Anlisis de Averas

11.- ANLISIS DE AVERAS

1. INTRODUCCIN. Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por s mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia quin nos mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. Desde este punto de vista el anlisis de averas se podra definir como el conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin. Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es posible, su repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la citada avera o la deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las averas se ha mostrado como una de las metodologas mas eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento.

2. JUSTIFICACIN.

Adems de las razones generales que justifican la bsqueda de la mejora continua en cualquier proceso, en el caso particular del proceso de mantenimiento son varias las razones especficas que se suelen presentar y que justifican sobradamente sta prctica como objetivo prioritario: a) Evitar la tendencia a convivir con los problemas. b) Evitar la tendencia a simplificar los problemas. c) Evitar la tendencia a centrarse en el problema del da. 2.1. Tendencia a convivir con los problemas. Los pequeos problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina conviviendo con ellos y considerndolos como una situacin normal. Para evitar caer en esta rutina se precisa establecer claramente qu situacin vamos a admitir como normal y cual como inadmisible. De sta forma se desencadenarn en automtico las acciones necesarias para analizar y eliminar las situaciones inadmisibles. El anlisis de averas requiere, en este sentido, establecer los criterios de mximo riesgo admitido.
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2.2 Tendencias a simplificar los problemas. Con frecuencia superior a lo deseable, los problemas suelen ser mltiples e interrelacionados. En tales circunstancias se impone un anlisis para poder separar los distintos elementos del problema, para asignar prioridades y, en definitiva, establecer un plan de accin para evitarlos. Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o la simple falta de mtodo, lleva a simplificar el anlisis y nos induce a tomar medidas de nula o escasa efectividad. Este es el caso que se presenta cuando detenemos el anlisis en la causa fsica (ejemplo: fallo de cojinetes por desalineacin) y no profundizamos hasta llegar a la causa latente ( que podra ser: falta de formacin o de supervisin) que nos permitira eliminar no solamente ste caso sino otros concatenados con la misma causa. El anlisis de averas permite en este sentido, aprovechar excelentes oportunidades de mejoras de todo tipo.

2.3 Tendencia a centrarse en el problema del da.

La presin del da a da nos hace olvidar rpidamente el pasado, lo que impide hacer un seguimiento de la efectividad de las medidas aplicadas. Hasta que el problema vuelve a aparecer, convirtindose en un crculo vicioso, que nos lleva a convivir con el problema. El anlisis de averas, en este sentido, ayuda a implantar un estilo o cultura de mantenimiento basado en la prevencin.

3. FALLOS Y AVERAS DE LOS SISTEMAS.

Antes de proceder al anlisis de averas hay que delimitar el alcance del mismo. Esto se consigue definiendo los lmites del sistema. El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente componentes, interconectados o en interaccin, cuya misin es realizar una varias funciones, en unas condiciones predeterminadas. El anlisis de averas debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones y las condiciones de funcionamiento. El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una determinada funcin. En este sentido podemos clasificar los fallos atendiendo a distintos criterios:

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.Segn se manifiesta el fallo: -Evidente -Progresivo -Sbito -Oculto .Segn su magnitud: -Parcial -Total .Segn su manifestacin y magnitud: -Catalptico: Sbito y Total -Por degradacin: Progresivo y Parcial .Segn el momento de aparicin: -Infantil o precoz. -Aleatorio o de tasa de fallos constante. -De desgaste o envejecimiento. .Segn sus efectos: -Menor -Significativo -Crtico -Catastrfico .Segn sus causas: -Primario: la causa directa est en el propio sistema. -Secundario: la causa directa est en otro sistema. -Mltiple: Fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de proteccin. El Modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A cada fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se genera como consecuencia de una varias causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo. La Avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo:

SISTEMA

Causas de Fallo

Modo de Fallo FALLO

AVERA

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4. MTODO DE ANLISIS DE AVERAS.

La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus peculiaridades. Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: 4.1. El recorrido del proceso. El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solucin. 4.2. La metodologa a utilizar. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico. Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa fundamental. Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como punto de partida para la siguiente.

Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (4.1 y 4.2) y las condiciones indicadas anteriormente (2.1, 2.2, 2.3) proponemos un Mtodo Sistemtico de Anlisis de Averas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos:

Fase A: Concretar el Problema 1. Seleccionar el Sistema 2. Identificar el Problema 3. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4. 5. 6. 7. Enumerar las Causas Clasificar y Jerarquizar las Causas Cuantificar las Causas Seleccionar una Causa

Fase C: Elaborar la solucin 8. Proponer y Cuantificar Soluciones 9. Seleccionar y Elaborar una Solucin Fase D: Presentar la Propuesta 10. Formular y Presentar una Propuesta de Solucin
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FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA.

1. Seleccionar el sistema. Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o dispositivo objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes: a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los dispositivos de seguridad y/o control de una mquina o instalacin. b) Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso, seran objeto de otro anlisis. Seleccionar el sistema supone:

Establecer los lmites del sistema. El anlisis se puede efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben quedar claramente establecidos los lmites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO 14.224, que puede servir de ayuda en ste sentido. Recopilar la informacin referente al sistema: Sus funciones. Sus caractersticas tcnicas. Las prestaciones deseadas.

2. Identificar el Problema.

Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un fallo. Se debe tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta Qu ocurre? Se persigue concretar un problema de mxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a intentar resolver mltiples problemas a la vez, con la consiguiente prdida de eficacia. Seleccionar el problema supone: Concretar la avera objeto del anlisis. Describir la avera, lo ms completamente posible: Qu ocurre? Dnde ocurre? Cmo ocurre? Cundo ocurre cundo comenz? Quin la provoca? Cmo se ha venido resolviendo?
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3. Cuantificar el Problema. Es preciso trabajar con datos: Cunto tiempo hace que existe? Cuntas veces ha sucedido? Cunto est costando? para ser objetivos y evitar ideas preconcebidas. Un anlisis de averas exhaustivo como el que estamos presentando no estara justificado en todos los casos. Por eso es importante que la direccin de la planta establezca unos criterios para desencadenar el anlisis cuando se presenten las condiciones predefinidas: cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal cuando el fallo ha provocado un fuego prdida de produccin importante cuando el fallo ha provocado un dao medioambiental importante cuando el fallo tiene un coste de reparacin superior a una cifra determinada cuando el fallo afecta a una mquina o instalacin catalogada como crtica cuando la combinacin frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los lmites establecidos.

FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS.

4. Enumerar las causas. La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta Porqu ocurre? Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que realmente inciden sobre el problema. Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo que podramos clasificar como causas fsicas y causas latentes o de organizacin, gestin, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.

5. Clasificar y jerarquizar las causas El listado antes obtenido no da informacin alguna sobre el grado de importancia y relacin entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en la solucin, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas. Ello nos permitir darnos cuenta de que, tal vez, la solucin de una de ellas engloba la solucin de algunas de las otras.
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6. Cuantificar las causas La medicin, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.

7. Seleccionar una causa Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).

FASE C: ELABORAR LA SOLUCIN

8. Proponer y cuantificar soluciones. Se trata de profundizar en la bsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.

9. Seleccionar y elaborar una solucin. Se trata de seleccionar la solucin que resuelva el problema de manera ms global (efectiva, rpida y barata). Para ello se compararan las distintas soluciones estudiadas y se completar un plan de accin para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.

FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA

10. Formular y presentar una propuesta de solucin. El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin). Para ello se debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje toda la investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones. Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede hacer una presentacin a la direccin donde el grupo defiende las soluciones aportadas y responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito en las fases A, B, y C se debe recoger en un formato que denominamos FICHA DE ANLISIS DE AVERAS:

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FICHA DE ANLISIS DE AVERAS

Fecha: / / Realizado por:

IDENTIFICACIN MQUINA: ELEMENTOS ASOCIADOS: FUNCIN: CALIFICACIN CRITICIDAD: Crtica: CDIGO:

Importante:

Poco Importante:

Normal:

AVERA NATURALEZA: Mecnica Elctrica - TIPO DE FALLO: Progresivo Sbito Evidente CONSECUENCIAS PRODUCCIN

Electrnica Hidrulica + Parcial + Total Oculto

Neumtica Otros = Degradacin = Catalptico Mltiple

INMOVILIZACIN

SEGURIDAD:

MEDIO AMBIENTE

* Sin Consec. * Bajo Rendim. * Parada.

