentul durabilittii materialului de prelucrat pentru HB> 130
n := 1.7
- aria sectiunii sculei: 2 q := 15 15 [ mm ] - coeficientul n functie de materialul prelucrat (otel):
:= 0.08
- coeficientul ce tine seama de influenta sectiunii tranversale a cutitului:
q k1 := 20 30
:= 0.3
- exponentul n functie de natura matreialului de prelucrat:
- unghiul de atac principal:
:= 80
- coeficientul ce tine seama de influenta unghiului de atac principal:
45 k2 :=
a := 17
- pentru scule armate cu plcute dure:
- unghiul de atac secundar:
1 := 20
43
- coeficientul ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar:
a k3 := 1
r := 0.3
0.09
- raza de racordare a vrfului cutitului:
- exponentul functie de tipul prelucrrii (degrosare):
:= 0.11
- coeficientul ce tine seama de raza de racordare a vrfului cutitului:
r k4 := 2
- coeficientul ce tine seama de influenta materialului din care este confectionat partea aschietoare a sculei:
k5 := 0.98
- coeficientul ce tine seama de materialul de prelucrat:
k6 := 0.97
- coeficientul ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:
k7 := 0.99
- coeficientul ce tine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:
k8 := 1
- coeficientul ce tine seama de forma suprafetei de degajare:
k9 := 0.96
44
- viteza de aschiere:
v := T t
m
Cv
xv
yv
HB 200
k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9
v = 89.52
[m/min]
4.2.5. Stabilirea fortei principale de aschiere:
C4 := 279 x1 := 1
y1 := 0.75 n1 := 0.35 Fz := C4 t
x1
y1
HB
n1
Fz = 976.548 n := 1000 v 3.14 45
[N]
n = 633.545
[rot/min]
4.2.6. Stabilirea puterii efective de strunjire:
N :=
Fz v 60000
[kW]
N = 1.457
45
Calculul parametrilor regimului de aschiere la rectificare:

4.3.1. Adaosul de prelucrare pe raz:
Amax :=
0.155 2
[mm]
Amax = 0.078
4.3.2. Adncimea de achiere si numrul de treceri: -adncimea de aschiere:
t := Amax [mm]
4.3.3. Numrul de treceri:
Amax i := t i =1
4.3.4. Stabilirea avansului: -avansul longitudinal in fractiuni:
0.25...0.4
:= 0.3
- latimea discului abraziv folosit:
B := 40
- avansul:
Sl := B [mm/rot piesa] Sl = 12
46
4.3.5. Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie a piesei: - viteza de aschiere la rectificare = viteza de rotatie a discului abraziv:
31.5...40
[m/s] [mm] [min]
v := 35 d := 40 T := 15
- coeficientul de corectie:
Kvt := 0.87 vp := 0.2 d T

0.5 0.3
Sl
Kvt
[m/min]
- viteza de aschiere:
vp = 0.038
- turatia piesei:
[m/min]
1000 vp np := 3.14 9.935 np = 1.21

[rot/min]
[rot/min]
4.3.6. Stabilirea fortei principale de aschiere: -coeficientul de corectie a fortei care depinde de natura materialului:
Cf := 2.2 Fz := Cf vp Fz = 0.272
0.7
Sl
0.7
0.6
[daN]
47
4.3.7. Stabilirea puterii necesar pentru actionarea piesei la rectificarea cu avans de ptrundere: - lungimea portiunii care va fi rectificat:
Lp := 97.2 KNT1 := 1
[mm]
- coeficientul de corectie in functie de duritatea discului abraziv:
-coeficient de corectie in functie de natura materialului:
KNM := 1.1
4.3.8. Stabilirea puterii efective de aschiere:
St := 0.022 N := 0.098 vp Sl N = 0.392 [kW]

0.7
St
0.7
0.25
Lp KNT1 KNM
4.2. Calculul normei de timp
4.4.1. Calculul normei de timp pentru operatia de degrosare NT NT Tb Ta T dt T do T on T b + T a + T dt + T do + T on + - timpul normat pe operatie - timp de baz - timp auxiliar - timpul de deservire tehnic - timpul de deservire organizatoric T pi n
48
T do T on T pi n - timp de odihn si necesitti firesti - timp de pregtire - ncheiere - lotul de piese care se prelucreaz
Timpul de baz : - lungimea de calcul lc := 97.2 [mm] n := 633.545 [rot/min] - turatia cu care se roteste piesa s := 0.4 i := 1 T b := lc i sn [min] [mm/rot] - avans - numarul de treceri
T b = 0.384
Timpul de deservire tehnic: K1 := 2.11 K2 := 1.2 K3 := 5.4 T dt := K1 100 Tb

