METODA KANBAN

ARAD 2012

Cuprins

Cap I. Introducere in metoda Kanban

1.1 Istoric 1.2 Definitie 1.3 Descrierea metodei

Cap II. Caracteristici ale metodei Kanban

2.1 Principii de functionare 2.2 Reguli de baza 2.3 Reguli de functionare 2.4 Proprietatile sistemului Kanban

Cap III. Avanajele si dezavantajele metodei Kanban

3.1 Beneficiile sistemului Kanban 3.2 Limitele sistemului Kanban 3.3 Implementarea metodei Kanban

Cap IV. Finalitate si concluzii in sistemul Kanban 4.1 Kaizen-finalitatea sistemului Kanban 4.2 Concluzii

Cap I. Introducere in metoda kanban

1.1 Istoric
.
Aceast metod este folosit n Japonia, ndeosebi dup cel de-al doilea rzboi mondial, fiind elaborat de M.Ohana i aplicat cu bune rezultate ncepnd cu anul 1958 n cadrul firmei TOYOTA MOTOR COMPANY. Autorul metodei a pornit de la constatarea c, n general,salariatii firmei au tendinta de a realiza totdeauna supraproductie. De aceea n aceste conditii trebuiau cutate i gsite acele mijloace, care s permit continuarea productiei n urmtoarele conditii: productia s fie comandat (cerut); productia s se realizeze la termenul cerut de beneficiar; productia s fie fabricat n cantitatea solicitat. Aceste conditii solicit ca un loc de munc, un atelier etc. din amonte, s cear unui loc de munc din aval, s realizeze numai o anumit productie care lui i este necesar i la rndul su el s realizeze acea productie, care i este cerut de locul de munc urmtor, adic de cel din amontele su pentru care el ocup pozitia de aval, iar acesta din urm s produc numai ceea ce este cerut de clienti. Trebuie, deci, gsit un sistem informatic care poate transmite rapid i eficient, nevoile (cererile) din aval spre amonte. Un astfel de sistem este tocmai Metoda Kanban (a etichetelor). Dei metoda nu este dificil, totui, implementarea ei ridic unele probleme. 1.2 Definitie Kanban reprezinta un sistem continuu de furnizare de componente, piese, n aa fel nct muncitorii (vanztorii) au cea ce le trebuie, unde le trebuie i cnd le trebuie. Cuvntul Kan n romn nseamn etichet, iar cuvntul ban nseamn singur=unic. Deci Kanban se refer la o singur etichet. 1.3 Descrierea metodei Productia industrial este organizat pe locuri de munc aezate succesiv unul n continuarea celuilalt, pe fluxul tehnologic, orientate de la stnga la dreapta. n aceast situatie, reperele trec succesiv de la un loc de munc la altul. Paralel acestui flux, metoda presupune crearea unui flux informational n sens invers, de la locul de munc n amonte spre locul de munc din aval. Scopul principal era de a minimiza pe ct posibil volumul de munca care trebuia procesat, sau numrul de elemente existent n depozit, prin asigurarea faptului ca procesul care genereaza materiale nu produce mai mult decat ce este cerut de procesul care consuma materialul. Cu alte cuvinte muncitorii din procesul care consuma un anumit material cer procesului de productie acel material si nu mai mult decat au nevoie, i astfel este atins scopul adica minimizarea volumului de munca la un moment dat.

n imaginea urmtoare se poate observa un exemplu de tabl Kanban utilizat de cei de la Yamaha Motor Solution Co., Ltd.

