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FUNDIO

Processos de fundio:
- fundio por gravidade
- fundio sob presso
- fundio por centrifugao
- fundio de preciso
- fundio por outros mtodos

Etapas a serem consideradas:
desenho da pea:
- levar em conta os fenmenos que ocorrem na solidificao do metal lquido no interior do molde
(contrao lquida, contrao de solidificao, contrao slida)
- considerar: estrutura dendrtica, tenses de resfriamento,
espessura das paredes
- proporcionar adequadamente as sees das peas, evitando
cantos vivos e mudanas bruscas
- considerar uma espessura mnima de paredes
- evitar fissuras de contrao, de modo a evitar as fissuras
devido contrao do metal durante solidificao
- prever conicidade para melhor confeco do molde (ngulo
de sada)


projeto do modelo:
- o modelo feito geralmente de madeira
- considerar a contrao do metal ao solidificar
- eliminar os rebaixos
- deixar sobremetal para usinagem posterior
- verificar a diviso do modelo: as linhas divisrias do modelo devem ser feitas no mesmo nvel, tanto quanto
possvel. A linha divisria representa a linha que divide as partes que formam a cavidade superior e a
cavidade inferior do molde
- considerar o volume de produo
- estudar a localizao dos machos (o macho vai corresponder s cavidades que no so necessrias nas
peas fundidas, principalmente orifcios. Seu papel no molde , ao contrrio do modelo, formar uma seo
cheia onde o metal no penetra, de modo que aps fundida a pea apresente um vazio naquele ponto)
- prever a colocao dos canais de vazamento

confeco do modelo e molde
fuso do metal
vazamento no molde
limpeza e rebarbao
controle de qualidade

Seqncia de operaes na produo de peas fundidas:
Projeto da pea Modelo Seleo da areia Moldagem Fuso Vazamento Desmoldagem
Rebarbagem e limpeza


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Modelo x Molde
Modelo de fundio: alguma coisa fsica (palpvel). a primeira realizao fsica do projeto (pode ser em
madeira, material metlico, etc)
Molde: vazio que se formar (no caso da caixa de areia) quando se retirar o modelo. O molde que ser
preenchido pelo metal liquefeito

Projeto de pea fundida:
Regras bsicas no que diz respeito ao seu projeto:

1) escolha do material adequado (o material do fundido pode direcionar o tipo de fundio), pois alguns
metais ou ligas metlicas quando passados pro estado liquido no adquirem fluidez suficiente para
preenchimento do vazio do molde. Com materiais de baixa fluidez tem-se dificuldade de preenchimento do
molde, podendo ser obrigado a sair do processo de fundio tradicional, por ao da gravidade, e trabalhar
com fundio por presso, onde o material injetado

2) dimensionar adequadamente as sees da pea
Em projeto de fundido o que vamos tentar buscar sempre manter uniformidade de resfriamento na pea e
para ter essa uniformidade de resfriamento precisa-se de um certo grau de uniformidade entre as sees da
pea. Deve-se procurar suavizar as variaes de seo da pea, para garantir uma uniformidade de
resfriamento

3) evitar ou reduzir esforos de trao
Ferro fundido, principalmente tipo cinzento, um material que se comporta diferentementesob esforo
trativo e compressivo. A resistncia a compresso muito melhor do que a trao. Portanto deve-se evitar
ou reduzir esforos trativos.

- procurar o resfriamento uniforme da pea
- permitir a livre contrao da pea no molde (contrao lquido slido e depois dentro do estado slido at
a temperatura ambiente)
- evitar reentrncias e encaixe (projete geometricamente o fundido mais simples possvel), pois quanto mais
variao de forma, maior a possibilidade de dar problema (fundir peas separadas e soldar, aparafusar, por
exemplo, d menos problema do que se tentar fundir uma pea toda muito complexa. Pequenos fundidos
simples unidos depois do que um nico fundido cheio de detalhes).
- no se consegue para os processos de fundio mais comuns um controle dimensional muito rgido,
correndo o risco de no fazer a montagem final.
- reduzir ao mnimo a superfcie a usinar
Usinagem de acabamento, minimizar o mximo possvel esse trabalho posterior
- superfcies a usinar devem ser quando possvel, paralelas ou perpendiculares

FUNDIO EM AREIA
O molde deve preencher uma srie de requisitos:
- apresentar resistncia suficiente para suportar o peso do metal lquido
- suportar ao erosiva do metal lquido no momento do vazamento
- gerar a menor quantidade possvel de gs, de modo a evitar eroso do molde e contaminao do metal
- facilitar a fuga dos gases gerados para a atmosfera
- o recipiente do molde constitudo de uma estrutura geralmente metlica, de suficiente rigidez para
suportar o socamento da areia na operao de moldagem, assim como a presso do metal lquido durante a
fundio

Moldagem em areia verde:
o processo mais simples e mais generalizado. Consiste em compactar manualmente ou empregando
mquinas de moldar uma mistura refratria plstica, chamada de areia de fundio, composta
essencialmente de areia silicosa, argila e gua


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Partindo do modelo (I), colocado sobre um estrado de madeira no qual tambm se apia a caixa de moldar
de baixo; em seguida, joga-se areia no interior da caixa e a mesma compactada de encontro ao modelo at
encher a caixa; a compactao realizada manualmente, com soquete ou empregando um martelete
pneumtico (II); vira-se a caixa de baixo e retira-se o estrado de madeira (III); coloca-se a outra metade da
caixa de moldagem (caixa de cima) e os modelos do alimentador B e do canal de vazamento; coloca-se areia
e procede-se sua compactao (IV); retiram-se os modelos dos canais A e B (V); separa-se as caixas e
procede-se abertura das bacias do alimentador e do canal de vazamento (VI) da caixa de cima; na caixa de
baixo, procede-se abertura do canal de entrada e retirada do modelo da pea (VII); fecha-se a caixa de
moldagem, colocando as duas metades uma sobre a outra e mantendo-as presas por presilhas ou por um
peso colocado sobre a caixa de cima (VIII); vaza-se o metal, desmolda-se e corta-se os canais (IX), resultando
a pela fundida (X).

Canal de vazamento: por onde o metal liquefeito vai entrar, percorre o canal de ligao e preenche o molde
Canal de alimentao: permitir que ao mesmo tempo que o metal liquefeito entra, o ar sai ( o respiro)

Grande problema da fundio em areia:
Se quiser fazer uma 2 pea tem que fazer tudo de novo (o molde perdido a cada fundio)

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Normalmente preparam-se varias caixas e joga-se o metal liquefeito uma a uma para evitar gasto
desnecessrio de energia (fundio do metal). Evitar manter o metal no estado liquido enquanto prepara as
caixas.

O nico problema o acabamento superficial da pea fundida que vai depender da granulometria da areia.
A areia imprime isso na superfcie da pea fundida

Deve-se prever uma espessura mnima de paredes (problema de uniformidade):

LIGA Seo mnima em mm
Fundio sob presso
Fundio em
areia
Fundio em
molde metlico
grandes reas pequenas reas
de alumnio 3,175 a 4,76 3,175 1,905 1,143
de cobre 2,38 3,175 2,54 1,524
ferro fundido cinzento 3,175 a 6,35 4,76
de magnsio 4 4 a 4,176
ao 4,76

Verificao da possibilidade ou no de fazer orifcios durante a fundio:
No caso de um disco: Fundir macio e fazer o furo depois ou fundir com o furo? (verificar relao entre o
dimetro e a espessura, conforme tabela abaixo)

Processo de fundio Dimetro mnimo, mm
Em areia D = t, onde Ddimetro do macho e tespessura da seo em mm.
D deve ser maior que 6,35mm
Em molde metlico D = t . D deve ser maior que 6,35mm
Sob presso
ligas de Cu 4,76
ligas de Al 2,38
ligas de Zn 0,79
ligas de Mg 2,38

Para fazer o furo na fundio faz-se a utilizao dos machos de
fundio:
- preparar o modelo
- preparar o macho

Normalmente a areia para o macho diferente da sua
composio, o que garante uma compactao ainda maior

No fim, retira-se o modelo e deixa o macho de fundio,
fazendo o vazamento e garantindo o furo. O metal liquefeito
vai ficar no entorno do macho.

Na figura no est ilustrado o canal de alimentao

O orifcio est garantido pela presena do macho. No adianta
fazer furo muito pequeno na fundio. No vai conseguir, pois
primeiro fabricar esse macho de dimetro reduzido
complicado e segundo, o macho de fundio vai sofrer
presso do liquido e se for muito pequeno corre o risco de
partir o macho.

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Se o macho for de material metlico pode causar um dimetro diferente devido ao efeito da dilatao
trmica e se no tiver uma diferena significativa de efeito de contrao e dilatao trmica entre esses
materiais pode tambm ter problema.

Para a confeco de machos, as areias devem apresentar alta resistncia depois de estufadas (secas), alta
dureza, alta permeabilidade e inalterabilidade. Os seus componentes, alm da areia natural e gua, incluem
vrios tipos de aglomerantes, entre os quais podem ser citados o silicato de sdio, cimento portland, resinas,
piche, melaos, farinha Mogul, leos, etc. Os aglomerantes mais empregados so resinas, piche, melao
(subproduto da refinao de acar de cana), cereais (dextrina ou Mogul) etc.

Passo a passo Fundio em Areia:
- colocao da areia de enchimento (areia de fundio)
- compactao
- raspagem do excesso
- entra com uma srie de agulhas para criar respiros (no toca o modelo)
Partindo do pressuposto que a pea grande, a caixa tambm grande, tem-se um grande volume de areia.
Com muita areia para garantir que no vai desmontar tudo isso pela movimentao da caixa antes do
vazamento tem que socar bastante. Ao super compactar, dificulta-se o escape dos gases. Na realidade esses
respiros colocados tm por finalidade permitir que os gases produzidos durante o vazamento escapem mais
facilmente e tenha a menor possibilidade de um fundido cheio de bolhas (gases aprisionados).
Respiros no servem para vazamento.
- girar a caixa ( se no tiver compactao, j era)
- entra com areia de faceamento
- entrar com a segunda caixa (metade inferior a primeira caixa preparada)
- nessa caixa superior entra com os cilindros que vo formar os canais de vazamento e alimentao e coloca-
se uma haste que vai ser utilizada posteriormente para retirada do modelo
- detalhe no obrigatrio: gancho (razo dimensional do conjunto). Caixa grande, muita areia. Pela prpria
concavidade da pea vai ter muito mais areia no centro da caixa. Desequilbrio na quantidade da areia. A
quantidade do gancho simplesmente dar resistncia mecnica ao conjunto. Para evitar que aquela parte
desmanche facilmente.
- retirar as duas caixas
- retirar o modelo com auxlio da haste
- limpeza que se faz para garantir que no ter problema de areia solta
- junta as partes inferior e superior (fechamento da caixa)

FUNDIO EM MOLDE METLICO
(fundio em molde permanente, fundio em coquilha ou coquilhamento)
Os processos que empregam moldes metlicos
so:
- fundio em molde permanente
- fundio sob presso

O vazamento por gravidade. Substitui-se a areia
por um material metlico.

Moldes permanentes mistos:
Exemplo: fundio de um cilindro de laminao
coquilhado

A parte metlica do molde chamada coquilha e
o material que solidifica mais rapidamente nessa
seo adquire uma camada metlica dura e de alta
resistncia ao desgaste.
A regio de maior dimetro est sendo fundida

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em molde metlico e o resto est sendo feito em molde de areia

O molde de material metlico deve ter ponto de fuso maior do que o material liquefeito vazado. A
preparao cara e s comea a se tornar vantajosa se temos grande produo, pois tem-se um
investimento inicial muito grande na preparao do molde, porm o molde permanente, ao separar as
duas partes e tirar o fundido, ao contrario da fundio em areia, no se perde o molde. Por isso o nome
molde permanente (no um molde descartvel como o caso da fundio em areia).

Outros aspectos:
- acabamento superficial melhor acabamento no molde metlico j que o molde metlico preparado por
usinagem, imprimindo na pea o acabamento do molde.
- aonde h um resfriamento mais rpido? No molde metlico, pois areia material isolante, o que vai
dificultar o resfriamento. Resfriamento mais lento na fundio em areia. No molde metlico vamos ter
resfriamento mais rpido, o que vai levar a uma estrutura dendrtica mais fina no molde metlico do que na
fundio em areia e, com isso, a tenacidade vai ser melhor do que no molde em areia (quando mais grosseira
for a estrutura dendrtica, pior a tenacidade). No molde metlico pode acabar nem tendo estrutura dendrtica
(fundido de melhor qualidade)

As peas em molde permanente, comparadas com as produzidas em moldes de areia, apresentam maior
uniformidade, melhor acabamento superficial, tolerncias dimensionais mais estreitas e melhores
propriedades mecnicas.

FUNDIO SOB PRESSO

Consiste em forar o metal lquido, sob presso, a penetrar na cavidade do molde, chamado matriz. Esta
metlica, portanto de natureza permanente e, assim, pode ser usada inmeras vezes. (tambm uma
fundio em molde permanente)

O que muda?
Injetar o metal liquefeito para dentro do molde
O que temos?
Um molde bipartido, duas matrizes permanentes metlicas. No da pra fazer isso por fundio em areia.
Fundio sob presso somente em molde permanente. Uma parte fixa, outra parte presa ao cabeote. Abre
e fecha. Cilindro que acionado, vai injetar o metal liquefeito no molde.

Alguns materiais fundidos no possuem fluidez suficiente. Se vazar por gravidade corre o risco do metal no
ocupar todos os espaos vazios do molde. Por presso garante-se que ir preencher o molde.
Somente para molde metlico, pois na fundio sob presso em areia teria que aumentar demais a
compactao da areia para no partir quando injetar. Se compactar demais a areia perde-se na qualidade do
fundido.



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FUNDIO DE PRECISO
Os processos de fundio de preciso utilizam um molde obtido pelo revestimento de um modelo
consumvel com uma pasta ou argamassa refratria que endurece temperatura ambiente ou mediante
aquecimento adequado. Uma vez endurecida essa pasta refratria, o modelo consumido ou inutilizado.
Tem-se assim uma casca endurecida que constitui pea que se deseja produzir.



Fundio em cera perdida: S tem validade industrial para produo de peas pequenas e normalmente para
peas muito complexas do ponto de vista da geometria
Precisa primeiro de um molde metlico. Nesse molde metlico ir encher de cera derretida. Produo de
vrias peas de cera. Essas peas so presas a um cilindro central tambm de cera.
- pegar um invlucro e colocar por fora do conjunto
- encher de uma mistura de material refratrio com resina (termofixa) [para garantir a aglutinao dos gros
cermicos]
- aquecer o conjunto (derreter a cera e catalisar a resina). O calor realiza duas aes: fundir a cera. Ao fundir
a cera ela escoa (fundio em cera perdida). Segunda ao: o calor ira curar a resina e ao curar a resina ela
aglutina os gros cermicos. A resina compacta o suficiente para que aquilo no se desfaa. (quando a cera
derrete vira o molde)
- vazamento do material metlico (normalmente para esse processo de fundio o mais comum a
utilizao de metais e ligas de alta fluidez, para garantir que com a ao da gravidade ir preencher tudo...
materiais mais comuns: liga chamada de Zamac, uma liga a base de zinco, antimnio, magnsio, alumnio e
cobre. Liga de ponto de fuso relativamente baixo e que ao passar para o estado liquido ganha uma fluidez
excepcional
- aps a solidificao, faz-se a retirada (a mais comum por jateamento: para conseguir quebrar a massa
cermica endurecida e tirar n fundidos de uma vez s). Ex: carrinho de brinquedo metlico
- lixadeira para dar a forma final
Ela de certa forma lembra a fundio em areia, pois o invlucro do material vazado uma cermica, porm
ela vai dar uma qualidade melhor. Pois a cera que sai derretida, por mais que sai toda a cera, sempre fica
uma pelcula de cera sobre a superfcie cermica, dando um acabamento superficial melhor do que teria sob
a fundio em areia tradicional.

Polmero termoplstico: sempre que aquecidos, amolecem.

Polmero termofixo: s endurecem por ao de um catalisador (depende do polmero). No amolece com o
reaquecimento. Depois de trabalhado, no amolece.



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FUNDIO EM CASCA (SHELL MOLDING)
O processo de shell molding foi criado para conseguir fazer em areia fundidos que na fundio de areia
tradicional no se conseguiria fazer muito bem.
Utiliza-se um recipiente com tampa pivotado. A caixa gira na armao. Preparar o modelo da forma
tradicional que faria na fundio em areia. Fixar o modelo tampa (colando ou aparafusando, por exemplo).



No interior desse recipiente, antes de tampar, coloca-se uma mistura de areia (areia de fundio tradicional)
com uma resina termofixa (normalmente, fenol-formaldeido). A resina tem a caracterstica de endurecer sob
ao de calor. Girar a caixa 180 e toda a resina com a areia cai sobre o modelo. Depois de um tempo
predeterminado, gira-se novamente, formando uma pelcula que adere superfcie do modelo, forma-se
uma casca na superfcie do modelo. Tira a tampa, faz um aquecimento para cura final, tira a tampa inferior
extraindo o modelo e fica-se com o prprio molde, uma forma.

Utilizao de fenol formaldedo (resina que depois de curada funciona como aglomerante, que ajuda na
compactao dos gros de areia) que polimeriza e endurece (cura) sob ao do calor.

Areia seca (sem umidade) + 3,5 a 10% de resina (tempo de cura ~ 15 minutos);
Placa (tampa aonde o modelo preso) previamente aquecida e lubrificada (soluo de silicone, para evitar a
adeso da resina ao molde, para facilitar a extrao depois) entre 150C e 250C.

A placa que havia sido previamente aquecida fica recoberta pela areia, sujeita a uma presso exercida pela
prpria areia (peso prprio, quando gira o conjunto em 180).

A resina junto placa aquecida envolve os gros de areia, formando uma placa (casca) mais ou menos
endurecida em um espao de tempo de alguns segundos (5 a 16). A espessura da placa da ordem de 5 a
10 mm.

A casca extrada e novamente aquecida entre 300C e 650C (cura final, pronta para receber o vazamento).

muito comum trabalhar com modelo metlico, por causa do aquecimento prvio (risco de inflamar a
madeira).

O processo tambm utilizado na fabricao de machos, pois essa areia ps-cura final, depois desse
aquecimento final, fica extremamente compactada.

Problema deste processo: a resina (fenol formaldedo) quando aquecida para formar a casca final e depois no
novo aquecimento que ir sofrer quando receber o metal liquefeito solta gases txicos, necessitando de um
sistema de exausto muito eficiente. o grande ponto crtico deste processo.

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PROJETO DO MODELO
O modelo no ser nem geometricamente nem dimensionalmente igual pea que se quer obter. Se tiver
um modelo igual a pea sair errado do ponto de vista da geometria, pois se tem contrao no processo de
fundio. O modelo maior do que a pea para compensar o efeito de contrao.

Finalidade: conseguir a formao de uma cavidade com o formato da pea a ser produzida.
Escolhe-se os materiais empregados em funo da:
. forma da pea
. dimenses
. quantidade de peas

O modelo deve ser um pouco maior que a pea para compensar a contrao do metal e a usinagem
posterior.

CONTRAES LINEARES MDIAS, LIVRES, DE METAIS FUNDIDOS
MATERIAL CONTRAO (%)
ferro fundido cinzento leve e mdio (tamanho) 1
ferro fundido cinzento pesado (tamanho) 0.7 a 0.8
ferro fundido branco 1.8 a 2
ao fundido (0.1 - 1%C) interpolar 2.4 a 2.1
ligas de alumnio (em areia) 1.2 a 1.4
ligas de magnsio (em areia) 1.4
ligas de zinco (em areia) 1.1
ligas de zinco (em coquilha) 1.6
lato (Cu-Zn) (em areia) 1.46
bronze (Cu-Sn) fosforoso (alto teor de fsforo) 1.04 a 1.6
Monel (liga Ni-Cu) 2
OBS.: contrao linear: percentual aplicado dimenso a dimenso

Pode-se, por questo de acabamento ou geometria fazer uma usinagem posterior:

SOBREESPESSURA DE USINAGEM DE ACABAMENTO
liga dimenso do modelo
[cm]
sobreespessura [mm]
orifcio (interna) superfcie (externa)
ferro fundido at 15,2 3,175 2,38
de 15,2 a 30,5 3,175 3,175
de 30,5 a 50,8 4,76 4,0
ao fundido at 15,2 3,175 3,175
de 15,2 a 30,5 6,35 4,76
de 30,5 a 50,8 6,35 6,35
no ferrosos at 7,6 1,59 1,59
de 7,6 a 20,3 2,38 2,38
de 20,3 a 30,5 2,38 3,175
de 30,5 a 50,8 3,175 3,175

Quando as paredes laterais do modelo forem profundas, elas devem apresentar um certo grau de inclinao
devem ser inclinadas (previso do ngulo de sada)

Para facilitar a extrao do modelo de dentro da caixa usual a gente dar um ngulo de sada (uma certa
conicidade na parede do modelo)


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H altura da parede (mm) Sada
(graus) (mm)
< 200 3/4 0,5 + H/100
200 a 500 1/2 0,5 + H/150
> 500 1/4 0,5 + H/200

OBS.: no uma coisa obrigatria. recomendado quando a altura muito grande ou quando a pea possui
uma geometria complicada. Para alturas at 100 mm consegue-se, independente da geometria da pea, fazer a
extrao sem a necessidade da conicidade.

