Sunteți pe pagina 1din 27

CAP.

3 Proiectarea tehnologiei de execuie pentru reperul arborelui melcat

Studiul tehnologicitii piesei i alergerea semifabricatului Piesa are o bun tehnologicitate de exploatare, oferind condiii de montaj i reglare uoar, precum i o bun precizie de funcionare. n ceea ce privete tehnologicitatea de fabricaie: a)Asimilarea fabricaiei acestei piese se poate face imediat n orice atelier, mediu dotat. b)Procedeele tehnologice pe care le necesit ofer o productivitate bun i foarte bun. c)Consumul de material este att de redus pe ct permit dimensiunile piesei. d)Forma constructiv a piesei a fost proiectat pentru a asigura o proiectare a procesului tehnologic de prelucrare cu un volum minim de munc. Piesa este rigid i se poate baza corect. Toate suprafeele au fost prelucrate cu scule standardiza e)Toate rugozitile sunt prescrise raional, n concordan cu procedeul de obinere economic a suprafeei respective. De asemenea, toleranele prescrise sunt cele maxime admise pentru suprafeele cu rol funcional i conform unei execuii mijlocii. (STAS 2300-80) Semifabricatul folosit pentru obinerea melcului este bara laminat la cald. Acest material este uor prelucrabil prin achiere n condiii avantajoase cu consum minim de scule. Materialul folosit pentru obinerea reperului este OLC 45 mbuntit. Semifabricatului i se va aplica un tratament termic de recoacere pentru a mbunti prelucrabilitatea. naintea prelucrrii de finisare se aplic un tratament termic de mbuntire sau de cementare i clire ce au rol de a satisface unele cerine de natur
1

funcional ale piesei sau mbuntirea prelucrabilitii n vederea aplicrii procedeelor de finisare.

Stabilirea traseului tehnologic Nr. Denumirea operaiei op. 1 2 3 Debitare 2.1Strunjire frontala 2.2Centruire 3.1Str.degr. (3) 3.2Str. degr. (4) 3.3Str. degr. (5) 3.4Str. degr. (6) Despr. Intoarcere 3.5Str. degr. (1) 3.6Str. degr. (2) 3.7Str. degr. (10) Despr. Intoarcere 4.1Str. finis (3) 4.2Str. finis (4) 4.3Str. finis (5) 4.4Str. finis (6) Despr. Intoarcere 4.5Str. finis (1) 4.6Str. finis (2) Frezare canal de pana Schia Supraf. M.U. de aezare 3` Fierastrau circular ` 3 Strung SN 250 3` Strung SN 250

Strung SN 250

8,9

6.1Filetare de degroare 6.2Filetare de finisare Contr. tehnic 6.1Verificarea dimens. si tol. 6.2Verif. abaterilor de forma 6.3Verif. durit. 6.4Verif. rugozit.

8,9

Maina de frezat MFU 36 Strung SN 250

Calculul adaosurilor de prelucrare mecanica si a dimensiunilor Intermediare

In construcia de maini, pentru obinerea pieselor cu precizie necesara si calitatea de supraf. impusa de condiiile funcionale, este necesar, de obicei, ca de la semifabricat sa se indeprteze prin achiere un strat de material care constituie adaosul de prelucrare. Determinarea mrimii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importan tehnico-economic la proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic. Mrimea adaosului de prelucrare trebuie astfel stabilit nct n condiii concrete de fabricaie s se obin produse de nalt calitate la un pre minim. Adaosurile de prelucrare se vor calcula prin metoda analitic. Se vor calcula dimensiunile intermediare pn la dimensiunile de gabarit ale semifabricatului pentru a realiza economia maxim de material. a)Prelucrarea mecanic la cota 300,02 Filetarea de finisare Relaiile de calcul folosite sunt: emax=pmax+2Acmax cmax=30,02+0,16=30,18mm pmax=30,02 (dimensiune pe desenul de execuie) 2Acmin=2(Rzp+Sp)+2 n care: Acmin-adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (pe raz sau pe o singur fa plan) Rzp-nlimea neregularitilor pe suprafeele rezultate la faza precedent Sp-adncimea stratului superficial ecruisat format la faza precedent -abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrat rmase dup efectuarea fazei precedente c-eroarea de aezare la faza de prelucrare considerat