n imagine se observ utilizarea metodei Kanban ntr-un model waterfall de dezvoltare. Modelul este format din serii de procese denumite design, dezvotare, validare .a.m.d. Cardurile Kanban circul ntre procese, fiecare reprezentnd o solicitare de schimbare sau de adugare la sistem, care este cerut de un process/etap ulterior a dezvoltrii. Spre deosebire de modelul waterfall clasic n care fiecare cerere este proiectat, dezvoltat i validat, ceea ce ar duce la micarea n grupuri a cererilor, ntr-un sistem Kanban procesele inferioare sunt cele care determin avansarea unei anumite cereri prin sistem. n acest fel se obine o fluidizare a muncii n locul acumulrii ei ntr-un anumit punct. Acest stil de lucra permite analizarea mult mai aficient a vitezei cu care se poate opera i minimizez volumul de munc depus de-a lungul sistemului. Alte exemple S spunem c una din componentele de care e nevoie o firm s asambleze un motor este un piston cu diametrul de 85 mm i acestea vin livrai n palei. Sunt 100 de pistoane ntr-un palet. Cnd paletul este gol, o persoan care se ocup cu asamblarea motoarelor ia eticheta lipit de palet i o trimite napoi la productor. Atunci un alt palet cu pistoane cu diametrul de 85 mm este fabricat i trimis la asamblare Un nou palet cu pistoane de 85 mm nu este probus pna nu se primeste din nou eticheta.Acesta este Kanban n forma lui cea mai simpl.

Kanban poate funciona i n cadrul unui supermarket. Un stoc mic necesar funcionarii supermarket-ului va fi depozitat n locuri speciale cu spaii riguros delimitate pentru fiecare categorie de marfuri. n momentul n care se vinde un produs, datorit sistemului integrat de gestiune a mrfurilor acest lucru este transmis la depozitul central (regional warehouse) astfel c n orice moment se tie cantitatea exact a marfurilor. Aprovizionatre la acest supermarket se face o dat la 4 zile dar dac se vinde o cantitare mare dintr-un produs acest lucru este semnalat la depozitul central i se va face o aprovizionare mai rapid (chiar i n fiecare zi).

Cap. II Caracteristici ale metodei Kanban 2.1. Principii de functionare

Respectarea contractului dintre Client i Furnizor este asigurat prin circulaia etichetei Kanban. Clientul se angajeaz s exprime cererile sale faa de furnizor n funcie de consumul su.

Furnizorul nu fabric i nu livreaz clientului atta timp ct nu a recuperat eticheta Kanban care precizeaz numrul de piese de reaprovizionare i care reprezint ordinul de comand al clientului. 2.2 Reguli de baza Toate containerele vor fi etichetate i vor conine strict cantitatea de piese trecut pe eticheta containerului Clientul declanseaza fabricatia la furnizor prin inapoierea etichetei containarului consumat Ordinele de lansare in fabricatie sunt reflectarea exact a consumului clientilor. Este obligatorie respectarea fabricaiei n funcie de tabloul de ordonare al etichetelor. Se va respecta marimea lotului de piese lansat n fabricaie, n funcie de mrimea lotului tehnico-economic determinat prin calcule astfel nct costurile de producie s fie cele mai mici. Toate anomaliile(pana utilajelor, lipsa muncitorilor, calitatea, etc) fac obiectul unei etichetari particulare n vederea posibilitaii de observare a diferitelor probleme aparute ntmpltor. 2.3 Reguli de functionare: Etichetarea ntr-o bucl kanban, toate containerele coninnd piese vor fi etichetate astfel nct, n orice moment, se cunoate situaia pieselor din container. Producia Nu se va fabrica sau transporta fr ordin. Este consecina principiului de baza: rennoirea consumului real n secia client. Prioriti Ordinele de lansare a fabricaiei sunt reflectarea exact a consumului seciei client fiind imperativ respectarea ordonanrii fabricaiei. Mrimea lotului de fabricaie Se va respecta mrimea lotului de fabricaie. Aceast mrime se determin astfel nct lotul de fabricaie s fie cel optim. Anomalii Toate anomaliile (pan masin, lips muncitori, calitate, etc.), fac obiectul unei etichetri particulare
2.4 Proprietile sistemului Kanban

Pe baza modelului implementat de ctre cei de la Toyota s-au extras elementele eseniale care compun un sistem Kanban, i anume:

