Processos Tempos e Metodos

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB
Jos Benedito de Oliveira
SIMULAO COMPUTACIONAL: ANLISE DE UM SISTEMA DE MANUFATURA EM FASE DE DESENVOLVIMENTO
Dissertao submetida ao Programa de PsGraduao em Engenharia de Produo como requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de Produo
Orientador: Dr. Prof. Jos Arnaldo Barra Montevechi Co-Orientador: Ms. Prof. Fabiano Leal
Itajub, Novembro de 2007
Oliveira, Jos Benedito de. simulao computacional: anlise de um sistema de manufatura em fase de desenvolvimento. Itajub: UNIFEI, 2007. 154p. (Dissertao de mestrado apresentada ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo da Universidade Federal de Engenharia de Itajub). Palavras-Chaves: Simulao, Sistema de Manufatura, Mapeamento de Processos,
UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB
Jos Benedito de Oliveira
SIMULAO COMPUTACIONAL: ANLISE DE UM SISTEMA DE MANUFATURA EM FASE DE DESENVOLVIMENTO
Dissertao submetida banca examinadora em 12 de Novembro de 2007, como parte dos requisitos necessrios obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de Produo.
Banca Examinadora: Dr. Prof. Jos Arnaldo Barra Montevechi (UNIFEI) Ms. Prof. Fabiano Leal Mischel Carmen Neyra Belderrain (UNIFEI) (ITA) Jos Hamilton Chaves Gorgulho Jnior (UNIFEI)
Itajub, Novembro de 2007
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Agradecimentos
A DEUS, que por intercesso de Nossa Senhora Aparecida, sempre abenoou as realizaes dos meus sonhos. Ao amigo e professor Jos Arnaldo Barra Montevechi, que por possuir os dons da sabedoria e do conhecimento, conduziu com confiana, amizade e pacincia a realizao do meu trabalho. Ao meu co-orientador, professor Fabiano Leal, que compartilhou seus conhecimentos com ateno e amizade, muito contribuindo na realizao deste trabalho. Ao meu amigo Mrio Coura, que com seu esprito de ajuda e companheirismo, visualizou esta oportunidade, incentivou-me e criou condies para que ela fosse aproveitada. Aos meus pais Nery (in memorian) e Terezinha, que com amor privaram de seus sonhos para tornarem possveis os meus. A minha esposa Patrcia, e aos meus filhos Marina e Bruno, que para possibilitarem a realizao deste trabalho, abdicaram-se pacientemente de momentos importantes de suas vidas.
Para onde irei, para onde fugirei, se em qualquer lugar onde eu me encontro, eu Te encontro l.
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Sumrio
Agradecimentos Sumrio Resumo Abstrat Lista de Figuras Lista de Tabelas Lista de Quadros Lista de Abreviaturas 1. INTRODUO 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5. 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. 2.5. 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.7. 3.8. Consideraes Iniciais Relevncia do Trabalho Objetivo do Trabalho Metodologia de Pesquisa Estrutura do Trabalho Consideraes Iniciais O Sistema de Fluxo de Materiais Sistemas de Produo Sistema de Manufatura Consideraes Finais Consideraes Iniciais Processos Tempos de Mtodos Capacidade Arranjo Fsico Balanceamento de Linha Tcnicas de Mapeamento do Processo Consideraes Finais iii iv vi vii viii x xi xii 1 1 2 2 2 4 5 5 5 6 10 16 17 17 17 19 22 25 29 31 36 37 37 37 40 42 44 46 47 47 47 48 50 51 59 60
2. SISTEMAS DE PRODUO
3. RACIONALIZAO INDUSTRIAL
4. MODELAGEM E A TOMADAS DE DECISES 4.1. Consideraes Iniciais 4.2. Modelagem, Modelos e a Tomada de Decises 4.3. Tipos e Classificaes de Modelos 4.4. Construo de Modelos 4.5. Aplicao de Modelagem para a Tomada de Deciso 4.6. Consideraes Finais 5. MODELO DE SIMULAO E SIMULAO COMPUTACIONAL 5.1. Consideraes Iniciais 5.2. Modelo de Simulao 5.3. Simulao Computacional 5.4. Vantagens e Desvantagens da Simulao 5.5. O Projeto da Simulao 5.6. Aplicaes da Simulao 5.7. Consideraes Finais
v 6. APLICAO 6.1. Consideraes Iniciais 6.2. Definio do Problema e Estabelecimento de Objetivos 6.3. Formulao e Planejamento do Modelo 6.4. Coleta de Dados 6.5. Desenvolvimento do Modelo 6.6. Verificao e Validao dos Modelos 6.7. Experimentao e Anlise dos Resultados 6.8. Consideraes Finais 7. CONCLUSO 7.1. Consideraes Iniciais 7.2. Comentrios e Contribuio do Trabalho 7.3. Sugestes para Trabalho Futuro 7.4. Consideraes Finais 8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ANEXO 1 ANEXO 2 ANEXO 3 ANEXO 4 ANEXO 5 61 61 61 65 71 71 79 79 91 94 94 94 96 96 98 102 104 109 119 120
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RESUMO
O presente trabalho aborda um estudo de simulao para avaliar o desempenho de um novo sistema de manufatura que est em fase de desenvolvimento, ou seja, ainda no implantado. O estudo se desenvolve na seo de engenharia de desenvolvimento de uma empresa do setor de autopeas. O sistema de manufatura foco deste estudo, foi inicialmente idealizado numa fase de elaborao de oramentos, fase em que, engenheiros oramentistas pr conceberam o sistema a partir de desenhos e especificaes tcnicas fornecidas pelo cliente. comum que na fase de desenvolvimento os engenheiros responsveis discordem de idias e decises tomadas na fase de oramento, ocorrendo ento, as cobranas do tipo tinha que se ter pensado nisso antes!. Pensando nos futuros usurios do sistema, e preocupados com este mesmo tipo de cobrana, os responsveis pelo desenvolvimento optaram pelo uso da simulao como uma tcnica de anlise e auxlio deciso, visando obter informaes preventivas e preditivas do funcionamento e desempenho futuro do sistema. Primeiramente foi realizada uma reviso da literatura verificando as pesquisas desenvolvidas sobre os conceitos e as ferramentas utilizadas neste trabalho: sistemas de produo; mapeamento de processo; arranjos fsicos; tempo padro; modelagem para a tomada de deciso; modelo de simulao; simulao computacional; ciclo da simulao; etapas do estudo da simulao etc. Na etapa de aplicao da simulao o estudo teve duas fases distintas: 1) foram descritos os principais conceitos e consideraes do produto a ser fabricado; foram realizados diagrama, fluxograma e mapofluxograma dos processos; foram definidos os arranjos fsicos e construdos os modelo conceituais dos processos. 2) construo dos modelos de simulao utilizando-se o pacote de simulao ProModel; execuo e anlise dos experimentos. Como concluses finais foram apresentados comentrios sobre observaes realizadas durante a construo dos modelos, realizao dos experimentos, modificaes e ajustes nos modelos. Tambm foi apresentado um quadro de resultados de reduo de custos obtidos a partir da anlise dos resultados do estudo da simulao. O trabalho tambm vislumbrou a importncia do uso do recurso de animao apresentado pelo software como uma ferramenta para facilitar a comunicao entre a superviso e a mo de obra direta, possibilitando transmitir facilmente, de maneira clara e objetiva, como se deseja que uma tarefa seja executada e qual o desempenho esperado, buscando o comprometimento e a participao do funcionrio. Outra oportunidade vislumbrada quanto utilizao da simulao na fase de realizao de oramentos, visando informaes antecipadas que possibilitam maior competitividade em relao ao que se estiver sendo orado.
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ABSTRACT
The present work approaches a simulation study to evaluate the acting of a new manufacture system that is in development phase, that is to say, not yet implanted. The study is develops in the section of engineering of development of a company of the spare parties section. The system of manufacture focus of this study, it was idealized initially in a phase of elaboration of budgets, phase in that, engineers conceived the system starting from drawings and technical specifications supplied by the customer. It is common that in the development phase the responsible engineers disagree of ideas and decisions takings in the budget phase, happening then, the collections of the type you had to have thought before of this ". Thinking of the future users of the system, and worried with this same collection type, the responsible persons for the development opted for the use of the simulation as an analysis technique and aid to the decision, seeking to obtain preventive information and preditivas of the operation and future acting of the system. Firstly a revision of the literature was accomplished verifying the researches developed on the concepts and the tools used in this work: production systems; physical arrangements; standard time; modeling for the taking of decision; simulation model; cycle of the simulation; stages of the study of the simulation etc. In the stage of application of the simulation the study had two different phases: 1) the main concepts and considerations were described to be manufactured of the product; diagram, and flow of the processes were accomplished; they were defined the physical and built arrangements them I model conceptual of the processes. 2) construction of the simulation models being used the simulation package ProModel; execution and analysis of the experiments. As final conclusions were presented comments about observations accomplished during the construction of the models, accomplishment of the experiments, modifications and fittings in the models. A picture of results of reduction of costs obtained starting from the analysis of the results of the study of the simulation was also presented. The work also shimmered the importance of the use of the animation resource presented by the software as a tool to facilitate the communication between the supervision and the hand of direct work, facilitating to transmit easily, in a clear way and it objectifies, as he wants himself that a task is executed and which the expected acting and the employee's participation. Another shimmered opportunity is with relationship to the use of the simulation in the phase of accomplishment of budgets, seeking premature information that facilitate larger competitiveness in relation to the than if it be being estimated.
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Classificao dos Tipos de Pesquisa Figura 2.1 Sistema de Fluxo de Materiais Figura 2.2 Sistema: Empresa industrial Figura 2.3 Modelo de Sistema de Produo Figura 2.4 Sistema de Manufatura (Sistema de Produo Discreta) Figura 2.5 Volume-Variedade nas Operaes de Manufatura Figura 2.6 Tipos de Processos em Operaes de Manufatura Figura 2.7 Processos em Organizaes Industriais Figura 3.1 Atividade de Produo - Fabricante de Comida Congelada Figura 3.2 Modelo input transformao output Figura 3.3 Estudo do Trabalho = Estudo do Mtodo + Medio do Trabalho (Tempo) Figura 3.4 Gargalo de capacidade - processo com 3 operaes Figura 3.5 Processo perfeitamente equilibrado Figura 3.6 Exemplo de um arranjo fsico em linha Figura 3.7 Influncia sobre o arranjo fsico das caractersticas volume e variedade Figura 3.8 Configuraes bsicas do fluxograma de processos Figura 3.9 Mapa de processos Figura 3.10 Mapofluxograma Figura 4.1 Abordagem gerencial para tomada de deciso Figura 4.2 O processo de modelagem Figura 4.3 Papel do gerente no processo de modelagem Figura 4.4 Ciclo para criao de modelos Figura 4.5 A viso caixa preta de um modelo Figura 4.6 Dimenses na criao de modelos Figura 5.1 Etapas em um estudo de simulao Figura 6.1 Posies entre as reas livres e as reas com recursos instalados Figura 6.2 Diagrama de Processo do Sistema do Novo Sistema de Manufatura Figura 6.3 Fluxograma de Processo do Sistema do Novo Sistema de Manufatura Figura 6.4 Mapofluxograma do Novo Sistema de Manufatura Figura 6.5 Subcjs. Solda Projeo Figura 6.6 Subcjs. Montagem dos Braos Figura 6.7 Subcjs. Braos LE/LD e Placas Figura 6.8 Linha de Montagem Final Eixo SW 3 6 7 10 12 14 14 15 19 19 20 23 24 28 29 34 34 35 38 38 39 42 44 45 54 65 66 67 69 70 70 70 70
ix Figura 6.9 Leiaute do Modelo ProModel Subcjs. Solda Projeo Figura 6.10 Leiaute do Modelo ProModel Subcjs. Montagem dos Braos Figura 6.11 Leiaute do Modelo ProModel Subcjs. Braos LE/LD e Placas Figura 6.12 Leiaute do Modelo ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW Figura 6.14 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Montagem dos Braos Figura 6.15 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Braos LE/LD e Placas Figura 6.16 Resultados da Segunda Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Braos e Placas Figura 6.17 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW Figura 6.18 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW com Modificaes Figura 6.19 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW Transporte em Lote de 20 Peas Figura 6.20A Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Solda Projeo - Demanda 50 Conjuntos/dia Figura 6.20B Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Montagem dos Braos - Demanda 50 Conjuntos/dia Figura 6.20C Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Braos LE/LD e Placas - Demanda 50 Conjuntos/dia Figura 6.20D Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW - Demanda 50 Conjuntos/dia 93 93 92 92 89 87 85 84 83 82 75 76 77 78
Figura 6.13 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Solda Projeo 81
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Tabela com base na Teoria de Sistemas Tabela 2.2 Objetivos de Desempenho da Produo Tabela 2.3 Tipos de Processos em Operaes de Manufatura Tabela 3.1 Processos de Diferentes Caractersticas Tabela 3.2 Relao entre tipos de processos e tipos bsicos de arranjo fsico Tabela 3.3 Vantagens e Desvantagens dos tipos de arranjo fsico Tabela 3.4 Smbolos do fluxograma de processos Tabela 4.1 Caractersticas dos tipos de modelos Tabela 4.2 Algumas classificaes de modelos Tabela 6.1 Arranjos Fsicos do Sistema do Novo Sistema de Manufatura 11 13 13 18 27 28 33 40 41 69
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LISTA DE QUADROS
Quadro 6.1 Estrutura de Montagem do Eixo SW Quadro 6.2 Recursos de Montagem do Eixo SW Quadro 6.3 Elementos ProModel - Subcjs. Solda Projeo Quadro 6.4 Elementos ProModel - Subcjs. Montagem dos Braos Quadro 6.5 Elementos ProModel - Subcjs. Braos LE/LD e Placas Quadro 6.6 Elementos ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW Quadro 6.7 Mudanas Sugeridas Linha de Montagem Final Eixo SW Quadro 6.8 Relatrio de Resultado de Simulao Sistema de Manufatura Eixo SW Informaes para Implantao - Demanda 50 Conjuntos/dia 91 Quadro 7.1 Relatrio Final de Resultado de Simulao Novo Sistema de Manufatura 95 63 64 75 76 77 78 86
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LISTA DE ABREVIATURAS
AGV Automated Guided Veicle (Veiculo Guiado Automaticamente) APQP Advanced Product Quality Planning (Planejamento Avanado da Qualidade do Produto) BELE Brao Externo Lado Esquerdo BELD Brao Externo Lado Direito BRINLE Brao Interno Lado Esquerdo BRINLD Brao Interno Lado Direito CNC Comando Numrico Computadorizado Eixo SW Denominao do Conjunto Mecnico Estrutural FMEA Failure Mode and Effect Analysis (Anlise dos Efeitos e Modos de Falhas) LE Lado Esquerdo LD Lado Direito LE/LD Lado Esquerdo e Lado Direito MAG Metal Ativo Gs MIG Metal Inerte Gs MOD Mo de Obra Direta PPAP Production Part Approval Process (Processo de Aprovao da Pea de Produo) SBLE Subconjunto Brao Lado Esquerdo SBLD Subconjunto Brao Lado Direito SBRINLE Subconjunto Brao Interno Lado Esquerdo SESW Subconjunto Eixo SW SFP Solicitao de Formao de Preos SSLCP Suporte em L com Porca SSUCAP Suporte em U com Aba e Porca Subcjs Subconjuntos WIP Work in Process (Material em Processamento) Travessa 521 Produto que no pertence ao sistema de manufatura em estudo
Captulo 1 - Introduo
1 INTRODUO
1.1 Consideraes iniciais
As organizaes empresariais esto envolvidas por sistemas complexos, cuja compreenso e anlise de alguns desafios tornam-se fundamentais para a sobrevivncia. Em um mundo marcado pela globalizao de mercados e pela velocidade da informao, a melhoria da produtividade passou de desejo necessidade, obrigando as empresas a constantes evolues nos sistemas de produo, onde empresas vencedoras so aquelas que respondem de forma rpida e flexvel s necessidades dos clientes. O desenvolvimento de um novo sistema produtivo ou a melhoria de um j existente passa freqentemente por tomadas de decises em diversos nveis da organizao e geralmente so afetadas, conforme apresentado por Lachtermacher (2002), pelo tempo disponvel para a tomada de deciso, a importncia da deciso, o ambiente, os riscos certezas/incertezas, os agentes decisores e os conflitos de interesses. No so raras as situaes em que decises sobre distribuio e utilizao de recursos so tomadas por supervisores, lderes, coordenadores de produo e engenharia de manufatura, com base apenas em suas experincias e sob forte ao de um dos fatores apresentados acima. Considerando que nestas condies a deciso tomada no garantia de melhor resultado na alocao dos recursos, faz-se ento necessrio utilizar uma outra opo em conjunto com a primeira, sendo esta ltima baseada em fatos, dados e informaes. A simulao uma poderosa ferramenta para a tomada de decises no desenvolvimento de sistemas mais eficientes (HARREL et al., 2002). O uso da simulao durante o desenvolvimento seria como uma tcnica preditiva e preventiva, onde respostas para questes do tipo o que aconteceria se...?, iro auxiliar em tomadas de decises que podem evitar cobranas futuras do tipo tinha que se ter pensado nisso antes!. Um grande benefcio da utilizao da simulao em ambientes manufatureiros a possibilidade de obter uma viso geral (macro) do efeito de uma pequena mudana (micro) no sistema. Alguns benefcios da simulao so: Aumento de produtividade; Aumento das taxas de utilizao de equipamentos e funcionrios; Reduo das necessidades de capital; Garantir que o projeto do sistema proposto opere conforme o esperado;
Captulo 1 - Introduo As informaes agregadas na construo do modelo de simulao promovero um maior entendimento do sistema.
1.2 Relevncia do Trabalho

Atualmente as organizaes necessitam cada vez mais de sistemas altamente eficientes para enfrentarem a grande competitividade imposta pelo mercado globalizado. Desta forma as empresas necessitam retirar o mximo rendimento possvel de todos os seus recursos bem como realizar novos investimentos que podem afetar diretamente o seu desempenho e conseqentemente sua competitividade. Na fase de desenvolvimento, so tomadas as mais importantes decises que afetam o desempenho e a performance de um novo sistema, sendo comum que aps sua implementao apaream problemas que poderiam ser evitados caso fossem preventivamente identificados. Este trabalho utiliza a simulao como ferramenta de anlise preventiva no desenvolvimento de novos sistemas, aproveitando das vantagens desta tcnica para diagnosticar problemas; estimar desempenho; visualizar atravs da animao e proporcionar uma melhor percepo de como o sistema funcionaria na realidade.
1.3 Objetivos do Trabalho

objetivo deste trabalho desenvolver um estudo de simulao para avaliar o desempenho de um novo sistema de manufatura que est em fase de desenvolvimento, ou seja, ainda no implantado. Busca-se, neste estudo, uma anlise preventiva e preditiva da performance que o sistema que esta sendo idealizado, apresentar depois de implantado, gerando informaes para tomada de decises quanto distribuio e utilizao de recursos. Os objetivos complementares do presente trabalho so: Mapeamento do processo do novo sistema de manufatura; Conhecer a capacidade produtiva; Balanceamento da linha de montagem; Distribuio de mo de obra; Definir procedimentos de operao.
1.4 Metodologia de Pesquisa

Metodologia o conjunto de tcnicas e processos utilizados pela cincia para formular e resolver problemas de aquisio objetiva do conhecimento de maneira sistemtica (JUNG, 2003).
Para Jung (2003), Pesquisa o processo atravs do qual as pessoas adquirem um novo conhecimento sobre si mesmas ou sobre o mundo em que vivem, com a finalidade de: Responder a um questionamento, Resolver um problema, Satisfazer uma necessidade. A Metodologia da Pesquisa tem como funo mostrar como andar no caminho das pedras na elaborao de um projeto de pesquisa, baseados em planejamento cuidadoso, reflexes conceituais slidas e alicerados em conhecimentos j existentes (SILVA e MENEZES, 2001). Conforme Silva e Menezes (2001) existem vrias formas de classificar as pesquisas. As formas clssicas de classificao dos tipos de pesquisas esto representadas na Figura 1.1.
Do Ponto de Vista da NATUREZA Pesquisa Bsica Pesquisa Aplicada
Do Ponto de Vista da ABORDAGEM Pesquisa Quantitativa Pesquisa Qualitativa
Do Ponto de Vista dos OBJETIVOS Pesquisa Exploratria Pesquisa Descritiva Pesquisa Explicativa
Do Ponto de Vista dos PROCEDIMENTOS Pesquisa Bibliogrfica Pesquisa Documental Pesquisa Experimental Levantamento Estudo de Caso Pesquisa Expost-Facto Pesquisa-Ao Pesquisa Participante Modelagem Simulao
Figura 1.1 Classificao dos Tipos de Pesquisa Adaptado de SILVA e MENEZES (2001) Conforme Jung (2003), quanto aos procedimentos a execuo de uma pesquisa depende das tcnicas e procedimentos a serem adotados para a coleta e anlise dos dados, sua
natureza e objetivos requerem ferramentas adequadas para a resoluo dos problemas de pesquisa. Isso significa que existem vrios tipos de pesquisa que so adotados em funo das necessidades prticas de execuo. Este trabalho de pesquisa investiga os resultados da aplicao da simulao no desenvolvimento de um novo sistema de manufatura. Para sua realizao, sero usadas ferramentas de modelagem e simulao, o que caracteriza esta pesquisa do ponto de vista do procedimento, conforme a figura 1.1, como uma Modelagem Simulao. A elaborao de hipteses, afirmaes iniciais que se buscar afirmar no decorrer da pesquisa, algo essencial na elaborao e execuo de uma pesquisa. O presente trabalho busca confirmar a seguinte hiptese: A simulao aplicada em sistemas de manufaturas em fase de desenvolvimento, de grande valia no apoio deciso para sua implementao, proporcionando uma melhor percepo de como o sistema funcionar na realidade.
1.5 Estrutura do trabalho

Este trabalho est dividido em sete captulos. O primeiro captulo foi destinado introduo, fornecendo as primeiras impresses do trabalho, a relevncia e o objetivo da dissertao. No segundo captulo foi realizada uma reviso bibliogrfica sobre os conceitos de sistemas de produo, considerados necessrios para o desenvolvimento do trabalho. No terceiro captulo a reviso bibliogrfica focou as tcnicas de racionalizao industrial, procurando abordar os conceitos e ferramentas relacionadas s anlises dos sistemas produtivos. No quarto captulo a reviso bibliogrfica foi direcionada para os conceitos gerais de modelagem e modelos aplicados na tomada de deciso e soluo de problemas, procurando formar base para o quinto captulo. No quinto captulo a discusso foi voltada para os conceitos especficos dos modelos de simulao com os fins de aplicao da simulao computacional. No sexto captulo realizada uma aplicao da simulao computacional em um sistema de produo em fase de desenvolvimento, e no stimo captulo so realizadas as concluses e as recomendaes para futuros trabalhos.
Captulo 2 Sistemas de Produo
2 SISTEMAS DE PRODUO
Devido s exigncias cada vez maiores por parte do mercado consumidor, tanto na qualidade como na variedade de produtos de baixos custos, a competitividade na rea industrial tem-se tornado geral, e demandas imprevisveis esto cada vez mais substituindo (progressivamente) demandas constantes. Os pases altamente industrializados tm realizado mudanas significativas na rea de manufatura, permitindo produzir produtos de alta qualidade de baixos custos e em pequenos lotes. Este captulo discute os sistemas de produo e fluxo de materiais dentro de uma indstria, buscando prover um melhor entendimento dos problemas de gerenciamento da produo atravs do estudo de vrios tipos de sistemas de produo.
2.2 Sistema de Fluxo de Materiais

Johnson e Montgomery (1974) apresentam na Figura 2.1 um modelo geral de fluxo, ainda vlido para os tempos atuais, onde a empresa adquire de fornecedores o material bruto e/ou subconjuntos para atender as necessidades de produo, sendo que neste caso o gerenciamento de aquisio e controle de inventrios do departamento de compras e estoque de material que providencia a entrada destes no sistema produtivo. O sistema produtivo consiste de centros de produo que processam o material bruto e/ou subconjuntos transformando-os em produto acabado, sendo ento o departamento de produo responsvel pelo gerenciamento de mo de obra (manpower) e instalaes (facilities) que determinaro a capacidade produtiva de cada centro que ir executar as rotinas para produzir o produto. Produtos acabados deixam o sistema produtivo para atender a demanda de clientes, que podem ser um consumidor direto, um varejista, um atacadista ou um cliente interno parte de um outro processo de manufatura. funo do departamento de distribuio e vendas o gerenciamento das quantidades e armazenamento destes produtos para satisfazer as necessidades de atendimento do cliente. Os autores afirmam ainda que trs fatores do fluxo de material so de grande interesse para o gerenciamento da produo: Quantidade/Tempo a quantidade a ser processado por vez em um determinado perodo de tempo. Qualidade grau de conformidade com as especificaes.
Captulo 2 Sistemas de Produo Custo valor de todos os recursos gastos para a fabricao do produto. Procedimentos para planejamento e controle formais destes fatores devem ser estabelecidos, de modo que uma companhia ter unidades organizacionais e sistemas de informaes para controlar a produo, inventrios, qualidade e custos. Vendedores Vendedores Vendedores
Entrada de Matria Prima (Material Bruto) Subcontratos
Operaes Itens em Processo Subcontratos
Sada de Produto Acabado (Produtos Bons)
Armazns (Warehouse)
Armazns (Warehouse)
Armazns (Warehouse)
DEMANDA (Consumidor, Varejista, Atacadista, Cliente interno)
Figura 2.1 Sistema de Fluxo de Materiais - Johnson e Montgomery (1974)
2.3 Sistemas de Produo