3
T dt = 8.093 10
K2
[min]
Timpul de deservire organizatoric: T do := T 100 b

3
T do = 4.603 10
[min]
49
Timpul de odihn si necesitti fiziologice: T on := K3
T 100 b [min]
T on = 0.021
Timp de pregtire - ncheiere: T pi := 20 [lot/min]
Timp auxiliar: T a1 := 1.5 - prinderea si desprinderea piesei - comanda masinii
T a2 := 0.05 + 0.25 + 0.15 + 0.65
T a3 := 0.15 - complexe de mnuire legate de faz T a4 := 0.28 - msurri de control T a := T a1 + T a2 + T a3 + T a4 T a = 3.03 n := 1000 [min] - numarul de piese din lot
Norma de timp pentru operatia de degrosare: T pi NT := T b + T a + T dt + T do + T on + n NT = 3.467 [min]
50
4.4.2. Calculul normei de timp pentru operatia de rectificare T pi n
NT NT Tb Ta T dt T do T on T pi n
+ T b + T a + T dt + T do + T on - timpul normat pe operatie - timp de baz - timp auxiliar - timpul de deservire tehnic - timpul de deservire organizatoric - timp de odihn si necesitti firest i - timp de pregtire - ncheiere - lotul de piese care se prelucreaz
Timpul de baz : Ac := 0.078 k := 1.15 st := 0.022 np := 1.21 T b := Ac k st np [min]
T b = 3.37
Timp de pregtire - ncheiere: T pi := 5 [lot/min]
51
Timpul de deservire tehnic: ti := 2.3 T := 60 T dt := 1.1 ti T [min] [min] Tb [min] - timpul pentru ndreptare - durabilitatea discului abraziv
T dt = 0.142 Timp auxiliar: T a1 := 0.4
[min]
- prinderea si desprinderea piesei [min] - comanda masinii
T a2 := 0.041 + 0.06 + 0.1 T a3 := 0.35 [min]
- msurri de control
T a := T a1 + T a2 + T a3 T a = 0.951 [min]
Timpul de deservire organizatoric: K := 1.25 T do := K 100
( T b + T a)
[min]
T do = 0.054
Timpul de odihn si necesitti fiziologice: T b + T a = 4.321 T on := 3.5 Tb + Ta 100
T on = 0.151
[min]
Norma de timp pentru operatia de rectificare: T pi NT := T b + T a + T dt + T do + T on + n NT = 4.673 [min]
52
BIBLIOGRAFIE
1.D. MARINCAS, D. ABAITANCEI.FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULE-LOR RUTIERE, Editura didactica si pedagogica -Bucuresti 2.C. PICOS, GH. AILINCAI...CALCULUL ADAUSURILOR DE PRELUCRARE SI AL REGI-MURILOR DE ASCHIERE, Editura tehnicaBucuresti 1974 3.G. DRAGHICITEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI, Editura didactica si pedagogica-Bucuresti 4. N. BEJAN, D. IOZSA.. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA A AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT
53
CAPITOLUL 5 Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale
5.1 DETERMINAREA VOLUMULUI ANUAL DE LUCRARI

54
Toate calculele tehnico-economice cuprinse in acest capitol se refera la perioada de un an pentru care s-a determinat planul anual al productiei de piese Npp=10020 piese/an Volumul anual de lucrari, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii-unelte( se accepta egalitatea celor 2 valori): N pp 10020 V= = = 167[ore] 60 60 Timpul total (anual) de lucru aferent sculelor aschietoare: N pp t n 10020 25,09 Vs = = 4190[ore] 60 60 Timpul total (anual ) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor: VS = N pp t b 60 = 10020 3,37 = 562,70[ore] 60
5.2 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA SI UTILAJE 5.2.1 FONDUL DE TIMP ANUAL AL MUNCITORULUI, [ORE]
Fm = [ Z c ( Z d + Z s + Z 0 )] t s k m unde Zc = numarul zilelor calendaristice dintr-un an, Zc =365 Zd= numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an, Zd =104 Zs=numarul zilelor sarbatarilor legale intr-un an, Zs=6 Z0= 20 zile, durata medie a concediului anual de odihna a unui muncitor ts=durata unui schimb,ts =8 ore/schimb km= coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv,km =0,97 => Fm=1823,6[ore] 5.2.2 FONDUL DE TIMP ANUAL AL UTILAJULUI, [ORE] Fu = [ Z c ( Z d + Z s + Z r )] t a k u n s unde Zr= 13 zile, numarul de zile de imobilizare a utilajului pentru reparatii, reprezentand cca 5% din fondutl de timp nominal; ku=0,85 coeficient de utilizare al utilajului; =>Fu=3291,2[ore]
55
5.2.3 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCANUMARUL DE MUNCITORI LA FIECARE OPERATIE