Fizic: Este un obiect fizic, poate fi luat n mn, mutat, si pus n alt compartiment. Not: Aplicat n dezvoltarea software-ului nu trebuie luat

aa de ad-literam noiunea de existen fizic este legat de posibilitatea programatorul de a aciunea asupra elementului respectiv, fie real sau virtual. Limiteaza volumul de munc: previne supraproducia. Central n dezvoltarea asistat de modelul Kanban este motivaia de avea n lucru doar capacitatea care poate fi executat, i a evita aglomerarea unitilor de lucru. Este un process continuu: Producia notific nevoile nainte de rmne fr material n magazie. Cerere: Procesul implicat ntr-un pas mai trziu al produciei este cel care cere munc de la procesul anterior Autosusinut: Are toate informaiile legate de ce trebuie realizat i face sistemul de producie autonom ntr-un mod descentralizat i fr a necesita micro-manageriere. Vizual: Este postat n aa fel nct s se vad statusul curent. Semnalizeaz: Permite urmrirea aciunilor vizual i permite notificarea urmtoarelor aciuni din sistemul de producie

Cap III. Avantajele si dezavantajele metodei kanban

3.1 Beneficiile sistemului Kanban Reducerea inventarului. Deoarece componentele nu sunt livrate pn nu este nevoie de ele se reduce mult nevoia unui stoc mare i al unui spaiu de depozitare mare. Reducerea deeurilor i rebuturilor. Cu Kanban componentele sunt fabricate doar cnd este nevoie de ele, de aceea se elimin producerea componentelor n plus. ntruct nu se produce n plus se reduc deeurile la tiere i rebuturile. Aduce flexibilitate n producie. Dac se realizeaz brusc o cdere a cereri prin Kanban se asigur c productorul nu rmne cu produse pe stoc. n acest fel se realizeaz o flexibilitate a produciei de a rspunde repede la noile cereri i schimbri adic poate s produc oricnd alte repere diferite de cel produs pn atunci, n funcie de cerere. Kanban aduce flexibilitate i n felul n care este folosit linia de producie. Liniile de producie nu sunt fixate pe un singur produs ele pot produce cu schimbri minore i alte repere. Singura limit este dat de tipul de main, utilaje folosite i priceperea angajailor. Creterea produciei. Fluxul Kanban (etichetele) se oprete dac apare o problem de producie. Prin oprirea fluxului Kanban se observ imediat c a aprut o

problem i permite rezolvarea acesteia ct mai repede. Kanban reduce timpul de ateptare prin realizarea unor stocuri mai accesibile i ruperea barierelor administrative. Prin aceasta rezult o cretere a produciei folosind aceleai resurse. Reducerea costului total. Kanban reduce costul total prin: - mpiedic producerea suplimentar de produse - Dezvoltarea staiilor de lucru flexibile - Reducerea deeurilor i rebuturilor. - Reducerea timpului de ateptare i a costurilor de logistic - Reducere nivelului stocului i a costurilor suplimentare - Economisirea resurselor prin organizarea produciei. - Reducerea costurilor de inventar 3.2 Limitele Sistemului Kanban Ideal pentru serii mari i de mas cu o varietate mic de repere. Vulnerabil la fluctuaiile cererii. Vulnerabil la schimbarea proceselor de producie i la eventualele defectri ale utilajelor. Ineficient n cazul comenzilor neregulate sau la rezolvarea unor comenzi speciale, neprevzute. Vulnerabil la lipsa de stocuri de materii prime i la schimbarea timpului de livrare a acestora. 3.3 Implementarea metodei Kanban Desi simpl aceast metod necesit folosirea unui sistem informational care s evidentieze toate problemele dificile cu care se confrunt managementul productiei la locurile de munc respective. Este necesar o fluiditate mare n circulatia produselor, deoarece orice perturbatie a circulatiei produselor se va amplifica prin aplicarea acestei metode, genernd neritmicitti att la locurile de munc din aval, ct i la cele din amonte. Implementarea acestei metode pornete de la cerintele impuse de piata produsului respectiv, cu precizarea c aplicarea metodei n conditii nefundamentate temeinic atrage dup sine disfunctionalitti mai mari dect n cazul organizrii productiei prin metode traditionale. De regul, aceasta se aplic bine n atelierele care necesit un timp sczut al schimbrii seriei n fabricatie, elimin hazardul,dezvolt relatii privilegiate i asigur un veritabil parteneriat cu furnizorii. Totui, implementarea ei necesit realizarea unor conditii minime i anume: formarea polivalent a personalului, care s fie capabil s-i schimbe locul de munc i s participe cu bune rezultate la reglarea i ntretinerea utilajelor, atunci cnd este nevoie; creterea continu a nivelului calitativ al produselor standardizate, fapt ce va diminua numrul de serii n fabricatie; existenta unor comenzi glisante etc. Principalul avantaj al acestei metode decurge din faptul c este relevat pentru cunoaterea problemelor atelierului, n sensul c orice perturbatie n