O planejamento e controle da produo um tipo de controle formal para o fator Qualidade/Tempo discutido na seo anterior, tendo este a funo gerencial de planejar e
controlar a produo. Esta funo gerencial depende fortemente de conhecimentos da natureza dos processos de produo que sero controlados. Rosa (2002) ressalta que um sistema definido por conter um processo especfico de funcionamento a partir de determinados insumos (inputs) de tal forma a atender determinados resultados (outputs), sendo organizado previamente para atender esses resultados. Porm, esta organizao prvia no garantia que os resultados sejam atingidos conforme planejado, necessitando o sistema de ter um monitoramento ao longo de seu desenvolvimento at a etapa final para verificar as discrepncias entre o resultado real e o planejado. Este monitoramento propiciaria constante retroalimentaao (feedback) de tal forma a orientar as correes de eventuais desvios no funcionamento do sistema. A Figura 2.2 sintetiza um sistema de empresa industrial.
INSUMOS
RECURSOS: Materiais; Informaes; Consumidores.. AGENTES: Instalaes; mquinas Funcionrios,
PROCESSOS
Engenharia de produto & processo Planejamento & Controle da Produo Manuteno Controle da Qualidade Organizao do Trabalho Marketing Finanas, ...
RESULTADOS
Bens & Servios Refugos Poluio
feedback Figura 2.2 Sistema: Empresa industrial Fonte: Rosa, (2002) Palomino (2001) apresenta sistemas de produo como processos planejados pelos quais elementos so transformados em produtos teis. Segundo RUSSOMANO (apud Tagliari, 2002), um sistema de produo pode ser definido como a configurao de recursos combinados, para a proviso de bens e/ou servios. A explicitao dos itens fsicos que compem esses recursos combinados produz o que se denomina sistemas fsicos, cujas principais categorias de recursos so as matrias-primas, os equipamentos, a mo-de-obra e os produtos associados ao sistema de produo. Stoner (1995) ressalta que o sistema de produo atua dentro do quadro mais amplo da estratgia organizacional, devendo o plano estratgico da organizao ser utilizado como diretriz coerente para as polticas produtivas, especificando metas e objetivos que possam ser
atingidos. Desta forma, o sistema de produo deve ser projetado de modo compatvel com as estratgias da organizao e reciprocamente, suas capacidades devem ser consideradas na formulao da estratgia organizacional. Inmeros fatores podem influenciar a configurao de um sistema de produo, podendo surgir assim vrias classificaes. Johnson e Montgomery (1974) fazem uma classificao dos sistemas de produo em funo do fluxo de materiais como sendo sistema de produo contnua, sistema de produo intermitente, sistema de projeto e sistema puro de inventrio. O sistema de produo contnua envolve tipicamente a produo de umas poucas famlias de produtos com relacionamento prximo, em grandes volumes de produo, com arranjo fsico de acordo com a rotina (seqncia de produo) do produto. No sistema de produo intermitente um grande nmero de produtos precisa ser fabricado ocorrendo ento freqentes mudanas (Setup) nos centros de produo que tero arranjos (flow shop ou job shop) de acordo com a coincidncia ou no da rotina (seqncia de produo) dos produtos. Problemas de planejamento e controle de produo so mais complexos no sistema produo intermitente do que no sistema de produo contnua. No sistema de projeto a produo feita para atender um projeto especfico que no produzido com freqncia e em alguns casos produzida uma nica vez. O sistema de puro inventrio um caso especial onde h gerenciamento de compra e estoque de material, mas no h produo. Uma loja de varejo que compra produtos para vendas intermedirias um sistema puro de inventrio. Zacarelli (1979) faz classificao semelhante realizada por Johnson e Montgomery (1974), porm, fazendo subdivises para os sistemas de produo contnuo e intermitente. O autor classifica as indstrias em duas classes: indstria do tipo contnuo e indstria do tipo intermitente. Indstrias do tipo contnuo: onde os equipamentos executam as mesmas operaes de maneira contnua e o material se move com pequenas interrupes entre eles at chegar ao produto acabado. Pode se subdividir em: a) contnuo puro: uma s linha de produo, os produtos finais so exatamente iguais e toda a matria-prima processada da mesma forma e na mesma seqncia; b) contnuo com montagem ou desmontagem: vrias linhas de produo contnua que convergem nos locais de montagem ou desmontagem; e c) contnuo com diferenciao final: caractersticas de fluxo igual a um ou outro dos subtipos anteriores, mas o produto final pode apresentar variaes. Indstrias do tipo intermitente: diversidade de produtos fabricados e tamanho reduzido do lote de fabricao determinam que os equipamentos apresentem variaes freqentes no trabalho. Subdividem-se em: a) fabricao por encomenda de produtos diferentes: produto de acordo com as especificaes
do cliente e a fabricao se inicia aps a venda do produto; e b) fabricao repetitiva dos mesmos lotes de produtos: produtos padronizados pelo fabricante, repetitividade dos lotes de fabricao, podendo ter as mesmas caractersticas de fluxo existente na fabricao sob encomenda. Diferente dos dois autores anteriores, Palomino (2001), classifica os sistemas de produo pelo tipo de produto final, como sendo: sistemas discretos e contnuos. Quando os produtos finais so compostos de partes discretas, isto , podem ser quantificados numa forma discreta por um nmero real, tais sistemas so conhecidos como sistemas de produo discreta. Como exemplos deste tipo de sistemas pode-se citar a produo de eletrodomsticos, automveis, mquinas, ferramentas, livros etc. Por outro lado, quando o produto final no pode ser identificado individualmente, isto , quando ele contado em parcelas fracionrias, como litros, toneladas, metros etc, como o caso das indstrias de processos em geral (lquidos, laminados, refinarias etc), estes tipos de sistemas so conhecidos como sistemas de produo contnua. Sousa (2003) apresenta duas classificaes para o sistema de produo. A classificao por tipo de produto e a classificao por tipo de processo. A classificao por tipo de produto apresentada como: a) contnua: no qual o fluxo contnuo de produo agrega valor ao produto atravs de misturas, separao, destilao, reao qumica, etc; b) seriada discreta: fluxo de produo com unidades discretas, executadas e planejadas de maneira a obedecer a um seqnciamento ou taxas de produo; e c) sob encomenda: produo na qual cada unidade ou pequenas quantidades de unidades gerenciada por uma equipe de produo (e projeto) especfica para esse propsito. A classificao por tipo de processo apresentada como: a) job shop: neste tipo de produo, o processo produtivo caracterizado por mquinas que no possuem uma ordem definida; b) flow shop: neste tipo de produo, o processo produtivo caracterizado por mquinas seguindo uma ordem definida; e c) linha de produo: neste tipo de produo, o processo produtivo caracterizado por mquinas que possuem uma ordem definida com a particularidade de todas as peas visitarem todas as mquinas. Considerando o modelo apresentado por Slack et al. (2002) como base para a anlise de um sistema de produo, Perales (2006) estabeleceu relaes entre os elementos do sistema de produo e os critrios das diversas classificaes. A Figura 2.3 apresenta o modelo apresentado por Slack et al. (2002) e a Tabela 2.1 sintetiza o estudo de Perales (2006). Foram apresentados alguns modos de se definir e classificar os sistemas de produo. A classificao quanto ao tipo de produto est relacionada natureza intrnseca do material a ser transformado e a dinmica do fluxo nesta transformao. J a classificao quanto ao tipo
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de processo est relacionada com a forma como os recursos produtivos esto organizados para a realizao da transformao do produto. Para os objetivos deste trabalho, estenderemos este estudo para a classificao quanto ao tipo de produto e especificamente para o sistema de produo discreta, considerada como veremos a seguir, a forma do sistema de manufatura.
Recursos a Serem Transformados
Entradas
Recursos de Transformao
Processos de Transformao
Sadas
Bens e Servios
Figura 2.3 Modelo de Sistema de Produo Adaptado Slack et al. (2002).
2.4 Sistemas de Manufatura

DICESARE (apud Palomino, 2001) considera os sistemas de manufatura como sendo um sistema de produo discreta, e composto de: Sistema Fsico, que o conjunto de recursos que opera sobre a matria prima e/ou sobre o trabalho em processo, como mquinas, clulas, sistemas de transporte (transportadores, AGVs, etc), trabalhadores, dispositivos de armazenagem, estaes de carga/descarga, estaes de controle de qualidade etc. Leiaute de Manufatura, que representa a forma como os recursos fsicos so distribudos no cho da fbrica e a conexo de um com o outro. Sistema de Gerenciamento, conhecido tambm como sistema de controle ou sistema de tomada de deciso. Moreira (1993) define sistema de manufatura como sendo um conjunto de atividades e operaes necessrias para a produo de produtos envolvendo os seguintes elementos: insumos, o processo de transformao e os produtos fabricados. Black (1998) define sistema de manufatura como um arranjo complexo de elementos fsicos caracterizados por parmetros mensurveis. Dentre os elementos fsicos importantes na manufatura destacam-se: pessoas, processos, equipamentos, estoque e manuseio de materiais. Dentre os parmetros mensurveis destacam-se: taxa de produo, estoque em processo, custo total ou unitrio, entre outros.
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ENTRADA Classificao Sistema de Produo
em funo do tipo de - sistemas predominantemente processadores de materiais recursos a serem - sistemas predominantemente processadores de informaes transformados - sistemas predominantemente processadores de consumidores PROCESSO DE TRANSFORMAO Sistema de Produo - sistemas que transformam as propriedades fsicas - sistemas que transformam as propriedades informativas em funo da ao - sistemas que mudam a posse ou propriedade principal do processo - sistemas que mudam a localizao de transformao - sistemas que estocam ou acomodam - sistemas que mudam o estado fisiolgico ou psicolgico - fluxo contnuo em funo do fluxo - fluxo intermitente dentro do processo de - fluxo misto transformao - por projetos em funo da deciso - antecipada ou para estoque de produzir - sob encomenda em funo do grau de - alto grau de contato ou linha de frente contato com o - baixo grau de contato ou retaguarda consumidor SADA Classificao Sistema de Produo - fabricao ou manufatura de produtos, quando se trata de uma sada tangvel, que pode ser estocada e transportada em funo da natureza - gerao ou prestao de servio, quando a sada intangvel, das sadas consumida simultaneamente com a sua produo onde indispensvel a presena do consumidor e no pode ser estocada ou transportada - alto volume em funo do volume - mdio volume de sadas - baixo volume em funo da variedade - alta variedade de sadas ou produtos sem nenhuma padronizao ou padronizao das - variedade mdia de sadas ou produtos com alguma padronizao sadas - baixa variedade de sadas ou produtos altamente padronizados em funo da variao - produo sazonal ou com alta variao da demanda da demanda pelas - produo no sazonal ou com baixa variao da demanda sadas Classificao
Tabela 2.1 Tabela com base na Teoria de Sistemas - Perales (2006)
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A Figura 2.4 representa a definio de um sistema de manufatura (ou sistema de produo discreta).
ENTRADA
- Material - Demanda - Informao - Energia - Poltica
SISTEMA
Sistema de Manufatura : Um Arranjo Complexo de Elementos Fsicos Caracterizados por Parmetros Mensurveis
SADA
- Produto de Consumo - Informao - Servio ao Cliente - Defeitos e Sucatas
- Elementos fsicos:
Mquinas- ferramentas para processamento Ferramentas e maquinrio Equipamentos de movimentao de materiais Pessoas (clientes internos) - Parmetros mensurveis do sistema : Estoque em processo Tempo de atravessamento Taxa de produo Volume de produo % de entrega dentro do prazo % de defeitos Custo total /unitrio
Figura 2.4 Sistema de Manufatura (Sistema de Produo Discreta) Black (1998) O sistema de manufatura (ou sistema de produo discreta) tem por objetivo produzir um conjunto de tipos diferentes de produtos, os quais precisam seguir uma determinada seqncia de operaes (roteiro de produo), sendo que cada operao pode ser realizada por uma ou mais mquinas. O grande nmero de produtos a serem fabricadas de forma simultnea e concorrente, as complexidades de cada produto, sua diversificao, a variao nas quantidades a serem fabricadas, variaes nas demandas, a introduo de novos produtos etc. fazem dos sistemas de manufaturas um sistema complexo, sendo que esta complexidade inerente ser tanto maior quanto mais complexos forem os produtos a serem fabricados, quanto mais complexa for a estrutura de produo vinculada a esses produtos e quanto mais limitadas forem as liberdades de custos e prazos para a realizao da manufatura. Constante transformao vem ocorrendo nos sistemas produtivos ao longo dos tempos. Souza (2002) destaca em seu trabalho a evoluo cronolgica dos sistemas de manufatura, primeiro com enfoque na manufatura americana considerando trs estgios ou eras. Era da Produo Artesanal at 1850. Era da Produo em Massa de 1850 a 1975. Era da Produo Flexvel ou Enxuta aps 1975.
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e em seguida tratando da evoluo tecnolgica do final deste sculo e virada do milnio, quando surgiram novas propostas de sistemas de manufatura, como: Lean Manufacturing Sistema de Manufatura Enxuta ou Produo Enxuta. Agile Manufacturing Sistema de Manufatura gil. Holonic Manufacturing Systems Sistema de Manufatura Holnica. As mudanas sempre visaram buscar uma maior eficincia dos sistemas de manufatura que possibilitasse as organizaes a conquistarem o mercado consumidor oferecendo produtos variados, com qualidade, custos baixo e em curto espao de tempo. Slack et al. (2002) define 5 (cinco) objetivos de desempenho bsico aplicado a todas operaes produtivas, considerando como estratgico tomar providncias no sentido de atingir este objetivo com a finalidade de buscar vantagens competitivas. A Tabela 2.2 apresenta um resumo dos objetivos de desempenho da produo proposta por Slack et al. (2002).
OBJETIVOS DE DESEMPENHO DA PRODUO PROVIDNCIAS VANTAGENS COMPETITIVAS REQUISITOS
Objetivo Qualidade Objetivo Rapidez Objetivo Confiabilidade Objetivo Flexibilidade Objetivo Custo
"Fazer Certo as Coisas" "Fazer as Coisas c/ Rapidez" "Fazer as Coisas em Tempo" "Preparado p/ Mudar o que Faz" "Fazer as Coisas o Mais Barato Possvel"
Qualidade Velocidade Confiabilidade Flexibilidade Custos
Adequao ao Uso Lead Time Reduzido Cumprir Prazos Capacidade de Mudar Operaes Melhores Preos
Tabela 2.2 Objetivos de Desempenho da Produo - Slack et al. (2002) A Tabela 2.3 apresenta os tipos de processos de manufatura conforme apresentados por Slack et al. (2002) e por Krajewski e Ritzman (2004). Os autores apresentam em alguns casos denominaes diferentes para o mesmo conceito.
TIPOS DE PROCESSOS
Krajewski e Ritzman (2004)

de Projeto por Tarefa por Lote em Linha Contnuo
Slack (2002)
de Projeto de Jobbing em Lotes ou Bateladas de Produo em Massa Contnuo
Tabela 2.3 Tipos de Processos em Operaes de Manufatura
Captulo 2 Sistemas de Produo Para Slack et al. (2002), cada tipo de processo em manufatura implica uma forma
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diferente de organizar as atividades das operaes com diferentes caractersticas de volume e variedade. A posio volume-variedade de uma produo tem implicaes para quase todos os aspectos de organizar atividades das operaes e possuem implicaes nos custos. De forma simples a Figura 2.5 resume as implicaes deste posicionamento, e a Figura 2.6 mostra os tipos de processos de manufatura em forma grfica relacionando a posio volumevariedade de uma produo, considerando a variedade no eixo vertical e o volume no eixo horizontal.
Implicaes Baixa Repetio Funcionrio Participa mais do Trabalho Menor Sistematizao Alto Custo Unitrio
Implicaes Alta Repetio
Baixo
Volume
Alto
Especializao Sistematizao Capital Intensivo Baixo Custo Unitrio
Flexivel Atende as Necessidades dos Consumidores Completo Alto Custo Unitrio
Bem Definida Rotineira
Alta
Variedade
Baixa
Padronizada Regular Baixo Custo Unitrio
Figura 2.5 Volume-Variedade nas Operaes de Manufatura Slack et al (2002) Volume Baixo Alta Projeto Jobbing Lotes ou Bateladas Variedade Alto
Em Massa Contnuo
Baixa Figura 2.6 Tipos de Processos em Operaes de Manufatura Slack et al. (2002)
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Para Krajewski e Ritzman (2004), os processos em organizaes industriais dependem do volume e do grau de customizao, considerando a customizao no eixo vertical e o volume no eixo horizontal, conforme mostra a na Figura 2.7.
Alta Processo de Projeto -Escolha de Localizao de uma Empresa -Adoo do ERP para os processos de negcios de uma empresa Consultoria.
Processo por Tarefa -Usinagem de Preciso -Equipe de Consultoria Interna em uma empresa industrial.
Customizao
Processo por Lote -Processo de Forjaria -Produo de um Lote de Livros Didticos.
Processo em Linha -Montagem de Carros -Linha de Fabricao de Pes.
Processo Contnuo -Processo de Refino de Petrleo -Processo de Fabricao de Massas. Baixa Baixo Volume Alto
Figura 2.7 Processos em Organizaes Industriais Krajewski e Ritzman (2004)
A seguir sero apresentados exemplos que ajudam a compreender cada um dos tipos de processos de manufatura apresentado anteriormente. Processo de Projeto: Exemplos de processo de projeto incluem construo de navios, atividades das companhias de construo e grandes operaes de fabricao como as de turbogeradores. Processo por Tarefa (Processo de Jobbing): Exemplos deste tipo de processo compreendem muitos tcnicos especializados, como mestres ferramenteiros de ferramentarias especializadas para usinagem de preciso.
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Processo por Lote (ou Bateladas): Exemplos deste tipo de processo compreendem manufaturas de mquinas-ferramentas e a manufatura da maior parte de peas de conjuntos montados em massa. Um processo por lote difere de um processo por tarefa no que diz respeito ao volume, variedade e qualidade. Processo em Linha (Processos de Produo em Massa): Como exemplo de processo de produo em linha (processo de produo em massa) tem-se a fbrica de automveis, a maior partes dos fabricantes de bens durveis e a maior parte dos processos de produo de alimentos. Um processo em linha encontra-se entre o processo por lote e o processo contnuo, os volumes so elevados e os produtos so padronizados, permitindo que os recursos sejam organizados em torno de um produto. Processo contnuo: Exemplos de processo contnuo so as refinarias de petrleo, siderrgicas e algumas fbricas de papis. Um processo contnuo o extremo da produo em grandes volumes e padronizada com fluxos de linha rgidos.
2.5 Consideraes Finais

Este captulo teve como objetivo, apresentar os principais conceitos sobre os sistemas de produo, sistema de manufatura, fluxo de material dentro de uma empresa e os tipos de processos de manufatura. O conhecimento e entendimento destes conceitos so importantes no desenvolvimento de um novo sistema de produo, o que parte do objetivo deste trabalho e sero utilizados no captulo 6. Os conceitos de processos por lote e em linha tero fortes significados na definio dos arranjos fsicos do novo sistema de manufatura.
Captulo 3 Racionalizao Industrial
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3 RACIONALIZAO INDUSTRIAL
Segundo a cronologia das diferentes abordagens para o estudo do trabalho, somente a partir de 1930 iniciou-se um movimento para o estudo do mtodo de trabalho visando descobrir o mtodo mais simples de executar uma tarefa (BARNES, 1986). A obra de Taylor prope que a definio do mtodo de trabalho passe a ser uma atribuio da gerncia e no mais uma escolha do operrio. Assim, cabe a gerncia analisar a forma como o trabalho executado, eliminar movimentos inteis e fixar a melhor forma de executar cada tarefa (ZANCUL et al., 2005). Duarte (2003), em seu trabalho, entendeu que a racionalizao industrial o conjunto de conceitos e ferramentas voltadas para a anlise, no somente do trabalho, mas do sistema produtivo como um todo, e cita a definio apresentada pela American Institute of Industrial Engineers Compete Racionalizao Industrial o projeto, a melhoria e a implantao de sistemas integrados envolvendo homens, materiais e equipamentos; especificar, prever e avaliar os resultados obtidos desses sistemas, recorrendo a conhecimentos especializados da matemtica, fsica, cincias sociais, conjuntamente com os princpios e mtodos de anlise e projeto de Engenharia. Este captulo tem a finalidade de abordar uma reviso bibliogrfica dos principais conceitos e ferramentas relacionadas anlise do sistema produtivo e que tero alguma influncia na organizao do trabalho na fase de desenvolvimento do sistema de manufatura de um novo produto. Para tanto, sero analisados a seguir: Processos; Mtodos; Capacidade; Tempo; Arranjo Fsico; Balanceamento de Linha; Mapeamento do Processo.
3.2 Processos
Gonalves (2000) afirma que a idia de processo tem estado presente nos textos e nas discusses sobre administrao de empresas, e que embora muito presente, o conceito de
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processo no tem uma interpretao nica, e a variedade de significados encontrados tem gerado inmeros mal-entendidos. Ainda conforme Gonalves (2000), no existe um produto ou servio oferecido por uma empresa sem um processo empresarial. Da mesma forma, no faz sentido existir um processo empresarial que no oferea um produto ou servio. Qualquer operao produz bens ou servios, ou um misto dos dois, e faz isso por um processo de transformao (SLACK et al., 2002). Um processo qualquer atividade ou conjunto de atividades que parte de um ou mais insumos, transformando-os em um ou mais produtos ou servios para os clientes (KRAJEWSKI e RITZMAN, 2004). Na concepo mais freqente, processo qualquer atividade ou conjunto de atividades que toma um input, adiciona valor a ele e fornece um output a um cliente especfico (GONALVES, 2000). Nem sempre os processos so formados de atividades claramente delineadas em termos de contedo, durao e consumo de recursos e nem precisam ser consistentes ou realizados numa seqncia particular, conforme mostra os exemplos de processos da tabela 3.1.
Processo como Exemplo Caractersticas inputs e outputs claros Atividades discretas Fluxo observvel desenvolvimento linear Seqncia de atividades Sem seqncia obrigatria Negociao salarial Nenhum fluxo perceptvel
Fluxo de material
Processos de fabricao industrial
Atividades coordenadas
Tabela 3.1 Processos de Diferentes Caractersticas - GONALVES (2000)
Para os objetivos deste trabalho, ir se trabalhar com a idia de processo como um fluxo de trabalho com inputs e outputs claramente definido e tarefas discretas que seguem uma seqncia e que dependem umas das outras numa sucesso clara. Qualquer atividade de produo pode ser vista conforme este modelo input transformao output (SLACK et al., 2002). A figura 3.1 mostra uma atividade de produo desta maneira.
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- Comida Fresca - Operadores - Equipamentos de Processamento de Alimentos - Congeladores
Processos de Transformao inputs Preparao da Comida Congelamento da Comida outputs

Comida Congelada
Figura 3.1 Atividade de Produo - Fabricante de Comida Congelada - Slack et al. (2002) De uma forma mais geral a figura 3.2 pode representar toda uma empresa, um departamento, um pequeno grupo ou mesmo um nico indivduo. Cada um possui insumos e utiliza processos em diversas operaes para fornecer resultados.
Clientes internos e externos Quando recebem o resultado Quando tem parte ativa nos processos
Insumos Trabalhadores Gerentes Equipamentos Instalaes Materiais Servios Terrenos Energia
Processos e Operaes 1 3 5 2 4
Resultados Bens Servios
Informao sobre desempenho Relatrios Int. sobre o cliente Informaes pesquisa de mercado Relatrios do governo Informaes de fornecedores
Figura 3.2 Modelo input transformao output - Krajewski e Ritzman (2004). Um processo pode ser dividido em outros processos no interior dele, e estes ltimos podem ainda ser divididos em um nmero ainda maior de outros processos. (KRAJEWSKI e RITZMAN, 2004) chamam este conceito, de processo no interior de um processo, de subprocessos.
3.3 Tempos e Mtodos

