1. INTRODUCCIN.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodologa de anlisis sistemtico, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalacin industrial, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento. El RCM analiza cada sistema y cmo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operacin y costo. Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisin posterior, para la determinacin de las races de las causas. La idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la funcin que realizan los equipos ms que los equipos mismos. Es la funcin desempeada por una mquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su funcin. Tambin implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta funcin y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, stas ltimas son las fallas.

2. JUSTIFICACIN Y OBJETIVO.

2.1. JUSTIFICACIN.

La empresa VALLEN PROVEEDORA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DEL GOLFO S.A DE C.V, realiza el mantenimiento a equipos de respiracin autnoma siendo estos es de suma importancia en la industria petrolera, por tal motivo es de gran importancia que los equipos cumplan con un mantenimiento adecuado por lo cual se desarrollara el RCM que es una metodologa que permite identificar las polticas de mantenimiento ptimas para garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los equipos de produccin, evitando gastos innecesarios de mantenimiento y brindndole un lugar de competitividad a la empresa.

2.2. OBJETIVO.

Proponer programa de mantenimiento preventivo a los equipos de respiracin autnoma SCBA Scott 2.2, para determinar las fallas ms comunes que presentan dichos aparatos, y proponer medidas preventivas mediante la metodologa del RCM en base a un AMEF a los equipos, a fin de que el equipo sea confiable operativamente. .

3. DESARROLLO TERICO.

3.1. Marco conceptual.

En el siguiente capitulo se menciona la descripcin del equipo teniendo en cuenta su clasificacin, su funcionamiento y las partes que la integran

3.1.1. Descripcin General del Aparato de Respiracin Autnomo Scott Air-Pack 2.2.

El aparato de respiracin autnomo (SCBA) AIR-PAK de SCOTT es un respirador diseado para brindar proteccin respiratoria a una persona al entrar en una atmsfera irrespirable (txica), deficiente en oxgeno e inaceptable o al trabajar y salir de dicho tipo de atmsfera. El SCBA AIR-PAK de SCOTT slo lo deben usar las personas capacitadas en el uso del respirador y nicamente en conjunto con un programa organizado para la proteccin de la respiracin. El SCBA se debe utilizar y mantener de manera adecuada y no se deber usar de ningn modo que no sean los autorizados por el programa de proteccin respiratoria. El respirador no se deber usar debajo del agua. [ver anexo 1] El SCBA AIR-PAK bsico de SCOTT consta de una unidad de soporte dorsal y un arns, una unidad de cilindro y vlvula para almacenar un suministro de aire respirable bajo presin, un reductor de presin de doble va montado sobre el soporte dorsal, un regulador de respiracin presin-demanda montado en la pieza

facial, una pieza facial completa de SCOTT y un arns para sujetar la pieza facial a la cara. Todos los SCBA AIR-PAK de SCOTT vienen equipados con por lo menos dos indicadores independientes de terminacin del tiempo de servicio, un manmetro remoto montado en la correa del hombro, y un interruptor para conservar aire ubicado en el regulador de respiracin. Todos los modelos de respiradores estn equipados con correas para hombros y cintura hechas de Kevlar. [6]

3.1.2. Pieza facial. La pieza facial completa est disponible en una variedad de modelos y tallas y debe tener un ajuste perfecto para el usuario antes de usarla. El diseo de la pieza facial incorpora una pieza nasal, dos vlvulas de inhalacin y dos unidades de amplificacin de voz. La pieza nasal se puede desmontar fcilmente del regulador de respiracin para que cada usuario use la que le brinde el mejor ajuste y la mayor comodidad. [ver anexo 5] 3.1.3. Regulador de respiracin presin-demanda. El regulador de respiracin presin-demanda es desmontable y se monta directamente en la pieza facial. El regulador de respiracin est equipado con un interruptor para conservar aire y la colocacin del regulador que impide la rpida prdida de suministro de aire cuando se abre la vlvula del cilindro y se quita la pieza facial o cuando el regulador se separa de la pieza facial. El regulador tambin est equipado con una perilla de purga roja, la cual permite la circulacin de aire hacia la pieza facial en una emergencia sin tener que respirar en el respirador. El control de purga tambin se usa para liberar aire residual del respirador despus de haber cerrado la vlvula del cilindro.[ver anexo 4]