Regras para o posicionamento e projeto dos modelos:
- Evitar arestas e cantos vivos (depende das tenses externas envolvidas e do tipo de material vazado.
Quando mais frgil o material, pior a situao de ter cantos vivos.
- Evitar mudanas bruscas de seo (evitar mudanas bruscas no resfriamento)
- Prever as maiores sees na regio superior (facilitar pois so as regies de primeiro enchimento)
- Evitar cruzamento de nervuras (vai ser ponto concentrador de tenso)
- Manter as linhas divisrias dos modelos no mesmo nvel (utilizao do modelo bipartido (parte na caixa
inferior e parte na caixa superior)) ex. duas peas de madeira com macho e fmea
- Cilindros, anis e discos devem ser moldados com o eixo na vertical
- Peas contendo machos, devem ser moldadas com eixo destes(dos machos) na horizontal
- Tubos retos ou curvos devem moldados na horizontal
- Calotas, peas hemisfricas devem ser moldadas com a concavidade voltada para baixo
- Peas que exigem melhor acabamento devem ser moldadas com os detalhes para baixo (rostos, letras, etc.)
- Prever a disposio dos canais de vazamento (funil de vazamento, canal de descida, canal de entrada e
alimentador)


PROJETO DE PEAS FUNDIDAS



Ponto de concentrao de tenso propor um raio de adoamento para remover esse ponto concentrador
de tenses. O raio de adoamento deve ser feito da seguinte maneira:

r = e/3 a e/4


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Preocupado com a questo de tenses internas raio de adoamento muito maior, entretanto, h um
acmulo de material na regio, criando uma questo crtica e pssima no caso das peas fundidas, o que
chamado de ponto quente. Significar ter uma regio da pea fundida que vai solidificar muito depois do
resto, devido ao acmulo de material. Provavelmente, h o aparecimento de um vazio (falta de material) no
fundido. Se for fazer raio de adoamento, fazer de acordo com valores pr-estabelecidos. Garantir que a
mudana de geometria seja a mais suave possvel.



H uma regio j solidificada e uma regio ainda liquefeita, que vai ficar no chamado ponto quente. Temos
contrao por efeito de mudana de estado fsico e depois contrao do estado slido. Se os cantos j esto
slidos, est contraindo, afastando da regio e no final acaba faltando material para preencher a regio,
devido solidificao diferenciada (deve-se tentar o mais uniforme possvel o processo de solidificao em
toda a pea fundida).

No caso de materiais com parede interna, como vlvulas, registros, etc, as paredes internas do fundido
devem ser mais finas pois pela prpria natureza da pea estas tendem a solidificar depois das paredes
externas. Por isso tende-se a diminuir um pouco a espessura da parede interna para que esta solidifique em
uma velocidade prxima velocidade das paredes externas prximas superfcie. Se no for possvel
diminuir a parede interna, aumenta-se a parede externa.

Quanto maior a diferena de tempo e de velocidade entre resfriamento de regies da pea, mais eles se
tornam pontos quentes, aumentando a chance da formao de vazios na pea.

O ponto vivo vai ser concentrador de tenses. Se o material extremamente dctil ele naturalmente alivia
parte destas tenses. Se o material um pouco mais duro, menos dctil, este problema cresce muito. Deve-
se raciocinar junto ao material. Quanto menos ele puder aliviar essas tenses internas, mais precisar reduzir
o canto vivo.



Ex. Fabricao de um aro
Se for feito de ao 1010 os dois modelos esto corretos.
Entretanto, se fosse de ferro fundido cinzento o da esquerda estaria errado e o da direita certo.

Por efeito da contrao da solidificao teremos nos aros tenso interna trativa acontecendo. Ferro fundido
cinzento no possui resistncia a trao boa, portanto corre o risco de romper os aros durante o processo de
fundio. Essa alterao de geometria diminui o esforo trativo, tornando mais interessante para fabricao

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em ferro fundido cinzento. Como o ao 1010 dctil e a resistncia a trao e compresso a mesma no
faz diferena nos dois modelos de pea.

Primeira opo para o problema da formao de vazios:
Se for impossvel mudar a geometria do projeto e quiser continuar a fazer a pea fundida faz-se a utilizao
de resfriadores, que sero utilizados como ltima opo, pois encarece e o projeto desse resfriador muito
chato.
No ponto quente aplica-se na areia uma massa metlica (de um metal metlico de ponto de fuso maior do
que ser vazado). A finalidade dele acelerar o resfriamento na regio de ponto quente, no ltimo ponto de
solidificao, tendendo a equilibrar os resfriamentos. Deixa de ser ponto quente pela aplicao do resfriador.
aplicado na areia.
O problema dimensionar o resfriador (volumetricamente), pois envolve troca trmica entre os materiais
metlicos (clculo de transferncia de calor entre os materiais, entre o resfriador e a areia, etc.)

Soluo intermediria entre o projeto e o resfriador: utilizao de massalotes



Propriedade mecnica (estrutura dendrtica que vai se formar)
Resfriamento mais lento estrutura dendrtica grosseira pior para a questo da tenacidade

AREIA DE FUNDIO
Definio
um material heterogneo constitudo essencialmente de um material refratrio chamado areia-base e
aglomerantes, para dar o grau de compactao necessrio.

Caractersticas de uma areia de moldagem
A areia de fundio deve apresentar certos caractersticos que permitem uma moldagem fcil e segura. Entre
eles, os mais importantes so: plasticidade e consistncia, moldabilidade, dureza, resistncia, refratariedade
etc.
- Apresentar facilidade de moldagem (trabalho)

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- Facilidade na reproduo de modelos
- Resistncia mecnica (ao manuseio, presso esttica) precisa-se de um grau de resistncia mecnica para
manuseio; resistncia presso do metal vazado
- Permeabilidade precisa permitir que gases passem por ela
resistncia mecnica na areia obtida por uma maior compactao, que entretanto afeta na permeabilidade.
O metal liquefeito reage com a areia e comea a sair gs da reao, que precisam ser eliminados. Essa
caracterstica vai contra a resistncia mecnica. Precisa de uma compactao tal que d resistncia mecnica
e permeabilidade areia
- Colapsidade facilidade de quebrar a areia compactada posteriormente para poder extrair o fundido
- Refratria
- Baixo custo.

Constituio das areias
Pelo menos duas coisas:
- Areia-base (slica) pegar uma areia mais fina ou mais grossa causa total diferena no resultado final
- Aglomerantes: depende do tipo de fundio em areia que ser feito

A fundio de areia a verde ou a seco diferenciam-se pelo valor da umidade permitido. A areia a seco tem
praticamente 0% de umidade (gasto superior).

Quando se diz simplesmente fundio em areia. significa que se trata da areia a verde (admite um certo
grau de umidade) cerca de 10 a 12%

No caso da areia a verde utiliza-se argila como aglomerante, enquanto que no caso da areia a seco utiliza-se
leo de baleia, melao, leos brutos a base de petrleo

Se no atingir o grau de compactao necessrio utilizando somente o aglomerante, utiliza-se de
aglutinantes:
A verde dextrina, mogul (farinha de milho gelatinizada)
A seco resinas sintticas

gua, para facilitar a mistura que obviamente ser retirada em seguida.

Aditivos especiais para dar uma caracterstica especial para a areia
Breu em p (colapsidade); p de carvo (porosidade)

Aps preparar a mistura, faz-se uma srie de ensaios para verificar se a mistura est de acordo com as
especificaes.
Conforme utiliza-se, com reaes entre a areia e o metal liquefeito, perde-se argila com o tempo, perdendo a
capacidade de compactao, sendo a utilizao da areia determinada para um certo numero de reutilizaes.

ENSAIOS DE AREIAS
Ensaios analticos

1) ensaio de umidade

Toma-se uma amostra de 150g de areia, representativa do universo (pega-se um pouco de vrios locais, para
ser o mximo representativo possvel). Aquece-se, at obter uma pesagem constante (cada aquecimento ir
causar uma diminuio do peso, correspondente perda de umidade da areia), quando a pesagem ltima,
for idntica a anterior significa que no tem mais umidade, enfim, calculando o percentual de umidade e
verificando se este valor est de acordo com o valor estipulado:

(P
0
P
n
) / P
0
x 100 = teor de umidade


14
2) ensaio de argila

A argila tende a deteriorar com o uso, dando uma dificuldade de compactao da areia por falta do
elemento aglomerante. Toma-se 50g de areia. Mistura-se a uma soluo a 3% de hidrxido de sdio (meio
litro de gua). O hidrxido dissolve a argila e deixa pousar a areia (a areia decanta e a argila fica misturada
em soluo com o hidrxido de sdio). Retira-se a areia decantada, voltando a aplicar o processo com gua
destilada. Pelo processo das pesagens sucessivas, acha-se o peso da areia-base (pesa aquece), at ter
pesagem constante. Consequentemente a diferena o peso da argila na mistura.
(50g x) / 50g = percentual de aglomerante
Esses 50g iniciais tm que ter umidade 0%.

3) ensaio granulomtrico

Analisar a granulometria da areia. Faz-se a peneirao sucessiva da areia (normalmente 50g) por uma
coleo de peneiras com mesh (abertura nmero de tramas por polegada) diferentes e sucessivos
(normalmente de peneira 6 at peneira de fundo). Quanto maior o nmero de mesh, mais fina a peneira
(menor abertura). As melhores areias so aquelas que apresentam um mximo de frequncia em 4 a 5
peneiras sucessivas (poderia ter uma areia aonde ao mesmo tempo tivesse gros muito grossos e gro muito
finos. A freqncia mxima tem que estar em peneiras sucessivas e preferencialmente com distribuio
normal centrada).

Ter areia fina muito bom na questo do acabamento, porm muito ruim na questo da permeabilidade
(problema de bolhas no fundido). Por isso, o ideal ter uma areia de granulometria mdia, aonde tenta-se
equilibrar a questo de acabamento com a questo da permeabilidade da areia.

Atravs do ensaio granulomtrico possvel determinar o mdulo de finura de uma areia de moldagem.

Peneiras fator de multi- Areia n. 1 retida areia n. 2 retida
(mesh) plicao g % produto g % produto
6 (grossa) 3 - -
12 6 0,1 0,2 1,2 -
20 10 1,4 2,8 28,0 -
30 20 1,3 2,6 52,0 0,1 0,2 4,0
40 30 6,5 13,0 390,0 0,2 0,4 12,0
50 40 11,0 22,0 880,0 1,5 3,0 120,0
70 50 15,5 31,0 1550,0 1,6 3,2 160,0
100 70 7,3 14,6 1022,0 3,1 6,2 434,0
140 100 4,1 8,2 820,0 5,3 10,6 1060,0
200 140 1,3 2,6 364,0 15,2 30,4 4256,0
270 (fina) 200 1,0 2,0 400,0 20,6 41,2 8240,0
fundo 300 0,5 1,0 300,0 2,4 4,8 1440,0
TOTAL 100 5807,2 100 15726,0

A cada peneira est associado um fator de multiplicao (caracterstico).
comum, mas no obrigatrio, a utilizao de quantidade de areia inicial de 50g (a maioria das normas de
ensaio granulomtrico preestabelece a utilizao de 50g de areia).
Apenas observando os resultados, a areia 2 est com uma freqncia maior de distribuio em peneiras de
malha mais fechada, portanto, possuindo maior quantidade de gros mais finos. Depende da localizao de
maior concentrao de reteno de areia.
A areia 2 mais fina pois o intervalo de reteno ocorre em peneiras com mesh maior, ou seja, mais finas.

Quanto mais fina a areia, maior o seu mdulo de finura.


15
Determinao do mdulo de finura:
1) Determinar em cada peso qual o percentual do peso total de reteno da peneira
2) Produto o resultado da multiplicao do fator de multiplicao de cada peneira x o percentual de
reteno
3) Calcular o mdulo de finura: [ Mdulo de finura (N) = E produto / E %areia retida ]

Regras para a preparao de uma areia:
1) ajustar o mdulo de finura atravs da mistura de areias (se necessrio);
2) adicionar argila at obter-se o valor desejado;
3) acertar o teor de umidade;
4) fazer o ensaio de compresso a verde

Moldagem Manual ou Mecanizada
A moldagem mecanizada s alterada em relao a manual na socagem.
S vale a pena se a caixa for muito grande e, principalmente, se for produo seriada.

Tcnicas mecanizadas (ou combinao entre estes):
- compresso mquina do tipo squeeze
- trepidao (amplitude pequena, freqncia elevada) mquina do tipo jolt
- arremesso (amplitude elevada, freqncia pequena) mquina do tipo slinger

Mquina do tipo jolt: uma placa de apoio onde sobre a placa fica a caixa de fundio. A placa de sustentao
tem dois furos por onde entram dois pinos. E essa placa est sobre um conjunto aonde tem um pisto
(acionamento mecnico, hidrulico, pneumtico). O pisto vai trabalhar em movimento
ascendente/descendente de baixa amplitude e alta freqncia o que vai forar a fazer a trepidao e, desta
forma, o peso prprio da areia ir fazer a compactao.

Mquina do tipo jolt-squeeze: trabalha por trepidao e tambm por compresso. Neste caso apresenta uma
cabea de compensao que uma placa superior com uma srie de soquetes previamente aparafusados na
placa. Vai funcionar com trepidao como na mquina jolt, mas ao mesmo tempo a cada movimento
ascendente a areia encontra os soquetes (efeito de compresso pelos soquetes, auxiliando na compresso).

Valor terico da capacidade de uma pessoa qualificada movimentar a areia na socagem manual: 30 dm/min

Mquinas:
jolt-squeeze (trepidao-compresso): 5x manual
sandslinger (arremesso): 10x manual

Uma equipe de moldagem capaz de movimentar em mdia 30dm/min (valor terico sem considerar o
rendimento).


MASSALOTES
Quando tem uma pea de geometria muito diferenciada muito problemtico do ponto de vista de
fundio. No tem homogeneidade de resfriamento (ponto quente na regio de maior volume, tendncia de
formar vazios).

A utilizao de resfriadores a ltima opo, pois apesar de fcil moldagem muito complexa do ponto de
vista de projeto.

Uma forma alternativa (a primeira opo) em termos de soluo do problema, caso no possa ser alterada a
geometria do projeto, faz-se a utilizao de MASSALOTES.



16
Massalotes:
Finalidade: fazer com que a ltima parte do metal lquido solidifique fora do fundido propriamente dito. Esse
massalote no faz parte da pea propriamente dita. um apndice a ser criado, que ser dimensionado de
tal forma que no massalote, por ele ser o ltimo ponto de solidificao, se vier a ter problema (vazios, etc),
venha a ocorrer nele (no massalote), e no na pea. Como ele no faz parte da pea, depois da solidificao
ele ser eliminado. Ento, os efeitos
Teoricamente tem uma pea de geometria desfavorvel isenta de defeitos. Essa a idia de ns criarmos
esses chamados massalotes.

Tipos de Massalotes:
- Massalotes diretos (por cima da pea)
- Massalotes laterais (pela lateral da pea)

Nos dois casos os massalotes podem ser abertos (vai at o topo da caixa de fundio) ou cegos (envolvido
tambm em areia).

a) massalote direto aberto
b) massalote direto cego
c) massalote lateral aberto
d) massalote lateral cego

Dimensionamento:
O massalote deve conter suficiente metal liquefeito para compensar a contrao que sofre a parte da pea a
ser alimentada.
O volume do massalote tem que ser maior ou igual ao fator k (coeficiente de segurana em funo do tipo
do massalote) vezes o coeficiente de contrao volumtrica (r), vezes o volume de metal liquefeito que enche
a cavidade do molde (V
c
)

V
M
> k r V
c

V
M
- volume do massalote
V
C
- volume do metal lquido que enche a cavidade do molde
r - coeficiente de contrao volumtrica
k - coeficiente de segurana que depende do tipo de massalote
k=6 massalote comum
k=5 massalote aquecido pelo ataque
k=4 massalote coberto por p exotrmico
k=2 massalote com camisa exotrmica

V
C
= V
p
ds/dl = p/dl

V
p
- volume da pea slida e fria
ds - densidade do material slido
dl - densidade do material lquido
p - peso da pea

LIGA DENSIDADE SLIDO (ds) DENSIDADE LQUIDO (dl)
Ao 7,8 6,8
Ferro Fundido Cinzento 7,3 6,9
Lato 8,5 7,5
Bronze 85-5 8,8 7,7
Bronze 12P 8,9 7,8
Bronze 15Pb 9,3 8,1
Ligas de alumnio 2,7 2,4

17

LIGA COEFICIENTE DE CONTRAO VOLUMTRICA (r)
Ao comum 0,07
Ao fortemente ligado 0,1
Ferro fundido branco 0,06
Ferro fundido cinzento Molde no rgido sobreaquecido Molde rgido
60C 100
CE < 3,8 0,02 0,03 0,04
3,8 < CE < 4,1 0,01 0,02 0,03
CE > 4,1 0,005 0,01 0,02
Ferro fundido nodular 0,08 0,1 0,03
Bronze comum 0,045
Lato comum 0,065
Lato de alta resistncia 0,075
Ligas de alumnio (10 < %Si < 13) 0,045
Ligas de alumnio (outras) 0,075
OBS.: CE (carbono equivalente) CE = %C + 1/3%Si

Forma de ataque (por onde o vazamento do material ir acontecer) depende fundamentalmente do
material que est sendo utilizado:
a) por cima no massalote
- vazamento pelo massalote e na parte superior dele
- aplicado para aos em geral e ferro fundido do tipo maleabilizado
- deve-se garantir um enchimento lento, para poder dar tempo de homogeneizar a temperatura
b) por baixo no massalote
- vazamento pela parte inferior do massalote
- aplicado para lato, ligas Al-Si, ligas Cu-Al
- enchimento lento
c) por cima nas partes finas
- fora do massalote, nas partes finas da pea
- para ferro fundido cinzento e bronze
- vazamento rpido
d) por baixo nas partes finas
- fora do massalote, nas partes finas da pea
- para ferro fundido nodular e outras ligas de alumnio, ou alumnio puro

OBS.: No caso do ataque ser fora do massalote, usa-se normalmente uma luva isotrmica em torno do
massalote (luva metlica em torno do massalote para acelerar um pouco mais o resfriamento dessa regio ou
algum dispositivo que faa com que a troca trmica seja acelerada nesta regio).

Se o canal de alimentao possuir um volume compatvel com o volume de um massalote que seria
dimensionado para a pea, este pode funcionar como massalote. Deve-se verificar se o volume o mesmo.
Ser um massalote comum.


18

TREFILAO


tipicamente um processo a frio. A idia do processo de trefilao
causar uma reduo de seo no material por uma matriz que um
estrangulamento. Todo o esforo por trao. A bobina ao girar fora
a passagem do material pela matriz.

uma operao que visa a obteno ou fabricao de arames e fios,
ou seja, dimetros reduzidos, podendo at fabricar tubos, desde que
eles tenha uma determinada faixa dimensional.

Aplicao:
Normal C 1 a C 0,001
Especial C < 0,001

A matriz de trefilao corresponde a um estrangulamento (reduo de seo em algum momento), aonde
entramos com um arame ou um fio com um dado dimetro e pela passagem na matriz teremos uma
reduo, feita atravs de um esforo trativo, tendo em vista que a bobina a frente puxar o material para
passagem pela matriz.

Na entrada, a primeira parte do processo forada (conicidade prvia) at ter algum produto suficiente que
possa ser preso bobinadeira, que comea a girar e comea a tracionar o material.

No importa qual o processo de conformao, de uma forma geral fazer alguma coisa por conformao
mecnica sai caro, pois tem um gasto muito grande em termos de equipamento para realizar todo o
processo e tambm em termos de matrizes (ferramental). A matriz de trefilao, por exemplo, tem que ser
muito mais duro do que o material a ser trefilado, pois seno com o atrito da trefilao haver desgaste
interno da matriz, o que resultar em um arame com uma geometria e dimenso alterada.

Matrizes de trefilao:
- Ferro fundido branco (para grandes dimetros)
- Ao carbono comum
- Aos especiais (aos ligados)
- Materiais cermicos

O material que ser trefilado que determinar o material da matriz. Quanto menor a ductilidade do
material de trefilao, maior ter que ser a dureza do material da matriz (sempre superior e bem superior ao
que est sendo trefilado).

Matriz de ferro fundido branco s utilizada para trefilao de no ferrosos, de alta ductilidade e com
maiores dimenses.