Desde que a doutrina bsica da Administrao Cientfica foi estabelecida por Taylor em 1911, dois campos de estudos emergiram separados, porm relacionados. O primeiro o
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Estudo do Mtodo que se concentra na determinao dos mtodos e atividades que devem ser includos em trabalhos. O segundo a Medio do Trabalho (Tempo), que se preocupa com a medio do tempo que deve despender a execuo de trabalhos. Juntos esses dois campos so referidos como Estudo do Trabalho. A figura 3.3 ilustra esta abordagem de Slack et al. (2002).
Estudo do Trabalho Termo Genrico para as tcnicas de estudo do mtodo e medio do trabalho humano em todo o seu contexto
Estudo do Mtodo Registro sistemtico e exame crtico dos mtodos existentes e propostos de se fazer um trabalho
Medio do Tempo A aplicao de tcnicas projetadas para estabelecer o tempo para um trabalhador qualificado realizar um trabalho especificado em um nvel definido de desenpenho
Figura 3.3 Estudo do Trabalho = Estudo do Mtodo + Medio do Trabalho (Tempo) Slack et al. (2002). A execuo de qualquer trabalho exige o emprego de diferentes e variados tipos de recursos, sendo estes dependentes da natureza do trabalho a ser executado, assim, um recurso utilizado na produo de um tipo de produto pode no ser necessrio na produo de um outro, porm, qualquer tipo de trabalho consome um determinado tempo para sua execuo, portanto deve ser medido. Cada trabalho est associado a diversas maneiras de execut-lo e os diferentes modos de execuo demandam tempos diferentes. O estudo dos mtodos tem por objetivo a procura, anlise e implantao de rotinas mais eficientes e eficazes para a realizao de tarefas. A idia de que no existe um mtodo perfeito permite uma postura crtica e coerente com uma contnua busca de aperfeioamento (ROSA, 2002). A necessidade do estudo de um mtodo de trabalho poder ter origem de duas formas: implantao de um novo produto ou servio e anlise do sistema produtivo (SLACK et al., 2002). A medida do trabalho o processo de definio de tempo que um trabalhador qualificado precisa para realizar um trabalho especificado, com um nvel de desempenho definido. Entende-se por trabalho especificado, aquele para o qual foram feitas especificaes que definem a maior parte dos aspectos do trabalho. Entende-se por operador qualificado
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como aquele que tm atributos fsicos necessrios, inteligncia, habilidades, educao e conhecimento para desempenhar a tarefa com padres satisfatrios de segurana, qualidade e quantidade (SLACK et al., 2002). O intervalo de tempo que uma operao leva para ser completada na realizao de um trabalho denominado tempo padro. O tempo padro deve ser determinado a partir de algumas correes nos tempos coletados. Finalidades da determinao do tempo padro: utilizado para estudos posteriores que visem determinar o custo industrial associado a um dado produto; utilizado para avaliar, pela reduo ou no do tempo padro, se houve melhoria no mtodo de trabalho, quando se faz um estudo de mtodos. A seguir apresentada uma abordagem sistemtica para a obteno do tempo padro na Medio do Trabalho (Tempo) (SILVA E COIMBRA, 1980; ROSA, 2002; BARNES, 1986; LEAL et al. 2004). 1. Dividir a operao em elementos: A diviso das operaes em elementos deve ser realizada at o ponto de detalhamento desejado pelo analista do processo. As tcnicas de registro mais usadas sero discutidas na seqncia deste captulo. 2. Determinar o nmero de ciclos a serem cronometrados (n): Realizar uma cronometragem preliminar (10 a 20 observaes so, em geral, suficientes) para obter os dados necessrios determinao do nmero de cronometragens. O nmero de medidas depender de trs fatores: a variabilidade dos tempos, a preciso desejada e o nvel de confiana sobre a medida tomada, e dado pela frmula:
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z.s n= _ h. x
Sendo:
(3.1)
n = nmero de ciclos a serem cronometrados;
z = nmero de desvios padres da normal padronizada, correspondente ao grau de

confiana;
s = desvio padro da amostra de medidas;

h = preciso final desejada;
_
x = mdia da amostra.
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3. Realizar as n cronometragens e determinar o tempo mdio (TM): Nesta fase os tempos so cronometrados por um cronoanalista. As tcnicas utilizadas no so aqui apresentadas, mas podem ser consultadas nas bibliografias sobre o assunto. Os tempos so colocados em uma planilha de clculo de tempo padro (Anexo 3) calculado o tempo mdio. 4. Avaliar o fator de ritmo (velocidade) da operao e determinar o tempo normal: Nesta fase o tempo mdio corrigido por um fator de ritmo. A avaliao do ritmo depende do julgamento do cronoanalista e sua observaes durante a coleta de tempo. Os funcionrios so julgados (segundo a viso do cronanlista) pelos fatores habilidade e esforo na realizao do trabalho. O fator de correo obtido com o uso das tabelas 1 e 2 (Anexo 1) e transportado para na folha de clculo de tempo padro (Anexo 3) para o clculo do tempo normal. 5. Determinar as tolerncias para fadiga e para as necessidades pessoais e calcular o tempo padro da operao (TP): No possvel esperar que uma pessoa trabalhe o dia inteiro sem interrupes. Devem ser previstas interrupes no trabalho para que sejam atendidas as denominadas necessidades pessoais e para proporcionar um descanso, aliviando os efeitos da fadiga no trabalho. A determinao dos ndices de fadiga e monotonia depender de avaliaes a serem feitas com relao ao trabalho e equipamentos utilizados, segundo os critrios apresentados nas Tabelas 03 e 04 (Anexo 1). Esses abonos tambm sero inclusos na folha de clculo do tempo padro (Anexo 3) que finalmente apresentar o valor do tempo padro.
3.4 Capacidade
O uso mais comum do termo capacidade no sentido esttico, representando o volume fsico de uma recipiente ou de um espao fsico. Um tanque, por exemplo, pode ter uma capacidade de 1000 litros em funo de suas dimenses fsicas de altura, largura e profundidade, porm, esse mesmo tanque pode processar uma mistura de um determinado produto, e o faz a cada uma hora, ento sua capacidade produtiva para esse produto de 1000 litros por hora. Assim, Slack et al. (2002) definem capacidade de uma operao como o nvel mximo de atividade de valor adicionado em determinado perodo de tempo, que o processo pode realizar em condies normais de operao. O Census Bureau define capacidade como o maior nvel de produo que uma empresa pode manter razoavelmente, empregando horrios de trabalho realista dos funcionrios e o equipamento atualmente instalado (KRAJEWSKI e RITZMAN, 2004).
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Slack et al. (2002) afirmam ser funo da administrao da produo garantir uma capacidade produtiva que satisfaa uma demanda (atual e futura), e que o equilbrio adequado entre capacidade e demanda garantia de altos lucros e satisfao dos clientes. Os autores afirmam ainda, que a ausncia deste equilbrio pode ser desastrosa para os resultados, assim planejar e controlar a capacidade so uma das principais atividades do gerente de produo. Para Krajewski e Ritzman (2004), o planejamento da capacidade exige um conhecimento da capacidade atual do processo e de sua utilizao e apresentam o ndice de utilizao como o grau pelo qual o equipamento, o espao e a mo de obra esto sendo atualmente utilizados, expressando esta como uma porcentagem atravs da equao:
Utilizao =
ndice de produo mdia x100% Capacidade Mxima
(3.2)
O ndice de utilizao indica a necessidade de agregar capacidade extra ou eliminar capacidade desnecessria. A maior dificuldade para o clculo da utilizao reside na definio do denominador da equao, capacidade mxima. Duas definies de capacidade mxima so teis: A primeira o Pico de Capacidade (Capacidade Nominal), definida como a produo mxima que um processo (equipamento) pode conseguir em condies ideais. O pico de capacidade pode ser mantido temporariamente, e para ser atingido utiliza-se de mtodos marginais de produo, como horas extras excessivas, turnos extras, reduo de tempos destinados para a manuteno, excesso de pessoal e subcontrataes. A segunda a Capacidade Efetiva, definida como sendo a produo mxima que o processo pode manter economicamente sob condies normais. A maioria dos processos envolve mltiplas operaes e muitas vezes as capacidades efetivas no so idnticas para cada uma delas. Um gargalo a operao que possui a menor capacidade efetiva de qualquer operao no processo, portanto limita a produo do sistema. Na figura 3.4 a operao 20 o gargalo do processo e limita a produo em 50 unidades por hora, e na figura 3.5 o processo apresenta-se perfeitamente equilibrado, tornando cada operao um gargalo. Insumos
OP 10
200 un. / hora
OP 20
50 un. / hora
OP 30
200 un. / hora
Para os Clientes
Figura 3.4 Gargalo de capacidade - processo c/ 3 operaes - Adaptado Krajewski e Ritzman (2004).
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Insumos
OP 10
200 un. / hora
OP 20
200 un. / hora
OP 30
200 un. / hora
Para os Clientes
Figura 3.5 Processo perfeitamente equilibrado cada operao um gargalo Adaptado Krajewski e Ritzman (2004).
Krajewski e Ritzman (2004) sugerem uma abordagem sistemtica para decises de capacidade. 1. Estimar as necessidades futuras de capacidade: O fundamento para estimar as necessidades de capacidade consiste nas previses de demanda, que deve ser convertido em um nmero que pode ser comparado diretamente com a medida de capacidade sendo utilizada. Suponha que a medida de capacidade sendo utilizada seja expressa com o nmero de mquinas disponveis em uma operao. Ento: 2.
M= Horas de Processamento para atender a Demanda Horas disponveis de uma mquina, deduzida de uma reserva desejada (3.3)
ou
M= (Demanda Prevista) x (Tempo de Processamento) Nmero Total de Horas Disponveis x Reserva de Capaciadade (3.4)
M= Nmero de mquinas requerido. Demanda Prevista = A quantidade de produto(s) solicitada pelo(s) cliente(s). Geralmente obtida pelo departamento de marketing. Tempo de Processamento = depende dos processos e mtodos selecionados para realizar o trabalho. Nmero Total de Horas Disponveis = Depende do prazo requerido pela demanda. Reserva de Capacidade = uma porcentagem da capacidade efetiva reservada para suportar aumentos inesperados de demandas ou perdas temporrias de capacidade de produo. Caso existam mltiplos produtos, um tempo adicional nas horas de processamento pode ser necessrio. Este tempo corresponde ao tempo de preparao (setup) ou tempo requerido para mudar de um produto para o prximo. Assim:

Tempo de Processamento e preparao necessrios para atender M= a demanda, somado para todos os produtos Horas disponveis de uma mquina, deduzida de uma reserva desejada
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(3.5)
3. Identificar as faltas, comparando necessidades com a capacidade disponvel: identificar qualquer diferena (positiva ou negativa) entre a demanda prevista e a capacidade atual. Identificar gargalos e verificar se estes podem ser ampliados 4. Desenvolver planos alternativos para eliminar as faltas: Este passo consiste em desenvolver planos alternativos para lidar com as faltas projetadas. Uma alternativa, denominada caso base, consiste no ato de no tomar uma atitude e perder pedidos quando a demanda exceder a capacidade atual. Outras alternativas incluem vrias opes para adicionar mais capacidade (KRAJEWSKI e RITZMAN, 2004; SLACK et al.,2001). Possibilidades adicionais incluem expandir em um local diferente e adotar opes de curto prazo, como horas extras, trabalhadores temporrios e subcontrataco. 5. Avaliar cada alternativa, qualitativa e quantitativamente, e fazer uma escolha final: Neste passo final avaliada cada alternativa, quantitativa e qualitativamente. Em termos qualitativos, avaliam-se as incertezas sobre a demanda, a reao competitiva, mudanas tecnolgicas e estimativas de custo. Quantitativamente estima-se a variao nos fluxos de caixa para cada alternativa ao longo do horizonte de tempo de previso em comparao ao caso base.
3.5 Arranjo Fsico

Arranjo fsico refere-se ao planejamento de um espao fsico a ser ocupado e representa a disposio de mquinas e equipamentos necessrios produo dos produtos de uma empresa (CHIAVENATO, 1991). Arranjo fsico a disposio de mquinas e equipamentos em uma determinada rea com o objetivo de minimizar o volume de transporte de materiais no fluxo produtivo de uma fbrica (FRANCISCHINI e FEGYVERES, 1997). De uma maneira simples e de fcil entendimento, definir o arranjo fsico decidir onde colocar todas as instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal de produo (SLACK et
al., 2002).
Conforme Duarte (2003), o conceito de arranjo fsico o mesmo para diversos autores, variando apenas na nomenclatura utilizada.
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Krajewski e Ritzman (2004) afirmam ter o arranjo fsico implicaes prticas e estratgicas para as organizaes, de modo que uma alterao pode afetar suas prioridades competitivas, como: Facilitar o fluxo (materiais e informaes); Melhorar eficincia (mo de obra e equipamentos); Melhorar segurana para trabalhadores; Aumentar o moral dos funcionrios; Melhorar a comunicao. Nakayama (2005) e Duarte (2003) citam em seus trabalhos, diversos autores que apresentam a mesmos quatros tipos bsicos de arranjos fsicos, porm com diferentes nomenclaturas. So eles: 1. Arranjo fsico posicional; 2. Arranjo fsico por processo (ou funcional); 3. Arranjo fsico celular; 4. Arranjo fsico por produto (ou em linha). Na figura 2.6 do captulo 2 foram apresentados os tipos de processos em operaes de manufatura apresentados por Slack et al. (2002). Porm o autor afirma nesta mesma obra, ser muitas vezes confundidos o conceito de tipos de processos com o arranjo fsico, concluindo que arranjo fsico um conceito mais restrito, mas uma manifestao fsica de um tipo de processo. A Tabela 3.2, indica como cada tipo de processo pode adotar diferentes tipos bsicos de arranjo fsico. O arranjo fsico posicional pode ser descrito como uma manifestao fsica do tipo de processo por projeto. Conforme Nakayama (2005), o produto permanece em uma posio fixa durante a fabricao devido ao seu peso/tamanho, e os recursos como pessoas, materiais e mquinas movem-se na medida do necessrio para o local onde as operaes esto sendo executadas. As caractersticas principais so: 1. os produtos so fabricados em pequenas quantidades e em grandes dimenses; 2. os equipamentos possuem alta flexibilidade. O arranjo fsico por processo assim chamado porque as necessidade e convenincias dos recursos transformadores dominam a deciso sobre o arranjo fsico (SLACK et al., 2002).
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Tipos de Processo de Manufatura

Processo por projeto Processo tipo jobbing
Tipos Bsicos de Arranjo Fsico Arranjo fsico posicional Arranjo fsico por processo
Processo em Batch
Arranjo fsico celular

Processo em Massa Processo Contnuo
Arranjo fsico por produto
Tabela 3.2 Relao entre tipos de processos e tipos bsicos de arranjo fsico Slack et al. 2002) Segundo Nakayama (2005), o arranjo fsico por processo o tipo mais comum encontrado nas indstrias e sua caracterstica principal a produo de uma grande variedade de produtos resultando em pequenos lotes de produo. Podendo ainda ser definido como aquele que representa as diversas sees (ou mquinas e equipamentos) e o fluxo que o processo segue desde a matria-prima inicial at o produto acabado. Deste modo s sees (ou mquinas e equipamentos) figuram como elementos bsicos do arranjo fsico, enquanto os produtos seguem trajetrias diferentes. Para Duarte (2003), o arranjo fsico por processo caracteriza-se pelo agrupamento das mquinas por tipo ou funo, por exemplo: seo de tornos, seo de fresadoras, seo de fornos. Duarte (2003) tambm sugere que este tipo de arranjo melhor se aplica quando o volume de produo baixo e existe uma grande diversificao de produtos. O arranjo fsico celular segundo Slack et al. (2002) representa um compromisso entre a flexibilidade do arranjo fsico por processo onde o foco est na localizao dos vrios recursos dentro da operao, e a simplicidade do arranjo fsico por produto onde o foco est nos requisitos do produto, e deve considerar as necessidades de ambos. Ainda segundo o autor, neste tipo de arranjo fsico se concentra todos os recursos transformadores necessrios para atender as necessidades de processamento do produto, que aps serem processados em uma clula podem prosseguir para uma outra clula. O arranjo fsico por produto segundo Nakayama (2005) e Duarte (2003), o tipo de arranjo caracterizado por altos volumes de produo (grandes lotes) e a utilizao de
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mquinas para fins especficos normalmente dispostas em linha seguindo um roteiro predefinido. Tambm para Slack et al. (2002), este tipo de arranjo fsico envolve localizar os recursos transformadores inteiramente segundo a melhor convenincia do recurso que est sendo transformado, cada produto segue um roteiro predefinido na qual a seqncia de atividades coincide com a seqncia na qual os processos foram arranjados fisicamente, e por esse motivo, este tipo de arranjo fsico muitas vezes chamado de arranjo fsico em fluxo ou em linha. Nos exemplos deste tipo de arranjo incluem as linhas de montagem de automveis e a seqncia de processo numa operao de manufatura de papel. A Figura 3.6 ilustra um arranjo fsico por produto.
Matria Prima
OP 10
OP 20
OP 30
Produto Acabado
Figura 3.6 Exemplo de um arranjo fsico em linha.
A Tabela 3.3 mostra algumas das mais significativas vantagens e desvantagens associadas a cada tipo de arranjo fsico apresentada por Slack et al. (2002). Ainda segundo o autor, a deciso de qual tipo de arranjo fsico adotar raramente ir envolver uma deciso entre os quatros tipos aqui estudados, pois as caractersticas de volume e variedade das operaes iro reduzir esta escolha, em geral, em dois dos tipos. A Figura 3.7 mostra a influncia sobre o arranjo fsico das caractersticas volume e variedade e conseqentemente sobre o fluxo dos recursos transformados.
Tipo de arranjo fsico Posicional
Vantagens Flexibilidade muito alta de mix e produto Produto no movido ou perturbado Alta variedade de tarefas para mo de obra
Desvantagens
por Processo
Celular
por Produto
Custos unitrios muito altos Programao de espao ou atividades pode ser complexa Pode significar muita movimentao de equipamentos e mo de obra Flexibilidade alta de mix e produto Baixa utilizao de recursos Relativamente robusto em caso de interrupo de etapas Pode ter alto estoque em processo Superviso de equipamentos relativamente fcil Fluxo complexo pode ser difcil de controlar Pode dar um bom equilbrio entre custo e flexibilidade para Pode ser caro reconficurar o arranjo fsico atual operaes com variedade relativamente alta Pode requerer capacidade adicional Atravessamento rpido Pode reduzir nveis de utilizao de recursos Trabalho em grupo pode resultar em melhor motivao Baixos custos unitrios para altos volumes Pode ter Baixa flexibilidade de mix D oportunidade para especializao de equipamento No muito robusto contra interrupes Movimentao conveniente de materiais. Trabalho pode ser repetitivo
Tabela 3.3 Vantagens e Desvantagens dos tipos de arranjo fsico. Slack et al. (2002)
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Volume Fluxo Intermite Baixo Arranjo fsico Posicional Alta Arranjo fsico por Processo Variedade Arranjo fsico Celular Arranjo fsico por Produto Fluxo regular mais factvel Fluxo torna-se contnuo Fluxo regular mais importante Alto
Baixa
Figura 3.7 Influncia sobre o arranjo fsico das caractersticas volume e variedade. Slack et al. (2002)
3.6 Balanceamento de Linha

Para Johnson e Montgomery (1974), o problema de balanceamento de linha consiste em determinar as tarefas individuais para cada estao de trabalho de tal modo que o desempenho da linha seja otimizado. Se uma linha perfeitamente balanceada ento todas as estaes tm uma igual quantia de trabalho para desempenhar e o fluxo suave do produto no demora a ser alcanado. Slack et al. (2002) fazem uma observao quanto ao balanceamento que vai alm da questo da linha de montagem. Assim, por exemplo, uma empresa que possui uma linha de montagem com capacidade para 800 unidades de um determinado produto, no somente monta estes produtos, mas tambm fabrica, se no todas, a maior parte das peas que o compem. Deste modo, a seo de manufatura destas peas deve ser capaz de produzir o volume suficiente de peas para atender a linha de montagem. Conforme Duarte (2003), o balanceamento de linha consiste em harmonizar todas as atividades ligadas ao processo produtivo, focando o processo de uma forma macro (matria prima produto acabado) ou de forma micro (clulas de manufatura, linha de montagem).
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Duarte (2003) cita em seu trabalho um consenso entre diversos autores, que afirmam ser o balanceamento de linha de fundamental importncia para a empresa no perder eficincia, produtividade, oportunidades de vendas ou de um modo geral perder dinheiro. Krajewski e Ritzman (2004) definem balanceamento de linha como a atribuio de trabalhos a estaes de uma linha de modo a obter o ndice de produo desejado com o menor nmero de estaes de trabalho. O balanceamento de linha deve ocorrer quando do incio de instalao da linha, quando necessrio alterar seu ndice de produo horrio (rebalanceamento) ou quando se altera o produto ou processo, tendo como meta obter estaes de trabalho com cargas de trabalho bem balanceadas. O objetivo do balanceamento de linha consiste em compatibilizar a produo com a demanda a fim de assegurar a entrega pontual e evitar o acmulo de estoque indesejvel, assim, se a demanda exige 150 unidades por dia e uma linha opera com 8,8 horas por dia, a taxa de produo desejada para esta linha de 17 unidades por hora (KRAJEWSKI e RITZMAN, 2004). Ainda conforme os autores, depois de definida a taxa de produo (ritmo) pode-se calcular a durao do ciclo de produo (Takt time) da linha, que o tempo mximo de trabalho permitido para uma unidade em cada estao.
c=
1 r
(3.6)
Onde c = durao do ciclo em horas por unidade (Takt time) r = taxa de produo desejada em unidades por hora segue-se o balanceamento de linha, calculando o mnimo terico para o nmero de estaes de trabalho.
MT = t c
(3.7)
onde
MT = mnimo terico para o nmero de estaes de trabalho
= tempo total necessrio para montar cada unidade ( a soma do tempo-padro de todos
os elementos de trabalho) c = durao do ciclo A meta no balanceamento de linha, ser minimizar o nmero de estaes de trabalho, assegurando automaticamente: 1) Um tempo ocioso mnimo,
Tempo ocioso = n c - t
(3.8)
Captulo 3 Racionalizao Industrial onde n = nmero de estaes de trabalho c = durao do ciclo
31
t = soma do tempo-padro de todos os elementos de trabalho

2) Uma eficincia mxima,
Eficincia (%) = t (100) nc
(3.9)
3) Atraso mnimo no balanceamento. o desbalanceamento o valor pelo o qual a eficincia no atinge 100%
Desbalanceamento (%) = 100 - Eficincia
(3.10)
Desde que n (nmero de estaes) seja fixado, pode-se otimizar todas as trs metas, minimizando o n.
3.7
Tcnicas de Mapeamento do Processo

O Mapeamento de processo uma ferramenta recomendada para viabilizar a gesto de
desempenho na organizao. utilizada para definir e mostrar visualmente o processo global, sendo que, ao elaborar um mapa de um processo j existente geralmente descobre-se oportunidades no identificadas previamente ou trabalhos redundantes, durante a elaborao a equipe encarregada do mapeamento de processos vislumbrar no apenas os pontos de excelncia na realizao do produto, mas poder deparar com oportunidades reais para viabilizar aes corretivas e preventivas de no-conformidades que vierem a ser identificadas de forma a contribuir para a melhoria contnua (QSP, 2004). Oliveira (2003) analisa o mapeamento de processo como uma ferramenta gerencial para documentar, analisar e desenvolver um plano de melhoria nos processos existentes ou possibilita implantar uma nova estrutura voltada para os processos. Analisa ainda o mapeamento do processo como uma representao grfica, o qual mostra como os recursos de entrada so processados e transformados em sadas, destacando-se a relao e a conexo entre cada atividade. Leal (2003) ressalta a importncia do mapeamento do processo como ponto de partida para o processo de melhorias e conclui que a visualizao clara do processo permite uma anlise das atividades sob o ponto de vista de agregao de valor ao cliente seja ele interno ou externo, sendo que, a representao grfica de processos atravs de uma seqncia realista das atividades, possibilita esta visualizao. O autor afirma ainda, que atravs da anlise do processo possvel propor um gerenciamento no sentido de oferecer melhorias, mediante um
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prvio mapeamento, e que a preocupao em atuar em processos de melhoria torna-se visvel em boa parte da literatura. Kumar e Phrommathed (2005), tambm sugerem o uso de mapeamento de processo para entender as caractersticas importantes de uma operao e gerar dados analticos que sero teis para anlise de um projeto de melhoria. As funes bsicas do mapeamento de processos como: definio, anlise, visualizao grfica das atividades, documentao e registro, apresentadas com a preocupao de atuar em melhoria de processos j existentes, ganham ainda mais importncia quando juntadas aos avanos tecnolgicos disponveis, pois possibilitam modelar um processo visando reproduzir o seu comportamento, ainda na fase de desenvolvimento, atravs do uso da simulao computacional. Leal (2003) afirma que a simulao computacional atua como uma poderosa ferramenta, facilitando a visualizao do processo e o acompanhamento dos seus resultados. Pinho et al. (2006) concluem em seus trabalhos, que o mapeamento de processo um procedimento essencial para a construo do modelo computacional, uma vez que as informaes pertinentes do processo de produo so efetivamente evidenciadas por esta ferramenta. Krajewski e Ritzman (2004) apresentam trs tcnicas eficazes para documentar um processo: fluxograma, mapas de processo e simulao. Slack et al. (2002) afirmam haver muitas tcnicas que podem ser usadas para documentar processos e que todas elas, entretanto, tm duas caractersticas: mostram o fluxo de materiais ou pessoas ou informaes por meio de operaes produtivas e identificam diferentes atividades que ocorrem durante o processo. Os autores apresentam quatro tipos comuns de tcnicas de documentao de processo: diagramas de fluxo simples, folhas de roteiros, diagramas de fluxo de processo e estrutura de processamento do cliente. Leal (2003) apresenta em seu trabalho algumas tcnicas de mapeamento do processo, analisando-as e exemplificando suas aplicaes. Conforme o autor, a definio de qual tcnica deve ser utilizada depende da qual se encaixa melhor aos objetivos do mapeamento para uma determinada situao. As literaturas citadas apresentam orientaes sobre as utilizaes em diversas situaes, porm, sero descritas a seguir somente as tcnicas que se pretende utilizar neste trabalho. Ser descrito primeiramente o fluxograma do processo, que a tcnica mais comumente usada para documentar e registrar processos. Este tipo de tcnica documenta o
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fluxo e as diversas atividades usando smbolos diferentes para identificar os diferentes tipos de atividades, permitindo detalhar mais o projeto e sua avaliao (SLACK et al., 2002). Este trabalho adotar os smbolos grficos para o fluxograma do processo, conforme padro JIS Z 820 1982, apresentados na Tabela 3.4.
10 20
Uma operao ocorre quando o produto sofre uma alterao intencional em suas caractersticas fsicas ou qumicas ou montado ou desmontado. Ao lado do smbolo deve-se colocar informaes relevantes a respeito da operao. O seqnciamento das operaes feito por meio dos nmeros dentro dos crculos. de interesse destacar o tempo dispendido na operao. Um transporte ocorre quando um material deslocado de um local para outro, exceto quando o movimento parte integrante da operao ou inspeo. de interesse destacar o tipo de sistema transportador, o local para onde est se deslocando o material e a distncia ou tempo demandado. Uma espera ocorre quando a prxima ao planejada no efetuada. Seja porque o prximo posto est ocupado, ou o transporte no est disponvel ou pelo processo exigir uma espera intencional Uma inspeo ocorre quando um material examinado para identificao ou comparao com um padro de qualidade ou quantidade. Este smbolo uma variao do anterior para exprimir uma inspeo de qualidade
Um armazenamento ocorre quando um material mantido sob controle e sua retirada requer autorizao. A operao e a inspeo (quantidade ou qualidade) ocorrem simultaneamente.
Tabela 3.4 Smbolos grficos - fluxograma do processo - padro JIS Z 820 1982. Fonte Rosa (2002) Usualmente o fluxograma inicia-se com a entrada da matria prima e segue o caminho de fabricao do produto, passando pelas operaes de transformao, transporte e inspeo at sua sada como produto acabado. A Figura 3.8 apresenta os exemplos de fluxograma de processo em suas configuraes bsicas (ROSA, 2002; DUARTE, 2003). Este trabalho adotar um segundo tipo de fluxograma que ser aqui denominado por diagrama de processo, para diferenci-lo do fluxograma do processo com os smbolos grfico padro JIS Z 820, apresentados anteriormente. O diagrama de processo tem por objetivo obter uma viso mais geral do sistema de produo a ser estudado. Cada processo representado por um smbolo de atividade traado por um retngulo que ligado por setas que representam o fluxo de material entrando e saindo neste processo. Quando existente, o estoque de entrada e sada de um processo representado por um tringulo e so nomeados por letras para
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diferenci-los quanto aos locais em que se encontram dentro do sistema produtivo. A figura 3.9 apresenta um exemplo deste diagrama de processo para a montagem de um subconjunto.
Seqencial Composta
Juno
Desdobrada
Figura 3.8 Configuraes bsicas do fluxograma do processo. Fontes ROSA (2002) e Duarte (2003)
A
Placas LE/LD Trava
C
Subconjuntos braos Pont. LE/LD.
Clula rob Soldagem dos braos e das placas Subconjuntos Placas LE/LD Subconjuntos braos LE/LD
D
Figura 3.9 Diagrama de processo da montagem de um subconjunto.
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A terceira e ltima tcnica que ser utilizada neste trabalho o mapofluxograma. Segundo Barnes (1986), o mapofluxograma o fluxograma desenhado sobre a planta do edifcio ou leiaute para visualizar-se melhor o processo. Para Leal (2003), a grande vantagem do mapofluxograma a possibilidade de visualizar o processo atrelado ao leiaute da rea. Este fator favorece sobretudo aos transportes, que podem ter suas rotas definidas no mapofluxograma. Conforme Rosa (2002), o mapofluxograma complementa o fluxograma do processo, sendo a transposio do fluxograma sobre a planta em escala da fbrica ou oficina onde se realizar o processo. A Figura 3.10 apresenta um exemplo de mapofluxograma.
Figura 3.10 Mapofluxograma. Rosa (2002)
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Este captulo apresentou uma reviso bibliogrfica dos principais conceitos e ferramentas relacionadas anlise do sistema produtivo e que tero alguma influncia na organizao do trabalho na fase de desenvolvimento do sistema de manufatura de um novo produto. Os conceitos e tcnicas aqui discutidos sero usados e/ou orientaro no desenvolvimento do captulo 6. Tero maior destaque as tcnicas de mapeamento de processo: diagrama de processo; fluxograma e mapofluxograma, a tcnica de calculo de tempo padro, os conceitos de capacidade produtiva e arranjos fsicos.
Captulo 4 Modelagem e a Tomada de Decises
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4 MODELAGEM E A TOMADA DE DECISES