COSTE DIRECTO -

* Breve * Largo * Muy Largo

FRECUENCIA -

* Sin daos Pers. * Posible Lesin * Riesgo Grave * Menor * Significativo

* Ninguno * Bajo * Alto * Crtico * Catastrfico

CALIFICACIN GRAVEDAD

* Bajo * Medio * Alto DIAGNSTICO

* Ocasional * Frecuente * Muy Frecuente

CAUSAS INTRINSECAS

CAUSAS EXTRINSECAS

FALLO DEL MATERIAL

* * * * *

Desgaste Corrosin Fatiga Desajuste Otras - Mal Diseo - Mal Montaje - Mal Mantenimiento

Mala Utilizacin Accidente No Respetar Instrucciones Falta Procedimientos Escritos Error Procedimientos Falta de Limpieza Coordinacin Organizacin/Gestin Otras Causas Externas

SOLUCIN Para Resolver la Avera: Para Evitar su Repeticin: Plan de Accin: REF.

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La ficha de anlisis de averas sirve para guiar el anlisis y para facilitar la comprensin y lectura del mismo. La propuesta (Fase D) se debe resumir en un PLAN DE ACCIN (Fig. 3) donde se reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario previsto, para facilitar el seguimiento del plan. PLAN DE ACCIN INFORME DE ANLISIS DE AVERA:

EQUIPO: FECHA:
CDIGO

ACCIN

RESPONSABLE

FECHA FECHA GRADO DE OBJETIVO REVISIN AVANCE

OBSERVACIONES

FIG. 3 Existen herramientas aplicables en cada una de las etapas, de las que se presenta ms adelante (7) un resumen de las ms utilizadas. Asimismo se presenta posteriormente unas notas sencillas pero muy tiles a tener en cuenta para llevar a cabo el anlisis de averas (5) y confeccionar el informe correspondiente(6). 5. COMO LLEVAR A CABO UN ANLISIS DE AVERAS. Ya se indic en el punto anterior la necesidad de fijar unos criterios, que dependern de cada caso particular, para decidir cundo llevar a cabo el anlisis de averas. Asimismo se indicaron en el punto 2 (Justificacin) razones por s mismas suficientes para ser generosos a la hora de establecer esos criterios, pues contribuirn decisivamente a establecer una cultura basada en la prevencin. Para la mayora de los casos sera suficiente asignar la organizacin y confeccin de los anlisis a un especialista (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de equipos dinmicos). Sin embargo, cuando los problemas sobrepasan los lmites tcnicos y organizativos de un especialista, pueden ser analizados mejor por un grupo multidisciplinar: - mantenimiento - operaciones - procesos - seguridad - aprovisionamientos.
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Esto tiene como beneficio aadido los siguientes: - mejora la comunicacin entre departamentos - mejora el conocimiento del funcionamiento de los departamentos - mejora la transparencia - mejora el conocimiento de los procedimientos El grupo ptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado por el ingeniero de fiabilidad. Es importante que, tanto si el anlisis se hace por un grupo o por un especialista, se empiece lo antes posible, una vez ha tenido lugar la avera. De esta forma se evita que se pierdan datos muy importantes para el anlisis como son: - detalles del fallo (fotografas, etc.) - evidencias fsicas (muestras para ser analizadas, etc.) - aportaciones de los operadores que estaban presentes

6. INFORME DE ANLISIS DE AVERAS

Para que se transmita de forma eficaz, la informacin debe cumplir las tres condiciones siguientes: - ser precisa y completa - ser fcil de entender - ser breve para ahorrar tiempo a los lectores. Su estructura ms frecuente es la siguiente: Ttulo Sumario ndice Cuerpo del informe Apndices