A matriz deve possuir desgaste zero ou prximo de zero deve possuir a resistncia a abraso elevada
necessria (matriz na condio temperada e revenida).


Tratamento trmico prvio:

C < 0,30%
- Esferoidizao
- Decapagem cida ou mecnica (escovas de ao)


19
C > 0,30%
- Esferoidizao
- Banho de Pb

PATENTEAMENTO
Para fios de ao com teor de carbono maior do que 0,30 % utiliza-se um tratamento trmico especial
chamado de patenteamento. Este tratamento consiste em aquecer o material acima da temperatura crtica
superior e depois resfri-lo com uma taxa controlada ou fazer um tratamento de banho de chumbo a uma
temperatura de cerca de 300C a fim de que haja a formao de perlita fina. O patenteamento produz a
melhor combinao de resistncia e ductilidade para o sucesso da trefilao de arames de alto carbono
empregados para molas e encordoamentos de instrumentos musicais.

DECAPAGEM CIDA
A decapagem cida, ou limpeza qumica, tem por objetivo eliminar os produtos de corroso extremamente
aderentes superfcie metlica

RECOZIMENTO
o tratamento trmico que realizado com o fim de alcanar um ou vrios dos seguintes objetivos: remover
tenses devidas aos tratamentos mecnicos a frio ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a
usinabilidade do ao, alterar as propriedades mecnicas como resistncia, ductilidade, etc... modificar as
caractersticas eltricas e magnticas, ajustar o tamanho do gro, regularizar a textura bruta de fuso,
remover gases, produzir uma microestrutura definida, eliminar enfim os efeitos de quaisquer tratamentos
trmicos ou mecnicos a que o ao tiver sido anteriormente submetido.

ESFEROIDIZAO
um tratamento trmico que consiste num aquecimento e resfriamento subseqente, em condies tais a
produzir uma formar globular ou esferoidal de carboneto no ao. A esferoidizao objetiva melhorar a
usinabilidade de aos de alto teor de carbono. A esferoidizao, originando a esferoidita (cementita
globular), d como resultado uma dureza muito baixa, normalmente inferior da perlita grosseira, obtida no
recozimento. Nessas condies objetiva-se com a esferoidizao facilitar certas operaes de deformao
frio e usinagem de aos de alto teor em carbono.


Formulrio:

1) nmero de passes
( ) k log
D
D
log
n
i
f
|
.
|

\
|
=

onde:
D
f
dimetro final aps os n passes
D
i
dimetro inicial do arame

k = D
2
/D
1
= D
3
/D
2
= .... = D
n
/D
n-1
= 0,7 a 0,9
30% mximo: limite de segurana (perigo do encruamento garantir que no haver rompimento durante a
reduo de dimetro)

2) esforo para trefilar
e

logS

3
2

1 S) (log P
(

+ + =
onde:
S taxa de reduo por passe = O
i
/ O
f


20
- coeficiente de atrito
o - semi-ngulo da matriz [rad] o ngulo maior para os materiais mais dcteis , o que significa que pelo
fato do material ser mais dctil, a reduo do dimetro est aumentando
o
e
tenso de escoamento

Valores usuais de o:
ao baixo C 5 a 7
ao alto C 4 a 5
Cobre e alumnio 6 a 8
Lates 5 a 7

Velocidades de trefilao:
Ao baixo C (C ~ 2mm) 600 m/min
Ao baixo C (C ~ 0,5mm) 1100 m/min
Cobre (C ~ 2mm) 800 m/min
Cobre (C ~ 0,5mm) 2000 m/min


defeito de trefilao efeito sobre o fio efeito sobre a fieira
colocao errada no cone de
entrada
acabamento irregular em um
dos lados
desgaste localizado
ranhuras no cone acabamento, ruptura riscos
lubrificao insuficiente rugosidade excessiva, ruptura desgaste excessivo
lubrificao excessiva ruptura por aderncia -
alongamento excessivo
(processo mltiplo)
ruptura taa-cone desgaste excessivo

Outros:
- ruptura por incluso (problema no material)
- pata de corvo (erro de entrada)
- fios ondulados (acmulo de partculas na entrada da fieira)

1
EXTRUSO

O processo de extruso normalmente um processo a quente, destinado fabricao de barras e tubos. No
obrigatoriamente a quente, s que como o usual trabalhar com peas muito grandes (muito volume de
material) e, consequentemente, muita deformao, torna-se um processo mais fcil fazer a quente. Alm
disso, outros processos de fabricao tambm so capazes da fabricao de barras e tubos (barra no so-
mente circular, qualquer seo transversal).

Possui certa similaridade com o processo de trefilao, pois a matriz de extruso o redutor de seo trans-
versal. S que ao contrrio da trefilao, onde a passagem do material era forada pela fieira tracionando, na
extruso o esforo compressivo (empurra o material contra a matriz);

Possui trs subtcnicas distintas:
extruso direta
- recebe este nome, pois a direo e o sentido do material
extrudado so os mesmos da aplicao do esforo;
- h movimento relativo entre tarugo e parede do cilindro de
extruso;
- mais indicada para os metais e ligas de maior grau de
ductilidade;
- exemplos A, B e C
- o que est se alterando o grau de atrito entre o tarugo e a parede interna no
cilindro de extruso;
- conforme ganha no atrito, passa a ter uma deformao cada vez mais
heterognea;
- materiais de pior ductilidade teriam este tipo de comportamento, onde se prende
a deformao do material lateralmente e escoando facilmente o material;
- se isso acontece em um material de baixa ductilidade significa que este material possui um alto grau de
fragilidade. Em um material mais frgil, se causar uma deformao heterognea como esta, a tendncia a
abertura de trincas laterais, resultando em um produto extrudado trincado, mesmo trabalhando a quente.

extruso indireta
- no tem a matriz colocada a frente do tarugo (faz parte de
um mbolo vazado);
- esforo contra o anteparo em sentido inverso ao produto
extrudado;
- no h movimento relativo entre tarugo e parede do
cilindro de extruso;
- a criao da extruso indireta foi feita para minimizar ou at
zerar um problema grave na extruso direta;
- exemplo D
- no tem o problema do atrito, sendo mais indicada para materiais de pior ductilidade, ou seja, materiais de
maior dureza;

Enquanto se faz a extruso direta, na movimentao do embolo,
a parede do tarugo em contato com o cilindro de extruso tam-
bm sofre movimentao (o tarugo se movimenta junto com o
eixo). J, na extruso indireta o tarugo no se movimenta. O
resultado prtico disto que na extruso direta necessita de um
esforo para deformar plasticamente o material do tarugo fa-
zendo com que este passe pelo orifcio da matriz e, ainda, vencer
o atrito entre o tarugo e a parede interna do cilindro. Para o
mesmo tarugo e material, na extruso indireta, necessrio apli-
car somente o esforo para a conformao, no sendo necess-

2
rio vencer o atrito. Assim, so necessrios esforos menores na indireta para realizao da mesma conforma-
o. O acrscimo significativo do esforo necessrio com o aumento do percurso do mbolo pode ser expli-
cado, pois nessa situao h to pouco material que conseguir escoar este resto de material pela matriz fica
muito difcil.

Quando a deformao for heterognea h possibilidade de formar um extrudado com falta de material no fim
do seu comprimento, pois est tendendo a escoar mais facilmente a regio central do que as laterais. Mudando
da extruso direta para a indireta elimina-se esse tipo de defeito.

Redues usuais:
1:20 dureza
1:100 dureza (Al)

Ao pegar um tarugo de ao e aquec-lo a 1000C, a princpio tem-se o problema de choque trmico com
relao ao cilindro de extruso frio, o que causar uma perda muito rpida de temperatura do tarugo, sendo
possvel atravessar a faixa da temperatura de recristalizao. Assim, comum fazer um preaquecimento no
cilindro de extruso, a aproximadamente 400C, para diminuir o gradiente de temperatura.

Na extruso direta, tm-se dois atritos a vencer: o do tarugo com a
parede do cilindro de extruso e mais o do pisto com a mesma
parede interna. Para minimizar isto, subdivide-se a parte de
trabalho do mbolo em vrias regies, tais como a haste do pisto,
de um ao de qualidade inferior, o falso pisto, de um ao de alts-
sima qualidade, muito resistente alta temperatura e um material
suplementar, como, por exemplo, grafite, que tem contato direto
com a parede interna, com o objetivo de lubrificar e, desta forma,
diminuir o atrito. Alm disso, o grafite vai funcionar como um
isolante trmico entre o tarugo (em altssima temperatura) e o
falso pisto, diminuindo a carga trmica.

extruso hidrosttica
- uma variao tcnica para usar a facilidade que se tem da extruso
direta, mas no ter os inconvenientes dela (atrito, principalmente);
- tem-se a matriz, porm o tarugo no mais encosta na parede. O cilindro
de extruso maior do que o tarugo e esse conjunto enchido com um
fluido. A extruso direta, porm conforme o tarugo vai descendo, por no
ter contato com a parede interna do cilindro, no tem mais o atrito,
diminuindo o esforo;
- o problema a questo do vazamento;

Vantagens:
- no h atrito entre o tarugo e o cilindro;
- como no tem atrito pode-se diminuir o ngulo da matriz e, com isso, diminuir a presso de extruso;
- diminuio do risco de cisalhamento do material ao longo da matriz e, portanto, a possibilidade de fratura
quando da extruso de materiais de alta resistncia;
- aumenta a flexibilidade quanto forma da matriz;

Desvantagens:
- necessria grande compresso do fluido;
- ponta do tarugo deve ser cnica para a vedao, de forma que ele se encaixe na matriz e o tarugo funcione
como um primeiro elemento de vedao para no deixar o fluido escapar pela matriz;
- dificuldade no controle da velocidade, pois conforme comprime a resistncia que o fluido oferece maior;
- necessidade de selos e outros elementos de vedao;


3
Fabricao de Tubos
- tubos com costura (chapa de ao calandrada de modo que uma
extremidade toque na outra);
- tubos sem costura (obtidos por conformao mecnica tradicional);

Alternativa de fabricao de tubos por laminao:

a) processo Mannesmann
b) laminador-mandrilador
c) laminador three-way piercing
d) polidora

Clculo da presso de extruso:
|
|
.
|

\
|
=
f
0
0
A
A
ln kA P

Onde: k = constante de extruso (engloba o
y
, atrito e o grau de homogeneidade da deformao)
A
0
= seo transversal
A
f
= seo transversal final


FORJAMENTO

Processo de conformao onde se d forma pea por compresso contnua de um bloco, tarugo ou outro
produto. Geralmente trabalha-se com matrias-primas dimensionalmente grandes e, em condio disso,
normalmente o forjamento feito a quente.

Limitaes:
- exige maior tempo de fabricao;
- exige maior nmero de operaes intermedirias;
- ferramental caro, tanto em termo de matriz, quanto em termos de equipamento.

Tipos de Forjamento:
forjamento livre
- compresso sem a preocupao de dar forma especial;
- exemplo pr-forjado: alterao da forma sem a preocupao que o resultado seja a forma final.

forjamento em matriz
- preocupao com a geometria da pea;
- em matriz aberta (no envolve o material comprimido);
- em matriz fechada (envolve completamente o material que est sendo comprimido).

Equipamentos:
- marteletes: de queda livre (mais baratos) ou mecnicos;
- prensas mecnicas: limitadas pelo curso do sistema deformante, utilizao de excntricos;
- prensas pneumticas;
- prensas hidrulicas: limitadas pela carga mxima que o sistema pode resistir.

Velocidades do sistema deformante em carga (velocidade de aplicao do esforo) [m/s]:

Martelo de queda livre 3,6 a 4,8
Martelo mecnico 3,0 a 9,0
Prensas mecnicas 0,06 a 1,5
Prensas hidrulicas 0,06 a 0,30

4
Operao de recalcagem, recalque ou heading:
- deformar parcialmente de forma a produzir uma
alterao somente em um dado comprimento;
Ex.: cabea de parafusos;

h: regio de trabalho

Encalque longitudinal (heading)
conservao de volume:
2
d
D
H h H
4
D
h
4
d
|
.
|

\
|
=
t
=
t

D > 1,5d mais de uma operao
h s 3d matriz aberta
h > 3d matriz fechada

Determinao da presso de recalcagem (fora necessria para a recalcagem):

] kgf [ k SR P
d
=

Onde: S = seo transversal da pea [mm]
R
d
= resistncia def. do material [kgf/mm]
aos 10 a 15
cobre 6
ligas leves 0,4 a 0,5 (ligas de baixo peso
especfico, Al, Mg)
lato 4
k = coeficiente (funo da geometria)


Exemplo: Considere a fabricao de cabeas com 120 mm de dimetro e 90 mm
de altura em barras com 60 mm de dimetro e 200 mm de comprimento. O
material ao SAE 1020. Avalie a sequncia de operaes, o tipo de matriz e o
esforo de recalcagem.

D = 120
d = 60
H = 90
L = 200

N. de operaes:
D 1,5d (uma nica operao)
D/d = 120/60 = 2 portanto, precisa de mais de 1 operao

Exemplo de sequncia:
60 90 120 (uma possibilidade)
- verificao se est dentro do limite de alterao de dimetro de 50%:
90/60 = 1,5 (OK)
120/90 = 1,3 (OK)

Determinao das matrizes:

1 operao 60 90
h = H(D/d) conservao de volume
h = 90 (120/60) = 360 mm
Com a barra disponvel a operao de recalcagem no possvel, pois o h (comprimento de trabalho) necessrio maior do
que a barra. Precisa-se de no mnimo 360 mm de barra para iniciar a operao;

Caso a barra tivesse 500 mm de comprimento:

5
h/d = 360/60 = 6 (>3): matriz fechada

2 operao (h
2
= H
1
):
H
1
= h (d/D)
H
1
= 360 (60/90) = 160 mm (comprimento de trabalho da 2 operao. Altura da cabea resultante da 1 operao)
- o incio de cada operao o final da outra;

h/d = 160/90 = 1,8 (<3): matriz aberta

Clculo do Esforo:
] kgf [ k R S P
1 d 1 1
=
R
d
= 10 kgf/mm (1020) macio, baixa resistncia
fator geomtrico: k = 1,2 (H )
rea de trabalho: S = .D/4 = .90/4 D = dimetro final da operao

] kgf [ k R S P
d 2 2
=


Regras prticas para forjamento (em matriz)

1) as operaes preliminares devem levar o mais prximo possvel da forma ideal. O acabamento dar a
dimenso final;
2) do esboo at a forma final, as alturas devem reduzir sempre e progressivamente, j que a operao de
forjamento uma operao contnua de compresso;
3) as presses na matriz so menores para peas com seo circular ou cantos arredondados (formas prefe-
renciais, entretanto no obrigatrias);
4) evitar cantos vivos;
5) evitar fundos finos;
6) todas as superfcies paralelas direo de forjamento devem ser cnicas (dar ngulos de sada);
7) evitar encaixes;
8) evitar furos pequenos;
9) subdividir peas complexas;
10) prever formao de rebarbas;
intermediria 6% do volume da pea
final 5% do volume da pea
11) prever para cada intervalo de aquecimento perdas por oxidao (~
2% do volume da pea)

Arredondamento de cantos (Al e ligas, para lato tomar 50%)

h1 Cantos salientes r1 Cantos reentrantes r2
de At
- 4 1,6 2,5
5 10 1,6 4,0
11 25 2,5 6,0
26 40 4,0 10,0
41 63 6,0 16,0
64 100 10,0 20,0
100 16,0 25,0

Conicidade

Al e ligas, Cu e ligas Lato
externa interna externa interna
At 63 1:20 1:10 1:100 1:50
> 63 1:10 1:6 1:100 1:50

6
Fundos e superfcies normais direo de forjamento

h1 At 25 25 a 40 40 a 63 63 a 125 125 a 250 250 a 500
L mx 100 140 200 315 500 800
Esp. mn 2 2,5 3 4 5 6

Paredes laterais (paralelas direo de forjamento)

h1 At 10 10 a 14 14 a 20 20 a 32 32 a 50 acima de 50
S2 mn 2 2,5 3 4 5 6

Obs.: Em matriz aberta no se considera a formao de rebarba.
Para garantir que no esmagamento (na compresso) em matriz fechada teremos o material escoando e pre-
enchendo todos os detalhes da matriz, damos lateralmente a esta matriz um espao para formao de uma
calha de tal forma que quando as matrizes fecham e o material comece a ser trabalhado, parte dele escoe
lateralmente e forme essa rebarba. Se houver formao de rebarba garantir que o preenchimento interno
est completo. Rebarba = quanto est dando volumetricamente a mais no material em relao a pea final
que deseja-se obter.

Esforo para executar o forjamento:
P = p . A

onde: A = seo projetada
p = resistncia deformao (p uma frao de o
y
)
t = espessura final da seo projetada
|
.
|

\
|
= x
2
1
1
3
2
p
t
2
y

obs: p.t = k (c
te
) para cada temperatura e material

Valores de p para t = 100mm:

T (C) 0,15 a 0,25%C 0,40 a 0,60%C 0,60 a 0,70%C
600 15 21 38
700 10 16 25
800 6,5 11 17
900 4 8 12
1000 3 5 8
1100 2 3,8 5
1200 1,8 2,5 3,5

Obs.: t a espessura final da seo forjada

Para materiais similares e temperaturas prximas pode-se considerar:

BT2
BT1
AT2
AT1
p
p
p
p
=


Exemplo: Considere o blanck de engrenagem que ser obtido a partir de um tarugo de 110 mm de dimetro, de ao 2317. O
forjamento, em matriz fechada, ser realizado a 900C.
Sabe-se que HB
2317(800C)
= 60 e HB
1020(800C)
= 25;
Ao 2317: ao baixa liga ao Ni, no endurecedor, comportamento mecnico similar a um ao comum.

Pede-se:

7
1) dimensionar o tarugo
2) calcular o esforo de forjamento


Dimensionamento do tarugo:
V
tarugo
= V
forjado
+ rebarba + oxidao
oxidao = 2%
rebarba = 5%







Esforo de forjamento:

A (mm) t p P
cubo (1) 5024 120 8 40192
alma (2) 6280 60 16 100480
aro (3) 20096 80 12 241152
P = 381824

P = A.p
(1)
4
) 120 200 (
A ) 3 (
4
) 80 120 (
A ) 2 (
4
80
A ) 1 (
3
2
1
t
=
t
=
t
=


p: p
2317 (900C)
t = ...

C) 1020(800
C) 1020(900
C) 2317(800
C) 2317(900
p
p
p
p
=

6,5
4
p
p
C) 2317(800
C) 2317(900
=
...

Precisamos obter p
2317(800C)
:
C) 1020(800
C) 2317(800
C) 1020(800
C) 2317(800
HB
HB
p
p
=

6 , 15 p
25
0 6
6,5
p
C) 2317(800
C) 2317(800
= =


Assim, substitumos:
mm / kgf 60 , 9 p
6,5
4
15,6
p
C) 2317(900
C) 2317(900
= =


Clculo do p:
(1) 9,6 . 100 = 120p p = 8
(2) 9,6 . 100 = 60p p = 16
(3) 9,6 . 100 = 80p p = 12

Resposta: P = 381824 kgf = 382tf






| |
mm 47 , 291 H
410 , 2769879 H
4
110
07 , 1 60 ) 80 120 ( 80 ) 120 200 ( 120 . 80
4
H
4
D
=
=
t
+ +
t
=
t

8
LAMINAO

Processo de conformao onde atravs da passagem entre cilindros rotativos, lisos ou no, obtm-se produ-
tos acabados, podendo ser a frio ou a quente (dependendo do aspecto dimensional).

Produtos laminados

Produtos primrios semi-acabados (formas que sero usadas na prpria laminao ou em outros processos
de conformao para dar continuidade na deformao plstica e chegar a pea final, forma bruta):
- blocos, tarugos ou palanquilhas (> 120 x 120 mm) para produtos no planos;
- barras (5 a 120 x 50 a 120 mm) para produtos no planos;
- placas (600 a 1200 x 50 a 200 mm);

Produtos acabados (produto na forma final):
a) produtos no planos:
cantoneiras
perfis I, U, H, T, especiais
barras redondas, quadradas, sextavadas
obs.: barra redonda 25 a 250 mm
vergalho 13 a 25 mm
fio mquina 5 a 13 mm
arame 0,12 a 5 mm
fio < 0,12 mm
b) produtos planos (no tem obrigatoriedade de ser por laminao):
comprimento x espessura
barras chatas (< 300 x 5 a 50 mm)
chapas grossas (300 a 2000 x 5 a 50 mm)
chapas ou bobinas finas a quente (400 a 2000 x 1,9 a 5 mm)
chapas ou bobinas finas a frio (400 a 2000 x 0,3 a 1,9 mm)
folhas (400 a 2000 x < 0,3 mm)
obs.: tiras a quente e a frio apresentam mesma espessura das chapas, porm comprimento < 400mm

Revestimentos:
- chapas galvanizadas (Zn, banho ou eletrodeposio), estanhadas (folhas de flandres), chumbadas, croma-
das, niqueladas, plastificadas, pintadas, etc.;
- sem revestimento = sufixo: preta (chapa preta, viga preta, etc.);
- necessita preparao prvia da superfcie muito rigorosa.

