Sunteți pe pagina 1din 16
Simularea curgerii OPTIMIZAREA UMPLERII CUIBURILOR MATRITELOR UTILIZIND PROGRAME DE SIMULARE ASISTATE DE CALCULATOR C7
Simularea curgerii
OPTIMIZAREA UMPLERII CUIBURILOR
MATRITELOR UTILIZIND PROGRAME DE
SIMULARE ASISTATE DE CALCULATOR
C7
Curs PAM
1
Scopul simul ă rii proceselor de injec ţ ie -eliminarea rebuturilor -cre ş terea calit

Scopul simulării proceselor de injecţie

-eliminarea rebuturilor -creşterea calitătii pieselor injectate -diminuarea timpului de fabricaţie -diminuartea costurilor de fabricaţie

C7 Curs PAM 3
C7 Curs PAM 3
C7 Curs PAM 3
C7 Curs PAM 3
C7 Curs PAM 3
C7 Curs PAM 3
C7 Curs PAM 3
C7 Curs PAM 3
C7 Curs PAM 3
Programe de simulare a curgerii MOLDFLOW 1)Importarea sau modelarea cavitatiilor Definire : MOLDFLOW este un

Programe de simulare a curgerii

MOLDFLOW

1)Importarea sau modelarea cavitatiilor

Definire: MOLDFLOW este un program C.A.E. special proiectat pt.optimizarea

procesului de injectare a reperelor din mase plastice Programul contine:

2)selectarea din baza sa de date a materialului plastic utilizat

3)simularea si optimizarea umplerii cavitatiilor

4)simularea si optimizarea compactizarii cavitatiilor

5)modelarea circuitelor de temperare si a placilor de cuib ale matritei

6)simularea si optimizarea racirii cavitatiilor

7)simularea si determinarea deformatiilor piesei injectate

8)determinarea cauzelor deformatiilor majore si eliminarea lor

Moldflow este o unealtã de simulare a curgerii maselor plastice utila pentru

proiectantul care vrea sa se asigure de fabricarea corecta a modelelor prin injectie. El aduce o sumedenie de informatii despre materialele plastice si procesul de

injectare a materialelor plastice. Cu modulul Moldflow, o expertiza asupra injectiei este disponibila in fiecare faza a proiectarii modeului. Nu e nevoie ca proiectantul sa aiba cunostinte speciale de mase plastice sau de injectarea maselor plastice. Rezultatele optimizarii cu MOLDFLOW conduce la o mai buna calitate a produselor .

Etape ETAPA 1: Modelarea cavitatii modelului Modelarea suprafetelor cavitatii modelului se poate face fie prin

Etape

ETAPA 1: Modelarea cavitatii modelului Modelarea suprafetelor cavitatii modelului se poate face fie prin construire acestora in MOLDFLOW-MODELLER, fie prin importarea unui model CAD 3D pt. care se face apoi o transformare a acestuia intr-un model 3D format dintr-o retea de noduri si elemente triunghiulare numita MESH MODEL

ETAPA 2: Transformarea retelei Transformarea retelei se realizeaza intr-o suprafata mediana si optimizarea acesteia
ETAPA 2: Transformarea retelei Transformarea retelei se realizeaza intr-o suprafata mediana si optimizarea acesteia

ETAPA 2: Transformarea retelei Transformarea retelei se realizeaza intr-o suprafata mediana si optimizarea acesteia prin atribuirea fiecarui element o grosime de perete, verificarea orientarilor si a formei triunghiulare a elementelor retelei suprafetei mediane Programele utilizate de MOLDFLOW pt. efectuarea analizelor necesita realizarea unui plan median sub forma de retea de noduri si de elemente triunghiulare care reprezinta bazele de calcul pt. efectuarea analizelor, calculul facandu-se in fiecare nod al retelei si pe mai multe straturi (10-20) pe adincimea grosimii de perete a fiecarui element. Reteaua de elemente a modelului trebuie optimizata pt. ca rezultatele calculelor analizelor sa fie cit mai corecte si mai reale. Astfel pt. fiecare element al retelei trebuie:

C7

1)atribuita grosimea de perete 2)optimizata orientarea elementelor retelei 3)eliminarea defectelor cum ar fi: sparturi, suprapuneri si intersectari de elemente, elemente neorientate, … 4)verificarea formei elementelor triunghiulare (inaltimea triunghiurilor =max.6 pt.umplere sau max.3 pt. racire)

Curs PAM

6

ETAPA 3: Determinare pozitiilor optime a digurilor pe care programul o face pentru materialul ales