4.1 Consideraes Iniciais
Este captulo tem a finalidade de abordar uma reviso bibliogrfica sobre o conceito geral de modelagem e modelos aplicados na tomada de deciso e soluo de problemas. Toda a pesquisa ser mantida com foco no relacionamento entre gerenciamento e modelo.
4.2 Modelagem, Modelos e a Tomada de Decises

Conforme Boghi e Shitsuka (2005), modelagem a tcnica utilizada para criar um modelo cuja finalidade entender e resolver um problema. Para Harrel et al. (2002), a modelagem tem como princpio bsico o uso de representaes simblicas para melhor entender as interaes entre as vrias partes de um sistema. Para Viana (2003), a modelagem de sistemas consiste na construo de modelos para represent-los. Moore e Weatherford (2005) defendem a aplicao do mtodo de modelagem para dar suporte deciso gerencial atravs do desenvolvimento de um modelo da situao gerencial, a utilizao de uma ferramenta para a realizao de anlise do modelo e a tomada de deciso baseada nesta anlise. Boghi e Shitsuka (2005), tambm defendem a modelagem como tcnica para criar modelo para fornecer subsdios tomada de decises. Harrel et al. (2002) afirmam que quase todo estudo de mrito srio realizado, usa algum tipo de modelo para facilitar seu entendimento e resolver problemas. Moore e Weatherford (2005) consideram que o uso direto de modelos como suporte de deciso no leva a melhores decises gerenciais, mas faz com que o gerente obtenha
insights importantes, permitindo tratar das questes mais importantes de qualquer situao de
tomada de deciso, como: determinar quais perguntas bsicas a fazer, quais alternativas a investigar e onde focar a ateno. Ainda segundo Moore e Weatherford (2005), a Figura 4.1 representa uma abordagem de deciso gerencial. Nesta abordagem o gerente se envolve com uma situao de alternativas conflitantes ou competitivas, faz sua anlise e toma as decises que sero implementadas e que traro as conseqncias em forma de resultados. Para a tomada destas decises os gerentes contam quase que s com sua prpria intuio que embora de grande valor,
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principalmente para os mais experientes, no possui, por definio, um processo analtico racional. Na figura 4.2 os autores definem o Processo de Modelagem aplicando-o s duas primeiras etapas da abordagem da figura 4.1 Situao Gerencial e Decises. Nesta definio, os gerentes utilizam-se de uma ao que complementa, mas no substitui o uso da intuio. Esta ao envolve resumir os aspectos problemticos da Situao Gerencial num modelo quantitativo que represente esta situao.
Situao Gerencial
Decises
Implementao
Resultado
Figura 4.1 Abordagem gerencial p/ tomada de deciso. Moore e Weatherford (2005)
Modelo
Anlise
Resultados
Mundo Simblico
Interpretao Abstrao
Mundo Real
Situao Gerencial
Intuio
Decises
Figura 4.2 O processo de modelagem. Moore e Weatherford (2005) Moore e Weatherford (2005) fazem ainda um alerta quanto ao processo de modelagem no ser um mtodo cientfico que possa ser deixado inteiramente nas mos de especialistas, sendo necessrio que o julgamento gerencial com o envolvimento profundo do gerente, esteja presente durante todo o processo de modelagem. Esta participao efetiva ocorre durante a abstrao, a formulao do modelo, a interpretao e posterior implementao das decises. Sendo essencial entender: 1) que tipos de situaes gerenciais so receptivos para modelagem; 2) quais so as perspectivas para reunir dados e analisar o modelo para concluir sobre os resultados; 3) o que se pode fazer para extrair do modelo a melhor interpretao e implementao de deciso. A Figura 4.3 ilustra o papel do gerente dentro do processo de modelagem.
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Modelo
Anlise
Resultados
Mundo Real
Abstrao
Julgamento Gerencial
Situao Gerencial
Intuio
Decises
Figura 4.3 Papel do gerente no processo de modelagem. Moore e Weatherford (2005) Modelos criados pela modelagem podem ser utilizados de tantas maneiras quanto h pessoas para constru-los e todos os modelos fornecem apoio para tomadas de deciso. Como exemplos de modelos, Boghi e Shitsuka (2005) citam: 1) modelo denominado homem tubo utilizvel na rea de sade para simplificar o estudo simulado de um homem, 2) modelo de fluxo de caixa de uma pessoa ou empresa utilizvel no controle da variao temporal de entrada e sada de dinheiro, 3) modelo matemtico de Lucro = Receitas Despesas que praticado nas empresas e uma infinidade de outros modelos que podem representar com maior ou menor preciso, fenmenos e atividades empresariais. Para Moore e Weatherford (2005), alm dos modelos fornecerem uma estrutura para anlise lgica e consistente, foram o gerente: 1. a ser explcito com relao aos objetivos. 2. a identificar e registrar os tipos de decises que influenciam esses objetivos. 3. a identificar e registrar interaes e concesses entre essas decises. 4. a pensar cuidadosamente sobre variveis a serem includas e suas definies em termos que sejam quantificveis. 5. a considerar que dados so pertinentes para a quantificao dessas variveis e a determinar suas interaes. 6. a reconhecer restries nos valores que essa variveis quantificadas podem assumir. 7. a permitir a comunicao de nossas idias e percepes para facilitar o trabalho de equipe.
Interpretao
Mundo Simblico
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4.3 Tipos e Classificaes de Modelos

Segundo Moore e Weatherford (2005) existem trs tipos de modelos: Modelos fsicos; Modelos analgicos; Modelos simblicos. A Tabela 4.1 resume as caractersticas destes trs tipos de modelos.
Tipo de Modelo Caracteristicas Tangvel : Sim Compreenso: Fcil Reproduzir e Compartilhar: Difcil Modificao e Manipulao: Difcil Escopo de Uso: o mais Baixo Tangvel : No Compreenso: mais Difcil Reproduzir e Compartilhar: mais Fcil Modificao e Manipulao: mais Fcil Escopo de Uso: mais Amplo Tangvel : No Compreenso: a mais Difcil Reproduzir e Compartilhar: o mais Fcil o mais Fcil Modificao e Manipulao: Escopo de Uso: o mais Amplo Exemplos Modelo de Avio, modelo de casa, modelo de cidade
Fsico
Analgico
Mapa de estrada, velocmetro, grfico de torta
Simblico
Modelo de Simulao, modelo algbrico, modelo de planilha
Tabela 4.1 Caractersticas dos tipos de modelos. Adaptado Moore e Weatherford (2005) Ainda segundo os autores, o modelo simblico o mais abstrato, cujos conceitos so representados por variveis definidas quantitativamente e todos os relacionamentos representados matematicamente, sendo assim muitas vezes chamados de modelos matemticos, modelos quantitativos ou modelos de planilhas. Classificam-se ainda os modelos simblicos em estticos ou dinmicos, sendo que, os modelos estticos so aqueles que no possuem variveis relacionadas com o tempo e representa o sistema em um instante determinado, e os modelos dinmicos possuem variveis relacionadas com o tempo e representam a evoluo do sistema ao longo do tempo (VIANA, 2003; BRESSAN, 2002). Sob a tica de modelos fornecendo subsdios para a tomada de decises gerenciais, nos modelos simblicos em que algumas variveis representem decises que devam ser tomadas so tambm chamados de modelos de deciso. Existe um corpo de conhecimento amplo e diverso para sua classificao, e a tabela 4.2 apresenta alguma destas classificaes sendo que o exemplo da classificao quanto incerteza (modelos determinsticos e modelos probabilsticos) deve ter considerao importante neste trabalho de pesquisa (MOORE e WEATHERFORD, 2005).
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Classificao Funo comercial Disciplina Setor Estrutura de tempo Nvel organizacional Matemtica Representao Incerteza
Exemplos Finanas, Marketing, Contabilidade de custos, operaes Cincias, engenharia, economia Militar, de transporte, telecomunicaes, sem fins lucrativos Perodo nico, perodo mltiplos Estratgico, ttico, operacional Equaes lineares, equaes no-lineares Planilhas eletrnicas, software especializado, por escrito Determinstico, probabilstico
Tabela 4.2 Algumas classificaes de modelos. Moore e Weatherford (2005) Modelos determinsticos so aqueles em que se presume que todos os dados relevantes so conhecidos com certeza (MOORE e WEATHERFORD, 2005). Estes modelos so caracterizados por no possurem quaisquer elementos aleatrios, apresentando equao, variveis e respostas bem determinadas (VIANA, 2003; BRESSAN, 2002). Nos modelos probabilsticos ou estocsticos, alguns insumos para o modelo no so conhecidos com certeza (MOORE e WEATHERFORD, 2005). So caracterizados por possurem pelo menos uma varivel aleatria, e suas respostas no so dadas por nmeros exatos devendo ser tratada como uma estimativa (VIANA, 2003). Sistemas de computao, redes de comunicao e de servios a clientes, entre outros, esto nesta categoria. Em geral utilizam filas de chegada de tarefas em que as chegadas ocorrem de acordo com alguma distribuio de probabilidade (BRESSAN, 2002). Bressan (2002) apresenta ainda mais quatro modos de classificao dos modelos: modelo contnuo; modelo discreto; modelo de tempo real e modelo de tempo simulado. O modelo contnuo depende de variveis que assumem valores contnuos, isto , em um domnio de valores contnuos tais como o conjunto de nmeros reais. O modelo discreto depende de variveis que assumem valores discretos, isto , em um domnio de valores finitos ou enumerveis tais como o conjunto de nmeros inteiros. Os outros dois tipos dependem de como operam os simuladores nas duas modalidades de tempo: no modelo de tempo real a escala de tempo a real, isto , os eventos ocorrem e so tratados na mesma escala de tempo correspondente ao sistema real. Nestes sistemas um operador humano interage com o simulador em tempo real. O modelo de tempo simulado no acompanha a escala de evoluo do tempo real. Um ano do tempo de simulao pode decorrer em poucos segundos de processamento. So utilizados para anlises de desempenho em que o interesse pelas medidas de desempenho.
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4.4 Construo de Modelos

Conforme Arons e Boer (2001), as ferramentas de modelagem nos ltimos anos tm reduzido a quantidade de trabalho para construo de modelos, alm de que, muitas vezes o modelo que se deseja, j existe ou muito parecido. Os autores consideram vantajoso armazenar modelos em um banco de dados para uso futuro. Para Boghi e Shitsuka (2005), a soluo de problemas por meios de modelos no garante o sucesso em 100% dos casos, pois o modelo apenas uma simulao da realidade. Para Moore e Weatherford (2005), um modelo sempre simplifica a realidade e voc pode incorporar detalhes suficientes para que: o resultado do modelo atenda as suas necessidades, seja coerente com os dados disponveis, possa ser analisado no tempo que voc dispe para se dedicar ao processo. Ainda segundo os mesmos autores um modelo de deciso descreve seletivamente uma situao gerencial, designam variveis de deciso e medidas de desempenho que refletem o objetivo. Boghi e Shitsuka (2005) apresentam um ciclo de criao com as fases de desenvolvimento e uso de modelos, conforme mostra a Figura 4.4
Formulao do Problema Construo do Modelo Soluo pelo Modelo Teste do Modelo e da Soluo Implantao da Soluo Uso de Controles
Figura 4.4 Ciclo para criao de modelos. Boghi e Shitsuka (2005) Moore e Weatherford (2005) sugerem como guia geral, a diviso do processo de construir modelos em trs etapas: 1. Estudar o ambiente para enquadrar a situao gerencial: como enquadramento da situao gerencial os autores entendem que o modelador deve desenvolver uma maneira organizada de pensar sobre a situao, uma vez que a maioria das situaes gerenciais vem at ao modelador na forma de sintomas e no como
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afirmaes claras sobre problemas. A arte de ir de um sintoma para a afirmao ntida sobre um problema o enquadramento e exige que o modelador selecione ou isole do ambiente total os aspectos da realidade que so relevantes para a situao. 2. Formular uma representao seletiva: Por envolverem decises e objetivos, as situaes de gerenciamento que nos dizem respeito devem estar explicitamente identificadas e definidas, assim, todas as suposies e simplificaes especficas devem ser realizadas. Nesta fase feita a identificao dos principais ingredientes conceituais do modelo, portanto crucial para a criao do modelo de deciso gerencial. Devemos nos concentrar em identificar o que precisa ser trabalhado pelo modelo e aquilo que o mesmo deve produzir, ou seja, identificar seus Insumos e Produtos, assim, o modelo neste ponto chamado de caixa preta porque no sabemos at este momento qual a lgica ser colocado dentro da caixa. A Figura 4.5 apresenta esta viso do modelo. Depois de identificados, os Insumos e os Produtos tm que ser aperfeioados em suas subdivises. Os Insumos, tambm chamados de variveis exgenas, so divididos em: a) Decises, variveis que o gerente controla, ou seja, variveis de deciso, e b) Parmetros, variveis que outros controlam, ou variveis incontrolveis (pelo gerente). Os Produtos, tambm chamados de variveis endgenas, so divididos em: a) Medidas de desempenho, variveis que medem o grau de obteno dos objetivos, ou seja, funes objetivas, e b) Variveis conseqentes, que apresentam outras conseqncias que ajudam a entender e interpretar os resultados do modelo. A estrutura de ingredientes conceituais da caixa preta fora os gerentes a considerar, no incio do processo de modelagem, o que incluir no modelo e o que excluir dele, enquadrando apenas os fatores relevantes. 3. Construir um modelo simblico (quantitativo): Nesta etapa a dificuldade est no desenvolvimento das equaes matemticas. necessrio ter uma certa prtica para desenvolver a matemtica correta para inter-relacionar duas ou mais variveis como parte da lgica do modelo. Uma tcnica til explorar a criao de um grfico que d um quadro da relao desejada entre as variveis, ou seja, voc comea no com a equao matemtica final, mas, com um grfico dela que permita deduzir uma equao aceitvel a partir desse grfico.
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Insumos
Varveis exgenas Decises (Controlveis)
Produtos
Medidas de desempenho Varveis endgenas
Modelo
Parmetros (Incontrolveis) Variveis Conseqentes
Figura 4.5 A viso caixa preta de um modelo. Moore e Weatherford (2005) Para entender melhor como os modelos se encaixam no seu processo de criao, Moore e Weatherford (2005) sugerem classificar os modelos simblicos ao longo das dimenses ilustradas pelo losango da Figura 4.6, onde a parte direita versus a parte esquerda do losango, refere-se aos extremos polares entre criar um modelo determinstico em contraposio a criar um modelo probabilstico e a parte superior versus a parte inferior se referem aos extremos polares da Modelagem Dedutiva versus Modelagem Inferencial. A Modelagem Dedutiva presume que o modelo pode ser desenvolvido focando-se as variveis propriamente ditas, e inter-relacionando-as a partir de suposies sobre as relaes algbricas e os valores de quaisquer parmetros, valorizando o conhecimento prvio e os julgamentos do modelador (gerente) de relaes matemticas, valores de dados e da futura aplicabilidade desse conhecimento prvio. A Modelagem Inferencial presume que o modelo pode ser desenvolvido focando-se as variveis a partir da reunio de dados existentes e interrelacionado-os no modelo ao analisar os dados para determinar os relacionamentos e estimar os valores de quaisquer parmetros, valorizando dados exatos e facilmente disponveis, alm de julgamentos sobre a futura aplicabilidade dos dados. O losango tambm ilustra que todas as suas quatro dimenses so tratadas pelo modelador (gerente) no processo de criao de modelo, principalmente nos estgios formativos iniciais. Ou seja, a criao do modelo raramente feita usando somente uma dimenso ou seguindo uma receita para combinar as dimenses. Mas de outro modo, elementos do modelo so experimentados, testados, avaliados, revisados, testados novamente, e assim por diante, numa maneira interativa de pular de uma face do losango para outra de modo criativo ou a moda brainstorming.
4.5 Aplicao de Modelagem para a Tomada de Deciso

Para Johnson e Montgomery (1974), um melhor entendimento dos problemas de tomada de deciso obtido quando estudados os modelos de vrios sistemas de produo nos quais os conceitos de modelagem foram utilizados, e este estudo deve ser realizado a partir dos modelos mais importantes e/ou usuais encontrados na literatura sobre o assunto.
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Modelagem Dedutiva
Modelos
Modelos
Modelos Probabilsticos
Processo de Construo de Modelo
Modelos Determinsticos
Modelos
Modelos
Modelagem
Inferencial
Figura 4.6 Dimenses na criao de modelos. Moore e Weatherford (2005) Para Moore e Weatherford (2005), a aplicao de modelagem para tomada de deciso no mundo real deve, em geral, ser dividida em quatro estgios: 1. As trs etapas de construo de modelo discutida na seo anterior. (estudar o ambiente para enquadrar a situao gerencial; formular uma representao seletiva; construir um modelo simblico (quantitativo)); 2. Anlise do modelo para gerar o resultados; 3. Interpretao e validao de resultados do modelo, certificando-se que as informaes obtidas da anlise esto dentro do contexto da situao do mundo real; 4. Implementao, colocando para funcionar o conhecimento validado obtido anteriormente na interpretao de resultados transformado-os em tomada de deciso no mundo real.
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Foi foco deste captulo a apresentao e discusso da utilizao dos conceitos de modelagem e construo de modelos para a tomada de deciso em soluo de problemas nos sistemas de produo. Foram apresentadas tambm as principais caractersticas dos tipos de modelos e suas classificaes. Os conhecimentos desenvolvidos neste captulo sero usados no captulo 5, para tratamento especfico do uso da modelagem e construo de modelos para os fins de simulao.
Captulo 5 Modelo de Simulao e Simulao Computacional
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5 MODELO DE SIMULAO E SIMULAO COMPUTACIONAL

Este captulo tem a finalidade de abordar uma reviso bibliogrfica sobre o conceito de simulao computacional como mtodo de modelagem e ferramenta para soluo de problemas e tomada de deciso, a partir da construo de modelo(s) de simulao para a anlise de sistemas industriais complexos conforme os apresentados no captulo 2 desta pesquisa.
5.2 Modelo de Simulao

Conforme visto no item 4.3 do captulo anterior, o modelo de simulao do tipo modelo simblico, e considerado o mais abstrato dos tipos de modelos apresentados. Bressan (2002), identifica o modelo de simulao como: Esttico ou Dinmico; Determinstico ou Estocstico; Discreto ou Contnuo; Tempo Real ou Simulado. Para Carson (2004), um modelo a representao de um sistema ou processo. Um modelo de simulao a representao de um sistema ou processo que incorpora o tempo e as mudanas que ocorrem com o passar do tempo. Conforme Barton (2004), modelos de simulao possibilitam obter, de modo relativamente rpido e barato, estimativas do desempenho de configuraes de um sistema e/ou alternativas de procedimentos operacionais. O modelo de simulao utilizado para descrever o comportamento do sistema, que pode ou no existir e que geralmente muito maior, custoso e complexo que o modelo. Este modelo geralmente utiliza diversos parmetros sobre a operao do sistema e uma vez desenvolvido e validado, o modelo pode ser usado para investigar uma grande variedade de questes sobre o sistema, e ainda, quaisquer mudanas no sistema podem ser simuladas a fim de prever o impacto no seu desempenho (MIYAGI, 2004). Apesar de serem construdos dependentes do problema a resolver, o modelo de simulao requer a utilizao de uma estrutura organizada. Assim, uma linguagem para simulao fornece essa estrutura e traduz a descrio do sistema de forma aceitvel atravs de um sistema de computao (GAVIRA, 2003).
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Conforme Montevechi (2004), modelos de simulao so modelos de alta acuracidade baseado em computador. Para Bressan (2002); Moore e Weatherford (2005), modelo de simulao o estudo do comportamento de sistema atravs de construo de simulador, que agir como (simular) o sistema em determinados aspectos importantes de maneira rpida e econmica. Este simulador um algoritmo ou procedimento que representa o comportamento de um sistema em uma escala de tempo. Conforme Leal et al., (2006), a construo do modelo computacional fortemente facilitada pelas informaes obtidas com o mapeamento, como os inputs e outputs de cada atividade e a prpria lgica do processo, representada no mapeamento atravs das conexes.
5.3 Simulao Computacional

Este trabalho de pesquisa tem sido focado nos fundamentos que do base ao uso da simulao em ambientes industriais para auxlio tomada de decises gerenciais em sistemas de manufatura. Segundo Lachtermacher (2002), diversos fatores afetam em uma tomada de deciso, como por exemplo: o tempo disponvel, a importncia da deciso, o ambiente, os riscos certezas/incertezas, os agentes decisores e os conflito de interesses. A influncia desses fatores na tomada de deciso pode ser minimizada se os gerentes obtiverem previamente fatos e dados confiveis para somar suas experincias profissionais. Em uma empresa a necessidade de tomada de deciso ocorre em todos os nveis gerenciais, e quando, os gerentes se vem diante de uma situao na qual uma deciso deva ser tomada entre uma srie de alternativas conflitantes e concorrentes, a opo mais usada a intuio gerencial baseada na experincia. Nas reas de produo no nvel da execuo da operao no so raras as situaes em que as decises como: leiaute fluxo de operaes procedimentos operacionais distribuio de MOD etc. so tomadas por supervisores, lderes ou coordenadores de produo com base em suas experincias e sob a ao de um dos fatores apresentados acima. Moore e Weatherford (2005) analisam o fato de que apesar de muitas pessoas acreditarem que a experincia o melhor professor, ter essa experincia real freqentemente custa caro por consumirem tempo e dinheiro, sendo que, o uso da simulao pode ser uma maneira rpida e barata de adquirir o conhecimento que normalmente se obtm pela experincia. Geralmente, quando se desenvolve um novo sistema de produo, surgem questes como: Como a reorganizao ser feita? ou Como ser seu desempenho?. As respostas para perguntas deste tipo podem ser dadas basicamente de trs formas: baseadas em opinies
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onde as anlises so realizadas com base em crenas e idias de um indivduo ou de um grupo, sendo pouco quantificveis e sujeitas a aprovaes por ego; baseadas em modelos matemticos estticos que no consideram as caractersticas dinmicas do sistema podendo induzir a erros por no conseguir avaliar estas caractersticas do sistema; baseadas em modelos de simulao computacional dinmico, onde so consideradas as aleatoriedades e interdependncias das variveis do sistema, melhorando assim a capacidade de previso do comportamento do sistema real (BANKS, 2000; PIDD, 1998). Carson (2004) sugere o uso de um modelo de simulao para experimentar, avaliar e comparar, qualquer nmero de alternativas de um sistema. Segundo o autor a avaliao, a comparao e a anlise so as razes chaves de se fazer simulao. Predio do desempenho do sistema, identificao de problemas e suas causas, so os resultados chaves. Nos pargrafos seguintes sero apresentados vrias definies e conceitos que do base para o uso da simulao como ferramenta para aquisio de conhecimentos prvios que ajudaro a responder questes importantes para tomada de decises e solues de problemas. Conforme Sargent (2004), est crescendo o uso de modelos de simulao para ajudar na soluo de problemas e tomadas de decises. Quanto mais complexo for um problema maior sero as dificuldades dos gerentes para as tomadas de decises, e maiores sero a importncia de obterem informaes para auxililos. Okane et al. (2000) afirmam que a simulao tem se tornado uma das tcnicas mais populares para se analisar problemas complexos em ambientes da manufatura. Slack et al. (2002) afirma que os gerentes podem ter idias e explorar possibilidades por meio da simulao. Para os autores a simulao explora as conseqncias da tomada de deciso em vez de aconselhar diretamente sobre ela, sendo ento, uma tcnica preditiva em vez de otimizadora. Para Harrel et al. (2002), simulao uma ferramenta para tomada de deciso. Ainda segundo os autores, simulao so processos de experimentao com um modelo detalhado de um sistema real para determinar como o sistema responder a mudanas em sua estrutura, ambiente ou condies de contorno. Alm de auxiliar na tomada de decises quando se trabalha com muitas variveis, a simulao tambm reduz o custo de experimentao (MONTEVECHI et al., 2003). A simulao no uma ferramenta que substitui o trabalho de interpretao humana, mas sim uma ferramenta capaz de fornecer resultados para anlises mais elaboradas a respeito da dinmica do sistema, permitindo desta maneira uma interpretao mais profunda e abrangente do sistema estudado (BRIGHENTI, 2006).
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Simulao uma tcnica que utiliza modelos para representar a essncia de uma instalao real ou proposta sob investigao, com o objetivo de avaliar o comportamento deste sistema sob diversas condies (SILVA, 2005). A simulao computacional vem a ser a representao de um sistema real por meio de um modelo de grande preciso atravs do computador, trazendo a vantagem de se poder visualizar esse sistema, implementar mudanas, responder questes tipo: o que aconteceria se (what-if), e desta maneira economizar recursos econmicos e tempo (PEREIRA, 2000). A idia chave uma realizao alternativa que se aproxima do sistema com o propsito de analisar e entender o comportamento deste em funo de aes e decises alternativas (MIYAGI et al., 2006).` A representao de um sistema real ou de um projeto de sistema feita atravs de um modelo tem por objetivo estudar desempenho, avaliar mudanas, experimentar e testar o projeto sem que seja necessrio constru-los ou alter-los na realidade. Esta interatividade com o modelo, ou seja, a facilidade de modific-lo para fins de estudo, analisar os resultados, a rapidez na obteno desses resultados e a possibilidade de se verificar atravs da animao como o processo est sendo conduzido, uma vantagem que se tem com a simulao que vem tornando o seu uso cada vez mais comum no estudo de sistemas complexos (HARREL et al., 2002; PEREIRA, 2000).
5.4 Vantagens e Desvantagens da Simulao