Laminadores:
- rolos, mancais, gaiolas (suporte de fixao dos rolos), motor, caixa de reduo;

Principais tipos:
1) duos (contnuos ou reversveis)
- trabalha com dois rolos;
- contnuo (sentido de rotao somente em uma direo) trem de laminao;
- reversveis (a chapa passa, altera-se a distancia entre eles, altera o sentido de
rotao e a chapa passa de novo do outro lado) vai e volta;
- em laminao a quente trabalha-se com laminadores duos simples ou com
trens de laminao;
- conforme caminha para laminaes de menor espessura, a tendncia utilizar
laminadores mltiplos, pois estes conseguem dar preciso dimensional e acaba-
mento melhor a frio muito melhor;
- no caso de contnuo, o cilindro inferior fixo e o cilindro superior pode mover-se, durante a operao; e
- o sentido do giro dos cilindros no pode ser invertido e o material s pode ser laminado em um sentido;

9
- no caso de reversvel, a inverso da rotao dos cilindros permite que a laminao ocorra nos dois sentidos
de passagem entre os rolos, onde feita uma aproximao dos cilindros a cada passagem;
- a laminao contnua tem alta capacidade de produo, o que resulta num custo de produo baixo.

2) trios
- passa a ter cilindro de trabalho e de apoio;
- a partir do trio passa a diminuir a regio de trabalho do cilindro, para diminuir o atrito
entre o cilindro e o material que est sendo laminado (diminuio do dimetro, diminu-
io da rea de contato, diminuindo a potncia necessria ao trabalho). Entretanto, ao
fazer isso, tende a diminuir a rigidez do conjunto de laminao, tendendo a aumentar a
possibilidade de fletir mesmo que elasticamente, causando distoro do ponto de vista
dimensional ou geomtrico.
- trs cilindros so dispostos um sobre o outro;
- a pea introduzida no laminador, passando entre o cilindro inferior e o mdio e
retorna entre o cilindro superior e o mdio.

3) quadros
- a utilizao de cilindros de apoio feita para dar rigidez necessria ao
conjunto para evitar problemas de flexo;
- compreende quatro cilindros montados uns sobre os outros;
- dois desses cilindros so denominados de trabalho (os de menor
dimetro) e dois so denominados de suporte ou apoio (os de maior
dimetro);
- so empregados na laminao e relaminao de chapas que, pela ao
dos cilindros de suporte, adquirem uma espessura uniforme em toda a
seo transversal;
- usados para laminar materiais mais finos;
- pode ser reversvel ou no.

4) especiais

Sendzimer (para chapas finas de inox):
- os cilindros de trabalho so suportados cada um deles por dois
cilindros de apoio;
- permite grandes redues de espessura em cada passagem atravs
dos cilindros de trabalho;

Steckel (para chapas ao nquel/transformadores):
- baixa qualidade da superfcie, resultante da formao de carepa nos fornos de rebobinamento;
- deficincias de tolerncias e de formato, devido aos passes de acabamento serem feitos na mesma cadeira
e s pontas da tira ficarem de fora do forno de reaquecimento;
- baixo rendimento em peso, causado pelo pequeno peso unitrio das bobinas e aos descartes das pontas da
tira;

Relaes geomtricas na laminao de planos:
- laminao com um cilindro de raio R, de uma chapa plana;
- ponto de entrada A e ponto de sada C;
- espessura de entrada h
i
e espessura de sada h
f
;

1) Determinao do comprimento do arco de contato (arco AC):
- o raio do cilindro muito maior do que a espessura da chapa
(R >> hi) L AB ~ C A =

10
2 2
4
h
h R
2
h
R R L
A
A =
|
.
|

\
| A
=


Como
2
4
h
h R
A
>> A
, simplificando temos que: h R L A =

2) Determinao do ngulo de contato ():
R
h R
R
L
sen
A
= = o

para ngulos pequenos, sen ~ (radiano)

Condies de Mordida e Arrastamento da Chapa pelos Cilindros:
Para que a laminao acontea necessrio que o cilindro, no primeiro contato, pegue a chapa, morda a
chapa e arraste-a para a continuidade da deformao plstica, caso contrrio a chapa encosta no cilindro e
volta.

Foras atuantes no primeiro contato (A):
- normal N, tangencial (atrito) T resultante F

Condio para mordida (F
x
> 0):
T.cos() N.sen() > 0
mas T = N
N ( . cos() - sen()) > 0 [dividindo por cos()]
N N.tg() > 0
assim, o caso limite : tg() <
= coeficiente de atrito entre o material do cilindro e o material a ser laminado
porm, o tempo todo estamos trabalhando com ngulos pequenos e neste caso:
tg() ~ sen()
=
A
= o = o
R
h
) ( ) ( sen


variao mxima de espessura que consegue dar para o caso de laminao espontnea
R h
mx
= A


Parmetros de Laminao:
V
1
=(h
0
/h
1
)V
0
Considerando a velocidade dos cilindros constante e igual a V:
V
1
> V > V
0

Ponto neutro de laminao: ponto em que a velocidade da chapa
laminada se iguala a velocidade do cilindro. Esse ponto determina o
ngulo neutro de laminao ();

ngulo neutro de laminao ():
D 2
h
.
1
D 2
h A

A
= u

coeficiente de atrito constante ao longo do arco de contato
tenso unitria sobre os cilindros constante ao longo do arco

coeficiente de reduo de laminao (n)
- razo entre seo transversal de entrada e sada n =
0
/
1


coeficiente de alongamento (a)
- (comprimento de sada/comprimento de entrada) a = L
1
/L
0



11
alargamento livre (b)
- caso possvel, alargamento livre (possibilidade de aumentar largura na laminao)

Frmula de Genze:
Ab = c Ah onde: c = 0,35 (pequenas sees)
0,48 (grandes sees)

Frmula de Siebel:
h R
h
h h
c b
0
1 0
A

' = A
c = 0,35 a 0,48

Frmula de Ekelund:
0 1 0
2
0
b c ) h h 3 ( mS 4 b c b ' ' + + + ' ' = A
onde: m=
1 0
h h
h 2 , 1 h R 6 , 1
+
A A

0
0
1 0
b
L
) h h ( m 2 c + = ' '
h R S A =

Esforo de Laminao:

Frmula de Ekelund:
|
|
.
|

\
|
+
A
+ + A =
1 0
0
h h
R / h kv 2
K ) m 1 ( h R b P
[kgf]
obs: b
0
; R; Ah [mm]

onde:
1 0
h h
h 2 , 1 h R 6 , 1
m
+
A A
=

) Cr 3 , 0 Mn C 4 , 1 )( 01 , 0 14 ( K + + + u =
) 01 , 0 14 ( 01 , 0 k u =


60
Dn
v
t
=
[m/seg]
obs: = temperatura (C); no K, entra com o percentual dos elementos; D [m]

Frmula de Lange:
o
|
.
|

\
|
o
+
AO ' =
sen
2
cos 1
1
) ( k P
[kgf]

onde:
(

+ +
(
(
(
(

|
.
|

\
|

u

= '
61 , 2 ) 4 , 0 v (
6 , 16
7 D
h
h
200
2
100
144
180 k
2
3
1
0
2


obs: dimenses em cm; = variao de seo (subtrao); v [m/s]

Defeitos em Produtos Laminados:
Em produtos semi-acabados (blocos/tarugos):
- nervuras (desvio da forma programada, normalmente por desgaste do canal de laminao);
- colarinhos (desalinhamento dos canais);
- defeitos superficiais (trincas, fissuras, bolhas, incluso de escria);

Em produtos laminados planos (do tipo chapa):
- dimenso ou forma (geomtrico);
- defeitos superficiais [carepa incrustada (xido que se formou e no foi removido adequadamente enquanto
a laminao estava acontecendo), marcas, bordas avariadas];

12
- defeitos de bobinamento (s ocorre se estiver trabalhando com chapas finas);
Outros defeitos mais importantes:
defeito casca de laranja:
- normalmente um problema superficial (defeito superficial), onde a chapa fica enrugada como se fosse a
casca de uma laranja;
- normalmente associado a velocidade de passagem.

dupla laminao:
- ocorre normalmente para menores espessuras na entrada da chapa, onde a chapa dobra quando da entra-
da no laminador, criando uma heterogeneidade na continuidade da chapa e ela passa a no responder ao
longo da espessura como deveria em uma chapa completamente laminada.

enrugamento e trincamento:
- ocorre devido a flexo dos cilindros em funo de tenses diferenciadas (variao elstica), onde formam-
se esforos diferenciados ao longo da largura suficientes para a chapa apresentar reao eles (compressiva
nas laterais e trativa na regio central), devido ao diferencial de laminao. No final significa uma produo
de uma chapa enrugada devido esta compresso nas bordas (enrugamento lateral) e com trincamento
central, devido ao esforo trativo na regio central da pea, abrindo diversas trincas;
- uma flexo pequena, que causa, entretanto, esforos suficientes ao longo da largura para causar proble-
mas;
- ocorre normalmente frio, pois se o cilindro est sofrendo flexo, porque de menor dimetro (cilindros
de menor dimetro chapas finas).


OPERAES DE CORTE

Operao mecnica feita com um esforo de cisalhamento e que, atravs do uso de ferramentas especiais
denominadas matrizes, consegue-se separar uma parte de outra, obtendo-se uma figura determinada;

Qualquer corte envolve um pouco de deformao plstica (no cisalhamento puro). Etapas:
- etapa inicial de deformao plstica, fase inicial com encruamento;
- cisalhamento;
- fratura por reduo de seo resistente;

A pea cortada apresentar trs regies distintas na superfcie lateral


O acabamento superficial da regio cisalhada, depende
principalmente da folga entre o puno e a matriz:
- folga estreita (aumento no esforo de corte);
- folga exagerada (dificuldade de corte, pois vai tender a
deformar muito e no cisalhar;

Folga Material
0,05 t Materiais duros
0,06 t Ao baixo C
0,07 t Metais e ligas dcteis
5, 6 ou 7% da espessura que est sendo cortada

Determinao da penetrao percentual (p):
x100
t
b a
p
+
=
- significa o percentual de cisalhamento puro que tem no corte reali-
zado;

13

Esforos de Corte:
O esforo necessrio ao corte funo de vrios fatores, entre os quais se tem:
1) Folga entre o puno e a matriz | P + f
2) Afiamento das arestas cortantes (fratura mais fcil)
3) Dureza do material
4) Inclinao do puno ou da matriz

Esforo mximo:
- clculo conservativo, pois no tem cisalhamento puro ao longo de toda espessura da chapa;
- resultado de uma seo de corte multiplicado pelo limite de resistncia ao cisalhamento do material;
Z mx
P =
onde: O = L.t ; L = permetro do blanck; normalmente
z
=
r


Esforo mdio:
- o esforo mais real, pois leva em conta a penetrao percentual, pois leva em conta a poro cisalhada;
- quanto tem de poro cisalhada em relao espessura da chapa;
.p P P
mx md
=

Esforo de trabalho:
- leva em conta a inclinao do puno ou da matriz;
- s difere se tiver uma inclinao;
h
pt
P P
max w
= ou
h
t
P P
md w
=

90: h = pt; 45: h = 2pt; 30: h = 3pt
A 90 a expresso do esforo de trabalho se iguala ao esforo mximo, pois no tem inclinao.

Corte simples:
- quando o puno desce em relao a chapa e a matriz, uma pea, ou pelo menos um corte obtido de
uma vez s (uma nica descida de puno);
- pode ser com 1 ou com 2 punes (economia de material);

Corte progressivo:
- pea com geometria complexa,
sendo necessrio um corte em
etapas;

Fora para extrao da pea aps o corte:
O mais comum que a matriz seja vazada (ao puno percorrer at o final da matriz o corte sai). Entretanto,
tem situaes que no tem como manter a matriz aberta, e sendo esta fechada, depois do fim do corte, para
remoo da pea necessrio um esforo.

a) da chapa furada (evitar que o puno carregue a chapa quando subir):
h >> 3t F
e
= 7% P
h > 3t F
e
= 2 a 7% P
h < 3t F
e
= 2% P

onde: h = quanto ainda tem de comprimento de tira para cortar;
na figura ao lado, o h est do lado esquerdo pois o sentido est para
a direita, logo, o h o comprimento de tirar para cortar;

b) do blanck:
F
e
= 1,5% P (fora para expulsar a pea cortada)

14

onde: P = esforo de corte utilizado no trabalho (mdio, mximo, etc.)

Energia consumida no corte:
W = 1,16 P
md
t W = 1,16 P
mx
p t

Energia disponvel da prensa:
| | pol . ton
000 5.250.000.
DG n
W
2
d
=

W < W
d
: energia consumida deve ser inferior acumulada pelo volante e que, quando fornecida, promover
uma pequena reduo de sua velocidade de rotao

Operaes intermitentes (corte) 20% reduo
Operaes contnuas (embutimento) 10% reduo

Aspectos econmicos do corte:
Para o melhor aproveitamento das tiras metlicas devemos levar em considerao:
i) o nmero de peas a cortar por golpe da prensa;
ii) a posio do puno em relao ao eixo de deslocamento do material metlico;
iii) o afastamento entre os contornos ou furos produzidos nas chapas;
iv) a largura do material metlico utilizado e o avano deste material por golpe de prensa;
v) o sentido de corte (longitudinal ou transversal).

Espaamento entre cortes (para que um corte no interfira no outro):
t > 0,7mm d ~ t
t < 0,7mm d ~ (2 a 3 ) t possibilidade de deformar plasticamente maior

onde: t = espessura da chapa
d = espaamento


DOBRAMENTO

Pea submetida ao dobramento trao (externa); compresso (interna);
- a combinao destes dois esforos pode causar uma modificao da seo reta (achatamento indesejvel);
- alm disso, haver deslocamento da linha neutra em relao ao centro da curvatura;

Efeito-mola:
- reao elstica deformao plstica do dobramento;
- acontece em qualquer dobramento;
- para corrigir, em vez de fazer o dobramento de uma vez s (levar o
ngulo ao valor final desejado), faz-se um mltiplo dobramento ou
aproximao sucessiva, onde se faz um pequeno dobramento vrias
vezes, compensando o efeito-mola a cada dobramento, gradativamen-
te chegando ao ngulo necessrio (o ltimo efeito-mola muito pe-
queno);
- alm disso, pode-se aumentar o encruamento na regio dobrada, alterando a geometria do puno, for-
ando uma pequena salincia nele, de forma que na regio dobrada cause um extra em termos de encrua-

15
mento (encruamento maior do que o causado pura e simplesmente pelo dobramento); o problema que
marca a regio dobrada;
No tem regio macia, ento os mesmos esforos de
trao externa e compresso interna que caracterizam
qualquer dobramento de chapa, continuam ocorrendo
no caso de tubos. O problema que o tubo no tem
seo resistente (parede inferior, parede exterior),
causando um achatamento do tubo na regio interna
e um enrugamento na regio externa. Para evitar,
prev-se uma forma de enchimento, dando seo
resistente ao material, com o objetivo de segurar o
desvio geomtrico que est acontecendo;
O tipo de enchimento depende basicamente em termos de dimenses (dimetros e espessura de parede);
at : usa-se breu ou Pb fundido;
< < 2: areia fina compactada por vibrao;
2 < < 4: mandris (mandril rgido, rgido com ponta adoada, articulado, flexvel).

Espessuras mnimas de parede aceitvel para o dobramento:

externo (in) espessura mnima (in)
2 0,05
2 a 3 0,06
3 a 4 0,08
4 0,10

Raio mnimo de curvatura:

dimetro externo (in)
2 2 a 4 4 alongamento (%)
raio mnimo (in)
10 5 6 6
30 1 3/4 2 1/4 3
50 1 1 1/2 2 1/2
70 1 1 1/2 2 1/2


EMBUTIMENTO

Transformao de uma chapa metlica em um corpo cncavo (godet, embutido ou copo), sem modificao
da espessura inicial da chapa. Se houver alguma reduo de espessura nessa transformao passa a se cha-
mar de estiramento.

Equipamentos: prensas, campos magnticos, explosivos, etc.

Em face da grande modificao de forma por que passa o blanck, a matria-prima
utilizada deve ter propriedades adequadas ao processo (materiais de elevada plasti-
cidade ao de baixo carbono, alumnio, lato, etc.).

Esforos desenvolvidos em chapas embutidas:
- aro externo: flange que ainda no foi embutido;
- o fundo do copo formado pelo crculo interno do blanck;
- o setor circular hachurado com altura h
0
, transforma-se em um setor de parede circu-
lar com altura h (h > h
0
). Para isso ocorrer necessrio que o arco externo se contraia,
crescendo em altura. Ento, os esforos durante o embutimento so: compresso no

16
flange e trao na parede lateral do embutido;

Clculo do Blanck:
- a determinao do blanck feita por anlise geomtrica, considerando-se a espessura do blanck igual a
parede do embutido (volume do blanck = volume do godet);
- recorte que conseguir originar a geometria desejada;
t dh
4
d
t
4
D
2 2
|
|
.
|

\
|
+ =
4dh d D
2 2
+ =
4dh d D
2
+ =
onde: D = dimetro do blanck
d = dimetro do godet
h = altura do godet


Esforo Necessrio ao Embutimento:
- na maioria das aplicaes industriais a espessura do disco, que ser transformado em godet, muito redu-
zida e, em conseqncia, a operao s pode ser realizada a frio, encruando o material e modificando as
suas propriedades mecnicas.
Portanto, o esforo necessrio realizao do embutimento varia durante a operao.
i
P =
onde: O = seo da parede lateral do godet
O = L.t
L = permetro (ao longo do dimetro mdio ou linha neutra)
t = espessura da parede do godet
o
i
= frao do limite de escoamento alterado por encruamento
( )
r
R
ln
e i
=
R = raio do flange
r = raio do godet
(o
e
)
c
= limite de escoamento em funo do grau de encruamento

R
0
(disco) < R < r (godet)
Portanto, o esforo ser mximo no incio do embutimento.
( ) ( )
r
R
ln P
0
e mx i mx
= =

Anti-rugas:
Durante o embutimento as fibras do flange esto
sujeitas a esforos de compresso que tendem a
enrugar a pea. Para evitar esse inconveniente
usa-se um dispositivo que prensa o flange de
encontro matriz, denominado anti-rugas. Con-

17
siste em uma placa colocada sobre o blanck, empurrando o blanck (sem esmag-lo), causando ento uma
compresso suficiente para manter a planicidade, ou impedir que o enrugamento acontea. Impedir que o
esforo compressivo de fechamento do arco venha a causar rugas na parede lateral do embutido.
F
ar
= p A
onde: A = rea inicial do flange; p = presso especfica

Material Presso especfica (kgf/mm
2
)
ao 10 a 20
alumnio 8 a 10
lato 10 a 13

Necessidade do emprego de anti-rugas:
Nem todos os embutidos exigem a presena do anti-rugas, que no s encarece o ferramental como exige
prensas especiais (de duplo efeito) para sua movimentao.
A condio de emprego do anti-rugas est ligada reduo percentual e espessura mnima relativa.

Espessura mnima relativa (t/D x 100) Reduo percentual
c = (D
blanck
d
godet
)/D
blanck
x 100 com anti-rugas sem anti-rugas
30,0 % 0,15 % 1,20 %
35,0 % 0,20 % 1,50 %
40,0 % 0,30 % 1,75 %
45,0 % 0,40 % 2,00 %
47,5 % 0,50 % 2,50 %


Exemplo: Verificar a necessidade de emprego de anti-rugas no embutimento de um godet de 18mm de dimetro externo, a
partir de um disco de 30mm de dimetro, com espessura de 1,5mm.
D = 30mm; d = 18mm; t = 1,5mm
c = (D-d)/D x 100 = (30-18)/30 x 100 = 40%
t/D x 100 = 1,5/30 x 100 = 5%
da tabela anterior, para reduo percentual de 40%, a partir de espessura mnima relativa de 1,75 no h necessidade de
anti-rugas.