3.1.4. Reductor de presin. Todos los modelos del respirador SCBA AIR-PAK estn equipados con la alarma VIBRALERT en el regulador montado en la pieza facial. La alarma VIBRALERT desempea dos funciones: seala la terminacin del tiempo de servicio y alerta al usuario cuando ocurre una falla en el funcionamiento del reductor de presin de doble va. En operaciones normales, la alarma VIBRALERT hace vibrar el regulador de respiracin y la pieza facial para avisarle al usuario, con medios sonoros y tctiles, que queda aproximadamente 25% de la presin total del cilindro. Adems, se activar la alarma VIBRALERT para prevenir al usuario si ocurre un malfuncionamiento en la va primaria del reductor de presin de doble va. Normalmente, el aire se suministra a travs de la va primaria del reductor de presin. Si la va primaria del reductor de presin se tapa o falla al cerrarse, la va secundaria automticamente comenzar a suministrar aire al regulador de respiracin y la alarma VIBRALERT se activar para avisarle al usuario que ha ocurrido una falla. [Ver anexo 3] 3.1.5. Modulo de luces heads-up. El mdulo de luces Heads-Up es una alarma independiente que seala la terminacin del tiempo de servicio y se sujeta al regulador montado en la pieza facial y es estndar en los respiradores que deben tener dos alarmas redundantes independientes. El mdulo de luces Heads-Up proporciona un monitor visual del suministro de aire con cuatro luces que aparecen inmediatamente debajo del campo de visin de la pieza facial. Otra luz aparte se ilumina cuando estn bajas las pilas y es indicacin de que estas deben cambiarse. Las luces del mdulo Heads-up muestran el volumen del suministro de aire del cilindro. [6]

3.1.6. Descripcin de modelos especficos de scott air-pack fifty.

El SCBA AIR-PAK de SCOTT est disponible en los siguientes modelos: SCBA modelo 2.2 (presin de rgimen 2216 psig). SCBA modelo 3.0 (presin de rgimen de 3000 psig). SCBA modelo 4.5 (presin de rgimen de 4500 psig). Cada modelo se identifica con una etiqueta amarilla grande en el reductor de presin en la que aparece verticalmente y en letra negra la palabra SCOTT, y el nmero de modelo (2.2, 3.0 4.5) impreso en la parte inferior. Adems, en la cartula del manmetro remoto, montado en el arns de los hombros, aparece la presin de rgimen. Los modelos SCBA AIR-PAK bsicos estn equipados con un soporte dorsal de alambre de acero. Todos los modelos estn disponibles como el SCBA AIR-PAK con soporte dorsal de aluminio. Todos los modelos de respiradores SCOTT estn certificados por el National Institute of Occupational Safety and Health - NIOSH (Instituto Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional) como aparatos de respiracin autnomos de presin-demanda. 3.1.7. SCBA modelo 2.2 de Scott. Certificado por NIOSH bajo la homologacin nmero TC-13F-80 como respirador con duracin nominal de 30 minutos. sese nicamente con unidades de cilindro y vlvula con una presin total de servicio nominal de 2216 psig. 3.1.8. Homologaciones y certificaciones. Todos los modelos SCBA AIR-PAK de SCOTT que se describen cumplen con los requisitos del Ttulo 42 Parte 84 del Code of Federal Regulations (Cdigo de
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reglamentos federales) y estn certificados por el National Institute of Occupational Safety and Health (NIOSH). Cada configuracin de los respiradores est homologada bajo el nmero de aprobacin correspondiente en lo que respecta a la presin de aire y duracin de tiempo. El respirador AIR-PAK de SCOTT es de diseo modular integrado por subunidades reemplazables y puede que incluya ciertos accesorios. Cada una de las subunidades y accesorios principales lleva una etiqueta con el nmero de pieza de SCOTT. A fin de que el respirador conserve el estado de aprobacin de NIOSH, se deben usar nicamente las subunidades y accesorios que son aplicables a un nmero de homologacin en particular de NIOSH. Todos los modelos de SCBA AIR-PAK de SCOTT estn certificados por NIOSH para usarse en temperaturas ambientales de hasta -32 C (-25 F).