El Ttulo debe ser claro y completo, aunque la brevedad siempre se agradece. En la portada, adems del Ttulo, debe aparecer el autor o autores, fecha y lista de distribucin. El Sumario es un resumen de en qu consiste la avera y cul es la solucin propuesta, todo ello de forma muy breve. Los detalles irn posteriormente. La redaccin del sumario debe dejarse para el ltimo momento, cuando todo el informe est terminado. La razn del Sumario es que es un hecho comprobado que la comprensin y la memorizacin mejoran notablemente si se empieza resumiendo lo que se va a explicar y la conclusin a la que se va a llegar. Debe servir tambin para que los lectores muy ocupados puedan tener una visin resumida sin necesidad de leerse todo el documento.
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El ndice puede resultar superfluo si el informe es muy breve, pero en general es muy til, pues facilita la lectura y da una primera visin, como el Sumario. El Cuerpo del informe desarrolla todo el proceso de anlisis efectuado, desde la definicin del problema hasta la propuesta de solucin pasando por el anlisis de las causas. Un modelo de informe breve puede ser el siguiente:

Ttulo Sumario ndice Antecedentes o Introduccin Descripcin de la Avera Anlisis de las Causas Conclusiones Recomendaciones Apndices

Como se aprecia, en el cuerpo del informe aparecen los apartados en el orden en que se han sucedido los razonamientos. La extensin de cada apartado depender de su importancia relativa. Los Apndices se utilizarn cuando se requiera una larga explicacin o suponga un gran volumen de datos. As se evita perder el hilo del tema principal. Presentan la ventaja para los lectores de que slo necesitan entrar en ellos si precisan ms detalles. El cuerpo del informe puede ser ampliado, cuando se requiera, aunque conservando la misma estructura, como se puede observar en el modelo siguiente:

1. Antecedentes 1.1. Objeto y alcance del informe 1.2. Fuentes de informacin 1.3. Limitaciones 2. Descripcin de la avera 2.1. Descripcin de los hechos 2.2. Sistemas observados 3. Anlisis de Causas 3.1. Sucesin de eventos 3.2. Causas inmediatas 3.3. Causas remotas 3.4. Causa ms probable. Diagnstico 4. Conclusiones 4.1. Acerca de las Causas 4.2. Acerca de las Soluciones 4.3. Conclusin final 5. Recomendaciones 5.1. Solucin propuesta 5.2. Plan de accin. Implementacin
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7. HERRAMIENTAS PARA ANLISIS DE AVERAS

De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado aquellas que mejor se adaptan para cada fase del anlisis. 7.1 EL DIAGRAMA DE PARETO Es una representacin grfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar. Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos. Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7). Tiene el valor de concentrar la atencin en el 20% de los elementos que provocan el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la poblacin. Se cuantifican las mejoras que se alcanzarn solucionando los problemas seleccionados. Los pasos a seguir para su representacin son: 1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averas a analizar (importe de averas de un tipo de mquinas, importe de averas del conjunto de la instalacin, consumo de repuestos, etc.). En definitiva el problema o avera objeto del anlisis. 2. Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (%). 3. Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (% acumulado). 4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC). Ejemplo: Averas encontradas en un conjunto de bombas centrfugas. Se trata de seleccionar el problema o avera a analizar:

CONCEPTO A B C D E F Fuga Cierre Mecnico Fallo de Cojinetes Desgaste Anillos de Impulsor Daos en el Eje Daos en Impulsor Daos en Carcasa

IMPORTE ANUAL 40 20 15 7 3 1

% 46,5 23,3 17,5 8,1 3,5 1,1

% ACUMULADO 46,5 69,8 87,3 95,4 98,9 100

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Representacin Grfica:
120

100

80

60

Serie2 Serie1

40

20

0 A B C D E F

Conclusiones: Controlando los tipos de Fallos A, B y C (Cierre mecnico, Cojinetes y Anillos de Desgaste) se est controlando el 87,3% del importe anual de reparaciones de bombas centrfugas. 7.2. EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS). Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.