Conforme Bressan (2002) so vantagens do uso da simulao: Sistema real com elementos estocsticos pode no ser descrito de forma precisa atravs de modelos matemticos que possam ser calculados analiticamente. Permite estimar o desempenho de sistemas existentes sob condies de operao projetadas, por exemplo, aumento da demanda de servio. Permite manter maior controle sob as condies dos experimentos o que muitas vezes no possvel com o sistema real. Permite estudar o sistema durante um longo perodo de tempo simulado. Gavira (2003) apresenta as vantagens da simulao citadas por diversos autores: Modelos mais realistas: liberdade na construo do modelo; Processo de modelagem evolutivo: modelo vai aumentando de complexidade aos poucos; Perguntas do tipo e se?: no busca diretamente a soluo, mas torna mais claras as possveis conseqncias de tomadas de decises;
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Facilidade de comunicao: mais fcil compreenso que os modelos matemticos; Solues rpidas; Grande flexibilidade: aplica-se a variados problemas; Viso sistmica: visualizao atravs de animao; Explorao de possibilidades: experincias com o modelo construdo; Diagnstico de problemas: melhores entendimentos das interaes entre as variveis; Desenvolvimento de entendimento: ajudar a entender como o sistema opera; Construo de consenso: depois de validado tem melhor aceitao que a opinio de uma nica pessoa; Preparao para mudanas e anlise de investimentos prudentes; Treinamento de equipes. Bressan (2002) apresenta as seguintes desvantagens do uso da simulao: Cada execuo da simulao estocstica produz apenas estimativas dos parmetros analisados. O modelo de simulao em geral caro e consome muito tempo para desenvolver. Os resultados da simulao quando apresentados em grandes volumes de dados e com efeitos de animaes e grficos, podem levar a uma confiana nos resultados acima da justificada. Se o modelo no for uma representao vlida do modelo em estudo, este no ter utilidade, mesmo que os resultados causem boa impresso. Gavira (2003) apresenta as desvantagens da simulao citadas por diversos autores: Treinamento especial para a construo do modelo; Maiores dificuldades para interpretao dos resultados; Maior aplicao de recursos e tempo para a modelagem e anlise da simulao; Uso indevido em problemas que possuem soluo analtica factvel; Dificuldade de modelagem; Necessidade de recursos computacionais adequados; Nvel de detalhamento do modelo alm do necessrio; Grau de preciso requerido que satisfaam os objetivos.
5.5 O Projeto da Simulao

Conforme Silva (2005), simulao mais que o uso de um software. A simulao um projeto, e deve ser planejado com conhecimento das etapas e suas necessidades, com
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conhecimento do sistema, comunicando-se com os clientes e pessoas envolvidas durante o processo. A maioria de ns acharia inconcebvel construir uma casa sem uma planta ou escrever um livro sem um rascunho. Ao comear um estudo de simulao de qualquer importncia, deve-se ter a compreenso que construir a estrutura do modelo no computador apenas uma parte do esforo de proporcionar uma ferramenta til para a tomada de deciso, e que o cumprimento de cada passo de uma metodologia nos trabalhos de simulao, busca sistematizar o seu desenvolvimento otimizando a integrao entre software, modelador e usurio, evitando o desperdcio de tempo, dinheiro e resultados frustrantes (HARREL et al., 2002; SILVA, 2005). A maioria dos projetos de simulaes mal sucedidos tem a deficincia de planejamento como sua principal causa. Por isso, necessrio ao profissional ou engenheiro no s o conhecimento de um software especfico, mas tambm, o conhecimento dos passos a serem seguidos, bem como experincia analtica, estatstica, organizacional e de engenharia (SILVA, 2005). Bressan (2002) apresenta como seguintes s causas de insucesso no desenvolvimento de um projeto de simulao: Falha na obteno de um conjunto bem definido de objetivos no incio do estudo da simulao. Nvel inadequado de detalhes: o Pouco detalhamento ou o Muito detalhamento. Falha de comunicao com a gerncia do sistema a ser simulado durante o estudo da simulao. Interpretaes equivocadas por parte da equipe da simulao da operao do sistema a ser simulado. Falha de compreenso da simulao por parte da gerencia. Tratar a simulao de forma amadora, como um exerccio de curso. Falha em formar uma equipe com conhecimentos de metodologias e tcnicas de simulao. Falha na obteno de dados representativos do comportamento do sistema.
Software de simulao inadequado. Software de simulao muito complexo e com documentao
inadequada.
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Crena de que software de simulao sofisticado e com recursos amigveis, prescindem de conhecimentos tcnicos da teoria de simulao. Uso inadequado de animao. Para Hollocks (2001) existe o perigo do uso da tcnica da simulao no ser segura quando no so observados alguns aspectos pertinentes da metodologia criao, validao, experimentao e implementao. Embora cada estudo de simulao seja nico, a maioria vai requerer o cumprimento de cada passo de uma metodologia de trabalho (HARREL et al., 2002). Segundo o Promodel
Users Guide (2002), a definio dos passos a serem seguidos para se obter bons resultados
em simulao com um mnimo dispndio de recursos varia muito de acordo com o projeto, porm os procedimentos bsicos de como conduzir um projeto de simulao so essencialmente os mesmos. Pereira (2000) e Duarte (2003) mostram algumas propostas de metodologias que foram apresentadas ao longo do tempo e que visam tornar o estudo de simulao mais eficiente. Nestas propostas se percebe a preocupao dos autores em estabelecer uma seqncia de trabalho, de modo que se todas as etapas forem cuidadosamente observadas, a metodologia dar ao trabalho maior confiabilidade ao mesmo tempo em que facilita a validao do modelo e a implementao da soluo encontrada. Neste trabalho sero adotadas as Etapas em um estudo de simulao desenvolvida por Harrel et al. (2002) e mostradas na figura 5.1. Conforme poder ser observado nos pargrafos seguintes, a metodologia apresenta uma seqncia de trabalho que se adapta bem a um projeto de simulao para sistema de manufatura em fase de desenvolvimento. A definio do problema: obter uma definio precisa e concisa do problema a ser estudado pode ser mais difcil do que parece, pois, alm do modelador outras pessoas podem ter seus prprios interesses com relao s informaes do modelo. Engenheiros, gerentes, pessoal operacional e outros podem vir a ter expectativas diferentes, exigindo assim do modelador um esforo para obter um acordo comum sobre a natureza do estudo, o que facilitar conseguir apoio daqueles que devem fornecer dados ou outros tipos de assistncia. Conforme Pereira (2000), pela definio do problema, num trabalho realizado em conjunto, que todo o esforo despendido ser conduzido numa s direo, com a finalidade principal de se evitar a decepo tanto do cliente quanto do modelador com os resultados finais da simulao.
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Definio do Problema
Estabelecimento de Objetivos
Formulao e Planejamento do Modelo
Coleta de Dados
Desenvolvimento do Modelo
Desenvolvimento Contnuo
Verificado? N S
Validado? S Experimentao
Anlise de Resultados
Mais Rodadas? N
Documentao e Apresentao
Implementao
Figura 5.1 Etapas em um estudo de simulao. Harrel et al (2002)
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Estabelecimento de objetivos: os objetivos de um estudo de simulao fluiro normalmente a partir da definio do problema, uma vez que o propsito de se executar mais tarde uma experimentao ser a de resolver o problema. Com os objetivos definidos o modelador j possui uma indicao de quais sero as provveis questes a serem respondidas na concluso do projeto de simulao. Formulao e planejamento do modelo: realizado as etapas anteriores ento desenvolvida uma estrutura conceitual para o modelo. A utilizao de desenhos de leiautes ou croquis do sistema a ser estudado proporcionar muitas vantagens. Primeiro, podem ser usados para refletir uma viso do nvel geral de detalhes requerido no modelo. Segundo, as representaes grficas podem ser usadas para garantir a coleta sistemtica dos dados pertinentes a cada local ou recurso. Terceiro, os fluxos e as interaes facilitam o entendimento do sistema. Quarto, o leiaute ter imenso valor para a determinao dos padres dos movimentos de pessoas (Operadores, Ajudantes, etc). Conforme Pereira (2000) e Duarte (2003), nesta etapa o modelador dever elaborar um esboo do modelo do sistema, visando realizao dos primeiros estudos sobre o fluxo de informaes, disposio fsica dos equipamentos, os dados necessrios e de que maneira eles sero coletados e tabulados. Coleta de dados: a nfase inicial deve ser dada na coleta de fatos fundamentais, informaes e estatsticas que se referem a dados macros. O propsito de um dado macro lanar as bases para a determinao dos parmetros de entrada do modelo e selecionar com acuracidade aqueles parmetros que iro necessitar de dados micro, ou dados mais detalhados. A coleta de dados um processo contnuo, o modelador pode continuar a receber dados revisados e mais precisos medida que o estudo de simulao progride. A incluso de novas e melhores informaes uma das vantagens da simulao e o modelador deve desejar criar modelos com flexibilidade necessria para receber e incorporar estes novos dados. A obteno dos dados varia se o sistema j existente ou no. Em um sistema j existente bastar coletar os dados histricos ou atravs de medies, j para sistemas no existentes o modelador ter que trabalhar com catlogos de fabricantes, dados de sistemas similares, entrevistas com operadores e especialistas no processo etc. A coleta de dados deve ser compatvel com o nvel de detalhamento do modelo. Seria uma perda de tempo, por exemplo, tomar-se o tempo de todas as operaes de uma linha de produo, quando o que se deseja estudar somente uma das clulas (PEREIRA, 2000; SILVA, 2005). Desenvolvimento do modelo: o modelo normalmente iniciar como uma abstrao conceitual do sistema, com crescentes nveis de detalhes adicionados medida que se realiza
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o seu desenvolvimento. Este modelo conceitual construdo na etapa de Formulao e Planejamento do Modelo ir se tornar um modelo lgico medida que o processamento de eventos e os relacionamentos entre eles estejam definidos. Nesta etapa ser construdo efetivamente o modelo em um software de simulao. Surge ento, a necessidade da escolha do software a ser utilizado. O modelador dever levar em considerao a necessidade do modelo e a interface oferecida pelo pacote de software (Duarte, 2003). Se o modelador comear a modelagem a partir de modelos simples, e for incrementando-o medida que o estudo de simulao vai evoluindo, haver no somente ganho no tempo total de trabalho de modelagem, como tambm na fase de verificao em que os erros de programao so corrigidos. Dessa forma, no decorrer do estudo vai se refinando esse modelo inicial, at que atenda os objetivos propostos. Alguns cuidados devem ser tomados durante a construo do modelo: Fiscalizar o nvel de detalhamento: a modelagem uma atividade que demanda tempo, e quanto maior o nvel de detalhamento, maior o tempo de modelagem e maiores as necessidades de dados para a construo do modelo. Ao se definir o nvel de detalhamento do modelo no se pode perder de vista o objetivo especfico da modelagem. Dividir o modelo: se o modelo for grande, aconselhvel tambm sua partio em um conjunto de modelos menores, relacionando-os s reas lgicas do sistema. Esses modelos tornam-se mais simples de serem construdos e interpretados. Assim, num processo produtivo em que se tm vrios estgios de fabricao, ou a pea passa por diversas clulas de fabricao, interessante, caso se tenha que modular todo o processo, que se faa por partes. Cada um desses mdulos que constitui o modelo total verificado separadamente, e aps serem feitas s correes, os modelos so agrupados novamente. Verificar e corrigir os erros: a correo dos erros cometidos durante a programao, tanto mais fcil quanto menor for o modelo, da a vantagem em subdividi-lo. Alguns softwares possuem dispositivos que permitem a verificao e correo de erros (debug) com mais facilidade. importante salientar que a recomendao de se partir de modelos mais simples decorre tambm da facilidade que se tem para poder verificar e corrigir erros nesses modelos, e medida que essas incorrees so eliminadas, o modelador adiciona ao modelo maiores detalhes, introduz variveis que proporcionam mais informaes, adiciona
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equipamentos, sofistica a animao (se houver), introduz novos dados do processo, constri mltiplos cenrios, etc. O importante ter em mente que a verificao e correo de erros, pode ser uma etapa demorada na modelagem, porm mais segura do que se tentar ganhar tempo iniciando-a com modelos complexos e muito grandes. A verificao: dito que um modelo est pronto para ser verificado quando ele funciona da maneira como o modelador pretendia. A verificao pode ser efetuada rodando-se a simulao e monitorando-se de perto a sua operao. A maioria dos modelos complexos vai requerer ao menos uma depurao para assegurar que eles reflitam de maneira acurada a inteno do modelador. A animao uma ferramenta til no processo de verificao e depurao de um modelo porque ela pode ser estudada em velocidade suficiente baixa permitindo realizar a anlise do movimento das peas, clientes e outras entidades no sistema. Embora til, a animao no deve ser o nico meio de verificao, a apresentao das variveis e outros contadores na tela da animao ou monitorados por meio de plotagem podem assegurar que as variveis estejam antecipadamente respondendo ao modelador. Outro passo valioso de verificao conseguir que outro modelador experiente analise a estrutura do modelo. Em alguns casos, o desempenho do modelo pode ser testado sob uma variedade de diferentes cenrios para determinar se a resposta ocorre como prevista. Conforme Law (2006) na verificao que se determina se todas as consideraes ou suposies feitas durante a formulao do problema e coletas de dados foram traduzidas corretamente para o programa de computador. A validao: a validao o processo de se assegurar que o modelo reflita a operao do sistema real em estudo de tal forma que d encaminhamento ao problema definido. Todas as pessoas interessadas nos resultados, potenciais usurios e outras pessoas familiarizadas com a operao do sistema real, devem participar junto com o modelador em um esforo cooperativo para fazer a validao do modelo. Conforme Law (2006), a validao o processo que determina se um modelo de simulao uma representao precisa do sistema para os objetivos particulares do estudo, e a facilidade ou a dificuldade deste processo est na existncia ou no de uma verso do sistema em estudo. Ainda segundo o autor, a validao no algo que deva ser realizado somente aps o desenvolvimento do modelo, mas tambm, logo aps a formulao do problema e coletas de dados onde foram definidas as consideraes ou suposies que sero a base para a construo do modelo.
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Segundo Sargent (2004), a validao do modelo conceitual determina se as teorias e suposies do modelo conceitual esto de acordo com o sistema real, e se o modelo representativo do problema est razovel com os propsitos da simulao. Esta validao poder ser realizada de diversas formas: a mais comum confrontar os resultados de sada com os dados reais do sistema; tambm pode ser feita com o uso de tcnicas estatsticas; teste de Turing, onde especialistas no sistema estudado recebem dois relatrios um com os dados simulados e o outro com os dados reais do sistema, sem a identificao de qual o real e qual o modelado, e discutem as diferenas (PEREIRA, 2000; SILVA, 2005; DUARTE, 2003). Law (2006) considera que um modelo vlido no necessariamente um modelo com credibilidade, um modelo de simulao s ter credibilidade se algum responsvel pelo projeto de simulao aceitar oficialmente o modelo como correto para o propsito do estudo. Experimentao: o ideal que todos os envolvidos no projeto de simulao tenham uma idia acerca das alternativas de solues a serem avaliadas. Antes de avaliar cada alternativa com o modelo, deve ser avaliado a extenso necessria de tempo a ser simulado e o tempo para se atingir o estado de regime quando isto for necessrio. A realizao de um projeto experimental seria ento, o desenvolvimento de procedimentos e testes para analisar e comparar alternativas, com o propsito de maximizar a utilidade da informao produzida pelas rodadas de simulao, enquanto minimiza o esforo. Sem este planejamento fica difcil realizar comparaes eqitativas entre solues candidatas. Conforme Silva (2005), no planejamento experimental alguns itens devero ser levados em considerao: a) sob quais condies cada simulao ser realizada; b) qual a durao de cada simulao; c) quantas replicaes devero ser efetuadas para cada cenrio; d) ser adotado algum mtodo de planejamento de experimentos. Anlise dos resultados e apresentao: cada configurao do modelo e seus resultados de sada devem ser bem documentados. O armazenamento cuidadoso dos registros ir auxiliar a determinar no apenas que alternativa atende o melhor resultado, como tambm permitir observar tendncias que podem sugerir alternativas adicionais a serem consideradas. Para a anlise dos resultados os pacotes de simulao geram vrias informaes em forma de tabela e grficos, sendo que, as informaes em forma de grficos so as mais efetivas para o uso em apresentaes. Para Pereira (2000) fazer anotaes de cada experimento tem por objetivo manter uma memria a respeito de cada uma das modificaes feitas no modelo, bem como dos resultados
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gerados. Essas anotaes tambm devem ser mantidas de maneira a possibilitar que todo o desenrolar da anlise possa ser reconstitudo se necessrio. Implementao: esta etapa comea na verdade com o incio do projeto de simulao. A extenso na qual as recomendaes so colocadas em prticas depende amplamente da efetividade de cada uma das etapas anteriores. Se todos os interessados mantiverem-se informados e ativamente envolvidos em todas as etapas ao longo do desenvolvimento do projeto de simulao, eles estaro mais propensos a auxiliar na implantao da soluo selecionada.
5.6 Aplicaes da Simulao

Harrel et al. (2002) destacam o modelo de operaes bancrias no qual uma ou mais caixas esto disponveis para atender aos clientes, os quais chegam com freqncia aleatria e requerem diferentes tempos de processamento como o exemplo mais comum para ilustrar o conceito de simulao. Apesar deste e de outros exemplos de servios os autores afirmam ser as indstrias de manufatura as maiores usurias de simulao, e apresentam para isso dois motivos principais: a facilidade de uso e a presso competitiva. Tambm Law & Mccomas (1999) afirmam ser a manufatura uma das maiores aplicaes da simulao, tendo como benefcios, dentre outros, destacar a necessidade e quantidade de maquinrio ou funcionrios extras, avaliao de desempenho e avaliao dos procedimentos operacionais. Kumar e Phrommathed (2005) apresentam um estudo com o exemplo de uma aplicao da simulao como ferramenta para avaliar uma proposta de melhoria antes que ela efetivamente fosse implantada, reduzindo os riscos de erros aps a implantao. Conforme Carson (2004), um modelo de simulao um modelo descritivo de um processo ou sistema, e normalmente inclui parmetros que permitem o modelo ser configurado para representar vrios sistemas um pouco diferente ou vrias configuraes de um processo. Exemplos simples incluem parmetros que permitem um usurio variar o nmero de trabalhadores em uma estao de trabalho, a velocidade de uma mquina ou veculo, as caractersticas de um sistema de controle de transportador, e assim por diante. Harrel et al. (2002), ainda apresentam exemplos de aplicaes para ilustrar como a simulao pode ser aplicada nas questes de manufatura, servios, sade, logstica, manuteno e meio ambiente. Quanto aos sistemas de manufatura, os autores apresentam as seguintes questes:
60
Tempo: permite a verificao da performance da manufatura. Aplicaes relacionadas com reduo de tempo em que um elemento gasta no sistema sem agregar valor. (Ex: tempos de espera, tempo de movimentao); Movimentao de materiais: simulao de equipamentos de transporte e movimentao de materiais; Anlise de leiaute: na anlise de leiaute os recursos de animao sero bastante teis, pois permitiro pela maior interao com o usurio, que este veja literalmente quais as mudanas de leiaute que podero ser feitas de maneira a melhorar o desempenho da produo. Assim, poder verificar quais as distncias percorridas pelos operadores para cada uma das alternativas, mudar a posio das mquinas, aumentar ou diminuir os espaos das instalaes, verificar quais as reas de circulao necessrias, qual a movimentao das peas etc. Todas essas mudanas geram variao nos outputs, como no fluxo de peas, WIP, taxa de ocupao dos equipamentos etc; Planejamento de capacidade: anlise de capacidade para atender as metas de produo, anlise de comportamento nas variaes de demanda, anlise de gargalos de produo, anlise de material em processo (WIP), lead-time; Programao job shop: a simulao pode gerenciar prioridades conflitantes e a chegada de componentes em diferentes estaes de trabalho; Avaliao de investimentos e equipamentos: avaliaes da incluso em um modelo j existente de novas tecnologias, equipamentos ou processos; Logstica: armazenamento e distribuio, processamento de pedidos; Manuteno: os modelos podem ser utilizados para avaliar o impacto das paradas e para desenvolver um regime de manuteno que minimize as perdas na capacidade operacional.

Neste captulo foram discutidos conceitos, vantagens, desvantagens e metodologias para uma aplicao de forma eficaz de um projeto de simulao computacional, a partir da construo de modelo(s) de simulao. O enfoque principal foi dado, na utilizao da simulao computacional como uma ferramenta para soluo de problemas e tomada de deciso em questes de manufaturas. A estudo de aplicao da simulao realizado no captulo 6, utilizar as etapas em um estudo de simulao apresentadas na seo 5.5.
Captulo 6 Aplicao
61
6 APLICAO
Este captulo tem por objetivo apresentar a aplicao da simulao computacional em um produto cujo sistema de manufatura est em fase final de desenvolvimento. O estudo segue as etapas em um estudo de simulao da metodologia proposta por Harrel et al. (2002), apresentada na seo 5.5. Nas primeiras etapas do estudo, ser apresentada a empresa onde o estudo realizado e o produto em desenvolvimento, seguido das demais etapas at a apresentao dos resultados.
6.2 Definio do Problema e Estabelecimento de Objetivos

O estudo desenvolvido em uma das empresas de um grupo de capital nacional no setor de autopeas. A origem desta empresa data de 1918 com suas atividades no ramo madeireiro, tendo ao longo do tempo diversificado suas atividades para o setor financeiro e subseqentemente para o setor industrial. A partir dos anos 90 centralizou sua atuao no setor industrial, nos segmentos de autopeas e equipamentos ferrovirios. Dentre os produtos fabricados pelo grupo, podem-se destacar: vages de trem, travessas, suportes, chassis, eixos, rodas e longarinas. Este grupo possui trs unidades no Brasil e aproximadamente nove mil funcionrios. A empresa do grupo que alvo do estudo atua na rea de produtos estruturais e possui trs mil e quinhentos funcionrios. O foco deste trabalho est na rea da engenharia de desenvolvimento de processo para montagem de chassis e suas partes componentes. O cliente, geralmente uma montadora, envia para a rea comercial um pedido de oramento para a realizao de montagem de um determinado conjunto ou subconjunto. A rea comercial por sua vez faz uma solicitao de formao de preos (SFP) para engenharia de processo que retorna esta SFP aps anlise detalhada. Seguida s anlises financeiras e consideraes comerciais, enviado para o cliente um oramento, que aprovado, gera um pedido de compra. Com o pedido de compra em mos, a rea comercial emite uma liberao de desenvolvimento (LD) para a engenharia de desenvolvimento de processos, que ento desenvolver o sistema de manufatura para o produto. O desenvolvimento do projeto do sistema de manufatura acompanhado por realizaes de reunies de grupo, utilizao do mtodo do APQP, realizao de FMEA, elaborao de planos de controle e sistema de medio, desenvolvimento de fluxograma,
Captulo 6 Aplicao
62
arranjo fsico, logstica, aquisio de equipamentos, mquinas, dispositivos, realizaes de try

outs (teste pr-operao), confeco de prottipos e amostras, at a liberao da produo
atravs da emisso de aprovao do PPAP (Processo de Aprovao da Pea de Produo). Aps a aprovao do PPAP, passa ser de responsabilidade da gerncia da produo a fabricao e atendimento das demandas solicitadas pelo cliente atravs do planejamento e controle da produo. nesta etapa que a engenharia de desenvolvimento comea a receber retornos, fazer avaliaes e tomar aes corretivas. No raro surgimento de problemas e reclamaes quanto capacidade de atendimento da demanda, esteja ela acima ou abaixo da capacidade nominal (produo mxima do processo), o surgimento de gargalos, discrepncias no arranjo fsico, itens com alto estoque em processo, grandes variaes nas movimentaes de operadores, dificuldades no fluxo de informaes e materiais, quantidade de mo de obra inadequada seja por excesso ou por falta. objetivo deste trabalho desenvolver um estudo de simulao para avaliar o desempenho de um novo sistema de manufatura que est em fase de desenvolvimento, ou seja, ainda no implantado. O uso da simulao durante o desenvolvimento seria como uma tcnica preditiva, onde respostas para questes do tipo o que aconteceria se...?, iro auxiliar em tomadas de decises que podem evitar cobranas futuras do tipo tinha que ter pensado nisso antes!. Depois que o produto j entrou em produo normal os modelos realizados durante a fase de desenvolvimento podero se tornar ferramentas a serem usadas pela gerncia de produo e/ou engenharia de desenvolvimento na busca de melhorias contnuas e nas solues de problemas cujas cobranas do tipo tinha que se ter pensado nisso antes! foi inevitvel. Nos pargrafos seguintes sero conhecidos: o produto que est sendo objeto deste trabalho; os recursos idealizados para sua fabricao e a fase do desenvolvimento do sistema de manufatura quando a simulao foi aplicada. O produto um componente estrutural de grande importncia na montagem em chassis de caminhes de uma montadora multinacional, onde sua denominao de projeto Eixo SW e sua estrutura est mostrada no Quadro 6.1. Este quadro foi elaborado de forma a apresentar uma seqncia de formao desde as peas primrias, passando pelos subconjuntos at a formao do conjunto final. Todas as partes componentes so unidas por solda MIG, com exceo das porcas M 8x1,25 que devem ser soldadas por projeo. Todos os recursos para a fabricao do Eixo SW foram definidos e/ou idealizados para atender as caractersticas de montagem e qualidade do produto. Estes recursos esto apresentados no Quadro 6.2.
Captulo 6 Aplicao
63
ESTRUTURA DE MONTAGEM DO EIXO SW