ETAPA 3: Determinare pozitiilor optime a digurilor pe care programul o face pentru materialul ales din baza de date si luind in calcul urmatoarele aspecte:

a)procesabilitatea injectarii piesei b)umplerea extremitatilor piesei in acelasi timp si la o presiune minima c)lungimea drumurilor de curgere si rezistenta la curgere cit mai mica d)variatia grosimilor de pereti

ETAPA 4: Modelarea conditiilor reale de injectare in vederea simularii umplerii. In acesta etapa se stabilesc numarul digurilor, pozitia lor si se dimensioneaza culeea si reteaua de alimentare

ETAPA 5:Calculul conditiilor optime de injectare pe care programul o face tinind cont de urmatoarele

ETAPA 5:Calculul conditiilor optime de injectare pe care programul o face tinind cont de urmatoarele date:

a)geometria piesei injectate b)conditiile de injectare (culee ,diguri ,retea ) c)caracteristicile materialului ales din baza de date

ETAPA 6: Echilibrarea si verificarea dimensionala a retelei de alimentare In functie de parametrii optimi ai procesului de injectare stabiliti anterior, de presiunea maxima admisa in sistemul de alimentare si de volumul de material ce strabate fiecare sectiune a culeii, a retelei si a digurilor, programul face o analiza revizuind toate dimensiunile sistemului de alimentare

ETAPA 7: Analiza simularii umplerii cuibului matritei in care intoducindu- se ca si date de

ETAPA 7: Analiza simularii umplerii cuibului matritei in care intoducindu- se ca si date de intrare conditiile de injectare optime determinate anterior programul afiseaza sub forma de diagrame numeroase date importante cum ar fi:

a)avansarea a fronturilor de curgere in timp si umplerea dinamica a

cuibului matritei b)diagrama distributiei presiunii interne din cuibul matritei

c)diagrama variatiei temperaturilor fronturilor de curgere in momentul

umplerii d)diagrama variatiei grosimii stratului solidificat

e)pozitia capcanelor de gaze

f)pozitia liniilor de sudura

g)diagrama distributiei presiunii interne in faza de comutare

h)diagrama distributiei timpului de racire

i)diagrama distributiei tensiunilor de forfecare

j)diagrama distributiei vitezelor de forfecare

Pentru evaluarea calitatii umplerii se poate concepe un tabel de apreciere in care se pot compara principalele date caracteristice rezulate in urma efectuarii mai multor analize comparative .

ETAPA 8 Optimizarea umplerii pt. conditiile de injectare care sa satisfaca criteriile de apreciere ale

ETAPA 8 Optimizarea umplerii pt. conditiile de injectare care sa satisfaca criteriile de apreciere ale calitatii umplerii precizate in anterior

Pt optimizarea umplerii cavitatii matritei se fac in mod iterativ mai multe analize ale umplerii modificind la fiecare analiza unul din parametrii principali ai procesului de umplere in domeniul calculat de program ca si limitele extreme pt.: temperatura matritei, temperatura topiturii si timpul de injectare.

Dupa mai multe iteratii s-au obtinut urmatorii parametrii principali ai procesului de injectare care determina o umplere optima:

ETAPA 9 Efectuarea analizei compactizarii cu presiune constanta. In aceasta etapa se va efectua analiza compactizarii modelului dupa efectuarea umplerii optime a acestuia din materialul ales

ETAPA 10 Efectuarea optimizarii compactizarii cu profil de presiune descrescator . Din diagrama variatiei temperaturiilor

ETAPA 10 Efectuarea optimizarii compactizarii cu profil de presiune descrescator . Din diagrama variatiei temperaturiilor
ETAPA 10 Efectuarea optimizarii compactizarii cu profil de presiune descrescator . Din diagrama variatiei temperaturiilor

ETAPA 10 Efectuarea optimizarii compactizarii cu profil de presiune descrescator. Din diagrama variatiei temperaturiilor in timp in mai multe puncte de pe suprafetele modelului se pot determina datele necesare optimizarii compactizarii care sa tina cont de urmatoarele aspecte:

se va determina o presiune de compactizare maxima constanta pe o anumita perioada de timp dupa care se va aplica pe o alta peroada de timp o presiune de compactizare descrescatoare si astfel rezulta un profil de presiune de compactizare descrescator profilul de presiune de compactizare descrescator are ca scop uniformizarea variatiilor contractiilor volumice pt. a se obtine valori cit mai apropiate ale contractiei volumice din zonele apropiate digurilor de injectare si din zonele extreme ale modelului ,unde contractiile volumice sint maxime.(vezi diagrama variatiilor contractiei voliumice) se vor determina timpii optimi ai fazei de compactizare dupa un profil de presiuni de compactizare descrescatori astfel incit:

timpul de aplicare a presiunii constante este egal cu timpul necesar pt. zonele de la sfirsitul umplerii sa ajunga la temperatura de solidificare=No flow temperature timpul de aplicare a presiunii descrescatoare este egal cu timpul necesar ca digurile sa ajunga la temperatura de aruncare =Ejection temperature timpul de racire este timpul in care presiunea de compactizare este zero si in care toate zonele modelului s-au racit la temperatura de aruncare