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DIAGRAMA DE ISHIKAWA

SUBCAUSA 1.1

SUBCAUSA

SUBCAUSA 1.2

SUBSUBCAUSA

Los pasos a seguir para su construccin son: 1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avera o fallo que se va a analizar. 2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el mtodo de las 4M (Mtodos, Mquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque segn la naturaleza de la avera puede interesar otro tipo de clasificacin. 3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder sucesivamente Porqu ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades. En la figura siguiente se presenta a modo de ejemplo el Diagrama de Ishikawa para el fallo de un rodamiento (Resumen de causas posibles de fallo de un rodamiento).

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DIAGRAMA DE ISHIKAWA FALLO DE RODAMIENTO

MONTAJE

SELLADO/OBTURACION

Falta de limpieza Apriete excesivo Ajuste inadecuado Desalineacin Sobrecarga Alojamientos con errores de forma Golpes al montar Obturacin ineficaz

FALLO DE RODAMIENTOS
Vibraciones sin girar Sobrecarga en reposo Carga axial excesiva Carga muy ligera respecto vel. de giro Presencia de agua, humedad Paso de corriente elctrica Falta de engrase Lubricante inadecuado

Lubricante contaminado

CONDICIONES DE TRABAJO

LUBRICACION

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7.3. EL RBOL DE FALLOS Como se vio en la leccin 6, el rbol de fallos es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos y de su secuencia lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del anlisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y recomendaciones. Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas). A modo de ejemplo vamos a identificar , clasificar y jerarquizar las causas de desgaste de cojinetes. Haciendo uso de la tabla 2 del captulo 9, construimos el rbol de fallos siguiente:

DESGASTE DE COJINETES

DEFECTOS DE MONTAJE

DEFECTOS DE OBTURACIN O SELLADO

CONDICIONES DE TRABAJO

FALLO DE LUBRICACIN

HOLGURA

DESALINEACIN

VIBRACIONES

ERROR DE DISEO

FALTA DE LUBRICANTE

LUBRICANTE INADECUADO O CONTAMINADO

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7.4 MATRIZ DE CRITERIOS Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera ms global (efectiva, rpida, barata,). Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)

CRITERIOS
ALTERNATIVAS

C1 P A B C D

C2 P

C3 P

PUNTUACIN TOTAL

A, B, C, D: ALTERNATIVAS SOLUCIONES C1, C2, C3: CRITERIOS DE EVALUACIN (Coste, Rapidez, Dificultad, etc.). P: PESO DEL CRITERIO(O FACTOR DE MULTIPLICACIN). Las alternativas son las distintas soluciones a comparar. C1, C2, C3 son los criterios de valoracin fijados. P es el peso asignado a cada criterio: 1,2,3, para criterios que tengan una influencia positiva y 1, -2, -3, para los de influencia negativa (por ejemplo el coste). Las soluciones son puntuadas, comparativamente, respecto de cada criterio (si se tienen 4 soluciones se da, a cada una de ellas, una puntuacin de 1 a 4 siendo 4 la mejor y 1 la peor). Esa puntuacin se multiplica por el peso de cada criterio y se suman para obtener la puntuacin total. La mejor solucin, para los criterios establecidos, es la que alcance la puntuacin ms alta.

Ejemplo de Aplicacin de la matriz de criterios para seleccionar un aceite lubricante entre dos alternativas posibles (Aceite A y Aceite B)

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Anlisis de Averas

Criterios Precio Plazo Asistencia Tcnica

Pesos asignados 60% 30% 10%

Aceite A 6.500 60 das Regular

Aceite B 8.300 15 das Buena

Con estos datos construimos la siguiente matriz de criterios:

ALTERNATIVAS

ACEITE A ACEITE B

PRECIO (60%) 2 1,2 1 0,6

PLAZO (30%) 1 0,3 2 0,6

A. TCNICA (10%) 1 0,1 2 0,2

TOTAL 1,6 1,4

La mejor alternativa para los criterios manejados y con los pesos asignados a cada uno de ellos es el Aceite A.