NVEL 1 Componentes
Subconjuntos
NVEL 2 Componentes
Subconjuntos
NVEL 3 Componentes
Subconjuntos
NVEL 4 Componentes
Conjunto Eixo SW
Quadro 6.1 Estrutura de Montagem do Eixo SW
Captulo 6 Aplicao
64
RECURSOS DE MONTAGEM DO "EIXO SW"

Mquina de Solda Projeo Mquina de Usinagem CNC Mquinas de Solda MIG/MAG Clula Robotizada Robs de Solda Dispositivo de Montagem Brao Interno LE Dispositivo de Montagem dos Braos LE/LD Dispositivo de Solda para Celula Robotizada Dispositivo de Montagem e Solda do "Eixo SW Dispositivo de Solda Manual Dispositivo de Montagem e Solda das Placas no "Eixo SW" Equipamentos Pneumticos e Bancada para Acabamento Calibres de Inspeo e Controle
Quadro 6.2 Recursos de Montagem do Eixo SW A simulao foi aplicada quando a engenharia de desenvolvimento necessitava fazer dentre outras, as seguintes definies para o sistema de manufatura: arranjos fsicos; alocao e utilizao de operadores; utilizao de mquinas e equipamentos; capacidade de produo e balanceamento de linha. normal que as tcnicas de anlises utilizadas neste momento sejam quase sempre definidas pela experincia dos profissionais envolvidos no desenvolvimento e que muitas vezes so baseadas no que eles consideram ser um projeto simples ou complexo, sendo comum que para qualquer que seja o grau de complexidade, as tcnicas mais usadas, sejam: clculos analticos, histricos de ocorrncias, tentativas e erros. Neste projeto, porm, apesar de ser avaliado como um projeto de pequena complexidade foi considerado o uso da simulao com o objetivo de avaliar preventivamente o desempenho do sistema de manufatura em funo da posio das reas livres, onde os recursos devem ser alocados em relao s reas com recursos j instalados e que sero utilizados na montagem do produto. Como pode ser visto na Figura 6.1, as reas disponveis na empresa para o novo sistema de manufatura so distantes uma das outras e mais distantes ainda das reas onde esto alocados recursos cujas ocupaes sero aproveitadas na montagem do produto, e que passam a ser referencial para a alocao dos outros recursos. consenso entre as gerncias da engenharia de desenvolvimento e da engenharia de produo que estas duas situaes so causas de divergncias quanto ao desempenho que o sistema de manufatura apresentar aps sua implantao, e que a realizao de modelos de simulao daquilo que se est idealizando poder auxiliar nas tomadas de decises.
Captulo 6 Aplicao
65
85 (m)
50
rea de Prensaria
reas Recursos Instalados
68 (m)
Figura 6.1 Posies entre as reas livres e as reas com recursos instalados
6.3 Formulao e Planejamento do Modelo

A formulao do problema ir auxiliar ao modelador a no perder o foco do objetivo da realizao do trabalho. Para este estudo, o objetivo principal usar a simulao para analisar preventivamente o desempenho de um sistema de manufatura ainda no implantado, buscando informaes para tomada de decises quanto a alteraes em: arranjos fsicos; alocao e utilizao de operadores; utilizao de mquinas e equipamentos; capacidade de produo e balanceamento de linha. Um estudo de mapeamento do modelo conceitual para o sistema de manufatura do produto, foi realizado por uma equipe de especialistas responsveis pelo seu desenvolvimento. Inicialmente foi realizado um fluxograma do tipo diagrama de processo, conforme denominado anteriormente no captulo 3 deste trabalho, com o objetivo de se obter uma viso geral do sistema de manufatura a ser modelado. Este diagrama mostrado na Figura 6.2. Modelos grandes ou projetados para abordar vrios problemas podem crescer em complexidade e dificultar o processo de validao e experimentao. No trabalho em questo, o sistema em estudo tem uma complexidade imposta por reduzidos espaos fsicos destinados ao processo de produo, por estarem localizados em diferentes locais na planta da empresa e pela utilizao de recursos j instalados cujos tempos ociosos sero aproveitados, conforme descrito anteriormente. Com base na idia da diviso de modelo, descrita no captulo 5, que sugere a partio de um modelo grande em um conjunto de modelos menores, de modo a tornar mais simples a construo do modelo computacional, o diagrama de Figura 6.2 que representa o sistema de manufatura em uma forma geral foi transformado em um fluxograma do processo, com os smbolos grficos conforme padro JIS Z 820 1982, e que est mostrado na Figura 6.3.
Captulo 6 Aplicao
Olhete LE/LD Tubos
66
A
Placas LE/LD Brao int. LE/LD Brao Ext. LE Brao Ext. LD Buchas
Trava
Sup. em L Sup. em U c/ aba Porcas M 8 x1,25
Mq. Solda projeo
Subconj. em U c/ aba/porca
Subconjunto em L c/ porca Carrinho com Kit para Montagem de Subconjuntos
Subcj. Brao int. c/ L LE Disp. Mont. Brao int. c/ L - LE
Subcj. Brao int. c/ L LE Brao int. LD Brao Ext. LE Brao Ext. LD Buchas
Montagem de Kit
Disp. Mont. e Pont dos Braos LE/LD Subconjuntos braos Pont. LE/LD. Clula rob Soldagem dos braos e das placas Subconjuntos braos LE/LD
Kit clula rob mont. Eixo SW
Clula rob mont. Eixo SW
1
Subconjunto Eixo SW Subconjunto placas LE/LD Disp. Mont. Eixo SW c/ placas Conjunto eixo SW c/ placas Usinagem do eixo SW Conjunto eixo SW usinado Clula acabam./ Inspeo Limite do Estudo Conjunto eixo SW montado Pintura Ecoat Conjunto eixo SW Ecoat Pintura P Conjunto eixo SW P Aplicao Cra Embalagem Final Conjunto eixo SW Final
Figura 6.2 Diagrama de Processo do Sistema do Novo Sistema de Manufatura
Captulo 6 Aplicao
Suporte em U c/ aba Suporte em L Porcas M 8 x1,25
67
Processo 1
10
Mquina de Solda Projeo Brao int. LE Suporte em L c/ Porca
20
Montagem do Subconjunto Brao Interno LE Subconjunto Brao Interno LE Brao int. LD; Brao Ext. LE Brao Ext. LD; Buchas
Processo 2
30
Montagem e Ponteamento dos Braos LE/LD Subconjuntos braos Pont. LE/LD Placas LE/LD Travas
Processo 3
40
Soldagem dos braos e das placas
Subcj. em U c/ aba/porca ; Sup. em U Subconjuntos braos LE/LD; Olhete LE/LD Tubos; Subconjuntos Placas LE/LD
50
Montagem de Kit
60
Montagem Eixo SW
70
Soldagem Manual do Eixo SW
80
Montagem das Placas no Eixo SW
90
Usinagem do Eixo SW
100
Acabamento/Inspeo
Processo 4 Figura 6.3 Fluxograma de Processo do Sistema do Novo Sistema de Manufatura
Captulo 6 Aplicao
68
Neste fluxograma esto sendo representados de uma maneira compacta e atravs da simbologia padro, os 04 processos que formam o novo sistema de manufatura, sendo 03 subprocessos de fabricao de subconjuntos que alimentaro 01 subprocesso, que a linha de montagem do produto final. Os limites de cada subprocesso esto claramente definidos no mapeamento do processo, alm de mostrar, tambm claramente, a interligao entre eles. A construo de um 01 modelo computacional para cada subprocesso como base na idia da diviso de modelo, ir facilitar o processo de validao e experimentao mantendo o objetivo final em questo. Tomando como base o mapeamento do processo representado no fluxograma da Figura 6.3 e o arranjo fsico das reas disponveis para a alocao de recurso da Figura 6.1, a equipe de especialistas responsveis pelo desenvolvimento do novo sistema de manufatura construiu um mapofluxograma, distribuindo as operaes do fluxograma dentro das reas livres e tendo como referncia s operaes realizadas pelos recursos j instalados e que tero os tempos ociosos aproveitados no sistema de produo. As distribuies das operaes dentro das reas livres tiveram como base de anlise o fluxo de entrada de materiais, o fluxo do processo de transformao, o fluxo de movimentao entre processos e o fluxo de sada dos produtos e/ou subprodutos. A Figura 6.4 apresenta o mapofluxograma do novo sistema de manufatura. A Tabela 6.1 apresenta quatros tipos de arranjos fsicos que foram formados a partir da distribuio das operaes conforme descrita no pargrafo anterior. Os quatros arranjos fsicos esto interligados entre si, e juntos formam o novo sistema de manufatura. necessrio ressaltar que o fluxograma da Figura 6.3 evidencia a dependncia estabelecida entre cada arranjo fsico, sendo que o processo de um no poder ter incio se o seu anterior no tiver comeado ou at mesmo j concludo sua produo. Observa-se ainda, na tabela 6.1, que foram determinadas pelos especialistas as quantidades dos principais recursos necessrios para executar o processo de fabricao em cada tipo de arranjo fsico definido. Essa deciso foi baseada nas observaes de tempos registrados durante a execuo de prottipos e/ou amostras em processos alternativos e/ou em clculos com base no ciclo de produo (Takt
time) desejado para o atendimento da demanda prevista, demanda esta fornecida pelo cliente
durante a fase da realizao do oramento. Os quatros arranjos definidos, e que formam cada subprocesso do novo sistema de manufatura, foram detalhados nas Figuras 6.5 at 6.8, e transformados cada qual em um modelo conceitual de cada subprocesso, que juntos formam o modelo conceitual do novo
Captulo 6 Aplicao
69
sistema manufatura, onde podem ser observadas as entradas os processos de transformaes e a sadas.
30 20 40
rea de Prensaria Pesada
80 70
100
90
60
50
10
Figura 6.4 Mapofluxograma do Novo Sistema de Manufatura

Operao 10 De 20 a 30 40 Denominao Subcjs. Solda Projeo Subcjs. Montagem dos Braos Subcjs. Braos LE/LD e Placas Tipo de Arranjo Fsico Equipamentos Por Processo Mquina de Solda Projeo Celular Celular QTD 1 1 1 2 1 1 1 MOD 1 1 1 Status Contratar Contratar J Existente
De 50 a 100
Linha de Montagem Final "Eixo SW"
Por Produto
Dispositivo de Montagem Brao Interno LE Dispositivo de Montagem dos Braos LE/LD Mquinas de Solda MIG/MAG Clula Robotizada Dispositivo de Solda para Clula Robotizada Robs de Solda Dispositivo de Mont. e Solda do "Eixo SW Dispositivo de Solda Manual Dispositivo de Montagem e Solda da Placas Mquinas de Solda MIG/MAG Mquina de Usinagem CNC Calibres de Inspeo e Controle Equip. Pneumticos e Bancada para Acab.
1 1 1 2 1 1 2
Contratar
Tabela 6.1 Arranjos Fsicos do Sistema do Novo Sistema de Manufatura Os espaos fsicos livres para os estoques de entrada e de sada das operaes 10 at 50 so suficientes e de dimensionamento facilitado pelas pequenas dimenses das peas, porm, esses espaos so restritos e at inexistente no caso das operaes 60 at 100. Foi considerado que todos os pontos de entrada de peas e/ou subconjuntos para cada um desses sistemas produtivo so abastecidos antecipadamente e em quantidade suficiente para a produo. Esses abastecimentos sero realizados por operadores do setor produtivo que venham apresentar disponibilidades em suas operaes, ou ento, por funcionrios chamados de Abastecedores pertencentes ao setor de logstica e destinados especificamente para esta funo, sendo que neste ultimo caso haver o acrscimo de custos.
Captulo 6 Aplicao
70
Arranjo Fsico por Processo

Atividades
Estoque Operao Set-Up Transporte
Arranjo Fsico Celular
Atividades
Carrinho Transporte
10
D1
20
D2
30
Figura 6.5 Subcjs. Solda Projeo
Figura 6.6 Subcjs. Montagem dos Braos Arranjo Fsico Celular

MESA 1
MESA 2
40
Atividades
Montagem Da Travessa 521
Figura 6.7 Subcjs. Soldagem dos Braos LE/LD e Placas
Arranjo Fsico por Produto

Atividades
Estoque 80 70 Operao Set -Up Transporte
50
100
60
90
Figura 6.8 Linha de Montagem Final Eixo SW
Captulo 6 Aplicao
71
6.4 Coleta de Dados

Conforme Silva (2005), o principal dado necessrio para a elaborao de um modelo computacional o tempo padro de cada processo ou atividade. Tempos de setup, movimentao, inspeo e espera, so tambm importantes e devem ser cuidadosamente coletados. Este trabalho busca uma anlise do desempenho de um novo sistema de manufatura em fase de desenvolvimento, ou seja, um sistema ainda inexistente. No captulo 5, foi visto que a coleta de dados varia com existncia ou no do sistema em estudo, sendo que no caso de inexistncia torna esta tarefa mais difcil. Os tempos coletados para a realizao deste trabalho foram tomados durante a fabricao de prottipos em dispositivos alternativos e/ou durante a realizao de try out (teste pr-operao) de aprovao dos equipamentos. Foram coletados 20 tempos para cada atividade do fluxograma da Figura 6.3, porm as vrias condies em que foram realizadas essas tomadas de tempos no permitem a realizao de uma anlise de distribuio, portanto esses dados sero utilizados de formas determinstica. As folhas de coleta de dados (Anexo 2) apresentam os valores tomados para cada atividade e as condies de setup, movimentao e espera nas atividades que estes eventos ocorrem. Os tempos sero utilizados de forma determinstica, porm para o clculo do tempo padro de cada atividade, a partir das folhas de coleta de dados (Anexo 2), foram feitas as consideraes de habilidade, esforo, monotonia e fadiga, conforme apresentadas na metodologia de clculo do tempo padro na seo 3.3 deste trabalho. Estas consideraes e o clculo do tempo padro de cada atividade esto apresentadas nas planilhas de clculo de tempo padro do (Anexo 3).
6.5 Desenvolvimento do Modelo

A partir dos modelos conceituais e coletas de dados definidos anteriormente foram desenvolvidos os modelos computacionais. Para isto, foi utilizado o pacote de software Promodel da Promodel Corporation, utilizado na disciplina Simulao do curso de mestrado em Engenharia de Produo da UNIFEI. Para Leal et al. (2006) quando se utiliza o ProModel aproveita-se de sua aceitao cientfica e seus recursos de animao. Conforme Harrel et al. (2002) o ProModel um produto for Windows, que aproveita todas as vantagens do popular ambiente operacional da Microsoft.
Captulo 6 Aplicao
72
Para construo de um modelo computacional, o ProModel trabalha com a definio de vrios elementos, cujo funcionamento dos principais ser descrito a seguir:
Locations (Locais): Representam os lugares fixos do sistema, onde se realizam os
processos, so usadas para representar elementos como: workstations, buffers,

conveyors e queues. Neste elemento pode-se definir: capacidade, unidades
(simples ou mltiplas), setups, manuteno, nvel de detalhamento estatstico, alm de regra de chagada e sada de matria.
Entities (Entidades): As entities so os itens a serem processados pelo sistema,
podendo ser: matria-prima, produtos, pallets, pessoas ou documentos. As entities possuem velocidades definidas, alm de nvel estatstico como as locations. Elas podem ser agrupadas ou divididas ao longo do processo produtivo, se movimentando de uma location para outra utilizando uma rota definida ou uma rede de trabalho.
Arrivals (Chegadas): Define a entrada das entities dentro do modelo. Podendo ser
definidas as quantidades, freqncia e perodos de chegada, bem com a lgica de chegada. Pode-se tambm definir as chegadas atravs de um arquivo externo de chegada de peas referenciado no File Editor.
Processing (Processamento): Consiste em uma tabela onde so definidas as
operaes de cada entity em cada location e o resource necessrio para esta operao, e uma tabela de rotas que define o destino e a movimentao de cada
entity, bem como o modo pelo qual se d essa movimentao, e o resource
necessrio.
Resource (Recursos): So os elementos usados para transportar entities, executar
operaes, realizar manuteno sobre as locations ou outros, podem ser: pessoas ou equipamentos. Um sistema pode ter um ou mais resources, sendo dotado de movimento ou no. Contudo, para cada resource deve ter designado uma
pathnetwork, ou seja, um percurso na qual a movimentao se dar.
Ser descrito a seguir o desenvolvimento de cada modelo computacional realizado a partir de cada um dos modelos conceituais definidos anteriormente, ressaltando sempre as definies realizadas durante a modelagem no software ProModel e as consideraes definidas no modelo conceitual. O primeiro modelo computacional referido ao modelo conceitual da Figura 6.5 que representa o subprocesso de solda projeo. Neste modelo, a porca solda M 8x1,25 montada
Captulo 6 Aplicao
73
nas peas Suporte em U c/ aba e Suporte em L, para formar os subconjuntos - Subcj. Suporte em U com aba/porca e Subcj. Suporte em L c/ porca. Um operador especializado comea realizando o setup para a fabricao do Subcj. Suporte em U com aba/porca seguido da realizao de toda a produo para o atendimento da demanda. Completado a produo, o operador faz o abastecimento de todos os itens produzidos no estoque de entrada da operao 50. Em uma segunda etapa o operador realiza o setup para a fabricao do Subcj. Suporte em L c/ porca, e realiza tambm a fabricao de toda a produo para o atendimento da demanda. Completado a produo, o operador faz o abastecimento de todos os itens fabricados no estoque de entrada da operao 20. O quadro 6.3 mostra os elementos para a construo do modelo computacional e a Figura 6.9 mostra o leiaute do modelo construdo no ProModel. O segundo modelo computacional referido ao modelo conceitual da Figura 6.6 que representa o subprocesso de Subcjs. Montagem dos Braos. Neste modelo um soldador especializado comea realizando a montagem do Subcj. Brao Interno LE num volume de produo que atenda a demanda de montagem, e vai colocando todos os subconjuntos produzidos no estoque de entrada da operao 30. Em uma segunda etapa o soldador coloca sobre um carrinho manual todos itens necessrios montagem completa dos Sucjs. Braos LE e LD e transporta o carrinho at prximo ao dispositivo de montagem da operao 30 onde o soldador realiza a montagem de 01 Subcj. Brao LE e 01 Subcj. Brao LD por vez, colocando os subconjuntos montados nos estoques de sadas. O carrinho manual tem capacidade mxima para transportar peas suficientes para a realizao da montagem de 30 pares de Sucjs. Braos LE e LD, devendo o operador repetir a operao quantas vezes for necessria para o atendimento da demanda. O transporte para a operao 40 de todo estoque produzido realizado em uma s vez ao final do turno de trabalho pelo Abastecedor do sistema de logstica da empresa. O quadro 6.4 mostra os elementos para a construo do modelo computacional e a Figura 6.10 mostra o leiaute do modelo construdo no ProModel. O terceiro modelo computacional referido ao modelo conceitual da Figura 6.7 que representa o subprocesso de Subcjs. Braos LE/LD e Placas. Neste modelo ser aproveitada a capacidade ociosa de uma clula robotizada que tm seu leiaute idealizado para que o rob no fique parado, ou seja, enquanto o operador realiza a preparao de um produto em um dispositivo na posio mesa 1 o rob deve estar soldando um outro produto em outro dispositivo na posio mesa 2, deste modo, o rob estar sempre soldando em uma das
Captulo 6 Aplicao
74
posies enquanto o operador estar tirando a pea produzida e preparando uma nova pea na outra posio. Atualmente no turno 2, o dispositivo da posio mesa 1 est sendo utilizado para a fabricao de um produto denominado Travessa 521 (que no pertence ao nosso sistema de manufatura) e o dispositivo da posio mesa 2 est ocioso, fazendo com que o rob fique parado durante a etapa de setup do operador. Com o objetivo de aproveitar este tempo ocioso o dispositivo na posio mesa 2 ser utilizado para a fabricao dos subconjuntos, sendo que a cada vez ser produzido 01 Kit contendo: 01 Subcj. Brao LE; 01 Subcj. Brao LD e 02 Placas. O transporte para a operao 50 e 70 de todo estoque produzido realizado em uma s vez ao final do turno de trabalho pelo Abastecedor do sistema de logstica da empresa. O quadro 6.5 mostra os elementos para a construo do modelo computacional e a Figura 6.11 mostra o leiaute do modelo construdo no ProModel. Apesar de serem necessrios para a construo do modelo, os elementos referentes ao produto Travessa 521 (que no pertence ao nosso sistema de manufatura) no ser demonstrado no quadro 6.6 por no serem objeto deste trabalho. O quarto e ltimo modelo computacional referido ao modelo conceitual da Figura 6.8 que representa o subprocesso da Linha de Montagem Final Eixo SW. Uma linha de montagem ou leiaute em linha ou arranjo fsico por produto tem como caracterstica principal disposio dos equipamentos segundo um roteiro predefinido, sendo que, em um estgio inicial ou em uma primeira operao o produto comea a ser formado e nos estgios ou operaes seguintes vo se acrescentando valores at a formao do produto final. Deste modo, comum que os equipamentos de um estgio ou operao estejam dispostos prximos dos equipamentos do estgio ou operao seguinte e com uma ligao entre eles que possibilite a transferncia do produto, um a um, de um estgio para outro at o estgio ou operao final. Neste modelo as atividades da operao 50 at a operao 100 sero realizadas segundo as caractersticas de um arranjo fsico por produto e ao chegar na ltima operao o produto Eixo SW estar em seu estado final. A proximidade entre os estgios, caracterstica comum de um arranjo fsico por produto, no foi possvel neste modelo por causa do aproveitamento de recursos j instalados e das restries dos espaos fsicos disponveis, criando assim, uma situao especial para a transferncia do produto entre os estgios. O quadro 6.6 mostra os elementos para a construo do modelo computacional e a Figura 6.12 mostra o leiaute do modelo construdo no ProModel. A programao dos quatros modelos inseridos no ProModel, esto mostradas no Anexo 5.
Captulo 6 Aplicao
75
PROCESSO: LOCAL:
LOCATIONS
Estoque de Entrada
MONTAGEM DO SUBCJS. SUP. EM "L"C/ PORCA E SUP. "U" C/ ABA/PORCA SUBCONJUNTOS SOLDA PROJEAO
ENTITIES Entrada Sada ARRIVALS
Suporte em U c/ Aba Suporte em L Porcas M 8x1,25
Estoque de Saida
Estoque Operao 20
Estoque Operao 50 Subcj. Suporte em U com aba/porca (SSUCAP) Sucj. Suporte em L c/ porca (SSLCP) Lote Subcj. Suporte em U com aba/porca Lote Sucj. Suporte em L c/ porca
Suporte em U c/ Aba Mquina de Solda Projeo
Porcas M 8x1,26 Suporte em L
Quadro 6.3 Elementos ProModel - Subcjs. Solda Projeo
Figura 6.9 Modelo no ProModel Subcjs. Solda Projeo
Captulo 6 Aplicao
76
PROCESSO: LOCAL:
LOCATIONS
Estoque de Entrada Estoque de Saida Operao 20 Carrinho Transporte Manual Estoque de Saida Operao 30 Dispositivo Montagem Operao 20
MONTAGEM DOS SUBCJS. BRAOS LE / LD SUBCONJUNTOS MONTAGEN DOS BRAOS

Sucj. Suporte em L c/ porca (SSLCP) Brao Interno LE Subcj. Brao Interno LE (SBRINLE) Brao Esxterno LE Brao Esxterno LD Buchas Brao Interno LD Carro Transporte Manual
Dispositivo Montagem Operao 30
Sucj. Suporte em L c/ porca (SSLCP) Brao Interno LE Brao Externo LE Brao Externo LD, Buchas Brao Interno LD Carro Transporte Manual Lote 30 SBRINLE Lote 30 BRINLD Lote 30 BELE Lote 30 BELD Lote 30 Buchas
Subcj. Brao Interno LE (SBRINLE)
Subcj. Brao LE (SBLE)
Subcj. Brao LD (SBLD,)
Quadro 6.4 Elementos ProModel - Subcjs. Montagem dos Braos
Figura 6.10 Modelo no ProModel Subcjs. Montagem dos Braos
Captulo 6 Aplicao
PROCESSO: LOCAL:
LOCATIONS
Estoque de Entrada
77
SUBCONJUNTOS BRAOS LE/LD E PLACAS CLULA DE SOLDAGEM ROBOTIZADA
Subconjunto Brao LE (SBLE) Subconjunto Brao LD (SBLD) Placas Travas
Estoque de Saida Subcj. Brao LE (SBLE) Dispositivo Montagem na posio mesa 2 Subcj. Brao LD (SBLD) Placas Travas Subcj. Brao LE Soldados (SBLE) Subcj. Brao LD Soldados (SBLD) Placas
Quadro 6.5 Elementos ProModel - Subcjs. Braos LE/LD e Placas
Figura 6.11 Modelo no ProModel Subcjs. Braos LE/LD e Placas
Captulo 6 Aplicao
PROCESSO: LOCAL:
LOCATIONS
Estoque de Entrada
78
MONTAGEM FINAL DO "EIXO SW" LINHA DE MONTAGEM FINAL "EIXO SW"
Subcj. Brao LE Soldados (SBLE) Subcj. Brao LE Soldados (SBLD) Subcj. Suporte em U com aba/porca (SSUCAP) Tubos Olhetes Suporte em U
Estoque de Saida Subcj. Brao LE Soldados (SBLE) Subcj. Brao LE Soldados (SBLD) Operao 50 - Montagem Subcj. Suporte em U com de Kit aba/porca (SSUCAP) Tubos Olhetes Suporte em U
Subconjunto "Eixo SW"- KIT (SESW_KIT)
Operao 60 Subconjunto "Eixo SW"- KIT Montagem "Eixo SW" (SESW_KIT) Operao 70 Soldagem Manual do "Eixo SW" Operao 80 Montagem das Placas no "Eixo SW" Operao 90 Usinagem do "Eixo SW" Operao 100 Acabamento / Inspeo Subconjunto "Eixo SW"Sem Placas (SESW_SEM_PLACAS) Subconjunto "Eixo SW"Reaparado (SESW_Reparado) Subconjunto "Eixo SW"Completo (SESW_Completo) Subconjunto "Eixo SW"Usinado (SESW_Usinado)
Subconjunto "Eixo SW"Sem Placas (SESW_SEM_PLACAS) Subconjunto "Eixo SW"Reaparado (SESW_Reparado) Subconjunto "Eixo SW"Completo (SESW_Completo) Subconjunto "Eixo SW"Usinado (SESW_Usinado) "Eixo SW" (Eixo_SW)
Quadro 6.6 Elementos ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW
Figura 6.12 Modelo no ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW
Captulo 6 Aplicao
79
6.6 Verificao e Validao dos Modelos