Para conservar la certificacin NIOSH, los cilindros de SCBA AIR-PAK se deben llenar con aire comprimido que rena los requisitos de la categora D o superior conforme a las especificaciones de la publicacin CGA G-7.1 de la Compressed Gas Association y que se titula Commodity Specification for Air, disponible a travs de la Compressed Gas Association, Inc., 1725 Jefferson Davis Hwy., Suite 1004, Arlington, VA 22202. Adems de cumplir con estos requisitos, el aire debe estar seco al punto de roco de -54 C (-65 F) o inferior. [6]

3.2. Metodologa.
3.2.1. Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM.

Fue desarrollado en un principio por la industria de la aviacin comercial de los Estados Unidos, en cooperacin con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofa de mantenimiento de sus sistemas militares areos. El xito del RCM en el sector de la aviacin, ha permitido que otros sectores tales como el de generacin de energa (plantas nucleares y centrales termoelctricas), petroleras, qumicas, gas, refinacin y la industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin del mantenimiento, adecundola a sus necesidades de operaciones. Un aspecto favorable de la filosofa del RCM, es que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologas desarrolladas para el campo del mantenimiento. La aplicacin adecuada de las nuevas tcnicas de mantenimiento bajo el enfoque del RCM, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de produccin y disminuir al mximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el ambiente, que traen consigo los fallos de los activos en un contexto operacional especfico.[1] 3.2.2. Propsito. El objetivo bsico de cualquier gestin de Mantenimiento, consiste en incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos costes, permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. En otras funciones para las cuales fueron diseados. Es decir, deben estar centrados en la Confiabilidad Operacional. En la actualidad, esta meta puede ser alcanzada de forma ptima, con la metodologa de Gestin del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). En trminos generales, permite distribuir de forma efectiva los
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recursos asignados a la gestin de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones. El RCM es una metodologa que permite identificar las polticas de mantenimiento ptimas para garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin. Esta metodologa demanda una revisin sistemtica de las funciones que conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los fallos funcionales y las tareas de mantenimiento ptimas para cada situacin (predictivo, preventivo, proactivo, etc.) en funcin del impacto global (seguridad, ambiente, unidades de produccin). [2] 3.2.3. Premisas. El RCM se basa en las siguientes premisas: - Anlisis enfocado en funciones. - Anlisis realizado por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialistas tcnicos) conducidos por un facilitador, experto en la aplicacin de la metodologa. Es importante responder a las interrogantes del siguiente mapa, para ubicarnos en el basamento conceptual de la metodologa, antes de profundizar en el procedimiento de implantacin.

Fig. 3.1. Interrogantes del RCM. 3.2.4. Definicin. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la metodologa RCM es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo contine cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto operacional. La definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del estndar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del estndar de ejecucin asociado a su capacidad inherente (de diseo) o a su confiabilidad inherente (de diseo). La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de diseo) limita las funciones de cada activo. El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no pueden aumentar ms all de su nivel inherente (de diseo). El mantenimiento slo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada funcin del activo, est dentro de los lmites de la capacidad de diseo o de la confiabilidad de diseo del mismo. Desde este punto de vista, el RCM, no es ms que una herramienta de gestin del mantenimiento, que permitir maximizar la confiabilidad operacional de los activos en

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su contexto operacional, a partir de la determinacin de los requerimientos reales de mantenimiento. 3.2.5. El RCM es necesario por que: - Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de mantenimiento. - Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos. - Facilita de manera sistemtica, la determinacin del enfoque ptimo que se le deben dar a los recursos de la funcin mantenimiento. 3.2.6. Su aplicacin busca definir estrategias de mantenimiento que: - Mejoren la seguridad. - Mejoren el rendimiento operacional de los activos. - Mejoren la relacin coste/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento. - Sean aplicables a las caractersticas de un fallo. - Minimicen la ocurrencia de fallos, o al menos sean efectivas en mitigar las consecuencias una vez ocurrida la misma, es decir, un mantenimiento que funcione y sea coste-efectivo. - Sean documentadas, auditables y susceptibles de actualizar. 3.2.7. Confiabilidad operacional. Es la capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico.