mi = Vi Fm
Nr. Operatie
Calificarea muncitorului
Norma de timp
Volumul de lucrari
Fondul de timp
Numarul de muncitori
Calculat Rectificare plana Rectificare de degrosare Rectificarea suprafetei cilindirce Rectificarea canalelor pentru sigurante Rectificarea de finisare Masina de rectificat plan Masina de rectificat fara centre Masina de rectificat exterior Masina de rectificat speciala Masina bilaterala de rectificat 11,10 5,33 5,79 5,10 370,37 177,84 193,19 170,17 1823,6 1823,6 1823,6 1823,6 0,20 0,09 0,10 0,09
Operatii concentrate 1 2 si 3 1 2 si 3 1,2 si 3 1 2 si 3
Adoptat 1 1 1 1
5,46
182,18
1823,6
0,10
45
5.2.4 CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJE:

Relatia pentru calculul necesarului de utilaje este similara cu cea an-terioara: V mi = i Fm Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual in vedere si situatia din intreprinderi ce realizeaza operatii similare. Calculele si definitivarea valorilor se vor face tabelar:
Nr. Operatie
Calificarea muncitorului
Norma de timp
Volumul de lucrari
Fondul de timp
Numarul de muncitori
Calculat Rectificare plana Rectificare de degrosare Masina de rectificat plan Masina de rectificat fara centre 11,10 5,33 370,37 177,84 1823,6 1823,6 0,20 0,09
Operatii concentrate 1 2 si 3 1 2 si 3
Adoptat 1 1
56
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi Rectificarea suprafetei cilindirce Rectificarea canalelor pentru sigurante Rectificarea de finisare Masina de rectificat exterior Masina de rectificat speciala Masina bilaterala de rectificat 5,79 5,10 193,19 170,17 1823,6 1823,6 0,10 0,09 1,2 si 3 1 2 si 3 1 1
5,46
182,18
1823,6
0,10
45
In urma calculelor, cu relatia de mai sus vor rezulta valori mi reale iar adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic. In general rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoarea intreaga superioara exceptia cazurilor in care partea zecimala este sub 0,050,1 cand se poate face aproximativ spre valoarea intreaga inferioara.
5.3 CALCULUL NECESARULUI DE S.D.V.-URI 5.3.1 CALCULUL NECESARULUI DE SCULE

Norma de consum annual de scule se determina tinand seama de durabilitatea acestora (intre reascutiri), de timpul de lucru normat, de numarul de reascutiri posibile si de numarul de piese prelucrate annual. , unde ky=1,08 coeficient care tine seama de de distrugerile accidentale ale sculei. Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu relatia: r=M/h unde M [mm] este marimea stratului de material al sculei ce se poate indeparta prin ascutiri, iar h este marimea corespunzatoare a stratului indepartat la o reascutire.
Nr. operatiei Scula M [mm] h [mm] T [min] tb [min] calculat 1 Masina de 1 rectificat plana 2 Masina de 2 rectificat -----5 4,8 1,08 2002 2075,67 adoptat 2076
---
----
100
0,5
1,08
2002
10,81
11
57
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi fara centre 3 Masina de 3 rectificat exterior 4 Masina de 4 rectificat speciala 6 Masina 5 bilaterala de rectificat ------4 0,7 1,08 2002 378,37 379
----
----
0,4
1,08
2002
172,97 6
173*6
1,5
0,5
30
0,6
1.09
2002
14,41
15
5.3.2 CALCULUL NECESARULUI DE DISPOZITIVE SI VERIFICATOARE

Pentru dispozitive de bazare si fixare, se poate considera o durabilitate de minimum un an, deci necesarul se stabileste in raport cu numarul masinilorunelte si a utilajelor respective. In cazul dispozitivelor de verificare si masurare se poate determina necesarul anual, tinand seama de durabilitatea suprafetei active si de numarul total de masurtori, cu relatia: Ncv= xky unde ky= 1,08; nd= numarul de masuratori ce produc uzura suprafetei active cu 1 m; i= marimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv [m]; nv= numarul de masuratori efectuate pentru o piesa cu verificatorul respectiv;
Nr operatiei Dispozitivul
i
calculat Adoptat 2
1.rectificare tija 2. Rectificare de degrosare a capetelor 3. Rectificare de degrosare a fatetei 4.Roluire
Micrometru exterior Micrimetru exterior
36
10000
1,08
2002
1,55
8000
1,08
2002
0,13
Micrometru exterior
10000
1,08
2002
0,17
Micrometru exterior Micrometru
5000
1,08
2002
1,29
5. Strunjire
10000
1,08
2002
0,17
58
Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi exterior
Pentru dispozitivele de bazara si fixare necesarul se rezuma la cate o pereche pentru fiecare masina-unealta, adica cate o pereche pentru fiecare operatie.
BIBLIOGRAFIE
1.D. MARINCAS, D. ABAITANCEI.FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULE-LOR RUTIERE, Editura didactica si pedagogica Bucuresti 2. N. BEJAN, D. IOZSA.. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA A AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT
59
CAPITOLUL 6 Calculul costului de fabricatie al piesei
60
6.1Structura generala a costului de fabricatie unitar