sistem, ridic nivelul stocurilor pentru a realiza o ameliorare a ritmului fluxului de productie. Japonezii sustin c cel mai bun mijloc de combatere a perturbatiilor atunci cnd ele apar - este diminuarea nivelurilor stocurilor i deci ameliorarea n final a debitului din fluxul de productie.

Cap IV. Finalitate si concluzii in sistemul Kanban

4.1 Kaizen-finalitatea sistemului Kanban Kaizen este mai mult o filozofie a modului de a-i coordona viaa, care pleac de la premiza c toate aspectele cotidiene merit s fie mbuntite. Metoda Kaizen de mbuntire incremental continu a practicilor este la origine un sistem Japonez de management bazat pe schimbare(mbuntire) incremental(gradual, continuu). Filozofia Kaizen are asemnri cu multe practici de management Japonez precum Controlul Total al Calitii, Just-inTime/Sequencing i Lean. Iar elementele cheie ale acestei filozofii sunt calitatea, efortul, implicarea tuturor angajatilor, dorina de schimbare i comunicarea. Luat ad-literam Kaizen inseamn schimbare (kai) pentru a deveni bun (zen). Fundaiile Kaizen sunt urmtoarele: Munca de echip Disciplina personal mbuntirea moralului Ciclicitatea calitii Sugestii de mbuntire Toate aceste elemente combinate i efectuate corect permit tuturor celor angajai n procesul de producie, ncepnd cu CEO-ul i pn la cel mai de jos angajat, s ajute la umanizarea muncii i permite explorarea metodelor de mbuntire a produselor. Formatul Kaizen poate fi aplicat individual, sau sub forma unui sistem de sugestii la care particip grupuri mari sau grupuri mai mici de indivizi. La Toyota spre exemplu se prefer efectuarea de mbuntiri locale la un post de lucru sau o arie local i implic grupuri mici restrnse la echipa care se ocup de un anumit post, respectiv grupuri mai mari formate din reprezentani ai echipelor. n general mbuntirile sunt conduse de ctre cineva cu rol de supervizare.

4.2 Concluzii Un element foarte important pe care Kanban pare al permite este acela de a face release-uri oricnd, deoarece orice elemente ajunse n faza de completare pot fi candidate ale release-ului. Nu e necesar existena iteraiilor, oricnd un card a trecut prin toate fazele se consider a fi valid, si poate fi incorporat n produs. Se produce o oarecare schimbare de perspectiv ntruct nu se mai lucreaz pe elementele care s fac parte din iteraie ci se lucreaz pe story-uri

pn cnd acestea sunt complete dup care sunt publicate. Se evit aadar situaiile n care un release nu poate fi fcut deoarece nu toate story-urile prevzute n iteraie au fost complete i validate. Permite supervizarea ntregului proces de ctre toat echipa, i ntr-un mod n care se vd mult mai uor probleme care apar pe parcursul rezolvrii unei uniti de lucru