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Es importante, puntualizar que en un programa de optimizacin de la confiabilidad operacional de un sistema, es necesario el anlisis de los siguientes cuatro parmetros operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos.

Confiabilidad Humana Involucramiento Sentirse dueo Interfaces conocimiento

Mantenimiento de equipos Confiabilidad del proceso Operacin dentro de las Condiciones de diseo Comprensin del proceso y Los procedimientos

Confiabilidad Operacional

Confiabilidad incorporada Desde la fase de diseo Multiusos Reduccin del TPPR

Confiabilidad de equipos Estrategia de mantenimiento Efectividad del mantenimiento Extensin del TPEF

Fig. 3.2. Sistema de confiabilidad operacional. La variacin en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parmetros presentados, afectar el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema.

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3.2.8. Razones para aplicar RCM.

Desde el punto de vista tcnico, hay dos elementos a considerar en la gestin de cualquier elemento fsico. Deben mantenerse y de vez en cuando puede que haga falta modificarlos. Algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar o para conservar en un estado existente. Ambas definiciones ponen de manifiesto que el mantenimiento significa la preservacin de algo. Pero cuando tenemos que tomar la decisin de mantener algo, qu es lo que deseamos que contine? Cul es el estado existente que deseamos preservar? La contestacin a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo elemento fsico se pone en servicio para cumplir una funcin o funciones especficas. Por la tanto, cuando mantenemos un equipo, el estado en que deseamos preservarlo debe ser aquel en el que deseamos que contine para cumplir la funcin determinada. Mantenimiento: es asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas. Claramente, para que sea posible, los equipos deben ser capaces de cumplir esas funciones previstas. El mantenimiento, el proceso de causar que contine, solamente puede entregar la capacidad incorporada (o confiabilidad inherente) de cualquier elemento. No puede aumentarla. En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por s solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos modificar los elementos de forma que pueda realizar el funcionamiento deseado, o por el contrario reducir nuestras expectativas.

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Como hemos observado el rcm se llama Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad porque reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada o confiabilidad inherente. La funcin determinada de cualquier equipo puede definirse de muchas formas dependiendo exactamente de dnde y cmo se est usando (el contexto operacional). Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar las polticas de mantenimiento deberan comenzar con las funciones y los estndares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto operacional presente. Lo que lleva a la siguiente definicin formal de rcm: Reliability Centred Maintenance: es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto operacional. Una definicin ms amplia de RCM podra ser: "un proceso que sirve para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico continua desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional presente".[3]

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3.2.9 Beneficios al aplicar RCM. El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos quince aos. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes: 3.2.10. Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a: - Mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. - La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad. - La revisin sistemtica de las consecuencias de cada fallo antes de considerar la cuestin operacional. - Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones "a falta de" que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. - Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario. 3.2.11. Mejores rendimientos operativos, debido a: - Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos. - Un diagnstico ms rpido de los fallos mediante la referencia a los modos de fallos relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos. - Menor dao secundario a continuacin de fallos de poca importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos de los fallos). - Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminacin completa de ellas.

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- Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms cortas, ms fciles de solucionar y menos costosas. - Menos problemas de "desgaste de rodaje" despus de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias. - La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallos inherentes a ellos. - La eliminacin y sustitucin de componentes poco fiables. Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta, y el refrescamiento y fortalecimiento de las prcticas operativas de manera integral en plantas ya establecidas.