Exemplo: c = 35% 0,2 at 1,5 com antirugas
1) t/D x 100 = 2% sem antirugas
2) t/D x 100 = 0,5% com antirugas
3) t/D x 100 = 0,1% no recomendado


Nmero de embutimentos para a fabricao de uma pea:
a) grau de encruamento por operao: a reduo mxima do dimetro que pode ser realizada sem conduzir
ruptura do godet de 50%

b) nmero de embutimentos: n = (h/d) / k
k = 0,5 (peas pequenas)
k = 0,33 (peas grandes h >150 mm e/ou d > 300 mm)


Exemplo: determinar o nmero de embutimentos necessrios e as dimenses dos copos intermedirios para a fabricao de
um copo de 40mm de altura, 20mm de dimetro e 2mm de espessura de parede.
n = (h/d) / k = (120/60)/0,5 = 4
Blanck a ser usado:
D
2
= d
2
+ 4dh = 60
2
+ 4 . 60 . 120 = 32400
D = 180 mm


1
ELETRODO REVESTIDO

Conceituao:
O processo consiste na abertura e manuteno de um arco eltrico entre o eletrodo revestido de natureza
consumvel e a pea a ser soldada. O arco funde simultaneamente a pea e o eletrodo. O metal transferido
para a pea, formando uma poa fundida que protegida da atmosfera pelos gases de combusto do reves-
timento. O metal depositado e as gotas do metal fundido recebem proteo adicional atravs da formao
da escria, devido alguns componentes do revestimento.
A densidade da escria muito menor do que a do metal, fazendo com que esta flutue sobre o metal lqui-
do. A escria deve ser removida depois da solidificao.

Caractersticas de Aplicabilidade:
Versatilidade:
a) soldagem em locais internos e externos
b) juntas em qualquer local podem ser soldadas, pois longos cabos de extenso podem ser usados
c) equipamentos portteis
d) acessibilidade juntas difceis, flexibilidade

Qualidade da Junta: Propriedades equivalentes e na maioria das vezes superiores do metal de base

Metais Soldveis: Depende da utilizao do consumvel compatvel (alma e revestimento)
- aos ao carbono
- aos baixa liga
- aos inoxidveis
- ligas resistentes ao calor
- aos temperveis
- ferro fundido
- ligas de cobre
- ligas de nquel
- ligas de alumnio

Limitaes:
a) o comprimento fixo dos eletrodos (350 a 450 mm) requer reposio sistemtica

b) este mesmo comprimento, aliado ao revestimento protetor, limitam as correntes de trabalho

A produtividade dependente da quantidade de corrente circulante no consumvel. O elemento um con-
dutor de corrente e medida que o procedimento vai ocorrendo o eletrodo vai sendo consumido. Com isso,
alm do calor gerado no ar, tem-se aquecimento do eletrodo por efeito Joule. O uso de corrente de solda-
gem muito elevada pode levar a um superaquecimento do eletrodo, o que pode ter como consequncia a
queima do revestimento, gerando um produto final de m qualidade. Pode-se ainda danificar o porta-
eletrodo. uma consequncia de proteger o revestimento e evitar um aquecimento excessivo.

Parmetros de Soldagem:
- tenso (V)
- intensidade de corrente (I)
- velocidade de soldagem (v
s
)

Energia de soldagem:
E = V.I / v
s


Aporte trmico:
AT = V.I. / v
s


c) a remoo da escria diminui a produtividade e esta dificulta a visibilidade durante a soldagem, possibili-
tando o aparecimento de defeitos (produtividade: 1 a 5 kg/h)

d) exige habilidade operatria (extrema sensibilidade ao controle manual)

e) difcil automao a no ser que use uma soldagem gravitacional

2
difcil controlar automaticamente a distncia do eletrodo para a superfcie da pea e tambm o mecanismo
de troca de consumvel, remoo da escria e continuao do processo no ponto correto.

Proteo:
- mscara
- avental
- mangas
- polainas
- bon com cobre-dorso
- luvas
- macaco
- botinas industriais (ou chancas com solado de madeira)

emisso de radiao nociva (ultravioleta A e B + infravermelho)
proteo para o soldador e para o ambiente
dissipao dos gases que emanam do revestimento

Posies de Soldagem:
- plana
- horizontal
- vertical descendente e ascendente
- sobre a cabea

Mquinas de Solda Fontes de Energia:
Tipos de sada:
1) Corrente Contnua (CC):
- motor gerador (motor eltrico ligado na tomada em corrente alternada que vai acionar um elemen-
to gerador, tendo a sada em corrente contnua)
- grupo eletrgeno (motor a diesel ou gasolina que aciona um dnamo que produz a corrente cont-
nua)
- elemento retificador (transformador e na sada diodos para produzir a corrente contnua)

Corrente continua: consiste em ter uma curva de evoluo da corrente da soldagem, uma subida e depois
mantida constante durante o tempo (corrente de operao). Pode ter polaridade positiva ou negativa.

2) Corrente Alternada (CA):
Situao em que tem a corrente em funo do tempo normalmente no padro senoidal em que a corrente
passa por um ciclo positivo e um ciclo negativo e caracterizado por um perodo de tempo que vai originar
uma frequncia que normalmente da ordem de 60Hz. No tem mais a situao de polaridade (escolha de
acordo com o eletrodo); uma caracterstica do sistema

3) Mistas

Configuraes de montagem:
- Polaridade direta: eletrodo no plo negativo
- Polaridade reversa: eletrodo ligado no plo positivo

Influenciam de maneira significativa o comportamento do arco e um parmetro chamado de transferncia
metlica (diz respeito a forma como o metal vai sair do eletrodo e vai chegar sobre a pea como metal depo-
sitado). Dependente da polaridade do eletrodo.

Classificao pela Curva Caracterstica Esttica
A curva caracterstica de uma maquina de soldagem pode ser de dois tipos:
- tombante ou de corrente constante

3
- plana ou de tenso constante

Tenso em aberto (ponto de partida)
Tenso mxima (curto circuito)

Soldagem: situao em que estabelecido o arco eltrico entre o
eletrodo e a pea, portanto tem uma situao em que para uma
determinada distancia entre o eletrodo e a pea tem-se uma
voltagem ou tenso de arco. Esse comprimento de arco ou o
prprio arco eltrico tem uma resistncia passagem de corrente.

Se tiver uma distancia estabelecida (comprimento l do arco) gera-se uma
resistncia que pode ser aproximada pela Lei de Ohm. Se afastar o
eletrodo da pea tem um maior comprimento de arco l
2
> l
1
.
Aumentando o comprimento, aumenta-se a resistncia, aumenta-se a
voltagem.

Ao afastar o eletrodo da pea, sobe a tenso e a corrente diminui,
portanto uma variao da tenso vai influenciar na dissipao de
potencia do sistema

A curva caracterstica das maquinas praticamente vertical (tombante).
importante, pois como tem soldagem manual inevitvel que ir ocorrer
afastamento/aproximao do eletrodo da pea, o que vai resultar na variao da
corrente de soldagem. Com isso grandes variaes de tenso vo implicar em
pequenas variaes de corrente e, sendo a corrente responsvel pela fuso e
consumo do eletrodo, vai ter uma perturbao mnima na soldagem, embora a
corrente varie (faixa pequena). Por isso a curva tombante ideal para a soldagem
manual (corrente constante).

Se for do tipo plana uma variao de tenso muito pequena causar um espalhamento da corrente muito
grande, sendo melhor para o processo semiautomtico.

Classificao quanto ao fator de trabalho
Limitao quanto ao nvel de corrente. Determinao do tempo que pode utilizar a corrente mxima em uma
maquina (resistncia de operao e trabalhabilidade do equipamento). Classificao da mquina quanto ao
ciclo de trabalho ou fator de trabalho:
- Classe I 60 a 100%
- Classe II 30 a 50%
- Classe III faixa de 20%

O ciclo de trabalho se refere ao intervalo de tempo ou percentual do intervalo de tempo que um equipa-
mento pode operar a plena carga sem risco de sobrecarga. Limite para que a mquina no entre em colapso
(tempo padro 10 minutos).

Fatores de Seleo da Fonte de Soldagem:
- potncia disponvel
- disponibilidade de espao fsico
- custo inicial
- localizao da operao de soldagem
- pessoal disponvel para a manuteno
- versatilidade
- potncia efetiva desejada
- ciclo de trabalho
- eficincia
- tipos de eletrodos a serem utilizados

Eficincia (e) das Fontes de Energia:
Pode ser comparada em termos de:

4
- consumo de energia
- taxa de fuso
- taxa de deposio

Taxa de fuso: medida da velocidade com que o eletrodo/consumvel gasto
Taxa de deposio: quantidade de material depositado por hora

a) consumo de energia:
- motor gerador (MG): e = 50% (pior rendimento eltrico, melhor sada de corrente de tenso, mais estvel
do ponto de vista de soldagem)
- transformador retificador (TR): e = 63%
- transformador simples (T): e = 80%

b) taxa de fuso do eletrodo (TF)
Dependendo do tipo de mquina que se tem, tem-se a caracterstica da corrente eltrica disponibilizada e do
valor da tenso que disponibilizado ao processo para manuteno do arco. A velocidade de queima do
consumvel e a transferncia metlica dele esto atreladas a isso, da constncia do fornecimento de energia e
do estabelecimento da diferena de potencial para que o processo seja estvel.
O motor gerador o mais eficiente. Melhor sada de corrente de tenso. o sistema mais estvel, por isso, a
tendncia para flutuaes de corrente, variao de tenso menor quando se trabalha com motor gerador.
MG 7,7% > TR
MG 12,4% > T

Grfico Tpico de Taxa de Fuso do Eletrodo (Taxa de Queima):

- pro mesmo dimetro de eletrodo a taxa de fuso cresce linearmente
- quanto menor o dimetro do eletrodo, mais rpido vai ser a taxa de fuso com o aumento da corrente

c) taxa de deposio (TD)
Devido estabilidade e constncia do arco, novamente o motor gerador o mais eficiente. Em correntes
elevadas h uma perda significativa em respingos, gases e fumos durante a soldagem
MG 8,8% > TR
MG 15,1% > T

Eficincia dos eletrodos (eE)
eE = TD/TF x 100%

Caractersticas Bsicas de Comportamento em Funo do Tipo de Corrente e Polaridade:
Equipamentos com Corrente Contnua:
- apresentam uma queda de tenso maior nos cabos, inerente ao sistema eltrico de transmisso de energia
- em soldagem de chapas finas a CC mais adequada, baixa intensidade de corrente para evitar perfurao
da pea. CC, pois conseguir uma maior estabilidade do processo
- qualquer tipo de eletrodo em CC
Os eletrodos projetados para CA so projetados para trabalhar em correntes mais altas

5
Se colocar eletrodo de CC para trabalhar em CA vai ter que trabalhar para estabilizar em um nvel de corren-
te muito mais alto e com isso ir degradar as caractersticas do eletrodo
- mais fcil abertura de arco
- mais fcil a soldagem fora de posio (posio diferente da plana)
- equipamentos mais caros
- principal problema o sopro magntico.
um defeito que pode acontecer durante a operao de soldagem. um desvio do arco de sua posio
normal de operao, que pode ser causada por variao brusca na direo da corrente e/ou distribuio no
uniforme de material ferromagntico em torno do arco

Minimizar o sopro magntico:
a) diminuir corrente de soldagem (eletrodos mais finos) e manter o arco o mais curto possvel
b) soldar em direo a uma solda
c) tcnica do passo a r
d) colocar o grampo terra:
- o mais longe possvel da solda
- no incio da solda e ento soldar em direo a uma solda
- no fim da solda
- envolver a pea com cabo terra de forma a criar um campo magntico (bobina) no recomenda-
do devido a gerao de indutncia
e) trocar para CA

Polaridade
- polaridade negativa (direta)
- polaridade positiva (inversa ou reversa)

E escolha da polaridade depende:
- do eletrodo (caractersticas do revestimento)
- do tipo de metal a ser soldado (xidos refratrios, insumo de calor)
- da penetrao desejada
O tipo de eletrodo que determina a polaridade (determinao pelo fabricante)

Polaridade Negativa
- pode ser usado para a soldagem de todos os aos, com exceo de soldagens com eletrodos do tipo baixo
hidrognio (pouca celulose no revestimento, caracterstica de penetrao baixa)
- as taxas de fuso e de deposio so maiores do que com CA, porm com menores penetraes (tendncia
do eletrodo ficar mais quente do que a pea (taxa de fuso elevada)
- as tenses de contrao so menores (poa de fuso estreita), consequentemente menor a susceptibili-
dade de trincamento por restrio geomtrica
- por causa da maior concentrao de calor no eletrodo a soldagem mais rpida e a pea menos suscep-
tvel a distores

Polaridade negativa para:
- chapas finas (evitar perfurao)
- chanfros com grande abertura de juntas (volume de metal lquido necessrio maior)
- soldagem multipasse (maior depsito de material, maior produtividade)

Polaridade Positiva
- maior quantidade de calor concentrada na pea
- maior penetrao do que polaridade negativa e CA (para a maioria dos eletrodos, eletrodo de celulose
diferente)

Polaridade positiva para:
- passes de raiz com cobre-junta (mata-junta)

6
- soldagem fora de posio (diferente da plana), devido a gerao de poa mais estreita, facilidade de con-
trole, menos rea

Equipamentos com Corrente Alternada:
- resultado intermedirio (rene a cada ciclo as caractersticas de polaridade negativa e positiva)
- exige maior habilidade operatria e mais difcil de soldar fora de posio, pois o arco pulsativo d uma
certa instabilidade quando comparado com CC
- difcil utilizao com eletrodos finos (baixa corrente), como tambm a manuteno de arco curto (exceto
para eletrodos com p de ferro)
- as taxas de deposio e penetrao so intermedirias entre CC(+) e CC(-)
- todos os eletrodos para CA podem ser usados em CC, mas o contrrio no (CA tem maiores nveis de cor-
rente, queima do revestimento)
- queda de voltagem nos cabos menor do que CC, porm evitar utilizao de cabos compridos, principal-
mente enrolados, pois podem vir a funcionar como uma bobina, cuja indutncia fora o transformador e
diminui a energia disponvel
- efeitos de sopro magntico so desprezveis (as correntes elevadas necessrias aos eletrodos de grande
dimetro no trazem problemas de sopro)
- maior quantidade de respingos do que em corrente contnua
- ideal para soldagens de sees espessas

Eletrodos Revestidos: Caractersticas Fsicas e Qumicas
Caractersticas Bsicas:
So constitudos por uma alma metlica cercada por um revestimento composto de matrias orgnicas e/ou
minerais. O material da alma metlica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma natureza
ou de natureza diferente do metal de base

Soldagem homognea: metal de base da mesma natureza do metal de adio
Soldagem heterognea: metal de base diferente do metal de adio

Os vrios materiais que compem o revestimento entram na forma de ps, a exceo do aglomerante que
normalmente o silicato de sdio ou potssio.

O revestimento geralmente composto de:
- elementos de liga
- papel de aumento da resistncia mecnica
- Fe/Cr, Fe/Ni, Fe/Mn (endurecimento por soluo slida substitucional)
- normalmente, na forma de Fe-liga, pois mais barato do que o metal puro
- desoxidantes
- gerar um produto (escria) para evitar a oxidao do metal de solda
- a contaminao do ar atmosfrico tem que ser eliminada pelos desoxidantes
- Fe/Si, Fe/Mn, Fe/Cr
- estabilizadores de arco
- produtos que facilitam a soldagem (melhor controle do eletrodo na soldagem)
- diminui a quantidade de respingos
- rutilo, ilmenita, silicatos de Na, K, etc
- formadores de escria
- formao da pelcula protetora (barreira fsica) entre a poa de fuso e a atmosfera
- materiais fundentes
- eficincia na unio (molhabilidade)
- argila, talco, rutilo, CaCO3, SiO2, Fe/Mn, feldspato, asbestos, amianto
- formadores de gs
- produzir atmosfera no entorno do arco para evitar a penetrao do oxignio
- celulose, CaCO3, dolomita


7
Funes dos Revestimentos:
- estabilizar o arco (permitir soldagem uniforme sem perturbaes/respingos/apagamento do arco)
- fornecer gs e camada de fluxo para proteger o arco e o metal contra a contaminao atmosfrica
- controlar as reaes metal fundido/metal de base permitindo adies de elementos de liga ao metal de
solda
- formar escria sobre o metal depositado para proteger, refinar e auxiliar a manipulao do metal de solda.
A escria refratria, oferecendo uma resistncia trmica da junta a conduo de calor), diminuindo o resfri-
amento da junta, evitando a formao de martensita
- evitar o brusco resfriamento em ligas temperveis
- produzir as caractersticas desejveis de transferncia do metal de solda (Spray, Globular, Curto-Circuito)
- isolante eltrico para chanfros profundos
- em eletrodos com p de ferro, aumentam a taxa de depsito por tempo de trabalho

A qualidade de um eletrodo julgada pela:
- qualidade do metal depositado
- economia com a qual o material depositado
- facilidade pela qual ele usado pelo soldador

Classificao dos Eletrodos:
AWS:
E-XXX Y Z
X: resistncia mnima trao em Ksi
Y: posio de soldagem (1 todas as posies / 2 plana/filetes horizontais)
Z: corrente, polaridade e tipo de revestimento
Ex: E-6010; E-7018

Classificao para aos inoxidveis:
E-XXX Y Z
XXX: tipo de inox obtido no depsito
Y: elemento qumico adicional (L: %C < 0,04%)
Z: 15, todas as posies, CC, bsico / 16, todas as posies, CA/CC, rutlico
Ex: E 308 L; E 310 Mo

ABNT:
E-XX Y Z - W F
XX: limite de resistncia a trao em kgf/mm
Y: posies de soldagem (1: todas as posies / 2: todas exceto vertical descendente / 3: plana e horizontal /
4: plana)
Z: tipo de corrente e penetrao
W: caracterstica do revestimento (cido, bsico, celulsico, oxidante, rutlico, titnico, outros)
F: s quando tiver p de ferro
Ex: E-4433-AF; E-4410-C

Efeito da Umidade no Revestimento dos Eletrodos:
Se o teor de umidade for alto, durante a soldagem a umidade se decompe no arco eltrico e se o hidrog-
nio se depositar no metal de solda ocorre a fissurao ou trincamento
- deve-se seguir instrues dos fabricantes quando a estocagem e ressecagem dos eletrodos
- a famlia dos eletrodos baixo-hidrognio (E7015, E7016, E7018) devem ser mantidos em nveis em torno de
0,3%. Estes eletrodos no devem ser mantidos ao ar livre aps a ressecagem por mais do que 1 ou 2 horas
(utilizao de estufas portteis cochichos)

Fissurao por Hidrognio (Trinca a Frio):
Fenmeno que vai ocorrer decorrente do revestimento e contaminao. Ocorre algumas horas depois, devi-
do a difuso do hidrognio no metal de solda (s ocorre em ao de natureza tempervel). O hidrognio a-

8
tmico vai tentar migrar dentro da malha da estrutura do ferro, tendo um aumento do campo de tenses
internamente no material.

Ocorre principalmente devido:
- presena de hidrognio proveniente do revestimento
- elevado nvel de tenses residuais quando do resfriamento da solda
- estrutura metalogrfica susceptvel (microestrutura martenstica)
- baixa temperatura (transio dctil-frgil)

Fontes Usuais de Hidrognio:
- umidade proveniente dos revestimentos e fluxos
- quaisquer compostos hidrogenados nos consumveis
- leos, graxas e sujeiras em geral na pea a ser soldada
- xido hidratado (carepa, ferrugem) na superfcie dos arames ou das peas

Eletrodos Sintticos:
Eletrodo no qual a alma constituda por um ao baixo-carbono e no qual o revestimento contm a totali-
dade dos elementos de liga (ex. para aos inoxidveis)

Praticamente todos so eletrodos sintticos, pois a reao de fundio da alma mais o revestimento que vai
ter a reao qumica na fuso para gerar o metal de solda com a condio esperada.

Propriedades Tecnolgicas dos Eletrodos Sintticos:
- a utilizao de um arame de baixo-carbono, que possui condutibilidade eltrica e trmica maior do que dos
aos alta liga, do tipo austenticos, por exemplo, que possuem dificuldade na conduo de eletricidade e
calor
- a incorporao da totalidade dos elementos de liga no revestimento confere um rendimento elevado aos
produtos
- a alma de ao baixo-carbono permite a soldagem de uma larga gama de correntes, sem dificuldades de
estabilidade de arco e sem riscos de aquecimento excessivo

Vantagens dos Eletrodos Sintticos:
- podem trabalhar com uma gama variada de correntes
- apresentam grande velocidade de fuso e, portanto, alta produtividade
- preo por kg mais barato
- ignio e re-ignio fcil de arco
- fuso suave, estabilidade de arco e baixas perdas por respingos
- remoo fcil da escria e timo aspecto do cordo
- um eletrodo sinttico de um dado dimetro deposita tanto material quanto um eletrodo clssico de dime-
tro superior

TIG

Processo TIG: soldagem com eletrodo no consumvel de tungstnio sob proteo de atmosfera gasosa

Definio: processo de soldagem em que a coalescncia produzida pelo calor gerado por um arco eltrico
entre o eletrodo de tungstnio e o metal de base, sob uma atmosfera de gs inerte.

No caso do processo TIG tem-se um elemento principal para o estabelecimento do arco que o eletrodo de
tungstnio. Ele nica e exclusivamente para estabelecimento do arco, ou seja, apenas possibilita a abertura
do arco eltrico (no-consumvel).