Studiu de caz 1. Import CAD model -pozitionare cursor pe C\Program Files -se deschide File
Studiu de caz 1. Import CAD model -pozitionare cursor pe C\Program Files -se deschide File
Studiu de caz 1. Import CAD model -pozitionare cursor pe C\Program Files -se deschide File

Studiu de caz

1. Import CAD model

-pozitionare cursor pe C\Program Files

-se deschide File : Import Cad Model

Observatie.: desen cu extensie STL

-se incarca desenul (0-100%)

-Apare: [STL]Nume piesa

2.Creeare retea

-dublu clic pe Nume piesa: apare TRANSLATOR WIZARD

Calea utilizata:

-se alege unitatea de măsură (se recomandă mm)-NEXT

-se alege Number of elements (numar de elemente ale reţelei)-sau se allege

Edge length (lungimea laturii)-NEXT -apar 3 posibilitati:

Translate the model now (incarcare model acum) Add the job to the queue (adauga modelul la biblioteca) Submit the job later (amanare incarcare model)

-FINISH apare New mesh -dublu clicse incarca reteaua (marginile pictogramei se coloreaza in verde)

Alegerea condi ţ iilor Polimer injection location -din Insight sau clic dreapta pe New mesh

Alegerea condiţiilor

Polimer injection location

-din Insight sau clic dreapta pe New meshAssign boundary

 

conditions (alegerea conditiilor) apare reteua si in dreapta ecranului tipurile de conditii care pot fi considerate:

Runner dimensions constrains

Valve gate groups

Select pressure control point

Warpage constrains

-Polimer injection location (punctual de injectie) clic pictograma

din dreapta ecranuluise amplaseaza punctual pe piesa Observatie: corectarea amplasarii punctului de injectie se

realizeaza in felul urmator: se pozitioneaza mousul pe punctual ales apoi cu clic dreapta DELETE -SAVE –se salveaza obligatoriuin arbore apar ramurile realizate

3. -pozitionare pe ultima ramura din arbore si din Insight sau clic dreapta se allege

3.

-pozitionare pe ultima ramura din arbore si din Insight sau clic dreapta se allege Prepare analysis (pregateste analiza) -apare Select the material to anlyse (selectare material) de unde se alege materialul si firma de unde se achizitioneaza. Se poate realiza:

Alegerea materialului

Material selection (selectie material) din baza de date Material Search (cautare material) – cand se doreste un anumit tip Material Details (detalii despre material) Material Model (tipul de model de material)

-Dupa selectareapare in arbore tipul de material ales

4.Realizare analiza - NEXT → Analise to run:   FLOW (curgere ) COOL (racire) -
4.Realizare analiza - NEXT → Analise to run:   FLOW (curgere ) COOL (racire) -

4.Realizare analiza

-NEXT Analise to run:

 

FLOW (curgere)

COOL (racire)

-OKSelect the type of the analyse you wish to run

 

Full flow

Filling only

Runner balance

Molding window

Gate location

Pentru Filling only

-NEXTPlease select a boundary condition (conditii la limita)t:

-Mold temperature (temperature matritei) -Melt temperature (temperatura materialului)

-NEXT

 

Velocity phase (alegerea vitezei) si

Pressure phase (alegerea presiunii)

-NEXTType a brief description of your analyse (scrieti o scurta denumire a

analizei)] Job submission

 

Run the analyse now

Add the job to the queue (adauga modelul la biblioteca)

Submit the job later (amanare incarcare model)

Prepare a subsequent analyse (pregateste o alta analiza)

-FINISHapare in arbore numele dat si incepe analizafinal analiza cand culoarea la pictograma este bine definita

5. Rezultate Frozen- procent strat solidificat Cooling time- timp de racire Bulk shear- viteza de

5. Rezultate Frozen- procent strat solidificat Cooling time- timp de racire Bulk shear- viteza de forfecare Bulk stress- tensiuni de forfecare Pressure- presiune Temperature- temperatura fronturilor de curgere Fill time- timp de umplere Instant temperature- temperature de umplere la un moment dat Air traps- Bule de aer Pressure drop- Linii de sudura Pressure at switch over- presiunea de comutare