La tabla siguiente es un resumen de la aplicabilidad de cada herramienta:

CONCRETAR EL PROBLEMA

DETERMINAR LAS CAUSAS

ELABORAR LA SOLUCIN

PRESENTAR LA PROPUESTA

D. Pareto D. Ishikawa rbol de fallos Matriz de criterios Informe de averas

X X

X X X X X

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Anlisis de Averas

ACTIVIDADES

Informe de anlisis de averas Aplicacin de herramientas de anlisis al estudio de fallos en equipos (Captulo 8)

BIBLIOGRAFIA [3] -Mantenimiento: Fuente de Beneficios. Jean Paul Souris. [16] -Machinery Failure Analisys and Troubleshooting. H.P: Bloch [19] -Sawyers Turbomachinery Maintenance Handbook [27] -Prontuario de Gestin de Calidad. Grupo INI

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Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

12. TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1.

DEFINICIN Y PRINCIPIOS BSICOS

Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o Mantenimiento Basado en la Condicin el mantenimiento preventivo subordinado a la superacin de un umbral predeterminado y significativo del estado de deterioro de un bien.

-Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo. -La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en la produccin como en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin pertinente. La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cmo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (el punto P de fallo potencial). A partir de all, si no se detecta y no se toman las medidas oportunas, el deterioro contina hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:

CONDICIN

C: El fallo Comienza P: El fallo se puede detectar (Fallo Potencial) F: El equipo ha fallado (Fallo Funcional)

TIEMPO

CURVA PF

El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante vigilancia peridica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar.

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Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es ms costoso. De manera que finalmente los parmetros a controlar y la forma depende de factores econmicos: importancia de la mquina en el proceso productivo instrumentacin necesaria para el control

-Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas tcnicas de control de estado con probada eficacia son bsicamente los siguientes: Mquinas rotativas Motores elctricos Equipos estticos Aparamenta elctrica Instrumentacin

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la vida til de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

2.

PARMETROS PARA CONTROL DE ESTADO

Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin repetitiva en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina. Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan las condiciones expresadas: que sea sensible a un defecto concreto que se modifica como consecuencia de la aparicin de alguna anomala que se repite siempre de la misma forma

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Tcnicas de Mantenimiento Predictivo

As las distintas tcnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden clasificar en dos grupos bsicos: Tcnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms usada), inspeccin por lquidos penetrantes, por partculas magnticas, el empleo de ultrasonidos, anlisis de materiales, la inspeccin radiogrfica, etc. Tcnicas indirectas, mediante la medida y anlisis de algn parmetro con significacin funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el anlisis de vibraciones, aunque tambin existen numerosos parmetros que cada vez son ms utilizados conjuntamente con el anlisis de vibraciones, como puede ser el anlisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de presin, de temperatura, etc.

En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y parmetros utilizados actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos.

EQUIPOS DINMICOS

PARMETRO INDICADOR Inspeccin visual Vibraciones Presin, caudal, temperatura Ruido Degradacin y contaminacin de lubricantes Estado de rodamientos Estado de alineacin Control de esfuerzos, par y potencia Velocidades crticas

TCNICAS Uso de endoscopios, mirillas, videos Anlisis espectral y de tendencias Seguimiento de evolucin Anlisis del espectro Anlisis fsico-qumicos, ferrografa Impulsos de choque Laser de monitorizacin Extensometra, torsimetros Amortiguacin dinmica

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EQUIPOS ESTTICOS

PARMETRO INDICADOR Observacin Visual Corrosin Fisuracin Estado de Carga Desgaste Fugas

TCNICAS Testigos, Endoscopios Testigos, Rayos X, Ultrasonidos Lquidos Penetrantes, Partculas Magnticas, Rayos X, Ultrasonidos, Corrientes Parsitas. Entensometria, Clulas De Carga Ultrasonidos, Corrientes Inducidas, Flujo magntico Ultrasonidos, Ruidos, Control Atmsfera por medida de gases