A proteo no processo TIG no tem escria, pois no tem alimentao contnua que nem no processo de
eletrodo revestido. A proteo feita com fluxo de gs protetor, gases inertes (no reagem com absoluta-

9
mente nada, como argnio, hlio ou mistura destes). No tem nenhum tipo de reao do gs com o eletrodo
ou com a poa de fuso.

A tocha de soldagem TIG consiste em um ncleo de cobre (tubo) e dentro desse tubo localizado o eletro-
do. O eletrodo passa por dentro desse tubo de contato e no entorno desse eletrodo existe um tipo de pina
(tubo ranhurado) que vai entrar dentro do bico de contato, garantindo o contato eltrico.

Bocal cermico faz toda a proteo do sistema e garante o fluxo do gs em regime laminar para garantir que
tem uma cortina de gs protegendo.

A escolha do eletrodo de tungstnio ocorre devido:
- alta temperatura de fuso
- metal que tem uma capacidade termoinica elevada (grande capacidade/facilidade de emitir eltrons)

Trata-se de um processo que tem baixa produtividade (mais baixa produtividade)

Aplicabilidade:
- devido ao alto ponto de fuso do tungstnio, o sistema possibilita a manuteno de altas temperaturas em
uma fonte de calor extremamente concentrada e protegida, garantindo uma pequena zona termicamente
afetada
- pode-se manipular amperagens muito baixas, o que permite a soldagem de chapas muito finas

Vantagens:
- solda praticamente todos os materiais
- solda com ou sem material de adio (soldagem autgena)
- fcil automatizao
- cordes lisos com excelente acabamento
- no h formao de escria (excelente visibilidade durante o processo)
- gases inertes (sem fumaas ou vapores txicos)

Desvantagens:
- baixa produtividade (100 a 1300 g/h)
- transferncia acidental de tungstnio fundido para a poa de fuso (incluses duras e frgeis)
Consiste em colocar o eletrodo a uma distncia curta da pea e ao mesmo tempo tem que manter a vareta
de metal de adio dentro do arco (a qual vai sendo consumida). A vareta no pode tocar no eletrodo, tem
que tocar na poa de fuso. o processo mais difcil de soldar manualmente. Em funo de ter que manter a
tocha a uma determinada distncia, se no houver esses cuidados, se o eletrodo tocar na poa de fuso, ou
se tocar na vareta de material de adio, ocorre adio de tungstnio na pea e com isso tem-se a formao
de incluses muito duras e frgeis, o que compromete a integralidade da estrutura.
- a exposio do metal de adio (vareta) aquecida ao ar pode contaminar a poa de fuso (no pode tirar a
vareta durante a soldagem, seno forma-se xido pelo fato da vareta no estar mais sob proteo dos gases
de proteo)
- os gases inertes de proteo e eletrodos so dispendiosos
- a fonte de energia, por ser mais sofisticada, de maior custo inicial
- exige certa habilidade manual e soldadores especializados
- um processo caro e lento, paralelamente sua alta qualidade, s se justificando quando o produto final
ou os materiais empregados exigirem

Caractersticas Eltricas do Processo:
Corrente Contnua Polaridade Negativa:
- mancha catdica no eletrodo. Para dar estabilidade e concentrao, a ponta do eletrodo afiada
- emisso de eltrons feita do eletrodo para a pea
- o eletrodo trabalha mais frio (1/3 de calor)
- no h o efeito de remoo de xidos refratrios (a pea deforma e no consegue-se soldar)

10
- pea com 2/3 de calor
- maior penetrao
- eletrodos de menor bitola comparado polaridade positiva
- formato finger-type da poa de fuso (junta estreita com profundidade grande)

Corrente Contnua Polaridade Positiva:
- eletrodos de maior bitola para a mesma corrente no caso de polaridade negativa
- eletrodo receptor de eltrons
- 2/3 do calor no eletrodo, cuja ponta funde, tomando uma forma esferoidal (perigo de incluso de W)
- penetrao menor do que com polaridade negativa
- poa de fuso mais larga
- capacidade de dispersar pelculas tenazes de xidos metlicos

Efeito de disperso dos xidos refratrios:
- emisso eletrnica do metal de base na zona de solda. Os eltrons fluem vigorosamente da pea rompen-
do a camada de xidos e dispersando-as
- bombardeamento da pea por ons positivos e pesados
- dissociao eletroltica dos xidos em virtude da temperatura e correntes locais (mesma tcnica da obten-
o do Al, por exemplo)

Apesar de o eletrodo positivo propiciar a quebra da camada de oxido ele no totalmente eficaz, pois nor-
malmente a poa de fuso muito larga e rasa. Como tem que ter profundidade de penetrao para integri-
dade da estrutura faz-se a utilizao de corrente alternada.

Corrente Alternada:
- propriedades intermedirias entre CC() e CC(+), tanto em penetrao quanto em largura da zona fundida
- efetivo efeito de disperso de xidos durante o ciclo positivo associado a uma diminuio na temperatura
do eletrodo durante o ciclo negativo (fuso acentuada do metal de base)
- poa de fuso intermediria
- 50% de calor na pea e 50% de calor no eletrodo
- proporcionar durante o processo de soldagem uma situao intermediaria entre transferncia de calor e
formato de geometria do cordo (largura e profundidade do cordo).


Problemas com Corrente Alternada:
Retificao Inerente; quando solda com corrente alternada tem-se polaridade (+) e polaridade (-). Quando o
eletrodo tem polaridade negativa e a pea positiva o eletrodo o emissor de eltrons, entretanto, quando a
pea passa a ser negativa, o metal de base que tem que emitir eltrons, tendo-se ento uma diferena na
emisso de eltrons entre o eletrodo e o metal de base. Normalmente o metal de base tem menos capaci-

11
dade de emisso de eltrons, havendo uma tendncia para um atraso na re-ignio do arco e, em funo
dessa menor capacidade, tem-se o ciclo positivo reduzido, causando um desbalanceamento, chamado de
retificao inerente, consistindo em um problema eltrico.

Para obter-se um fluxo de corrente balanceado so utilizados capacitores ligados em srie ou uma fonte de
voltagem CC.

Problemas da onda desbalanceada:
- reduz o efeito de remoo de xidos refratrios
- pode causar saturao magntica no transformador com conseqente superaquecimento
- resulta em um fator de potncia baixo (carga indutiva/carga capacitiva), gasta mais do que o necessrio
- pode produzir perfis de solda indesejveis, ao mesmo tempo que a incidncia de defeitos aumentada
- em soldagens com nveis altos de corrente, essa componente CC tambm alta, traz associada problemas de
sopro magntico

Com a correo, teremos o eletrodo trabalhando mais quente, no ciclo positivo, o que ir acarretar em di-
metros maiores para as mesmas correntes nominais do que em sistemas no balanceados.

Retificao Parcial/Total: como a tenso passa duas vezes por um valor nulo durante cada ciclo, acarreta a
extino do arco nos momentos de V = 0. Consequentemente o arco tem que ser reiniciado a cada meio
ciclo, necessitando de maiores tenses nestes instantes.
Quando a re-ignio do ciclo positivo para o negativo mais fcil, pois o fluxo de eltrons passa a sair do
eletrodo, que bom emissor e est aquecido pelo ciclo positivo.
Quando a inverso de corrente e o fluxo tem que sair do metal de base mais difcil, pois o sistema espera
at que a tenso no arco cresa de um valor tal que permita a emisso. Esse tempo de corrente nula acarre-
tar uma diminuio do clico positivo (retificao parcial), podendo em casos extremos, at elimin-lo (retifi-
cao total).

Solucionar o problema:
- tenses altas de circuito aberto
- uso de injetores de tenso
- uso de unidades de alta freqncia (mais usual)
- tenses na ordem de 3 a 5 kV
- alta freqncia 350 kHz a 3 MHz
- no h perigo de choque (correntes superficiais, d potncia ao sistema)
- permite a abertura inicial do arco sem que se toque na obra (pode-se fazer preaquecimento em
blocos de Cu)
- em CA funciona durante todo o tempo e em CC somente na partida (sistema automtico)
- problema de emisso de radiofreqncia

Funcionamento CC:
- sada do gs de proteo
- ignitor
- vence a resistncia eltrica
- estabelecimento do arco
- corta ignitor
- se afastar demais o eletrodo o ignitor entra em ao novamente

Fontes de Energia:
Para CA utilizam-se transformadores com voltagem de circuito aberto de 80 100 V
Para CC utilizam-se transformadores/retificadores ou motores geradores com tenses (CA) entre 65 80 V
A caracterstica esttica dessas mquinas inclinada (corrente constante tombante), onde pequenas oscila-
es da mo do soldador, com consequente variao da tenso no arco, no acarretam sensveis diferenas
na corrente de soldagem (vide figura acima).

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Gases de Proteo:
Finalidade:
- fornecer atmosfera ionizvel para o arco (possibilitar formao do arco)
- proteger o eletrodo, poa de fuso e a vareta de alimentao contra a contaminao atmosfrica (O
2
, N
2
)

Cuidados:
- o gs deve fluir laminarmente (corrente no turbulenta). Para isso so projetados bicos de forma a assegu-
rar um nmero de Reynolds abaixo de 2300 para gases frios
- para garantir proteo adequada ao sistema, condies de soldagem mnimas de vazo de gs de 10ft/h
- a distncia do bico da tocha TIG pea tambm tem que ser controlada, mesmo utilizando lentes de gs
(bocais especiais que evitam a dissipao de gs, garantindo uma estabilidade da coluna de proteo gaso-
sa), j que o nitrognio pode se difundir atravs da parede laminar do argnio

Argnio:
- ao suave e estvel do arco
- baixa voltagem de arco para uma dada corrente, til na soldagem de chapas finas
- boa ao de limpeza em CA
- bom para soldas fora de posio

O hidrognio pode ser adicionado em porcentagens de at 35%, aumentando ligeiramente a voltagem do
arco, permitindo maiores velocidades de soldagem e penetrao. Somente para aos inoxidvies e ligas com
baixa concentrao de Ni, devido ao problema da trinca a frio

Utilizao de Hidrognio:
- diminuir custo do gs
- conseguir caractersticas de ionizao diferenciadas
- modificar os valores da tenso de arco

Normalmente utiliza-se Argnio comercialmente puro (95% Ar + outros elementos)

Hlio:
- bem mais leve do que o argnio, requerendo vazes maiores do que o Ar para garantir a mesma proteo
- mais caro que o Ar
- modifica o aporte e produz um arco com mais energia trmica
- altas voltagens de arco, til para soldagem de materiais espessos e metais com alta condutividade trmica
ou alto ponto de fuso
- menor ao de limpeza e estabilidade do arco em soldagem CA de ligas refratrias
- produz um arco mais quente, menor ZTA (maior eficincia trmica x velocidade)

Calor liberado: Q = V.A (supremacia do He em relao ao Ar para os
mesmos nveis de corrente)

Misturas de gs:
- caractersticas de ionizao diferenciadas
- diminuio do custo
Ex. 75%Ar, 25%He (25% de He, manifestao significativa das
vantagens sem encarecer tanto)

Nitrognio:
- inerte em temperaturas normais, porm dissocivel (libera muita energia) e recombinvel nas temperaturas
do arco (acaba gerando nitrognio molecular e vai fluir no metal porosidade)
- no aconselhvel para a maioria dos metais
- boa proteo para cobre desoxidado


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Recomendao:
Ao se utilizar o equipamento em campo ou em qualquer lugar onde existam correntes de ar, deve-se levar
em conta um acrscimo da vazo protetora de gs

Eletrodos:
AWS E-WP (tungstnio puro)
- mais barato
- mais consumvel, maior risco de contaminao
- recomendado para CA e CC()

AWS E-WTh (tungstnio toriado)
- menor funo de trabalho termoinico (energia para tirar eltrons)
- maior durabilidade para aos
- mais caro
- recomendado para CC()

AWS E-WZr (tungstnio zirconiado)
- soldagem de ligas de Al e Mg
- recomendado para CA

TIG Pulsado

A diferena a fonte de energia. Caracterstica particular que consegue disponibilizar uma regulagem da
sada da corrente de tal maneira que se pode trabalhar com a sada da corrente em dois patamares (nvel
alto e nvel baixo). Esses patamares chamam-se, respectivamente, corrente de pico (nvel alto) e corrente de
base (nvel baixo). No nvel alto ocorre a fuso do metal de base/adio. No nvel baixo ocorre a solidificao
parcial da zona fundida. Na variao entre as correntes de pico e de base (I
p
e I
b
) no ocorre inverso da
polaridade, sendo esta a diferena entre corrente pulsada e corrente alternada.

A ideia de se trabalhar com a corrente variando entre nvel alto e baixo que tem um perodo de intensidade
de corrente que ocorre a fuso do metal de base/adio. Em um instante seguinte reduz a corrente que no
permite o apagamento do arco, mas ele permite que haja resfriamento parcial da poa de fuso. Vai aconte-
cer que vai ter a solidificao do ponto de solda anterior e em seguida abre um arco. Como vai abrir uma
outra poa de fuso em seguida vai resultar em uma refuso parcial do ponto anterior e a outra poro vai
sofrer um reaquecimento (tratamento trmico localizado). A solda progride como se fosse uma solda de
pontos em etapas. Cada ponto de solda subsequente estaria provocando um revenimento do ponto d solda
anterior ento vai sendo feito um tratamento trmico ao longo da soldagem.

Corrente de base: corrente suficiente para manter seu arco estvel

O tempo de corrente de base deve ser o suficiente para permitir a solidificao parcial da poa de fuso.

A pulsao da corrente inicia com a ignio do arco. O deslocamento da tocha, atravs de um perifrico,
atrasado e a magnitude do pulso se eleva gradualmente at atingir o nvel de operao e a penetrao dese-
jada. Antes da extino do arco, a magnitude do pulso reduzida gradualmente. Os perodos de elevao e
reduo de corrente so denominados de aclive e declive, respectivamente.

Aplicaes:
- soldagem de materiais finos
- soldagem de preciso de componentes mais pesados
- indstria aeronutica
- indstria aeroespacial
- o arco, relativamente pequeno, pode ser precisamente posicionado na junta e o calor controlado, minimi-
zando os problemas de distroo

14
- no recomendada para soldagem manual, devido a variao da intensidade luminosa devido a freqncia
de pulsao

TIG: O material acumula calor e a capacidade de dissipar vai sendo reduzida mediante o acmulo de calor. Se
a velocidade de troca menor a tendncia que o cordo fique mais largo.

A corrente em nveis diferentes minimiza o aquecimento da pea, trazendo como vantagem uma menor dis-
toro/empeno do componente como um todo.

Quando compara a corrente pulsada com a corrente aplicada em um processo convencional consegue-se
soldar a mesma espessura de junta com a corrente mdia menor do que a corrente contnua do processo
convencional, com isso o calor aportado menor. Se reduz a corrente, reduz uma srie de aspectos em ter-
mos do processo. O aporte trmico calculado a partir da determinao da corrente mdia (I
m
)

Parmetros do Processo:
- corrente de pico (I
p
)
- corrente de base (I
b
)
- tenso de pico (V
p
)
- tenso de base (V
b
)
- tempo de pico (t
p
)
- tempo de base (t
b
)
- frequncia de pulso (f)
- corrente mdia (I
m
)

Vantagens:
- reduo do aporte trmico (usa menor corrente mdia)
- menor distoro
- maior preciso no controle da poa de fuso e da penetrao
- menor ZTA
- a agitao da poa de fuso minimiza a ocorrncia de porosidades
- reduo da susceptibilidade de fissurao quente
- maior controle sobre a microestrutura (refino da microestrutura)
- possibilidade de uma estrutura de solidificao mais refinada (melhor acabamento)
- maior controle sobre o cordo de solda em relao a sua geometria

Isso s vai acontecer quando o processo trabalhar com frequncias na faixa de 0,1 a 10 Hz.

O tempo de durao do ciclo fundamental. Se aumentar muito a frequncia vai tender a um processo de
corrente contnua.

Princpio da corrente pulsada: permitir o resfriamento durante a soldagem

Forma do Pulso:
Nos equipamentos mais recentes e mais sofisticados possvel modular a forma do pulso desde o pulso
triangular, evoluindo para o trapezoidal at o pulso sob a forma de onda quadrada.

Onda quadrada: A rpida ascenso e queda de corrente caracteriza melhor o efeito de um perodo de alta
corrente onde ocorre fuso e um de baixa corrente onde ocorre a solidificao.

O uso do pulso triangular, com ascenso e queda de corrente mais lentas submeteriam o material a um a-
porte de calor mais elevado, o que deseja-se evitar atravs do uso de correntes pulsadas.



b p
b p
m
t t
I I
I

15
MIG/MAG

Soldagem com alimentao de arame contnuo sob proteo de atmosfera gasosa
- O eletrodo volta a ser consumvel com uma caracterstica importante, de alimentao contnua.
- Limitao da quantidade de corrente que pode colocar porque todo o eletrodo condutor.
- Densidade de corrente elevada, fazendo com que o processo tenha uma alta produtividade (2 a 8 kg/h)

O processo apresenta vantagem tambm em relao a recuperao de elementos (quando se projeta um
consumvel projeta-se para gerar um metal depositado com uma determinada composio qumica que vai
originar microestrutura do metal depositado). Garantia de que o metal de solda atenda as caractersticas de
propriedades.
A relao entre a quantidade de elementos que coloca no eletrodo e a quantidade que vai ficar incorporada
no metal de solda chamada de recuperao. O resto vai se perder na atmosfera (volatiliza o metal) ou vai
virar escria. No caso do processo MIG/MAG essa recuperao mais alta, logo a quantidade de elementos
menor. Perda menor de elementos por oxidao no arco e reaes de oxidao e escoridificao (menor
custo de produo dos consumveis por carregar menos elementos de liga).

Recuperao:
Eletrodo revestido: 65%
MIG/MAG: 90%
Arco Submerso: 100%

Neste processo mantido um fluxo de gs protetor entre um eletrodo consumvel e a pea. O arco cria a
poa de fuso no material de base e funde o eletrodo que forma o material de enchimento.

A transferncia contnua de metal pela coluna do arco faz com que a eficincia do calor adicionado seja su-
perior do que a soldagem TIG (eletrodo aquece).

A bobina consumvel pode ser arame enrolado ou tubo oco com material em forma de p no interior (arame
tubular)

Vantagens:
- soldagem contnua (no h troca de eletrodos nem remoo de escria)
- grande velocidade de deposio (2 a 8 kg/h)
- soldagem sem fluxo (sem fumaa e sem escria). Garantia da visibilidade durante todo procedimento e no
tem limitao posicional (soldagem em todas as posies)
- maiores penetraes do que na soldagem por eletrodo revestido (menor filete e, conseqentemente, me-
nores distores e menor ZTA)
- eletrodo com bitola mais fina e voltagem mais alta; maior concentrao de energia
- processo semi-automtico e automtico
- soldar chapas finas no trivial (utilizao de mquinas sinrgicas)
- o aquecimento s ocorre depois que o eletrodo passa pelo bico de contato, permitindo que se coloque
intensidades de corrente mais elevadas
- exige menor habilidade operatria
- cordes de alta qualidade e excelente acabamento

Limitaes:
- equipamentos complexos e custosos
- dificuldades de acesso juntas ou locais estreitos (eletrodo revestido leva vantagem, pois a tocha tem di-
menso mais avantajada, sendo mais difcil acessar locais estreitos)
- limitaes da soldagem no campo devido possibilidade de dissipao do gs protetor por ventos
- altas velocidades de resfriamento, pois no h o cobertor trmico (escria), criando possibilidade de pro-
blemas por modificaes estruturais indesejveis. Para resolver, basta utilizar de preaquecimento e ps-
aquecimento. A escria refratria e mantm o material aquecido (resfriamento suave)

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Caractersticas Gerais Eltricas:

Corrente Contnua Polaridade Negativa:
- arco errtico e instvel (chicoteia e apaga)
- transferncia globular mesmo em corrente altas
- pelo maior quantidade de calor no eletrodo, a taxa de fuso aumenta em relao a polaridade positiva e
corrente alternada
- a penetrao baixa, acarretando riscos de falta de fuso e de penetrao
- perda por respingos
- xidos refratrios no so dispersados
- adies de determinados elementos com baixo potencial de ionizao tem permitido a obteno do regi-
me spray com menores correntes

Corrente Contnua Polaridade Positiva (padro mquina convencional):
- baixas densidades de corrente (transferncia globular e/ou curto-circuito)
- altas densidades de corrente (transferncia spray)
- configurao de mxima penetrao
- efeito de limpeza dos xidos de Al e Mg

Corrente Alternada:
- arco extremamente instvel
- sem interesse comercial

Transferncia Metlica:
O destacamento a forma com que a gota sai. Maneira que o metal sai do consumvel e vai ser transportado
para formar o metal de solda. O metal de adio pode ser transferido do eletrodo para a pea de trs manei-
ras:

Globular:
- por gotejamento de grandes gotas
- gota de metal lquido que vai crescer na ponta do eletrodo e efeito da ao da gravidade sobre a ponta do
eletrodo
- gota metlica da ordem de 3x o dimetro do eletrodo.