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau petru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazl elaborarii, in paralel, a mai multor variante, ompatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la cap 5. Rivind consumurile de fortae munca, utilajele SDV-uri si materiale. Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe artiole de calculatie, acestea fiind clasificate in doua categorii.
6.2Cheltuieli directe
Care se efectueza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor intra: -cheltuieli cu materii prime si matriale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile recuperabile Cmat In capitolele anterioare s-a ales drept procedeu de fabricare, aducerea la cota prin rectificare. Asadar cheltuielile cu materii prime sunt reprezentate de costul pieselor fabricate: Cmat=Nppxc= 10020500= 5.010.000 RON unde c este costul unei piese fabricate. -cheltuiele cu manopera directa Cman Costul manoperei se determina pe baza necesarului de forta de munca determinat la capitolul V, a salariilor orare, in functie de calificarea muncitorilor, ca si a celor privind adaosurile procentuale la salariu ( cota de asigurari sociale cas=25% si ajutor de somaj as=5%), stabilite prin hotarare guvernamentala.Relatia de calcul: Cman=
1 cas + as (1 + ) ( si tni )[ RON /[ piesa ] 60 100

Cman=0,038RON/piesa
6.3Cheltuieli indirecte
Care se efectueaza pentru productie in ansamblul sau sunt comune mai multor produse; in componenta lor intra: - cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului Cifu Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei; cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale tehnologice;
61
cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor de intretinere si reparatie a utilajelor, kCIFU=0,40 CCIFU=0,4x0,038=0,0152[RON/piesa] -cheltuile generale ale sectiei (regie de sectie) Rs Rs=0,075RON/[piesa] -cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere) Ri Ri=0,012[RON/piesa] Costul de fabricatie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie: Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri[lei/[piesa] =502RON/piesa
6.4Calculul pretului piesei

Pretul productiei Pp:
Pp = Cu (1 +
Unde b reprezinta beneficiul (venitul net)al intreprinderii, exprimat in procente (uzual b=6%...15%) Pretul de livrare Pl:
b ) = 577[lei / piesa ] 100
Pl = Pp (1 +
Unde TVA reprezinta taxa pe valoare adaugata, exprimata procentual (TVA=19%) Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator prcesului tehologic proiectat:
TVA ) = 686,6[lei / piesa ] 100
Pa = Pl1 (1 +
Unde ac este 15% adaosul comercial exprimat procentual.
ac ) = 789,6[lei / piesa ] 100
BIBLIOGRAFIE
1. N. BEJAN, D. IOZSA.. FABRICAREA SI REPARAREA INDUSTRIALA A AUTOVEHICULELOR-INDRUMAR DE PROIECT
62
CAPITOLUL 7 Material grafic
63
ANSAMBLUL DIN CARE FACE PARTE PIESA:
64
65

Proiect FRIA NEMODF

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect FRIA NEMODF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

201 0

Proiect de fabricare a pieselor de autovehicul (Supapa)

Student: Duta Eugen

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Memoriu tehnic justificativ

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Uzura tijei supapei

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Uzura suprafeei conice de etanare

Uzura suprafeei din capul tijei

Main de rectificat exterior

Defectiunile sunt ilustrate in anexa

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie:

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Buncar Transportor Masina automata de rectificare

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

1.2 Alegerea justificara a materialului pentru executia piesei

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

0,85 1,25 17,50 2,36 0,50 1000-1200 900 10

0,45 2,50 1,20 18,00 9,00 1,00 800 450 35

Supape de admisiei si evacuare MAS si MAC

Supape de admisiei si evacuare MAS si MAC

Supape de admisie si evacuare solicitari mici MAS si MAC

Supapa de admisie si evacuare solicitari medii MAS si MAC

Supape de admisiei si evacuare solicitari mari MAC

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

1.3.2 Calculul planului de productie de piese (Npp):

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice:

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie):

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

CAPITOLUL 2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Electrorefular e & incalzire

Matritarea de precizie Extrudare Racire Curatire/Sabla re Control final

Matrita pentru prelucrare la cald -durata: 1 1,5ore -

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

CAPITOLUL3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei.

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

3 Strunjirea capului tijei

Universitatea Politehnica Bucuresti-Facultatea de Trasporturi

Strung tip SN320

de pro duc tivit ate

TIJA zona S superiaoara / Cilindrica

9 Se adopta lustruirea 7 9 Se adopta lustruirea