EQUIPOS ELCTRICOS

PARMETRO INDICADOR Equilibrio de fases Consumos anmalos Estado de devanados, excentricidad, desequilibrio Severidad de servicio Resistencia de aislamiento Contaminacin de devanados Temperatura de devanados Estado de escobillas Fallos de aislamiento

TCNICAS Medidas de tensin e intensidad Medidas de intensidad y potencia Espectros de corriente y vibracin Control y recuento de arranques y maniobras Medida de resistencias, ndice de polarizacin Corriente de absorcin y fuga Medidas de temperatura, termografas Termografas, anlisis estroboscpico Factor de prdidas dielctricas, anlisis de descargas parciales

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EQUIPOS ELECTRNICOS

PARMETRO INDICADOR Funcin o respuesta Calentamiento

TCNICAS Medidas elctricas, simulacin, sistemas expertos Avisos sonoros, termografa

3.-

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoracin peridica de una serie de variables de estado (parmetros de control) lo que implica el manejo de una ingente cantidad de datos que requieren medios: Fsicos (hardware) De gestin (software) Humanos Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de datos. Los programas de gestin informticos manejan los datos captados elaborando informes y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos incluyen el personal que hace las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con conocimientos especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el personal tcnico altamente cualificado capaz de desarrollar anlisis y diagnstico de averas. La implantacin requiere unos pasos sucesivos: 1. Preparacin inicial 2. Implantacin propiamente dicha 3. Revisin de resultados 1 Preparacin inicial La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes tareas: 1.1 Definicin de las mquinas: -Identificacin, estudio, de sus caractersticas y calificacin de su importancia en el proceso productivo. 1.2 Determinar los parmetros y tcnicas de medidas -Para cada mquina crtica en particular y para cada familia de mquinas genricas se determinan los parmetros y tcnicas ms adecuados a utilizar para llevar a cabo el control.

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1.3

Estructurar la base de datos -Para cada mquina se decide y cargan los siguientes datos: 1.3.1 Frecuencia de chequeo o medida 1.3.2 Alcance de las medidas de cada parmetro 1.3.3 Definicin de rutas 1.3.4 Definicin de alarmas, para cada parmetro 1.3.5 Formacin del personal

Implantacin Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a cabo las medidas peridicas acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica: 2.1 2.2 2.3 2.4 Chequeos y medidas perdicas Registro y volcado de datos en el sistema Valoracin de niveles que indican un comportamiento anmalo Anlisis y diagnstico de anomalas

3.-

Revisin de resultados Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a cabo peridicamente (al menos anualmente) un anlisis crtico de resultados: 3.1 3.2 3.3 Historial de medidas rutinarias y averas Anlisis de resultados y dispersin de datos Cambio de parmetros o niveles de alarma as como de las frecuencias de chequeo, si es necesario.

4.-

TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas utilizadas, con independencia de que se traten algunas de ellas ms extensamente en captulos posteriores: 4.1 Inspeccin Visual Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas. Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar ( como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).

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4.2

Lquidos penetrantes Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna apertura en la superficie. La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (labes de turbinas).

4.3

Partculas magnticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico stas partculas se orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.

4.4

Inspeccin radiogrfica Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.

4.5

Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su

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propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica geomtrica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolucin del defecto. Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.). 4.6 Anlisis de lubricantes El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsicoqumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados. 4.7 Anlisis de vibraciones Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos. Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de control funcional para el mantenimiento predictivo de mquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente de los rganos afectados. Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el anlisis espectral para el diagnstico del tipo de fallo.

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4.8

Medida de la presin Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas. Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.

4.9

Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociado a un comportamiento anmalo. As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otros tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su diagnstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin. Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.

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4.10

Termografa La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas. As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugacin. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.

4.11

Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su frecuencia de resonancia. Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque stos defectos sean muy incipientes. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.

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ACTIVIDADES .Uso y aplicacin de algunas tcnicas predictivas BIBLIOGRAFA [21] - Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len [23] - Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas Rotativas. Mans Fernndez Cabanas y Otros.

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