Spray:
- pulverizao de gotas de pequeno dimetro
- transferncia suave com menos respingo

Curto Circuito:
- vai crescer at o ponto que toca a poa de fuso, no tendo mais resistncia, pois a corrente atingiu o m-
ximo. Quando a corrente atinge um valor mximo tambm disponibilizado um valor mximo do campo
magntico que vai causar o destacamento
- tende a provocar tambm respingos em grande quantidade, devido violncia do destacamento.

Controle de indutncia: diminuio do respingo. Fluxo de corrente caminhando no sistema tem um campo
magntico circulando no sistema. Quando a corrente vai ao mximo interfere no campo que vai jogar ener-
gia pro elemento primrio, freando a mquina. As mquinas de MIG/MAG possuem boto com controle de
indutncia. Na hora que der o coice, o sistema, que consiste em uma bobina, vai fazer o amortecimento,
fazendo com que no surgimento da corrente de curto circuito no tenha um destacamento violento no pro-
cesso de transferncia, o que diminui a quantidade de respingos.

Manipulando os parmetros de soldagem controla-se o tipo de transferncia metlica.


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Efeito da corrente de transio:

Na soldagem com o processo MIG/MAG pode-se trabalhar com uma gama de correntes.

O grfico acima mostra a evoluo do volume da gota que tende a diminuir com o aumento da corrente e a
taxa de gotas por uma unidade de tempo tende a aumentar com esse aumento da corrente. Se tiver no lado
esquerdo, com uma determinada corrente, est em uma situao em que a taxa de transferncia de gotas
pequena e o volume grande, significa um regime de transferncia globular. Do lado direito, volume peque-
no gotas grandes, regime spray.

Situao de fronteira fica no meio (corrente de transio, ndice t). Corrente que vai marcar quando tem a
mudana do modo de transferncia metlica de globular pra spray. A vantagem de saber a intensidade de
corrente que tem a mudana que a transferncia globular d uma quantidade de respingos significativa e a
transferncia por spray uma transferncia mais suave e mais uniforme, s que se for aumentando demasia-
damente para obter transferncia spray, acaba-se gerando uma quantidade de energia colocada na pea
muito grande e, conseqentemente, uma poa de fuso muito larga. Comea ento a ter dificuldade para
soldar fora de posio. Portanto, se conseguir determinar uma corrente que esteja na fronteira das duas e
consiga-se colocar um valor mnimo de corrente, de modo que garanta uma transferncia spray, consegue-
se o beneficio de uma transferncia suave, sem aumentar demasiadamente a corrente de soldagem (traba-
lhar com uma corrente I
t
ou acima dela (corrente de transio))

Corrente de Transio (I
t
): demarca a transferncia metlica de globular para spray e importante para de-
terminar a quantidade suficiente para atingir esses limites que d uma soldagem com acabamento mais uni-
forme. S acontece sob atmosfera inerte (percentual de argnio > 80%)

Fatores caractersticos do tipo de transferncia / Conjunto de parmetros do processo:
1) intensidade (quantidade de corrente que est colocando) e tipo da corrente ((+), (), CA)
2) tenso do arco (voltagem fundamental, pois vai estar associada a distancia que tem da ponta do eletrodo
a poa de fuso)
3) densidade de corrente (bitola do eletrodo)
4) natureza do eletrodo
5) extenso livre do eletrodo (quanto maior essa ponta, maior a quantidade de condutor que tem submeti-
da a passagem de corrente eltrica. Quanto mais comprido, maior o aquecimento que ele sofre, modifi-
cando as taxas de deposio).
6) gs de proteo (gs inerte ou gs ativo)
7) caractersticas da fonte de energia (resposta dinmica da fonte)

Transferncia Globular:
- em CC(+) toma lugar com nveis baixos de corrente, independente do tipo de gs de proteo
- sob CO
2
esse tipo de transferncia ocorre com qualquer intensidade de corrente utilizvel
- caracterizada pela formao de gotas maiores do que o dimetro do eletrodo
- a transferncia globular e axialmente dirigida pode ser obtida em uma atmosfera gasosa substancialmente
inerte (CO
2
< 5%)
- o comprimento do arco deve ser longo o bastante para garantir o destacamento da gota antes que a mes-
ma atinja a poa de fuso (curto circuito)

18
- quando sob um gs ativo (CO
2
) a transferncia em tenses elevadas tipicamente globular, no axial (res-
pingo grande), devido ao aparecimento de uma fora contrria (jato catdico) ao destacamento da gota.
Com isso, a gota cresce de forma desordenada, oscilando na ponta do arame, levando junto o arco eltrico.
A gota finalmente destacada por excesso de peso (foras gravitacionais) ou por curto circuito (efeito Pinch)

Transferncia Spray:
- com proteo gasosa de pelo menos 80% de Ar ou He a transferncia muda de globular para spray atravs
da corrente de transio para um dado dimetro de eletrodo
- pequenas gotas so arrancadas e ejetadas em direo obra
- a reduo no tamanho da gota acompanhada em um aumento na taxa de destacamento dos mesmos
- sob proteo de CO2 no h transio de globular para spray (com o aumento da corrente as gotas dimi-
nuem de tamanho mas no so axialmente dirigidas e a quantidade de respingos muito grande, o que
pode ser minimizado com a utilizao de um arco muito curto)
- a transferncia spray limitada em metais ferrosos posio plana, devido grande quantidade de materi-
al transferido e fluidez da poa de fuso
- devido grande penetrao, no e adequado para chapas finas
- metais no ferrosos podem ser soldados com maior liberdade em posio ou espessura de material

Transferncia Curto-Circuito:
- caracterstica mais importante da utilizao das misturas ativas (CO
2
puro ou misturas com mais de 25% de
CO
2
)
- os glbulos crescem algumas vezes o dimetro do eletrodo at que tocam na poa de fuso. Quando ocor-
re o curto, a gota na extremidade saliente do arame se estrangula por capilaridade ocasionando alta densi-
dade de corrente, o que ir destacar a gota dando origem a um novo arco
- produz uma poa de fuso pequena e de rpido resfriamento, que adequado para chapas finas, solda-
gem fora de posio e para passes de raiz com grande abertura de juntas
- como o calor transferido poa menor, ocorrero menores problemas de distoro
- problemas de respingo podem ocorrer, porm podem ser controlados por modificaes de indutncias,
que so normalmente colocadas em srie com o circuito de soldagem, na fonte de energia (funo de con-
trolar a taxa de variao da corrente durante os curto circuitos), diminuindo a velocidade de estabelecimento
do pico de corrente de curto circuito
- outra providncia: selecionar nova curva caracterstica com maior inclinao, o que ir limitar o nvel da
corrente de curto circuito

Caractersticas do Processo:

Taxa de Fuso ou Relao de Queima:
- a taxa de queima diferente da taxa de fuso (quantidade de
material depositado em uma quantidade de tempo)
- o processo MIG/MAG utiliza uma mesma bitola de arame em
uma larga gama de valores de corrente
- para uma mesma bitola de eletrodo, quanto maior a corrente,
maior ser a taxa de queima (comprimento/tempo)
- para uma mesma corrente, quanto menor for a bitola do
eletrodo, maior ser a taxa de queima
- mudana de inclinao com a mudana da bitola (arame mais
grosso, curva mais suave)

Ajuste do Arco Eltrico:

Tipos de Fontes de Energia:
- a relao existente entre a corrente fornecida pela fonte de energia e a tenso nos bornes de sada defi-
nida como caracterstica esttica ou caracterstica externa de uma fonte de energia


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Existem dois tipos caractersticos de fontes de energia CC para soldagem eltrica:
- Corrente constante (curvas C1 e C2)
- Potencial constante (curva P)

O grfico ao lado, em sua parte inferior, representa a caracte-
rstica de fuso de um arame para soldagem MIG/MAG. Com a
velocidade de alimentao V1 esse arame funde com uma
corrente A1. Projetando esse valor at a parte superior do
grfico, pode-se observar que tanto a fonte com caracterstica
C1 e P fornecem a corrente necessria, sob uma tenso U1. Se
aumentarmos a velocidade de alimentao de arame para um
valor V2, precisaremos de uma corrente A2 para a sua devida
fuso. Voltando a parte superior do grfico, verificamos que
agora a fonte de potencial constante P fornece essa corrente
com uma queda de tenso muito pequena no arco U2. Porm,
a fonte de corrente constante C1 s poderia fornecer essa
corrente sob uma tenso muito baixa U3, a qual provavelmen-
te, acarretaria na extino do arco. Neste caso, teramos que
selecionar uma nova caracterstica externa C2 (aumentando a
corrente) que atendesse a necessidade sob uma tenso U2.

Por causa da maior latitude de regulagem e do controle independente da corrente pela velocidade de ali-
mentao do arame, as fontes de energia de potencial constante P so as preferidas em soldagem
MIG/MAG. O controle da corrente nesse tipo de fonte de energia resume-se seleo de uma velocidade de
arame, de uma caracterstica de queima. A corrente ser ajustada pelo sistema em funo da curva de poten-
cial previamente selecionada.

Fontes de energia de potencial constante habilidade de produzir um comprimento de arco auto-ajustvel

Arco Auto-Ajustvel (Controle de Ajuste Interno) mais comum:
O grfico ao lado ilustra as curvas caractersticas de duas fontes de energia:
(1) de corrente constante
(2) de potencial constante

A primeira (1) utilizada em soldagem manual com eletrodo
revestido, pois acarreta pequenas variaes de corrente (I1
I2) devido s pequenas flutuaes de voltagem (U1 U2), caso
tpico de oscilaes da mo do soldador ou pequenas
descontinuidades.

Para o segundo caso (2) essa mesma mudana de tenso ir
acarretar uma considervel mudana de corrente (I1 I3), que
ir representar uma menor queima de arame no intervalo
considerado, permitindo que o mesmo cresa at o
comprimento de arco original. O auto-ajuste s ir operar
eficientemente quando a mudana de corrente, produzida por variao de voltagem for suficientemente
grande para produzir uma considervel alterao na taxa de queima, com uma rpida taxa de reao (res-
posta) e correo. Com arames de bitolas maiores, a mudana de corrente no ser suficiente para produzir
uma mudana marcante na taxa de queima, e o distrbio de equilbrio ser mais rpido que a correo.

Fontes com Sistema de Controle Externo de Arco:
Neste caso, o motor de alimentao do arame no atuado diretamente pelo operador, onde a velocidade
de alimentao era modificada de forma a se obter uma determinada corrente de trabalho. Velocidade esta
que se mantinha constante, independente do sistema. Agora, a tenso do arco (Va) constantemente senso-

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risada e comparada com a tenso da fonte (Vf) atravs de um sistema eletrnico que vai atuar na velocidade
do motor de alimentao do arame, fornecendo mais ou menos arame na unidade de tempo, de forma a
garantir um comprimento de arco constante e conseqentemente a corrente de soldagem. As fontes so do
tipo corrente constante e o operador regula no equipamento a corrente a e a velocidade de alimentao do
arame dada e controlada pelo sistema.

Variveis do Processo:
As variveis mais importantes, que afetam a penetrao e geometria do cordo so:
- amperagem
- voltagem do arco
- velocidade de soldagem
- extenso livre do eletrodo (influencia na taxa de queima)
- inclinao do eletrodo
- dimetro do eletrodo

Amperagem:
Um aumento na amperagem ir resultar em:
- aumento da profundidade e largura de penetrao
- aumento da taxa de deposio
- aumento do tamanho do cordo de solda

Voltagem do arco:
Um aumento na voltagem tende a:
- alargar e achatar o cordo de solda
- aumentar a largura de fuso

V muito alta: porosidade, respingos e mordeduras

Uma reduo na voltagem tende a:
- estreitar o cordo de solda
- aumentar o reforo do cordo
- aumentar a penetrao

V muito baixa: porosidade e sobreposio

Velocidade de soldagem:
Baixa velocidade: cordo largo, com muito depsito de material
Alta velocidade: cordes estreitos, com menor penetrao
Muito alta: mordeduras (figura direita)

Extenso do eletrodo:
Consiste na distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico, usualmente o final do tubo de contato e a
ponta do eletrodo. Se a distncia aumenta, a resistncia eltrica tambm aumenta. O aquecimento por efeito
Joule causar um aumento na temperatura do eletrodo. Assim, uma menor corrente ser requerida para fun-
dir o eletrodo em uma dada taxa de alimentao. Por outro lado, para uma mesma corrente, um aumento do
comprimento livre promover uma maior taxa de deposio, porm com menor penetrao.

Inclinao do eletrodo:
Soldagem esquerda (forehand) apontando para o metal de base frio
- cordes mais largos, achatados e de menor penetrao

Soldagem direita (backhand) apontando para a poa de fuso
- cordes mais estreitos, reforo mais convexo, penetrao mxima e arco mais estvel


21
Dimetro do eletrodo:
Em igualdade de corrente, um eletrodo mais fino penetrar mais e depositar mais rapidamente do que um
outro de maior dimetro.

Gases de Proteo:
Fatores de escolha do gs de proteo:
- caractersticas do arco e transferncia do metal durante a soldagem
- penetrao, largura de fuso e forma do reforo
- velocidade de soldagem
- tendncia mordeduras

Argnio e Hlio:
- usados freqentemente para a soldagem de no ferrosos
- em ligas ferrosas, quando puros instabilidade e respingos
- o hlio possui maior condutividade trmica do que o Ar (> rea de penetrao)
- Hlio: maior potncia do arco para a mesma corrente e comprimento do arco, da a preferncia do seu uso
em soldagens de metais espessos, especialmente aqueles de alta condutividade trmica, tais como ligas de
Al e Cu
- Argnio: para ligas ferrosas, chapas finas e soldagem fora de posio
- o He mais leve do que o Ar, da o maior consumo para garantir a mesma proteo em soldagem na posi-
o plana
- Ar tem uma penetrao caracterstica (finger-type). A adio de He melhora este perfil
- a transferncia spray melhor obtida com Ar do que com He

Adies de O
2
e CO
2
:
- adies de O
2
e CO
2
melhoram a transferncia metlica, estabilizam o arco e minimizam os respingos em
aos
- podem causar porosidade e perda de elementos de liga (Cr, V, Al, Ti, Mn, Si) devido ao seu carter oxidante.
De forma a evitar esse problema so utilizados arames com desoxidantes
- em soldagem de aos inoxidveis com C < 0,07%, sob adies de CO
2
, o teor de carbono pode ser aumen-
tado, acarretando problemas futuros de corroso

CO
2
puro:
- preo bem mais baixo
- utilizao crescente em soldagem de aos carbono
- transferncia globular ou por curto-circuito
- a obteno do spray em CO
2
discutvel e de qualquer forma no axial, instvel e com muitos respingos

- problema da caracterstica oxidante
Na elevada temperatura do arco o CO
2
se decompe em monxido de carbono e oxignio. O oxignio livre
oxida o ferro do metal de base dando FeO. Este reage com o carbono na poa de fuso, liberando monxido
de carbono (gs) que viria a provocar porosidades no cordo de solda. Parte deste CO, em temperaturas
mais baixas se decompe em C e O
2
e conforme a quantidade original de carbono na poa de fuso o efeito
final poder ser de aumentar ou diminuir o contedo definitivo de carbono no cordo solidificado. Se a poa
de fuso contiver C < 0,04% ela receber carbono devido dissociao da atmosfera de CO
2
. Com C > 0,1%,
haver diminuio no contedo final.
Para evitar isso, os arames recomendados para soldagem sob proteo do gs CO2 possuem quantidades
relativamente grandes de desoxidantes em sua composio, principalmente Mn e Si, que apresentam maior
afinidade qumica pelo oxignio do que o ferro.
O silicato de mangans, assim formado, deposita-se sobre os cordes como uma capa fina e descontnua de
escria facilmente eliminvel. O silcio e o mangans remanescentes so transferidos ao metal de solda como
elementos de ligao. Em certas composies, existem outros elementos alm do mangans e silcio, que
tambm tem a funo de desoxidao do metal de solda. Neste caso so conhecidos como arames triplo
desoxidados (Al, Ti e Zr).

22
MIG Pulsado

uma forma modificada da transferncia spray na qual existe uma controlada e peridica fuso de pulveriza-
o das gotas atravs do arco. Um pulso de corrente aplicado em um tempo especfico e curto, com uma
freqncia regular, resultando em um tipo de transferncia de baixo aporte trmico, porm com melhores
caractersticas de penetrao e acabamento de cordo que aquelas de transferncia por curto-circuito.
Para se obter esse tipo de transferncia necessrio um tipo de fonte especialmente projetada, que fornea:
- uma corrente de fundo que mantenha a atmosfera gasosa ionizada, a poa de fuso e o arco ativo
- uma corrente pulsada que poder ser aplicada em freqncias selecionadas e que atinja nveis suficientes
de corrente (acima da corrente de transio do sistema gs/arame) de forma a fundir as gotculas e ejet-las
uniformemente atravs do arco at a poa de fuso.

Processo MIG-Plasma:
Um arame MIG alimentado atravs de um tubo de contato situado na poro central de uma pistola de
arco plasma. Um eletrodo de tungstnio colocado em ngulo com esse tubo de contato e esponsvel
pela gerao do arco plasma que flui para a obra, fundido e transportando as gotas do metal de adio. Um
tubo, concntrico ao conjunto, fornece o gs de proteo para a soldagem.
ARCO SUBMERSO

Descrio:
O processo de soldagem por arco submerso um processo no qual o calor para a soldagem
fornecido por um arco ( ou arcos ) desenvolvidos entre um ( ou vrios ) eletrodos de arame
slido e a pea-obra. Esse arco envolvido por uma cobertura de fluxo fundido e granular que
protege da contaminao atmosfrica, tanto o arco, como o metal fundido e a poa de fuso.
Como o arco fica totalmente coberto pelo fluxo, este no visvel e a solda se desenvolve sem
fascas e respingos. O fluxo, alm das funes de limpeza e beneficiamento qumico e fsico,
funciona como um isolante trmico, garantindo uma excelente concentrao de calor, o que
caracteriza as altas penetraes que podem ser obtidas com esse processo. Esse processo pode
ser semi-automtico e completamente automtico.

Princpios de Operao:
Nesse processo, a corrente flui atravs do arco e da poa de fuso, o fluxo fundido, normal-
mente condutivo ( embora no estado slido, a fio, no o seja). Alm de proteo, a cobertura de
fluxo pode fornecer elementos desoxidantes e, em soldas de aos-liga, pode conter elementos
de adio que modificam a composio do metal de solda.
Com o deslocamento do eletrodo, o fluxo fundido sobrenada e se separa do metal de solda
lquido na forma de escria, o metal de solda que tem um ponto de fuso mais elevado que a
escria, se solidifica, enquanto a escria permanece ainda fundida por algum tempo. A escria
protege o metal de solda recm-solidificado, j que este devido a sua alta temperatura, ainda
muito reativo com o nitrognio e o oxignio do ar. Aps o resfriamento essa escria removida.
um processo de elevado rendimento, pois praticamente no h perdas do metal por salpicos,
alm do fato do processo permitir o uso de elevadas correntes de soldagem (at 4000 A) que
aliado a altas densidades de corrente ( at 100 A/mm) oferece ao processo elevada taxa de
deposio. Em mdia gasta-se por arco submerso, 1/3 do tempo de soldagem requisitado por
eletrodos revestidos.
As soldas realizadas apresentam boa ductilidade e boa tenacidade ao impacto, alm de excelen-
te uniformidade e acabamento do cordo.