Rzp=15m SP=0 (dup tratament termic de clire, SP se exclude din calcul) =clc in care: c-curbur specific*m/mm+ lc-distana de la seciunea de prelucrat pn la captul cel mai apropiat sau pn la locul fixrii*mm+. c=0,4 m/mm-dup tratament termic de ndreptare lc=120mm =1200,4=48m c=0,01-aezarea se face in universal 2Acmin=2(RZ+)=2(15+48)=126m 2Acnom=2Acmin+Tp Acnom-adaosul de prelucrare nominal (pe o parte) la faza considerat Tp-tolerana la faza de prelucrare precedent Tp=280m-clasa de precizie 7 2Acnom126+180=406m Dimensiuni intermediare: Dcmax=Dpmin+2Acnom Dcmin=Dcmax-Tc Dn=Dcmax Tc n care: Acmax-dimensiunea maxim obinut la faza precedent Dcmin-dimensiunea minim obinut la faza precedent Dpmin-dimensiunea minim a piesei Tc-tolerana la faza precedent Dpmin=25,8mm Tc=140 m
4

Dcmax=25,8+0,34=26,2 mm Dcmin=26,20,14=26,06 mm Dn=26,2 Dn= mm Filetarea de degroare 26,15 mm

Rzp=10m =clc c=0,4 m/mm Lc=60mm =0,460=24 m c=0 (prelucrarea se face ntre vrfuri) 2Acmin=2(RZP+)=2(10+24)=68 m 2Acmax=2Acmin+Tp=68+140=208 m

Dimensiuni intermediare:

Dcmax=Dpmin+2Acnom=30,06+0,208=30,3 mm Dcmin=30,30,28=30,02 mm Dn=Dcmax Dn= Tc=30,3 0,28=30,2 mm mm

Strunjirea de degroare
Se pleac de la cota = 25 m = 25 m mm

= 0,12 m/mm = = 1,2 m 2Acmin = ( 2Acnom= 2Acmin + = 520 m clasa 8 de precizie 2Acnom = Dimensiuni intermediare : )

Dimensiunea nominal a barei laminate se calculeaz cu formula :

b. Prelucrarea la dimensiunea exterioar 21 -Strunjire de finisare 2Ac min=2(Rzp+Sp)+2 Rzp=25 Sp=25m p=c*Lc=0,12*23,4=2,808m 2Ac nom=2(25+25)+2*2,808=105,62m 2Ac nom=2Ac min+Tp Tp=620m-clasa 8 de precizie 2Ac nom=105,62+620=725,62m Dimensiuni intermediare Dc max=2Dp min+2Ac nom Dc max=20,08+0,726=20,8mm Dc min=Dc max-TcTc=21,2mm Dc min=20,8-0,34=20,46mm Dn=Dc max- Tc=21,2mm Dn=21,2mm

-Strunjirea de degroare Se pleac de la diametrul dedus mai sus 2Ac min=2(Rzp +Sp)+2 Rzp=150m Sp=250m c=c*Lc=0,12*2,34=2,808m

2Ac min=2(150+250)+2*2,808=805,62m 2Ac nom=2Ac min+Ai Ai-abatere inferioarAi=0,7mm 2Ac nom=0,806+0,7=1,506mm Dimensiuni intermediare Dc max=Dp min+2Ac nom=20,46+1,806=22,61mm Dc min=Dc max-Tc Dc min=22,61-1,2=21,41mm Tc=1200m Dn=Dc max- Tc Dn =22,61-0,4=22,21mm Dn=22,21 mm

Dimensiunea nominal a barei laminate se calculeaz cu formula anom sf=bmax+2Ac nom amax=22,52mm c.Strunjirea de finisare la cot 0,02mm

Se pleac de la diametrul16,02 2Ac min=2(Rzp+Sp)+2 2Ac min=2(25+25)+2*2,808=110,5m Rzp=25m Sp=25m c=c*Lc=0,12*23,4=2,808m 2Ac min=2(25+25)+2,808=105,62m 2Ac nom=2Ac mm+Tp Tp=620m

mm

2Ac nom=105,62+620=725,62m Dimensiuni intermediare Dc max =Dp min+2Ac nom Dc max=18,01+0,725=18,735mm Dcn=Dc max- Tc=16,1mm Dn=16,02 mm

d.Prelucrarea suprafeei frontale prin strunjirea de finisare 2Ac min=2(Rzp+Sp)+(p+c2) Se pleac de la L-40,15-0,07mm Ac min=40+1=41 Tp=400m Ac nom=41+400=441m Dimensiuni intermediare L max=40,11+0,441=40,58 L mm=40,58-0,15=40,43mm L nom=40,58-0,05=40,53mm L n=40,53-0,15mm e. Prelucrarea suprafetei frontale prin strunjire de degroare Se pleac de la L=40,53-0,05mm Ac nom=2(Rzp+Sp)+2(p+c) Ac nom=50+50+1=101m Ac nom=Ac min+p=0,101+1,0=1,101mm