Em todos os passos anteriores da aplicao da simulao houve sempre a participao e envolvimento dos especialistas da engenharia de desenvolvimento responsveis pela implantao deste novo sistema de manufatura. Aps a construo de um modelo era efetuada a simulao, monitorando-se de perto cada operao atravs do recurso de animao possibilitado pelo software, verificando, deste modo, se o modelo funcionava conforme pretendido, sempre com a preocupao de que o modelo refletisse o sistema real que se estava idealizando. Validar um modelo avaliar o quanto ele se aproxima do sistema real assegurando que ele sirva para o propsito ao qual foi criado. Neste trabalho, o processo de validao contou com a dificuldade do sistema real ainda no existir, o que tornou impossvel valid-lo atravs desta comparao (Turing test). Buscou-se ento validar os modelos atravs da comparao dos resultados obtidos com a simulao e os resultados esperados pela equipe de especialistas e futuros usurios do sistema, ou seja, foram feitas rodadas de simulao com dados tericos e/ou suposies feitas pelos participantes da equipe, que analisando os resultados aceitaram que o modelo representativo do problema estava de acordo com os propsitos para o qual foi criado. Nesta fase, foi tambm utilizado o recurso de animao possibilitado pelo software, atravs do qual, foi possvel integrar facilmente os futuros usurios do sistema, alm de motiv-los para o envolvimento com o estudo que foi realizado. Como fechamento final do processo de validao foi realizado um documento de Aceite que credencia oficialmente o modelo de simulao criado como aceitvel para o propsito do estudo.
6.7 Experimentao e Anlise dos Resultados

Nesta fase so executadas as simulaes e analisados os resultados obtidos de modo a avaliar a performance do novo sistema de manufatura que se pretende implantar. As avaliaes da operacionalizao do sistema e as necessidades ou no de melhorias ou correes sero analisadas pela equipe de especialistas responsveis pelo desenvolvimento, com a participao dos futuros usurios do sistema. Deve fazer parte destas anlises a capacidade mxima do novo sistema de manufatura, a avaliao na utilizao da mo de obra especificada, a avaliao da utilizao dos equipamentos adquiridos e/ou a serem adquiridos e os ajustes a serem realizados quando a demanda do cliente for maior ou menor que a capacidade mxima do sistema.
Captulo 6 Aplicao
80
Antes da realizao do experimento e anlise dos resultados, as seguintes observaes devem ser feitas: O desenvolvimento do novo sistema de manufatura teve como base uma demanda prevista de 39600 conjuntos por ano. (mdia de 150 conjuntos / dia), (Takt time 3.5 min / conjunto) esperado que a demanda prevista seja atendida em 01 turno de trabalho de 8,75 horas. Para a mquina de solda projeo, clula robotizada e linha de montagem, existem um tempo de setup inicial que ser deduzido no tempo de simulao. Tempos de setup que existam aps o incio da produo j esto programados no modelo. Os estoques intermedirios de entrada e sada de peas so todos dimensionados para atender a produo de 01 turno, assim esperado que no haja estoque em processo. O fluxograma da Figura 6.3 obtido no mapeamento do processo foi dividido em 04 arranjos fsicos, que resultaram em 04 modelos computacionais com simulaes independentes, porm, fica evidente a dependncia estabelecida entre os modelos, sendo que o processo de um no poder ter incio se o seu anterior no tiver comeado ou at mesmo j concludo sua produo. Como foi descrito anteriormente na fase de formulao e planejamento do modelo, no fluxograma da Figura 6.3 esto apresentadas todas as atividades que devem ser executadas na fabricao do produto Eixo SW. Foram tambm representados no mesmo fluxograma os limites dos arranjos fsicos definidos e as atividades que os compe, destacando assim, uma interligao entre as atividades realizadas em cada tipo de arranjo fsico, e por conseqncia, tambm uma interligao entre eles. Como os modelos de simulao foram criados a partir dos modelos conceituais definidos em cada arranjo fsico, e como cada arranjo fsico est ligado entre si, os experimentos de simulao tiveram incio pelo modelo da Figura 6.9 e foram acontecendo sucessivamente at o modelo da Figura 6.12. Todos os experimentos de simulao foram realizados no software ProModel. Este
software apresenta relatrios onde possvel obter informaes sobre o percentual de tempo
em que cada mquina ficou em operao (Operation), em preparao (Setup), inativa (Idle), bloqueada (Blocked), fora de operao (Down) e aguardando operao (Waiting), bem como sobre o percentual de tempo em que cada operador esteve trabalhando na produo. Para cada
Captulo 6 Aplicao
81
um dos modelos foram, ainda, definidas varveis que permitem avaliar a capacidade mxima de produo. A Figura 6.13 apresenta as telas com os resultados da execuo da simulao do modelo da Figura 6.9 - Subcjs. Solda Projeo - realizado no software ProModel.
Figura 6.13 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Solda Projeo Mquina de Solda a Projeo Por meio da anlise dos resultados apresentados nos relatrios da Figura 6.13, pode-se verificar que para a produo da demanda prevista de 150 Subcj. Suporte em U com
Captulo 6 Aplicao
82
aba/porca (SSUCAP) e 150 Subcj. Suporte em L c/ porca (SSLCP) so necessrias 1,99 horas de disponibilidade da mquina de solda projeo e o mesmo tempo de utilizao de uma mo de obra direta (MOD) para a execuo do servio. Pode-se observar tambm que grande o percentual de tempo de inatividade tanto para a mquina quanto para o operador. A Figura 6.14 apresenta as telas com os resultados da execuo da simulao do modelo da Figura 6.10 - Subcjs. Montagem dos Braos - realizado no software ProModel.
Figura 6.14 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Montagem dos Braos Clula de Montagem Por meio da anlise dos resultados apresentados na Figura 6.14, pode-se verificar que para a produo da demanda prevista de 150 Subcj. Brao LE (SBLE) e 150 Subcj. Brao LD (SBLD) so necessrias 8,52 horas de produo e que para isso necessrio a utilizao de uma mo de obra direta (MOD) durante um turno de trabalho. Pode-se observar tambm que a parte da clula utilizada para a soldagem do Subcj. Brao Interno LE (SBRINLE) tem sua ocupao encerrada com 1,18 horas de trabalho, despertando assim para uma oportunidade de melhoria, onde um rearranjo da clula possibilite a liberao do equipamento de solda para utilizao em outros servios.
Captulo 6 Aplicao
83
A Figura 6.15 apresenta as telas com os resultados da execuo da simulao do modelo da Figura 6.11 - Subcjs. Braos LE/LD e Placas - realizado no software ProModel.
Figura 6.15 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Braos LE/LD e Placas Clula Robotizada Por meio da anlise dos resultados apresentados nos relatrios da Figura 6.15, pode-se verificar que no foi possvel atender a demanda prevista de 150 Subcj. Brao LE Soldados (SBLE) e 150 Subcj. Brao LD Soldados (SBLD). Pode-se observar tambm que a ocupao
Captulo 6 Aplicao
84
de 100% do rob conforme previsto foi atendida, porm, o tempo de utilizao exigido pelo produto Travessa 521 impossibilita que as metas de produo para os novos produtos sejam alcanadas. Uma segunda execuo de simulao foi realizada, agora considerando a clula trabalhando somente na montagem dos subconjuntos objetos deste trabalho, e sua anlise feita a seguir com o auxlio da Figura 6.16.
Figura 6.16 Resultados da Segunda Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Braos e Placas Clula Robotizada Para esta segunda simulao foram desabilitadas todas as definies anteriormentes realizadas para o produto Travessa 521, e atravs da anlise dos resultados apresentados na tela da Figura 6.16, pode-se verificar que ainda no foi possvel atender totalmente a demanda prevista de 150 Subcj. Brao LE Soldados (SBLE) e 150 Subcj. Brao LD Soldados (SBLD). Porm, fica identificada que desta maneira possvel a fabricao de 16,12 kits de subconjuntos por hora, portanto necessrio trabalhar mais 3,5 horas para atendimento da demanda prevista. A Figura 6.17 apresenta as telas com os resultados da execuo da simulao do modelo da Figura 6.12- Linha de Montagem Final Eixo SW - realizado no software ProModel.
Captulo 6 Aplicao
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Figura 6.17 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW
Captulo 6 Aplicao
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Por meio da anlise dos resultados apresentados nos relatrios da Figura 6.17, pode-se realizar as seguintes observaes: No possvel atender a demanda prevista de 150 Eixos SW em apenas um turno de trabalho. Os operadores 1,2,5 e 6 tem suas utilizaes abaixo de 50 % do tempo disponvel. As operaes 60 e 80 esto apresentando sadas menores que as entradas. A tarefa de transferncia de produtos um a um entre as operaes 60 e 70 foi considerada como cansativas para o operador. Conforme pode ser visto no Anexo 4, o clculo para o balanceamento desta linha de montagem apresenta como 07 a indicao para o nmero de postos de trabalho para um tempo de ciclo (Takt time) de 3,5 min por conjunto Eixo SW montado. Como pode ser observado pelos tempos disponveis nas folhas de coleta de dados os tempos das operaes 60, 70 e 80 esto distantes do tempo de ciclo de produo (Takt time), portanto o resultado de no atendimento da demanda j era esperado. Pode-se notar tambm que o nmero de postos de trabalho disponveis para o sistema produtivo 06 e que o aumento de 01 posto de trabalho indicado no clculo de balanceamento da linha, o que possibilitaria a diviso das tarefas destas operaes, porm, devido s condies restritas de rea livre esta possibilidade foi descartada. Considerando que neste momento nenhuma melhoria tcnica ser realizada para diminuir os tempos das operaes e observando os resultados de utilizao dos operadores apresentados na Figura 6.13 e 6.17, foram analisadas e sugeridas as mudanas apresentadas no Quadro 6.7 para melhorar a utilizao dos operadores do sistema de manufatura e aumentar capacidade da linha de montagem.
Operador 1 2 3 4 5 6 Mudanas Sugeridas Retirado do sistema produtivo Passou a executar tambm a operao 50 Passou a realizar parte do Trabalho da Operao 80 Dividiu sua operao com o operador 3 Passou a realizar tambm a operao 10 - Mquina de Solda Projeo Passou a fazer o transporte de peas da Operao 60 para a Operao 70
Quadro 6.7 Mudanas Sugeridas Linha de Montagem Final Eixo SW Essas mudanas foram colocadas no modelo da Figura 6.11 - linha de montagem Eixo SW, e uma nova rodada de simulao foi realizada. A Figura 6.18 apresenta as telas com os resultados da execuo da simulao do modelo modificado da Figura 6.12, realizado no software ProModel.
Captulo 6 Aplicao
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Figura 6.18 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW com Modificaes
Captulo 6 Aplicao
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Por meio da anlise dos resultados apresentados nos relatrios da Figura 6.18, pode-se verificar que as mudanas sugeridas apresentaram os seguintes resultados: Aumento mdio de 3,9% na capacidade de produo da linha de montagem. Em funo da redistribuio das tarefas os operadores 2,5 e 6 apresentam uma elevao mdia de 20% em suas utilizaes. O operador 1 pode ser retirado do sistema sem causar problemas no funcionamento do sistema. A produo de Subcjs. Solda Projeo (Figura 6.13) cuja demanda prevista de 300 subconjuntos (SSUCAP) e (SSLCP) foi realizada pelo operador 5 durante o perodo de funcionamento da linha, o que elimina a previso de contratao de 01 mo de obra direta para execuo de trabalho na mquina de solda projeo. At agora todas as experincias de simulao para a linha de montagem foram realizadas com um operador realizando o transporte de peas em lote unitrio. Por um outro lado, necessrio ressaltar que se a capacidade da linha 79 conjuntos por turno, ento o operador 5 que est realizando o transporte da operao 60 para 70 vai realizar este movimento 158 vezes, fazendo em mdia um percurso de 10 Km ao final da jornada de trabalho. Uma soluo a ser considerada para este problema a realizao de uma defasagem no incio da jornada de trabalho da operao 60 em relao s operaes posteriores, possibilitando desta forma o transporte em lotes maiores. A questo neste momento definir o tamanho do lote e conseqentemente o tempo de defasagem na jornada de trabalho. No difcil calcular a partir dos resultados apresentados na Figura 6.18, que a quantidade mdia de peas produzidas na operao 70 de 20 peas por hora, e que a operao 60 consome 2 horas e 07 min para produzi-las. A Figura 6.19 apresenta as telas com os resultados da execuo da simulao considerando que o operador 3 iniciou sua jornada de trabalho 2 horas defasadas dos outros operadores da linha de montagem, e que o operador 6 realizou o transporte em lote de 20 conjuntos. Se realizada a comparao dos resultados apresentados na Figura 6.18 e os resultados da Figura 6.19, pode-se verificar que o operador 6 teve sua utilizao diminuda consideravelmente em funo da reduo do nmero de movimentos de transporte realizados. Pode-se observar tambm que a realizao do transporte em lote de 20 peas no trouxe mudanas significativas no desempenho da linha.
Captulo 6 Aplicao
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Figura 6.19 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW Transporte em Lote de 20 Peas
Captulo 6 Aplicao
90
At este momento o trabalho foi realizado buscando informaes e fazendo ajustes para que o novo sistema de manufatura fosse implantado para atender a demanda prevista de 150 conjuntos por dia. Porm, junto com a informao de aprovao do PPAP o cliente enviou um programa de produo para o primeiro ano apresentando uma demanda 67% menor do que a prevista. Nesta nova condio, o sistema deve ser ajustado para produzir 50 conjuntos por dia em um turno de 8,8 horas (5,7 conjuntos por hora) (Takt time 10,5 min por conjunto). Considerando estas alteraes e estando o novo sistema de manufatura em fase final de implantao, foi solicitado pelo gerente de produo aos responsveis pelo desenvolvimento, que ajudassem com informaes para as seguintes decises: Quantos funcionrios devem ser contratados? Quantos devem ser soldadores e quantos devem ser ajudantes? Como esses funcionrios devem ser distribudos? Qual ser o nvel de utilizao de cada funcionrio? Por quanto tempo os equipamentos e os postos de trabalhos podero ser utilizados em outras tarefas? possvel alterar o modelo de simulao com vista realizao de treinamentos? comum nesta fase de implantao que funcionrios sejam contratados e colocados em postos de trabalho sem conhecer ou entender completamente o sistema de produo do qual faz parte, portanto no se integrando ou interagindo completamente com os diversos tipos de tarefas executadas dentro deste sistema. Quando a gerncia de produo necessita realizar remanejamento de servios, redistribuio de tarefas e/ou melhorias na utilizao destes funcionrios, eles apresentam resistncia e/ou insatisfao muitas vezes por no conseguirem entender os motivos das alteraes. Este trabalho pretende considerar neste momento que o recurso de animao apresentado pelo software de simulao um meio de fcil entendimento que pode ser usado na integrao e treinamento de novos funcionrios com o sistema produtivo no qual vo trabalhar. A Figura 6.20A at 6.20D apresenta as telas com os resultados da execuo da simulao no software ProModel, para cada um dos modelos e de acordo com as novas condies de demanda. O operador 1 em vermelho teve seu turno de trabalho dividido nos postos de trabalhos onde esto indicados. A partir dos resultados obtidos, foi montado o Quadro 6.8 com um relatrio de resultado da simulao. Pode-se observar que neste relatrio esto todas as informaes para as tomadas de decises necessrias implantao do novo sistema de manufatura. O operador 3 da clula robotizada um operador pertencente a outro sistema de
Captulo 6 Aplicao
91
manufatura e que tem seu tempo disponvel aproveitado para este novo sistema, portanto ele presente em qualquer que seja o volume de demanda e no est indicado no quadro.
Relatrio de Resultados de Simulao
Software Utilizado Sistema de Manufatutra Produto Final Cliente Demanda
Oper. 100 10 Operador1 20 06:40 30 40 50 60 70 80 Operador3 90 Sim X 07:40 15:18 07:40 15:18 Operador2 Sim X 05:30 15:18 05:30 15:18 Operador4 Sim X 15:18 01:06 15:18 19:50 10:30 Sim X 05:30 15:18 Simulao
ProModel - Verso 4.22 Montagem "Eixo SW" "Eixo SW"
Data de Realizao Data de Reviso Responsvel Simulao Responsvel Produo
03/003/2007 03/003/2007 Jos Benedito Mrio Coura 4

Modo de Operao Executa todo lote at o fm da jornada de trabalho Executa a operao e realiza o transporte Executa todo o lote e vai para a operao 100 Executa todo o Lote Executa a operao em lotes de 25 conjuntos - a cada lote segue para operao 70 Executa a operao em lotes de 25 conjuntos Executa a operao em lotes de 10 conjuntos Executa a operao em lotes de 10 conjuntos
13200 - Conjuntos por ano

Operadores Soldador Ajudante Contratar? Sim No
Total de Fucionrios
Jornada por Posto Incio Fim 10:30 05:30 15:18 06:40
Jornada de Trabalho Incio Fim
Quadro 6.8 Relatrio de Resultado de Simulao Sistema de Manufatura Eixo SW Informaes para Implantao - Demanda 50 Conjuntos/dia

Este captulo fez uma aplicao de simulao computacional que avaliou a performance de um sistema de manufatura que ainda no existe, ou seja, avaliou como este novo sistema dever funcionar futuramente. A aplicao permitiu verificar na prtica a importncia do uso de uma metodologia para o desenvolvimento de um estudo de simulao. Para o caso deste trabalho foi usada a metodologia proposta de Harrel et al. (2002) etapas em um estudo de simulao. Foi realizado tambm um estudo de caso para o atendimento de uma condio especial de demanda, 67% menor do que aquela definida para a criao do novo sistema de manufatura.
Captulo 6 Aplicao
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Figura 6.20A - Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Solda Projeo - Demanda 50 Conjuntos/dia
Figura 6.20B - Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Montagem dos Braos - Demanda 50 Conjuntos/dia
Captulo 6 Aplicao
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Figura 6.20C - Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Braos LE/LD e Placas - Demanda 50 Conjuntos/dia
Figura 6.20D - Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW - Demanda 50 Conjuntos/dia
Captulo 7 Concluso
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7 CONCLUSO
O presente captulo tem por objetivo apresentar as concluses sobre o trabalho. Primeiramente sero feitos alguns comentrios sobre o objetivo que norteou o estudo e os resultados obtidos, em seguida sero propostas algumas sugestes para trabalhos futuros e por ltimo, ser feita uma considerao final.
7.2 Comentrios e Contribuio do Trabalho

Conforme foi definido anteriormente, objetivo deste trabalho o uso da simulao para realizar uma avaliao preventiva do desempenho de um sistema de manufatura em fase de desenvolvimento, ou seja, ainda no implantado. Antes da aplicao da simulao, era dvida entre os responsveis pela implantao e uso do novo sistema de como seria o comportamento e desempenho durante a operao. Sabia-se quais equipamentos e mquinas seriam utilizados e quantos operadores deveriam ser contratados. Tinha-se concebido como os equipamentos deveriam ser distribudos nas reas livres disponveis. Tinha-se tambm conhecimento das capacidades mdias de cada posto de trabalho (inclusive daqueles que no atenderiam a demanda prevista em um nico turno de trabalho), porm, existiam dvidas de como tudo isso seria integrado. A simulao computacional mostrou ser uma ferramenta extremamente eficaz para a previso de resultados onde ainda no possvel obter dados reais. importante ressaltar que o recurso de animao apresentado pelo software foi decisivo durante a elaborao, verificao, validao e execuo dos modelos, pois foi atravs dele que todos os envolvidos foram tendo uma melhor percepo de como o novo sistema de manufatura funcionaria na realidade, assim, sugestes de melhorias e mudanas foram ocorrendo e sendo testadas rapidamente em novos modelos. Ao final do trabalho obteve-se uma dimenso bem prxima da realidade de como seria o funcionamento e a performance do novo sistema, e quais seriam os desafios a serem enfrentados. O relatrio de resultados de simulao apresentados no Quadro 7.1 foi elaborado a partir da anlise dos resultados obtidos aps a realizao dos experimentos, conforme apresentados no captulo 6, e comparando com que foi previsto pelos especialistas na Tabela 6.1 da seo 6.3. importante ressaltar que a economia anual de R$ 102.389,61 referente a
Captulo 7 Concluso
95
gastos com recursos que foram inicialmente considerados necessrios que fizeram parte do oramento apresentado durante a participao da concorrncia e que podem ser eliminados antes da implantao do novo sistema de manufatura.
Relatrio Final de Resultados de Simulao do Novo Sistema de Manufatura
Software Utilizado Sistema de Manufatutra Produto Final Cliente Postos de Trabalho Subcjs. Solda Projeo Subcjs. Montagem dos Braos Turnos Capacidade Prod. Necessri Conjuntos / Hora os 0,25 1 151 35 ProModel - Verso 4.22 Montagem "Eixo SW" "Eixo SW" Data de Realizao Data de Reviso Responsvel Simulao Responsvel Produo Equipamentos 03/003/2007 03/003/2007 Jos Benedito Mrio Coura Investimentos Necessrios Sim 0 Sim Sim 1 2325 Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Economia R$ em 1 Ano R$ 20.661,16 R$ 1.666,67 R$ 80.061,98 -
Subcjs. Braos LE/LD e Placa
11
ha de Montagen Final "Eixo S
2,6
Orados Mquina de Solda Projeo 1 Operador (Horas /Ano) 600 Dispositivo de Montagem Brao Interno LE 1 Dispositivo de Montagem dos Braos LELD 1 2 Mquinas de Solda MIG/MAG Operador (Horas /Ano) 4650 Clula Robotizada 1 1 Dispositivo de Solda p/ Cleula Robotizada 1 Operador (Horas /Ano) 1 Robs de Solda 1 Dispsoitivo de Montagem e Solda do "Eixo SW 1 Dispositivo de Solda Manual Dispsoitivo de Montagem e Solda das Placas no 1 2 Mquinas de Solda MIG/MAG Mquina de Usinagem CNC 1 Calibres de Inspeo e Controle 1 2 Equipamentos Pneumticos e Bancada p/ Acab 13939 Operador (Horas /Ano)
Total
R$ 102.389,81
Quadro 7.1 Relatrio Final de Resultado de Simulao Novo Sistema de Manufatura Em funo de uma mudana nas expectativas do cliente o sistema ser implantado em uma condio de utilizao 67% menor do que era previsto inicialmente, porm, como os modelos de simulao j estavam prontos, foi possvel realizar rapidamente as mudanas necessrias para a realizao dos ajustes, fornecendo detalhes no nvel de modos de operao. Esses resultados foram apresentados no Quadro 6.8 do captulo anterior e confirmam as afirmaes de que a simulao uma ferramenta para a tomada de decises. Apesar de no ter sido um objetivo, este trabalho tambm vislumbrou como importante o uso do recurso de animao apresentado pelo software como ferramenta para facilitar a comunicao entre a superviso e a mo de obra direta. Este recurso possibilita transmitir facilmente, de maneira clara e objetiva, como se deseja que uma tarefa seja executada e qual o desempenho esperado, buscando o comprometimento e a participao do funcionrio. Uma outra viso deste trabalho quanto utilizao da simulao na fase de realizao de oramentos. Nesta fase realizado um pr-desenvolvimento, ou seja, o sistema de manufatura inicialmente idealizado, muitas vezes baseado apenas na experincia do oramentista, a partir de desenhos e especificaes tcnicas fornecidas pelo cliente. Quanto
Captulo 7 Concluso
96
mais o oramento se aproximar da realidade maior ser a competitividade em relao ao que se estiver sendo orado.
7.3 Sugestes para Trabalhos Futuros

Como sugestes para trabalhos futuros seguindo a mesma linha desta dissertao, prope-se: Aps implantao do sistema de manufatura, realizar novos levantamentos de tempos e refazer a simulao com dados estocsticos; Realizar uma nova simulao do sistema de manufatura, avaliando investimentos e ganhos com a construo ou liberao de uma rea prpria para operar o sistema; Realizar um trabalho de simulao em um projeto de sistema produtivo em fase de oramento para o cliente. Realizar um trabalho com enfoque do uso da simulao, como ferramenta para motivao comportamental na realizao de tarefas.
7.4 Consideraes finais