3.2.12. Mayor contencin de los costes del mantenimiento, debido a: - Menor mantenimiento rutinario innecesario. - Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis sobre las consecuencias de los fallos). - La prevencin o eliminacin de los fallos costosos. - Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva. - Menor necesidad de contratar personal experto costoso, debido a que todo el personal tiene mejor conocimiento de la planta y de sus operaciones. - Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin ("condition monitoring"). - Adems de la mayora de la lista de puntos que se dan ms arriba bajo el ttulo de "mejores rendimientos operativos.
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- Ms larga vida til de los equipos: debido al aumento del uso de las tcnicas de mantenimiento "a condicin".[3] 3.2.13. Una amplia base de datos de mantenimiento, que: - Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente de su experiencia y competencia. - Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su contexto operacional. - Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos. - Conduce a la realizacin y actualizacin de planos, manuales ms exactos. - Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno, una nueva tecnologa, cambios en los volmenes de produccin) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento. Mayor motivacin de las personas en particular: especialmente el personal que est interviniendo en el proceso de revisin, la que lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un "reparto" ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significa, que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito. Mejor trabajo de grupo: motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Mejorando la comunicacin y la cooperacin entre: Los departamentos: los departamentos de produccin u operacin as como los de la funcin del mantenimiento. Personal de diferentes niveles: los gerentes, los jefes de departamentos, tcnicos y operarios.
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Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.

Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de procesos.

3.2.14. Preguntas bsicas del rcm. La metodologa RCM, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siete preguntas bsicas.

Fig. 3.3. Las siete preguntas del RCM. El xito del proceso de implantacin del RCM en la industria depender bsicamente del trabajo del equipo de RCM, el cual se encargar de responder las siete preguntas bsicas.

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3.2.15. Herramientas claves. EL AMEF (Anlisis de los Modos y Efectos de los Fallos) AMEF: (Anlisis de los Modos y Efectos de Fallos): herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada activo en su contexto operacional. A partir de esta tcnica obtienen las respuestas a las preguntas 1, 2, 3, 4 y 5. rbol lgico de decisin: Herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del RCM. A partir del rbol lgico de decisin se obtienen las respuestas a las preguntas 6 y 7. En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el RCM, se resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los pasos a seguir:
DEFINICIN DEL CONTEXTO OPERACIONAL DEFINICIN DE FUNCIONES DETERMINAR FALLAS FUNCIONALES IDENTIFICAR MODOS DE FALLAS

EFECTOS DE FALLA

APLICACIN DE LA HOJA DE DECISION

Fig. 3.4. Esquema para conducir el RCM.

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3.3. Aplicacin de la metodologa.

3.3.1. Propuesta de RCM a equipos de respiracin autnomo scott 2.2. Como se mencion anteriormente, el rcm se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar detalladamente esta relacin necesitamos definir qu tipo de elementos fsicos existen en la industria, y decidir cules son los que deben estar sujetos al proceso de revisin del rcm. En nuestro caso proponemos utilizar los equipos de respiracin autnoma enfocndonos al Scott 2.2. Para poder llevar a cabo la propuesta de RCM se debern responder a las 7 preguntas bsicas acerca del equipo antes mencionado, las cuales se presentan a continuacin: 3.3.1.1. Cules son las funciones del equipo de respiracin autnoma Scott 2.2? La funcin principal del equipo de respiracin autnomo, es proporcionar aire respirable al usuario al entrar y salir de atmosferas contaminadas con H2S o cualquier otro gas toxico. 3.3.1.2. De qu forma fallo el equipo? (fallos funcionales) Para deducir las fallas comunes de los equipos de respiracin autnoma SCOTT 2.2 AIR PACK, se realizo la sig. Pregunta Cul es la parte del equipo que falla frecuentemente? Esta pregunta se realizo a los trabajadores del rea de posicheck en el taller de mantenimiento H2S. Los resultados obtenidos se presentan en la siguiente tabla:

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Tabla 3.1. En la tabla se muestra la respuesta de cada miembro del personal de mantenimiento posicheck

Personal entrevistado Abraham Burelo Jonathan Ochoa Domingo Gonzales Alejandro Santana Andrs Macario Eliud Roberto

Fallas Regulador Reductor Reductor Regulador Reductor Mascarilla Otros

Por lo tanto se tiene que la mayora de los entrevistados coincidi en que la falla ms comn que presentan los equipos es en el reductor de presin.