Vantagens do processo:
1) chanfros menores ( menos material sucatado ) e menores quantidades de metal de adi-
o na soldagem, chanfros de at 1 podem em condies especiais, serem soldados
em um nico passe
2) menor distoro da obra ( efeito de empeno reduzido )
3) pode soldar com altas velocidades, altas amperagens e altas taxas de deposio desde
espessuras relativamente finas a espessuras grandes
4) no h arco visvel, irradiao substancial de calor, respingos ou estilhaos de escria.
Assim, o operador no precisa de vestimentas ou protees especiais
5) alto rendimento
6) o sistema de proteo no sensvel s correntes de ar
7) processo automatizado, no requer habilidade manual ( controle da distncia da ponta
do eletrodo, afastamento )

Limitaes do processo:

1) requer pessoal qualificado e de melhor nvel tcnico ( para dominar o manuseio e o a-
juste do sistema )
2) equipamento caro e elaborado, requerendo uma manuteno mais especializada
3) no recomendado para pequenas produes
4) limitao posicional
5) as altas penetraes podem incorrer em problemas metalrgicos devido granulao
do metal de solda, da ZAC e a diluio excessiva
6) limitao posicional ( para o processo convencional, com fluxo granular. Atualmente j
existem fluxos na forma de pasta )
7) o fluxo muito sensvel a contaminao por umidade e impurezas
8) para se obter soldas de qualidade o metal de base tem que ser homogneo e limpo (
isento de leos, graxas, tintas )
9) no recomendado para chapas de espessura inferior a 5mm ( apesar de um sistema
bem ajustado e controlado permitir )

Fontes de energia:
CA ou CC. Corrente constante ou tenso constante, preciso permitir altas amperagens em
100% do ciclo de trabalho, faixas normais de 400 a 1500 A ( embora condies de 18V/150A ou
55V/4000 A possam ser utilizadas ). A CC permite um melhor controle da forma do cordo, da
profundidade de penetrao e velocidade de soldagem e tem a melhor abertura de arco.
CC(+) Eletrodo positivo: melhor penetrao e controle do cordo
CC(-) Eletrodo negativo: maior deposio, menor penetrao que CC(+) e CA, ideal para reves-
timentos e chapas finas.
CA: condies intermedirias entre CC(+) e CC(-)

Fonte CC Corrente constante
Para grandes amperagens, pode-se colocar mais de uma fonte, funcionando em paralelo. O
controle do arco ser automtico, o sistema far a monitorao da voltagem do arco, atuando
sobre o seu comprimento, atravs de aumentos ou diminuies da velocidade de alimentao
do arame

Fonte CC Tenso constante
Altas correntes de curto circuito, maior facilidade na abertura do arco, sistema de controle do
arco por auto-ajuste, fcil enchimento da cratera ( por diminuio gradual da velocidade de
alimentao do arame, Usa apndice ou bacalhau, no qual comea e termina a soldagem fora
da pea ), altas velocidades e melhor uniformidade na soldagem de chapas finas. Tem seu uso
mais difundido do que CC Corrente constante

Corrente alternada (CA)
Evita o sopro magntico, ideal para uso em configurao TANDEM, transformadores com a
mesma tenso de circuito aberto podem ser ligados em paralelo para se obter maior corrente
de trabalho ( as voltagens e as correntes de sada tem que estar em fase ) , a tenso de circuito
aberto tem que ser de no mnimo 80V para garantir a fcil re-ignio do arco.
Obs.: quando h rudo e a escria fica agarrada sinal de algum defeito no processo.

Tipos de equipamento:

Arco submerso semi-automtico
Os controles dos parmetros de soldagem so feitos na prpria fonte, com exceo da veloci-
dade de avano, que determinada pelo movimento da mo do soldador ( processo semi-
automtico )

Arco submerso automtico
O operador guia o cabeote ( trator ) sobre a pea a ser soldada, os controles so feitos em um
painel normalmente acoplado ao cabeote. Guias na forma de focos e luz, estiletes ou rodas,
so utilizados para garantir o correto encaminhamento do equipamento na direo do chanfro.
Para grandes produes esse processo pode ser totalmente automatizado, com o cabeote de
soldagem sendo montado, normalmente fixo, com a pea a ser soldada colocada em posiciona-
dores que garantem o movimento relativo. Tambm h casos onde o cabeote montado em
um ponte rolante e a pea a ser solda fica esttica.

Arco submerso TWIN-ARC
Neste caso h dois eletrodos em um mesmo cabeote, utilizando a mesma fonte de energia,
soldando simultaneamente. O processo fornece uma pequena penetrao, baixa diluio e alta
taxa de deposio, sendo utilizando normalmente, para execuo de revestimentos e soldagem
de chanfros largos com mata-junta.

Arco submerso TANDEM 2 ou 3 eletrodos
Nessa configurao temos 2 ou 3 eletrodos soldando em linha e simultaneamente. Cada um
tendo a sua prpria fonte de energia e controles em separado. Devido a problemas de sopro
magntico, os eletrodo que so rebocados, possuem fontes de corrente alternada. muito
comum que o eletrodo guia, seja de CC(+), o que vai garantir a melhor penetrao e os demais
eletrodos de CA, fazem o enchimento e o acabamento do cordo.

Arco submerso para revestimento
Dois cabeotes de soldagem so usados com uma nica fonte CC ou CA, ligadas entre si, de
maneira que os dois arcos estejam em srie. Cada arco tem uma polaridade diferente, o que ir
gerar uma campo eltrico dispersivo. Como complemento pode-se utilizar uma oscilao trans-
versal dos cabeotes para minimizar a diluio e alargar o depsito. Tem como finalidade obter
uma alta taxa de deposio com uma pequena penetrao. H ainda a tcnica de revestimento
por fita, onde o arame substitudo p uma fita de metal, esse processo muido usado em
revestimentos de ao Inox sobre ao carbono.

Variveis do processo

1) Corrente de soldagem
A corrente de soldagem atua diretamente na taxa de fuso do eletrodo, na profundidade de
penetrao e na quantidade do metal de base fundido (diluio).
-Correntes muito altas: conduzem a um cordo muito alto e estreito, com possibilidade de
mordeduras
-Correntes muito baixas, produzem pouca penetrao, risco de falta de fuso e arco instvel

2) Tenso no arco (Voltagem)
A voltagem influencia a forma da seo reta do cordo e sua aparncia externa.
Aumento da voltagem
- produz um cordo mais plano e largo
-aumenta o consumo de fluxo
-aumenta a resistncia a porosidade devido a oxidao superficial
- facilita a unio de juntas mais abertas e mau ajustadas
-aumenta o teor de elementos de liga provenientes dos fluxos

Aumento excessivo da voltagem
-produz um cordo em forma de chapu, que susceptvel a trincamento. Este mesmo formato
pode ser provocado por velocidades de soldagem muito baixas
-torna a remoo da escria difcil
-em soldagem multipasse, aumenta descontroladamente o contedo de liga, produzindo uma
solda sujeita a trincas
- produz soldas em filetes muito cncavas, que so sujeitas a trincamento
Voltagens muito baixas
-produz um arco rgido, que til para obter penetrao em chanfros profundos e necessrio
para resistir melhor ao sopro magntico em trabalhos em alta velocidade
-produzem cordes estreitos e altos, dificultando a remoo da escria

3) Velocidade de soldagem

Aumento da velocidade de soldagem
-diminuio do insumo de calor
-menor quantidade de material depositado por unidade de comprimento, resultando em um-
menor esforo no cordo de solda
-diminui a penetrao

Velocidade excessivamente alta
-diminui a capacidade de aderncia e aumenta a tendncia para mordeduras, sopro magntico,
porosidades, trincamento e cordes no uniformes

Velocidades relativamente baixas
-tendem a reduzir as porosidades, j que os gases tem tempo de sair antes da solidificao do
cordo

Velocidades excessivamente baixas
-podem produzir cordes tipo chapu
-produz exposio excessiva do arco, causando desconforto ao operador
-produz uma larga poa de fuso, que flui em torno do arco, resultando em uma solda grossei-
ra, com salpicos e incluses de escria

4) Dimetro do Eletrodo

- Mantendo os mesmos parmetros, uma diminuio do dimetro do eletrodo, gera uma maior
penetrao (arco rgido), cordes mais estreitos, altos, com uma maior taxa de deposio. J ao
aumentarmos o dimetro do eletrodo a penetrao diminui e o cordo fica mais largo

5) Extenso do eletrodo

Em densidades de corrente acima de 125 A/mm, a extenso livre do arame se torna uma das
mais importantes variveis. Quanto maior a extenso livre, maior ser a taxa de fuso e conse-
qentemente, a taxa de deposio. A prtica recomenda um valor bsico de 8 vezes o dimetro
do eletrodo. Esse aumento na extenso do eletrodo, gera uma queda de tenso, mudando a
forma do cordo, por isso, preciso reajustar a mquina, para manter o cordo sem modifica-
es indesejveis.
A taxa de deposio pode ser aumentada de 25 a 50%, com aumento da extenso livre do ele-
trodo, mantendo-se a mesma corrente de trabalho.
Esse aumento da deposio acompanhado por uma diminuio da penetrao, sendo neces-
srio observar o que mais benfico e econmico.

6) Largura e altura da camada de fluxo

-Se a camada de fluxo for muito alta, os gases ficam aprisionados, gerando um cordo de as-
pecto irregular
-Se a camada de fluxo for muito baixa, o arco no ficar totalmente submerso no fluxo, gerando
salpicos e um cordo de aparncia muito ruim. Alm disso, a qualidade da solda tambm pre-
judicada pois pode haver contaminao pelo ar atmosfrico.

Matriais adequados para soldagem por arco submerso

-aos baixo carbono (C < 0,3%, com S< 0,05% e P < 0,005% )
-aos mdio carbono, baixa liga, so soldveis com requisitos de pr e ps aquecimento e utili-
zao de fluxos e arames especiais
-aos inoxidveis
-aos carbono temperveis
-aos estruturais endurecveis, baixa liga e alta resistncia
-revestimentos resistentes abraso
-revestimentos resistentes corroso

Matriais menos adequados para soldagem por arco submerso

-aos estruturais, baixo carbono e alta resistncia
-aos alto carbono - aos maraging - cobre e suas ligas

Matriais NO adequados para soldagem por arco submerso

- Ferro fundido (trincamento) - Ao mangans, austenticos ( segregao )
-aos ferramenta -ligas de alumnio e magnsio
-chumbo e zinco ( baixo ponto de fuso) - titnio

Classificao dos eletrodos

E X YY K

E-Eletrodo
X L ( baixo mangns 0,60 max) M ( mdio mangns 1,40 max) e H ( alto mangans 2,25 max)
Y teor de carbono nominal do eletrodo
K aparece s quando acalmado por silcio (> 0,05% )

Fluxos

Fluxos aglomerados
So constitudos de compostos minerais, finamente modos, como xidos de Mn, Si, Al, Ti, Zr ou
Ca e desoxidantes como F-Si, F-Mn ou ligas similares. A estes ingredientes adicionado um
agente aglomerante, normalmente silicato de sdio ou potssio. O produto granular sinteriza-
do em temperaturas na ordem de 600 a 900C

Fluxos fundidos
So compostos dos mesmos elementos dos fluxos aglomerados, porm estes ingredientes so
fundidos em forno, forno, formando um vidro metlico que reduzido a partculas granulares.

Fluxos misturados
Trata-se de uma mistura dos dois tipos de fluxo anteriores, em propores selecionadas con-
forme a propriedade desejada. Tem como desvantagem a possibilidade de segregao de com-
ponentes na embalagem e no manuseio.

Classificao dos fluxos
As menores dimenses dos fluxos so desejveis para as mais altas correntes, pois elas do
superfcies de solda mais largas e planas. Para superfcies pouco limpas, as maiores dimenses
so preferidas, pois so mais permeveis e liberam mais facilmente os gases provenientes da
poa de fuso.

Co.MnO
SiO2
Se esse valor for > 1 fluxo bsico usado em soldagem susceptvel a fratura frgil
Se for < 1 fluxo cido
Se for prximo de 1 fluxo neutro

Segundo a AWS F X Y E XXX N

F Fluxo X Propriedades mecnicas Y Requisitos de resistncia ao impacto

RESISTNCIA ELTRICA

Introduo:
Nesse processo, as extremidades dos materiais a unir so postas topo a topo e uma corrente
eltrica passa por eles o metal na vizinhana da junta se aquece a altas temperaturas, devido
ao calor gerado, permitindo que eles sejam forjados e caldeados, o excesso de material usina-
do posteriormente. Nesse processo, a resistncia gera calor atravs de toda a seo reta das
peas, devido a resistividade inerente a cada material.
Os processos de soldagem por resistncia eltrica so baseados na gerao de calor de acordo
com a lei de Joule Q = I.R.T

Variveis do processo:

Corrente:
as correntes de soldagem so altssimas, (podendo atingir valores iguais a 220.000 A em chapas
da Al de 3/16 de espessura) e mantidas durante pequenos intervalos de tempo (milisegundos)
em baixas voltagens ( at 20V)

Presso:
mantida pelas eletrodos nas peas, antes, durante e aps a aplicao da corrente de solda-
gem.

Caractersticas bsicas do processo
1) Aquecimento por resistncia eltrica
2) Aplicao de presso
3) rea limitada de unio
4) Baixa contaminao da solda ( apesar de no haver proteo )
5) No necessita de material de adio
6) Dispensa maiores cuidados na preparao das peas

Processos:

Solda a resistncia topo a topo
Nesse processo, as extremidades dos materiais a unir so postas topo a topo e uma corrente
eltrica passa por eles o metal na vizinhana da junta se aquece a altas temperaturas, devido
ao calor gerado, permitindo que eles sejam forjados e caldeados, o excesso de material usina-
do posteriormente. Neste caso essencial que se tenha as superfcies a soldar limpas e planas,
para evitar a incluso de xidos.

Solda a resistncia por pontos
Usado para soldagem de chapas finas, que so colocadas sobrepostas e posicionadas entre dois
eletrodos de cobre, refrigerados gua, que as pressionam enquanto h a passagem de corren-
te eltrica, produzindo uma zona fundida na interface das chapas, soldando-as. Este processo
praticamente substituiu a unio por rebites.

Solda a resistncia por costura
Variao do processo por pontos, nesse caso, temos eletrodos circulares que rolam pressionan-
do as chapas e passando descargas de corrente, formando uma srie de pontos sobrepostos,
que podem ser usados para produzir uma costura estanque

Solda por centelhamento
Nesse processo, os componentes a soldar, so presos por dois cabeotes ( um fixo e um mvel )
e suas extremidades so tocadas de leve, quando um potencial de aproximadamente 10V
aplicado s peas, h a passagem de corrente pelos pontos de contato iniciais ( rugosidade da
superfcie) causando fuses, esses fuses geram pequenos arcos ( fato que diferencia esse pro-
cesso dos demais processos por resistncia eltrica ). O cabeote mvel continua a se mover
lentamente, de forma que novos contatos sejam feitos e o ciclo se repita. Quando as duas su-
perfcies esto uniformemente aquecidas e fundidas, o cabeote mvel acelerado e uma pres-
so forte aplica, forjando as peas.

Solda por projeo
Nesse processo, se utilizam projees naturais ou artificais nas peas a serem soldadas, que
determinam os pontos de contato ( caminho da corrente ) e conseqentemente os pontos de
concentrao de corrente). Nesses pontos desenvolve-se calor fundido localmente ao compo-
nente com o qual as projees esto em contato e as prprias projees, que cedem sob pres-
so dos eletrodos produzindo soldas localizadas. muito usado nos processo de unio de pi-
nos a chapas. Embora o custo de preparao do material seja maior, esse processo tem suas
vantagens, como:
-vrias soldas podem ser executadas simultaneamente
-as projees servem como posicionamentos, dispensando dispendiosos gabaritos
-maior vida til do sistema j que os eletrodos so mais pesados e os calos so mais duros
-h menos identaes que no processo por pontos

Solda em srie
Processo usado quando no se tem acesso aos dois lados dos componentes a serem unidos e
quando se deseja soldar vrios pontos simultaneamente.

Solda por esmagamento
basicamente o processo por pontos, no qual os eletrodos esmagam os componentes, com a
finalidade de diminuir a seo de transio entre eles

Solda de costura de topo com cobre-junta de chapa fina
Nesse caso, as extremidades das chapas so postas topo a topo e passadas por eletrodos circu-
lares junto com duas tiras de chapas finas (0,2mm), cada uma de um lado da junta. Com esse
processo une-se chapas grossas de forma estanque e sem mudanas bruscas na seo.

Solda por costura de topo
Usada na fabricao de tubos/chapas a partir de chapas bobinadas, os eletrodos circulares
transmitem corrente, enquanto os rolos pressionam as bordas dos tubo/chapas.

Solda resistncia por alta freqncia
Semelhante ao anterior, porm h um aumento na freqncia da corrente para valores acima de
450 KHz e a voltagem de unidades para dezenas, produzindo um efeito superficial que provoca
at a fuso das bordas dos tubos/chapas.Por esta razo, esse processo permite a soldagem de
metais no ferrosos e outros que forma xidos refratrios na superfcie. Processo recomendado
para tubos/chapas finos, devido a menor deformao obtida quando comparado com o proces-
so anterior.

Vantagens dos processos de soldagem por resistncia eltrica
1) uso de mo de obra pouco qualificada
2) mquinas facilmente incorporadas s linhas de produo
3) pode-se utilizar de carregamento, descarregamento e transporte de componentes de
forma automtica
4) dispensa uso de materiais de enchimento ou fluxos
5) tratamentos trmicos podem ser realizados dentro do prprio processo de soldagem
6) minimiza as distores 9 pequenas reas aquecidas
7) alta produtividade

Desvantagens dos processos de soldagem por resistncia eltrica
1) restrio dos tipos de juntas ( normalmente sobrepostas )
2) limitao do tamanho e da espessura dos componentes
3) pouca portabilidade das unidades
4) alto custo
5) pouco verstil, no recomendado para baixa produo


OXI-GS

Poder calorfico, a quantidade de calor que liberada pela combusto completa de uma
unidade de massa da substncia considerada.

A chama oxi-acetilnica a mais interessante para uso em soldagem a gs, devido a sua elevada
potncia calorfica especfica. No armazenamento geralmente dissolvido em acetona para
aumentar a presso mxima de compresso para 20 kgf/cm, j que para acetileno puro essa
presso de 1,5 kgf/cm

Tipos de maarico:

Misturador ( de mdia presso )
So destinados a utilizar o oxignio e o acetileno sobe a mesma presso, s podem ser usados
em postos que utilizem o acetileno dissolvido ou geradores de mdia presso

Injetor ( de baixa presso de acetileno )
Recomendados para uso de acetileno oriundo de fontes de baixa presso. Permite maiores va-
zes para o trabalho e segurana operacional.

Chama oxi-acetilnica
Podem existir 3 zonas, que so definidas pela intensidade e colorao da luz:
1) Cone ( dardo )
2) Envoltrio ( franja )
3) Vu ( penacho )

Podemos ter 3 tipos de chama dependendo da proporo de oxignio e acetileno

Chama neutra
Resultante da mistura de oxignio e acetileno em partes iguais. Apresenta duas zonas bem defi-
nidas:
Cone levemente azulado com a ponta arredondada
Envoltrio alaranjado e fracamente iluminado

Aplicaes: importante para o soldador por serve de base para regulagem de outros tipos de
chama, pode chegar a temperaturas na ordem de 3100C. Usada em soldas de ferros fundidos,
aos, alguns bronzes, cobre, lato, nquel, metal monel, enchimentos e revestimentos com bron-
ze.

Chama redutora ou carburante
Resultante da mistura com excesso de acetileno, possuindo 3 zonas distintas
Cone levemente azulado
Envoltrio alaranjado e luminoso
Vu cone brilhante que envolve o dardo, o comprimento dessa franja determinar a quantida-
de de acetileno em excesso

Aplicao: Solda de ao carbono fundido, aos liga ( cromo, nquel ), alumnio e magnsio ) A-
tinge at 3020C. Tambm usada para endurecimento superficial em ao carbono ou depsitos
de materiais duros ( Stellite )

Chama oxidante
Resultante da mistura com excesso de oxignio, podendo atingir at 3150C, possuindo duas
zonas distintas de chama
Cone: azulado, avermelhado na forma de um cone aguado
Envoltrio: levemente azulado e fracamente luminoso
Outra caracterstica o som sibilante emitido pelo bico.

Aplicao: usada em ligas contendo zinco ( lato )

Tcnicas de soldagem:

Soldagem esquerda ( para frente ou direta) d melhor visibilidade e evita um sobreaque-
cimento da zona fundida usado pra chapas finas 9 at 1/8

Soldagem direita ( para atrs , inversa ) garante um maior aquecimento e maior penetra-
o Ideal para chapas grossas

Vantagens e limitaes do processo de soldagem por oxi-gs

Vantagens :
1) tima para chapas finas
2) garante um melhor controle do depsito em chapas grossas
3) equipamento barato e verstil
4) menores ciclos trmicos ( bom para aos endurecveis )
5) em chapas finas o processo mais rpido que o arco manual
6) menor fadiga do operador
7) pode ser automatizada com preparaes de bordos ( chapas finas)

Limitaes
1) declinando na soldagem de no ferrosos por causa do uso dos fluxos
2) chamas pouco compactas, acarretando grandes ZTAs
3) cordes mais largos
4) segurana pessoal

Oxicorte
Baseado na rpida oxidao do metal a altas temperaturas, primeiro aquecemos a pea at a
temperatura de combusto do metal com o oxignio ( aquela na qual o metal rapidamente
oxidado, quando atingida ). Assim que atinge essa temperatura, aplica-se o jato de oxignio
puro, que queima o metal da superfcie, ficando o calor resultante dessa combusto, como
encarregado de aquecer as camadas inferiores, levando-as a temperatura de combusto, tor-
nando o processo contnuo.

Requisitos para o oxicorte
-a temperatura de fuso do metal no deve ser maior do que sua temperatura de combusto
com o oxignio. Os materiais mais cortveis so o ferro puro e os aos baixo carbono, aos com
carbono entre 0,3 e 0,7% precisam de pr aquecimento de 300 a 650C para manter o corte e
aos com carbono superior a 1,2% so impossveis de cortar por esse processo.
Esse oxignio usado no processo de oxicorte deve ter pureza de 99,5% ou superior.