O presente trabalho buscou aplicar de forma sistematizada as tcnicas de simulao em um sistema de manufatura de um produto em fase de desenvolvimento. A aplicao do estudo da simulao no se limita ao uso dos recursos apresentados pelo software de simulao, mas depende totalmente do conhecimento e da sinergia entre a equipe de responsveis pelo sistema que est sendo simulado (usurios dos resultados obtidos) e pelo responsvel pela realizao do modelo (modelador), mesmo que este ltimo seja tambm parte da equipe e profundo conhecedor do sistema. Esta participao possibilita uma elaborao rpida e representativa do modelo, uma melhor qualidade dos dados inseridos e a obteno de resultados confiveis. Por no ser uma tarefa simples, a aplicao da simulao exige disciplina e organizao, valendo ressaltar neste momento a importante contribuio do mapeamento de processo como uma ferramenta de definio, anlise, visualizao grfica de atividades, documentao e registro. Outro fato relevante o de se ter obtido resultados significativos com a aplicao da simulao em um sistema considerado simples e ainda no existente, possibilitando correes de diretrizes, melhor visualizao de problemas futuros e tomadas de decises que poderiam levar a cobranas do tipo tinha que se ter pensado nisso antes!. Como Vantagens do uso da simulao, este trabalho pode destacar: 1. Estimativa de desempenho de sistemas ainda no implantados.
Captulo 7 Concluso
97
2. Facilidade de visualizao do sistema atravs do recurso de animao. 3. Ajuda a visualizar o funcionamento do sistema, facilitando treinamento e entendimentos. 4. Processo de modelagem evolutivo: modelo vai aumento de complexidade aos poucos. 5. Facilidade para a realizao de mudanas de condies de operao do sistema. importante tambm destacar algumas desvantagens do uso da simulao, observadas durante o estudo: 1. Desenvolvimento de modelos consome muito tempo. 2. Necessidade de treinamento especial para a realizao do modelo. 3. Uso em situaes cuja soluo analtica mais simples.
Referncias Bibliogrficas
98
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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100
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101
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Anexos
102
ANEXO 1
Tabelas para Clculo do Tempo Padro Tabelas para avaliao do ritmo de trabalho
CLASSIFICAO Fraca
HABILIDADE
ESFORO
Regular
Normal
Boa
Excelente
Superior
No adaptado ao trabalho, Falta de interesse ao trabalho e comete erros e seus utiliza mtodos inadequados movimentos so inseguros Adaptado Relativamente ao As memsas tendncias, porm trabalho, comete erros e seus com menos intensidade. movimentos so quase Trabalha com exatido Trabalha com constncia e se satisfatria e ritmo se mantm esfora razoavelmente razoavelmente constante Tem confiana em si mesmo e Trabalha com constncia e confiana, muito pouco ou ritmo se mantm constante com raras hesitaes nenhum tempo perdido. Preciso nos movimentos, Trabalha com rapidez e com menhuma hesitao e ausncia movimentos precisos. de erros Se lana numa marcha Movimentos sempre iguais, mecnicos, comparveis ao de impossvel de manter. No serve para estudo de tempos. uma mquina
VALORES FE ESFORO 0,13 A1 0,12 A2 0,10 B1 0,08 B2 0,05 C1 0,02 C2 0,00 D -0,04 E1 -0,08 E2 -0,12 F1 -0,17 F2 A1 0,15 1,28 1,27 1,25 1,23 1,20 1,17 1,15 1,11 1,07 1,03 0,98
S A2 0,13 1,26 1,25 1,23 1,21 1,18 1,15 1,13 1,09 1,05 1,01 0,96 B1 0,11 1,24 1,23 1,21 1,19 1,16 1,13 1,11 1,07 1,03 0,99 0,94
E B2 0,08 1,21 1,20 1,18 1,16 1,13 1,10 1,08 1,04 1,00 0,96 0,91
S E B N R F
HABILIDADE B N C1 C2 D 0,06 0,03 0,00 1,19 1,16 1,13 1,18 1,15 1,12 1,16 1,13 1,10 1,14 1,11 1,08 1,11 1,08 1,05 1,08 1,05 1,02 1,06 1,03 1,00 1,02 0,99 0,96 0,98 0,95 0,92 0,94 0,91 0,88 0,89 0,86 0,83
R E1 -0,05 1,08 1,07 1,05 1,03 1,00 0,97 0,95 0,91 0,87 0,83 0,78 E2 -0,10 1,03 1,02 1,00 0,98 0,95 0,92 0,90 0,86 0,82 0,78 0,73 F1 -0,16 0,97 0,96 0,94 0,92 0,89 0,86 0,84 0,80 0,76 0,72 0,67
F F2 -0,22 0,91 0,90 0,88 0,86 0,83 0,80 0,78 0,74 0,70 0,66 0,61
Anexos
103
Tabelas para avaliao de fadiga e monotonia
FADIGA MENTAL GRAU Leve L Mdio M Pesado P ABONO % 0,60 1,80 3,00
FADIGA FSICA GRAU Muito Leve Leve Mdio Pesado Muito Pesado ML L M P MP ABONO % 1,80 3,60 5,40 7,20 9,00
RECUPERAO DA FADIGA % TEMPO 00 - 05 06 - 10 11 - 15 16 - 20 21 - 25 26 - 30 31 - 35 36 - 40 41 - 45 46 - 50 51 - 55 56 - 60 FATOR 1,00 0,90 0,80 0,71 0,62 0,54 0,46 0,39 0,32 0,26 0,20 0,15
ABONO POR MONOTONIA CICLO min 0,00 - 0,05 0,06 - 0,25 0,26 - 0,50 0,51 - 1,00 1,00 - 4,00 4,00 - 8,00 8,00 - 12,00 12,00 - 16,00 > 16,00 ABONO % 7,80 5,40 3,60 2,10 1,50 1,00 0,60 0,30 0,10
Anexos
104
ANEXO 2
Folhas para Coleta de Dados
FOLHA DE COLETA DE DADOS
1 Nr da Operao 10 DATA: 10/5/2006 Montagem do Subconjunto Supote em "U" c/ aba e porca e Subconjunto Operao: Suporte em "L" c/ Porca Descrio resumida da operao: introduzido o suporte em "L" ou em "U" com aba e porca, e em seguida acionado a soldagem. Aps a soldagem da porca no suporte, retira-se o sub-conjunto formado e repete-se a operao. SETOR:
Nmero de funcionrios: Observaes: Tempo [seg]:

Qtdade de ps:
1 2 76 5 13 76 5 3 71 5 14 76 5 4 72 5 15 72 5 5 71 5 16 77 5 6 77 5 17 71 5 7 75 5 18 72 5 100 2,798 8 71 5 19 78 5 9 77 5 20 78 5
10 72 5
11 74 5
1 78 5 12 78 5 1492
Tempo total [seg]:
Qtdade total operada [unid]: 14,92
Tempo Mdio por unid [seg/unid]: Operaes adicionais:
Desvio Padro:
Observaes gerais: Preferencia pela soldagem dos suportes em "L". Parada da linha de 10 minutos para ginastica. Suporte com porcas e suportes ao lado da maquina fica mais facil e rapido o processo. Necessita-se de uso de mascara. Tempo de Set Up Inicial = 30 min. Tempo de Set Up p/ Troca de Modelo = 15 min. Tempo de Transporte de SSUCAP = 5 min. Tempo de Transporte de SSLCP = 10 min.

SETOR: 2 Nr da Operao 20 DATA: 10/5/2006
Operao: Montagem do Subconjunto Brao Interno LE
Descrio resumida da operao: fixado o brao int LE e o subconj. no dispositivo e em seguida feita a soldagem manual. Retira-se o conjunto formado e repete-se a opeo.

Qtdade de ps:
1 2 24 1 13 25 1 3 27 1 14 24 1 4 23 1 15 27 1 5 25 1 16 27 1 6 23 1 17 25 1 7 19 1 18 22 1 20 3,034 8 22 1 19 24 1 9 34 1 20 27 1
10 27 1
11 24 1
1 27 1 12 23 1 499
Tempo total [seg]:
Desvio Padro:
Observaes gerais: Colocar caixa de peas proximo ao dispositivo.
Anexos
105

Operao: Montagem dos Subconjuntos Braos LE / LD
Descrio resumida da operao: fixado os braos LE/LD e buchas no dispositivo e em seguida so realizados ponteamentos de solda. Retira-se o conjunto e repete-se a operao.

Qtdade de ps:
1 2 124 1 13 122 1 3 125 1 14 130 1 4 119 1 15 118 1 5 125 1 16 138 1 6 122 1 17 125 1 7 111 1 18 124 1 20 6,988 8 130 1 19 113 1 9 129 1 20 128 1
10 118 1
11 124 1
1 138 1 12 119 1 2482
Tempo total [seg]:
Desvio Padro:
Observaes gerais: Ao se dizer uma unidade em cada observao, refere-se a uma unidade de subconj. braos LE e um subconj. de braos LD. (Total 40 Peas) Ao se tirar o tempo, percebe-se um ritmo acelerado do operador.

3 DATA: 24/5/2006 Nr da Operao 40 Soldagem dos Braos LE/LD e Subconjuntos Placas LE/LD na Clula Operao: Robotizada Descrio resumida da operao: Coloca-se um par placas LE/LD e um par subconj. de braos LE/LD no dispotsitivo do robo. Fecha a porta e aciona a soldagem. Aps soldagem, retira-se se o par de placas e braos e repete-se a operaao. SETOR:

Qtdade de ps:
1 2 212 1 13 189 1 3 216 1 14 209 1 4 206 1 15 214 1 5 211 1 16 210 1 6 215 1 17 202 1 7 213 1 18 207 1 20 10,03467672 8 197 1 19 201 1 9 208 1 20 212 1
10 211 1
11 182 1
1 186 1 12 215 1 4116
Tempo total [seg]:
Desvio Padro:
Observaes gerais: Qts peas = 1 ( par de braos e par de placas) Tempo de Set Up Incial = 20 min. Tempo de Set Up Final = 20 min. Tempo de Preparao das Peas no Dispsoitivo = 1,0 min (16 movimentos) Tempo de Desmontagem dass Peas do Dispsoitivo = 0,5 min (6 Movimentos) Tempo de Operao de Solda do rob=1,93 Tempo de Preparao da Travessa 521 no Dispsoitivo = 1,8 min (6 movimentos) Tempo de Desmontagem dass Peas do Dispsoitivo = 0,6 min (2 Movimentos) Tempo de Operao de Solda do rob=3,0
Anexos
106

Operao: Montagem de Kit - preparao para a operao de solda
Descrio resumida da operao: Pega-se um tubo e coloca em cima do dispositivo Em seguida pega-se os subconj. braos LE e LD e olhetes e Suportes e os coloca junto ao tubo.

Qtdade de ps:
1 2 28 1 13 29 1 3 31 1 14 27 1 4 28 1 15 28 1 5 28 1 16 29 1 6 29 1 17 31 1 7 25 1 18 28 1 20 1,586 8 27 1 19 25 1 9 27 1 20 27 1
10 28 1
11 30 1
1 29 1 12 28 1 562
Tempo total [seg]:
Desvio Padro:
Observaes gerais: Operao simples.

Operao: Montagem e Soldagem do Eixo SW com o rob de solda
Descrio resumida da operao: Pega-se o kit montado e coloca-o no dispositivo. Fixa todas as partes do kit e adiciona o subconj. suporte em "U" com porca. Em seguida feitos ajustes do kit e acionado o rob para a soldagem. Aps a soldagem, retira-se o conjunto formado e repete-se a operao.

Qtdade de ps:
1 2 408 1 13 392 1 3 368 1 14 366 1 4 373 1 15 382 1 5 375 1 16 377 1 6 393 1 17 384 1 7 380 1 18 372 1 20 13,481 8 363 1 19 367 1 9 369 1 20 388 1
10 353 1
11 402 1
1 384 1 12 376 1 7572
Tempo total [seg]:
Tempo Mdio por unid [seg/unid]:
Desvio Padro:
Operaes adicionais: Retirada de carrinhos cheios e abastecimento de carrinhos vazios. Marcao dos olhetes. Observaes gerais: Tempo Mdio de Set Up Inicial = 40 min Tempo Mdio de Set Up Final = 30 min Tempo de Operao de Solda= 5min Tempo de Montagem e Desmontagem= 1,5min (4 movimentos) Tempo Mdio de Transporte da Operao 60 p/ a Operao 70 = 2,0 min (2 Movim.)
Anexos
107

Operao: Soldagem manual do Eixo SW
Descrio resumida da operao: colocado o subconjunto Eixo SW num suporte e feito soldas neste. Em seguida feito uma inspeo visual e passa para o proximo estagio.

Qtdade de ps:
1 2 198 1 13 232 1 3 213 1 14 201 1 4 186 1 15 222 1 5 234 1 16 204 1 6 215 1 17 208 1 7 233 1 18 220 1 20 16,133 8 212 1 19 197 1 9 224 1 20 228 1
10 198 1
11 212 1
1 183 1 12 239 1 4259
Tempo total [seg]:
Desvio Padro:
Transporte de carrinhos vazios
Observaes gerais: Varias paradas rapidas para reparo do bico de solda. Em 13, houve uma parada devido ao acumulo no estagio seguinte.

Operao: Montagem e Soldagem das placas no Eixo SW
Descrio resumida da operao: Fixa as placas no dispositivo e em seguida pega o subconj. Eixo SW e o fixa no dispositivo tambem. Em seguidas feito varias soldagens no conjunto. Aps a soldagem, retira-se o conjunto formado e o coloca no carinho. Repete-se a operao.

Qtdade de ps:
1 2 343 1 13 371 1 3 358 1 14 338 1 4 372 1 15 373 1 5 368 1 16 394 1 6 363 1 17 368 1 7 338 1 18 346 1 20 18,308 8 334 1 19 356 1 9 382 1 20 372 1
10 340 1
11 348 1
1 324 1 12 344 1 7132
Tempo total [seg]:
Desvio Padro:
Observaes gerais: Tempo de fixar placas e eixo SW no dispositivo longo. Analisar a diminuio desse tempo e tirar o tempo de fixao e retiragem.
Tempo Mdio p/ Transporte at operao 90 = 1,3 min (2 Movimentos)
Anexos
108

Operao: Usinagem do Eixo SW
Descrio resumida da operao: Pega-se o conjunto Eixo SW e o coloca no torno. Aciona-se a usinagem. Aps usinar, passa ar comprimido do conjunto e o retira do torno, o colocando sobre a mesa de acabaento/inspeo.

Qtdade de ps:
1 2 166 1 13 186 1 3 165 1 14 168 1 4 182 1 15 180 1 5 144 1 16 150 1 6 152 1 17 156 1 7 157 1 18 169 1 20 11,713 8 164 1 19 161 1 9 154 1 20 167 1
10 182 1
11 177 1
1 158 1 12 170 1 3308
Tempo total [seg]:
Desvio Padro:
Observaes gerais: Ritmo acelerado das observaes de 1 a 8. De 9 a 20, obervae s com outro operador.

SETOR: 4 Nr da Operao 100 DATA:
Operao: Acabamento e Inspeo do Conjunto Eixo SW
Descrio resumida da operao: Aps retirada do conjunto do tirno, retirado rebarbas, feito acabamento superficial de algumas partes (soldas e furos) e a inspeo do conjunto.

Qtdade de ps:
1 2 117 1 13 214 1 3 102 1 14 212 1 4 156 1 15 206 1 5 164 1 16 199 1 6 191 1 17 224 1 7 240 1 18 210 1 20 34,798 8 204 1 19 204 1 9 208 1 20 213 1
10 201 1
11 211 1
1 210 1 12 222 1 3908
Tempo total [seg]:
Desvio Padro:
Observaes gerais:
Anexos
109
ANEXO 3
Folhas de Clculos de Tempo Padro
Operao: Calculo Tempo Padro - Operao - 10 El DESCRIO introduzido o suporte em "L" ou em "U" com aba e uma porca na maquina de solda, 1 e em seguida acionado a soldagem. Aps a soldagem da porca no suporte, retira-se o sub-conjunto formado. 2 3 4 5 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1
78 76 71 72 71 77 75 71 77 72 74 78 76 76 72 77 71 72 78 78
Data: 10/05/2006 Folha n: HAB ESF A1 A1 S S A2 A2 B1 B1 E E B2 B2 C1 C1 B B C2 C2 N D N D E1 E1 R S E2 E2 F1 F1 F S F2 F2 COND ESTAB Ideal Ideal tima tima Boa Boa Normal Normal Regular Regular M M
Soma Observaes Tempo Mdio Fator Eficincia Tempo Normal Fadiga Ajustes Trocas Ferrame Tolerncias Pessoais Total Abonos Tempo Normal + Abono Frequncia Tempo Padro
1492 20 74,60 1 74,6 10,26% 0% 5% 15,26% 84,1488 1/5 16,8298

Tempo Padro do Processo de Produo:
0,28
min
Observaes: Foram realizadas 20 observaes (Tomada de Tempo) com a freqncia de 5 peas por observao O tempo cronometrado deve ser divido por 5 para obter a tempo por pea. Na planilha acima isto feito quando definido a Freqncia igual 1/5
Anexos
110
Operao: Calculo Tempo Padro - Operao - 20 El DESCRIO colocado o brao int LE e o subconj. no dispositivo e em seguida realizada a 1 soldagem manual. Retira-se o subconjunto formado. 2 3 4 5 6 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1 27 24 27 23 25 23 19 22 34 27 24 23 25 24 27 27 25 22 24 27 499 20 24,95 1 24,95 9,0% 0% 5% 14,0% 28,44 1 28,443
0,47
min
Observaes: Colocar as peas proximo ao dispositivo
Anexos
111
Operao: Calculo Tempo Padro - Operao - 30 El DESCRIO fixado os braos LD/LE e 2 buchas no dispositivo, e em seguida so realizados os 1 ponteamentos de solda. Retira-se o conjunto formado. 2 3 4 5 6 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1 138 124 125 119 125 122 111 130 129 118 124 119 122 130 118 138 125 124 113 128 2482 20 124,1 1 124,1 8,7% 0,0% 5,0% 13,7% 141,102 1 141,102 2,35 min 2 3 4 5 6 7
Observaes: Ao se dizer uma unidade neste caso, refere-se a uma unidade de subconj. brao LD e um subconj. de brao LE ( o par)
Anexos
112
Operao: Calculo Tempo Padro - Operao - 40 El DESCRIO Coloca-se um par de placas LD/LE e um par de subconj. de braos LD/LE no 1 dispositivo do rob. Fecha a porta e aciona a soldagem. Aps soldagem, retira-se com conjuntos soldados. 2 3 4 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1 186 212 216 206 211 215 213 197 208 211 182 215 189 209 214 210 202 207 201 212 4116 20 205,8 1 205,8 2,58% 0% 5% 7,58% 221,40 1 221,4 3,69 min 2 3 4 5 6 7
Observaes: A sada de cada ciclo igual a um par de placas com travas (LD/LE) e um par de braos (LD/LE)
Anexos
113
Operao: Calculo Tempo Padro - Operao - 50 El DESCRIO Pega-se o tubo e coloca sobre o dispositivo, e em seguida coloca-se junto ao tubo os 1 subconj. Braos LD/LE e olhetes, montado um kit. 2 3 4 5 6 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1 29 28 31 28 28 29 25 27 27 28 30 28 29 27 28 29 31 28 25 27 562 20 28,1 1 28,1 0% 0% 0% 0% 28,1 1 28,1 0,47 min 2 3 4 5 6 7
Tempo Padro do Processo de Produo: Observaes: Operao muito simples.
Anexos
114
Operao: Calculo Tempo Padro - Operao - 60 El DESCRIO Pega-se o kit montado e coloca-o no dispositivo. Fixa todas as partes do kit e adiciona o subconj em "U" com porca Em seguida faz ajustes do kit no dispositivo e aciona o rob 1 Aps soldagem, retira-se o conjunto e o coloca no carrinho 2 3 4 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1 384 408 368 373 375 393 380 363 369 353 402 376 392 366 382 377 384 372 367 388 7572 20 378,6 1 378,6 0% 0% 0% 0% 378,6 1 378,6 2 3 4 5 6 7
Tempo Padro do Processo de Produo: Observaes:
6,31
min
Anexos
115
Operao: Calculo Tempo Padro - Operao - 70 El DESCRIO Coloca-se o subconjunto Eixo SW no suporte e realiza as soldas necessarias 1 Faz uma inspeo visual e repete a operacao 2 3 4 5 6 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1 183 198 213 186 234 215 233 212 224 198 212 239 232 201 222 204 208 220 197 228 4259 20 212,95 1 212,95 8,7% 0% 5% 13,7% 242,124 1 242,124 2 3 4 5 6 7
Tempo Padro do Processo de Produo: Observaes:
4,04
min
Anexos
116
Operao: El
Calculo Tempo Padro - Operao - 80 DESCRIO
Fixa as placas no dispositivo e em seguida pega o subconj Eixo SW e o fixa no dispositivo Em seguida faz as soldagens especificadas
1 2 3 4 5 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Tira o subconj do dispositivo e o coloca no carrinho
1 324 343 358 372 368 363 338 334 382 340 348 344 371 338 373 394 368 346 356 372 7132 20 356,6 1 356,6 8,7% 0% 5% 13,7% 405,4542 1 405,4542
Soma Observaes Tempo Mdio Fator Eficincia Tempo Normal Fadiga Ajustes Trocas Ferrame Tolerncias Pessoais Total Abonos Tempo Normal + Abono Quantidade de peas Tempo Padro
Tempo Padro do Processo de Produo: Elementos Estranhos:
6,76
min
Anexos
117
Operao: El
Pega-se o conjunto SW e o coloca no torno Aciona a usinagem Aps usinar, passar ar comprimido no conjunto retirando o fluido e retira o eixo sw do torno
1 2 3 4 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Coloca o eixo sw na mesa para a etapa de acabamento/inspeo
1 158 166 165 182 144 152 157 164 154 182 177 170 186 168 180 150 156 169 161 167 3308 20 165,4 1 165,4 1,51% 0% 5% 6,51% 176,1614 1 176,1614
2,94
min
Anexos
118
Operao: El 1 2 3 4 5 6 Obs.: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
realizado lixamentos e o acabamento superficial de algumas partes (soldas e furos) Em seguida realiza-se uma inspeo do conjunto
1 210 117 102 156 164 191 240 204 208 201 211 222 214 212 206 199 224 210 204 213 3908 20 195,4 1 195,4 8,7% 0% 5% 13,7% 222,1698 1 222,1698
3,70
min
Anexos
119
ANEXO 4
Balanceamento da Linha Montagem Eixo SW
Demanda = 150 conjuntos por dia Tempo dirio de operao = 8,8 horas por dia Taxa de produo r = 17 conjuntos por hora Calculo de durao do ciclo
1 c = *60 (min/conjunto) = (1/17)*60 r
3,5 min / conjunto (Takt time)
Calculando o mnimo terico para o nmero de estaes.

MT =
t
c
= 23,77 / 3,5
6,79 postos de trabalho
A meta ser minimizar o nmero de estaes assegurando automaticamente (a) um tempo ocioso mnimo, (b) uma eficincia mxima, (c) atraso mnimo no balanceamento.
Tempo ocioso = nc - t = 7*3,5 23,77 = 0,73 minutos

Eficincia (%) =
Tempo Ocioso
t (100) = (23,77/(7*3,5))*(100) = 97%

nc
Desbalanceamento
Desbalanceamento (%) = 100 - Eficincia = 100 97 = 3 %

O ideal para esta linha so 07 postos de trabalho.
Anexos
120
ANEXO 5
Programao dos Modelos no Promodel
Programa 1 Mquina de Solda Projeo
Anexos
121
Anexos
122
Anexos
123
Anexos
124
Anexos
125
Programa 2 Subcjs Montagem dos Braos
Anexos
126
Anexos
127
Anexos
128
Anexos
129
Anexos
130
Anexos
Programa 3 Subcjs Braos LE/LD e Placas
131
Anexos
132
Anexos
133
Anexos
134
Anexos
Programa 4 Linha de Montagem Final Eixo SW
135
Anexos
136
Anexos
137
Anexos
138
Anexos
139
Anexos
140
Anexos
141
Anexos
142

Processos Tempos e Metodos

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

Jos Benedito de Oliveira

SIMULAO COMPUTACIONAL: ANLISE DE UM SISTEMA DE MANUFATURA EM FASE DE DESENVOLVIMENTO

Itajub, Novembro de 2007

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

Jos Benedito de Oliveira

SIMULAO COMPUTACIONAL: ANLISE DE UM SISTEMA DE MANUFATURA EM FASE DE DESENVOLVIMENTO

Itajub, Novembro de 2007

Figura 6.13 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Solda Projeo 81

1.2 Relevncia do Trabalho

1.3 Objetivos do Trabalho

1.4 Metodologia de Pesquisa

Do Ponto de Vista da NATUREZA Pesquisa Bsica Pesquisa Aplicada

Do Ponto de Vista da ABORDAGEM Pesquisa Quantitativa Pesquisa Qualitativa

1.5 Estrutura do trabalho

Captulo 2 Sistemas de Produo

2.2 Sistema de Fluxo de Materiais

Entrada de Matria Prima (Material Bruto) Subcontratos

Operaes Itens em Processo Subcontratos

Sada de Produto Acabado (Produtos Bons)

DEMANDA (Consumidor, Varejista, Atacadista, Cliente interno)

Figura 2.1 Sistema de Fluxo de Materiais - Johnson e Montgomery (1974)

2.3 Sistemas de Produo

Captulo 2 Sistemas de Produo

Captulo 2 Sistemas de Produo

Captulo 2 Sistemas de Produo

Captulo 2 Sistemas de Produo

Figura 2.3 Modelo de Sistema de Produo Adaptado Slack et al. (2002).

2.4 Sistemas de Manufatura

Captulo 2 Sistemas de Produo

ENTRADA Classificao Sistema de Produo

Tabela 2.1 Tabela com base na Teoria de Sistemas - Perales (2006)

Captulo 2 Sistemas de Produo

Captulo 2 Sistemas de Produo

Qualidade Velocidade Confiabilidade Flexibilidade Custos

Krajewski e Ritzman (2004)

Tabela 2.3 Tipos de Processos em Operaes de Manufatura

Especializao Sistematizao Capital Intensivo Baixo Custo Unitrio

Flexivel Atende as Necessidades dos Consumidores Completo Alto Custo Unitrio

Bem Definida Rotineira

Padronizada Regular Baixo Custo Unitrio

Captulo 2 Sistemas de Produo

Processo por Lote -Processo de Forjaria -Produo de um Lote de Livros Didticos.

Processo em Linha -Montagem de Carros -Linha de Fabricao de Pes.

Figura 2.7 Processos em Organizaes Industriais Krajewski e Ritzman (2004)

Captulo 2 Sistemas de Produo

2.5 Consideraes Finais

Captulo 3 Racionalizao Industrial

Captulo 3 Racionalizao Industrial

Processos de fabricao industrial

Tabela 3.1 Processos de Diferentes Caractersticas - GONALVES (2000)

Captulo 3 Racionalizao Industrial

- Comida Fresca - Operadores - Equipamentos de Processamento de Alimentos - Congeladores

Processos de Transformao inputs Preparao da Comida Congelamento da Comida outputs

Insumos Trabalhadores Gerentes Equipamentos Instalaes Materiais Servios Terrenos Energia

Resultados Bens Servios

3.3 Tempos e Mtodos

Captulo 3 Racionalizao Industrial

Captulo 3 Racionalizao Industrial

n = nmero de ciclos a serem cronometrados;

z = nmero de desvios padres da normal padronizada, correspondente ao grau de

s = desvio padro da amostra de medidas;

Captulo 3 Racionalizao Industrial

Captulo 3 Racionalizao Industrial