Para verificar el resultado anterior, se llevo a cabo el mantenimiento a un paquete de 60 equipos SCOTT 2.2 AIR PACK. A cargo del personal calificado del rea de posicheck en el taller de mantenimiento H2S. Para determinar cules son las fallas comunes que se presenta con mayor frecuencia en dichos equipos al bajar de plataforma, los resultados obtenidos se presentan en la siguiente tabla.

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Tabla 3.2. Fallas comunes de los ERA SCOTT 2.2 AIR PACK de acuerdo al mantenimiento aplicado.

FALLAS COMUNES Reductor Regulador Mascarilla Reductor y regulador Reductor y Mascarilla Regulador y Mascarilla Reductor, Regulador y Mascarilla Otras fallas Total

CANTIDAD DE EQUIPOS 15 6 4 10 5 9 8 3 60

En base a los resultados obtenidos se corroboro que la mayora de los equipos presentaron fallas en el reductor de presin. Este resultado es expresado mediante una grafica de barras.
Grfica 3.3. Grfica de fallos funcionales del ERA

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Se elaboro una tabla de frecuencia comparativa, con la finalidad de expresar los resultados ms explcitamente.
Tabla 3.4. Tabla de frecuencia de fallas funcionales del ERA.

Clase/Fallas Comunes Reductor Reductor Y Regulador Regulador y Mascarilla Reductor, Regulador y Mascarilla Regulador Reductor y Mascarilla Mascarilla Otras Fallas Total

Frecuencia/Equipos

Frecuencia Acumulada 15 25 34 42

Porcentaje % 25 16.66 15 13.33

15 10 9 8

Porcentaje Acumulado % 25 41.66 56.66 69.99

6 5 4 3 60

48 53 57 60

10 8.33 6.66 5

79.99 88.32 94.98 99.98

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Posteriormente se elaboro

un diagrama de Pareto. El diagrama de Pareto nos

muestra que la principal falla del equipo se presenta en reductor y regulador.

Diagrama 3.5. Diagrama de Pareto de las principales fallas funcionales del ERA.

fallas de los ERA

60

100 60 40 20 0

40 30 20 10 0

fallas comunes

r r s la la la la do do lla ri l r il r il r il uc la la ca ca ca ca Fa d gu gu s as as as as Re ra Re M M Re M M y y y Ot Y r r r r to to do do la la uc uc u d d gu eg Re Re Re ,R r to uc d Re frcuencia 15 10 9 8 6 5 4 3 Porcentaje 25.0 16.7 15.0 13.3 10.0 8.3 6.7 5.0 % acumulado 25.0 41.7 56.7 70.0 80.0 88.3 95.0 100.0

r to

24

Porcentaje

frcuencia

50

80

3.3.1.3. Qu causa el fallo? (modos de fallo)

Tabla 3.6 Anlisis de criticidad.

FALLAS

NIVEL DE CRITICIDAD

Reductor de presin.

30

Regulador de presin.

30

Mascarilla. 0tros
TOTAL

2 2 10

20 20 100

Nivel de criticidad
3.5 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0 Reductor de presion Regulador de presion Mascarilla Otros nivel de criticidad

Fig. 3.5 Nivel de Criticidad.

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Las fallas y sus modos de fallo se presentan mediante la siguiente tabla:

Tabla 3.7. Tabla de fallas y modos de falla.

FALLAS

MODOS DE FALLO

Reductor de presin

Vlvula primaria Vlvula secundaria Manguera de alta presin Diafragma Vlvula de purga Manguera de baja presin Sello facial Arns Correas Visor Manmetro Seguros Suciedad

Regulador de presin

Mascarilla

Otros

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Los datos de la tabla anterior son presentados mediante un diagrama de CAUSAEFECTO.

Diagrama 3.8 Diagrama de causa-efecto, de las fallas y modos de falla de los equipos Scott 2.2 Air Pack.

MASCARILLA

REDUCTOR

Sello facial Arns

Vlvula primaria Vlvula secundaria

Correas Manguera de alta

Visor

MALA OPERACIN DEL SCOTT 2.2 AIR PACK

Suciedad

Manguera de baja Vlvula de purga

Seguros

Manmetro

Diafragma

OTROS

REGULADOR

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3.3.1.4. Que sucede cuando hay un fallo? (efectos de los fallos) Los efectos de las principales fallas de acuerdo a los modos de fallo del equipo se representan a continuacin: 1. Reductor de presin: Se producen fugas. No reduce la presin adecuadamente. No permite el paso de aire hacia el regulador. 2. Regulador de presin: Se producen fugas. No regula la presin adecuadamente. No fluye el aire adecuadamente a la mascarilla. 3. Mascarilla: No hace el ajuste adecuado al usuario. Permite la fuga de aire. 4. Otras fallas. No son tan graves como los anteriores pues no causan un dao severo en el equipo. 3.3.1.5. Qu ocurre si falla el equipo? (consecuencias de los fallos) Las consecuencias de los fallos se enlistan de acuerdo al orden anterior: 1. Reductor de presin: La falla de reductor puede derivar la perdida de aire. Puede derivar el flujo excesivo de aire. La muerte del usuario. 2. Regulador de presin: La falla de regulador puede derivar la perdida de aire. Puede derivar el flujo excesivo de aire hacia la mascarilla. La muerte del usuario. 3. Mascarilla:
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Perdida de aire. Muerte del usuario. 4. Otras Fallas. Solo derivan de suciedad. Y no causan un dao severo en el equipo ni en el usuario.

Para entender ms y mejor en la aplicacin del RCM ya a este punto esta metodologa se apoya a la herramienta del AMEF (anlisis de modos y efectos de fallo). Para que esta herramienta sea totalmente til y de gran ayuda se deben de aclarar las siguientes situaciones y calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR). Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto. Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre. Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.

Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y proceso

NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin. Prioridad de NPR: 500 1000 125 499 1 124 0 Alto riesgo de falla Riesgo de falla medio Riesgo de falla bajo No existe riesgo de falla

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Fig.3.6 AMEF a los ERA.

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El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es de bajo riesgo de falla pero no quiere decir que no ocurra por lo que es de gran importancia el plan de mantenimiento preventivo para minimizar el riesgo de falla ya que es imposible anularlo por completo. 3.3.1.6. Qu se puede hacer para prevenir los fallos? (tareas preventivas) - Se propone como medida. Aplicar un mantenimiento preventivo a los equipos, esto con la finalidad de detectar posibles fallas y prevenirlas. - Elaborar un plan de mantenimiento peridico. - Capacitacin del personal a cargo del mantenimiento a los equipos. - Capacitacin al personal que har uso del equipo.

Para poder prevenir las fallas comunes de los equipos de respiracin autnoma Scott 2.2 Air Pack se debe realizar un mantenimiento preventivo peridicamente. A continuacin se presenta la propuesta de un Plan de mantenimiento preventivo.

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Tabla 3.9. Plan de mantenimiento preventivo de los equipos de respiracin autnoma Scott 2.2 Air Pack.

Recomendacin tcnica. De mantenimiento. Equipo completo. Limpieza. Inspeccin visual. Test de funcionamiento y hermeticidad. Prueba posicheck. Limpieza y lubricacin del o-ring. En ambas Vlvulas

Despus del uso.

Cada mes.

Cada 6 meses.

Reductor de presin.

Limpieza y lubricacin del tambor.de vlvula primaria. Regulador de Limpieza de presin. diafragma. Limpieza y calibracin de vlvula de purga. Prueba de funcionalidad de manguera de baja presin. Limpieza general. Mascarilla Limpieza y desinfeccin. Limpieza del visor. Verificacin de correas. Otras fallas Limpieza y pintura de arns.
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3.3.1.7. Qu sucede si no puede prevenirse los fallos? (tareas a falta de) - Cambiar piezas daadas en caso de haberlas. - No hacer adaptaciones a los equipos. - Asegurarse de que el personal este siguiendo el plan de mantenimiento por medio de inspecciones. - Personal especializado (capacitacin constante del personal a cargo del mantenimiento a los equipos). En caso de que el plan propuesto no se lleve a cabo de manera adecuada y persistan las fallas comunes se proponen las soluciones siguientes. A continuacin se presenta las soluciones propuestas a las principales fallas de los equipos de respiracin autnoma Scott 2.2 En el caso de el plan propuesto se lleve a cabo se deber hacer por medio de una orden de trabajo en el cual se especifique la tarea que se realizara, quien ser el responsable de la tarea preventiva y quien es la persona que autoriza. [ver anexo 6]

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Tabla 3.10. Soluciones propuestas para las principales fallas de los equipos.

FALLA

SOLUCIONES PROPUESTAS

Regulador de presin.

Cambiar diafragma daado. Limpiar muy bien las piezas. Lubricar antes de insertar las piezas. Calibrar la vlvula de purga. Pueba de funcionalidad.

Reductor de presin.

Cambiar o-ring daado Limpieza de las piezas. Lubricacin antes de ensamblaje. Aplicar sellador (loctite). Prueba de funcionalidad.

Mascarilla.

Limpieza de cada una de las partes. Cambiar visor fisurado. Cambiar correas daadas. Ensamblaje adecuado. Prueba de funcionalidad.

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4. CONCLUSIN.

En base al anlisis del problema se diseo un plan de mantenimiento preventivo propuesto a los equipos de respiracin autnoma Scott 2.2 a fin de minimizar el grado de riesgo de las fallas (NPR) ms comunes que existen en los equipos, se propuso medidas preventivas a las fallas ms comunes en base al AMEF, que se realizo en la propuesta de RCM a fin de que el equipo sea confiable operativamente reduciendo los costos de mantenimiento.

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5. FUENTES DE INFORMACIN.

Bibliografa. [1]Amendola, L., (2002). Modelos Mixtos de confiabilidad. Publicado por Mantenimiento mundial. www.mantenimientomundial.com. [2]Amendola, L., (2003). Gestin de Proyectos de Activos Industriales Asset Managemenmt, EDITORIAL: Universidad Politcnica de Valencia Espaa, 3 era Edicin: ISBN: 978-84-8363-052-5, UPV, 2010 [3]Bloom. N., (2006). Reliability Centered Maintenance (RCM): Implementacion (Hardcover), McGraw-Hill, NY. USA. ISBN: 0-07-146069-1. [4]Huerta, R., (2001). El anlisis de criticidad, una metodologa para mejorar la Confiabilidad operacional, Revista Mantener N 6, Club de Mantenimiento. club_mantener@sinectis.com.ar. [5]Woodhouse, J, (1996). Managing Industrial Risk, Chapman Hill Inc, London, pp. 200 223. Pag. Web. [6] 24/04/12 http://www.sextacolina.cl/mat_tecnico/eq_de_respiracion.pdf [7]http://www.itmorelia.edu.mx/sgc/files/proceso%20estrategico%20administracion%2 0de%20recursos/itmorelia-ad-po-001%20mantenimiento/orden_trab.pdf

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6. ANEXOS.

Anexo 1. Vista frontal y lateral del equipo de respiracin autnoma de SCOTT 2.2 AIR-PACK.

Anexo 2. Equipo de respiracin autnomo.

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Anexo 3. Reductor de presin del ERA.

Anexo 4. Regulador de presin del ERA.

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Anexo 5. Mascarilla del ERA.

Mantenimiento: Tipo de servicio: Asignado a: Fecha de realizacin: Trabajo realizado:

Orden de Trabajo a ERA SCOOT 2.2 Mantto preventivo el encargado de Mantto

Verificado y Liberado por: Aprobado por:

Mantto preventivo a los equipos de respiracin de acuerdo al plan de Mantto propuesto en base al estudio realizado apegado a las polticas de Mantto Supervisor de Mantto Fecha y Firma: Depto. de Mantto Fecha y Firma:
Anexo 6. Orden de trabajo

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