Dimensiuni intermediare L max=40,43+1,101=41,53mm L min=41,53-1,7=39,83mm


9

Tc =1700m Ln =41,53- *1,7=40,93 mm

f.Prelucrarea suprafeei frontale la ambele capete

2Ac min=2(Rzp+Sp)+2(p+) Operaia de strunjire de finisare Se pleac de la L=220,34 mm

2Ac min=2*50+13,4=113,4m Tp =0,4mm 2Ac nom=113,4+400=513,4m Dimensiuni intermediare L max=220,34+0,51=220,81mm L min=220,81-0,51=220,66mm L nom=220,81-0,05=220,76mm L nom=220,76 mm

Operaia de strunjire de degroare Se pleac de la L=220,76 2Ac mm=2(Rzp+Sp)+2(p+c) 2Ac min=2(50+50)+13,4=213,4m 2Ac nom=2Ac min+Ai=0,213+1,0=4,214mm Dimensiuni intermediare L max=220,65+0,214=220,87mm L min=220,87-1,7=219,17mm Tc =1700m L nom=220,87-- *1,7=221,8mm L nom=221,8 mm
10

mm

Suprafaa frontal de capt se prelucreaz prin strunjire (operaia precedent este debitarea cu cuit de retezat ,pe strung) Operaia de debitare 2Ac min=2(Rzp+Sp)+2(p+c) Se alege : Rzp+Sp=0,2mm (debitarea cu cuit pentru retezat pe strunguri,diametre cuprinse intre 2675mm) Sp =0,0045=0,045*30=1,35mm 2Ac nom =2,0,2*2*1,35=5,8mm Abaterea interioara la lungimea barei debitate se ia :Ai=-0,35mm 2Ac nom=L+2Ac nom L nom=221,8+5,45=227,25mm La debitare se va respecta cota: L=227,30,35mm

-Calculul regimurilor de achiere Regimul de achiere este factorul principal care determin valoare normei de lucru i reprezint totalitarea urmatorilor parametri : adncimea ,avansul i viteza de achiere. Determinarea i alegerea mainilor unelte i a sculei achietoare: Se va utiliza strungul SN250cu urmtoarele caracteristici principale: -diametrul maxim de prelucrare:250mm -diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei transversale:145mm -distana intre vrfuri :500mm -numrul avansurilor transversal i longitudinal 24 -gama de avansuri longitudinale Sl=0,040,8mm/rot -gama de avansuri transversal
11

St=0,014.0,8mm/rot -gama de turatii a axului principal n=63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1410;1990;2800rot/min -puterea motorului de antrenare :2,2KW Alegerea sculei achietoare Se urmrete utilizarea sculelor standardizate Pentru strunjirea frontal:din STAS 6382-73 se alege cuitul cu seciune ptrat 20x20;cu plcue din carburi metalice sinterizate P20 Pentru strunjirea de finisare:din STAS 6378-73 se alege un cuit cu seciunea dreptunghiular 16x10 cu plcu din carburi metalice sinterizate P20. Pentru strunjirea de degroare:din STAS351-73 se alege cuit cu seciunea ptrat 10x10 din Rp3.

Pentru centruire din STAS 1114-72 se alege un burghiu 0,5A Pentru frezarea canalului de pan ,se adopt ca main de frezat orizontal BFT-125 cu urmtoarele caracteristici : -lungimea de frezare :100-1150mm -diametrul maxim de lucru :400mm -gama de turaii a arborelui principal:5500rot/min in 18 trepte -gama de turaii a platoului :5-100rot/min in 12 trepte -puterea motorului de ascionare :11,5KW Ca scul achietoare se alege freza deget conform STAS 6663-78. -Determinarea adancimii de achiere Prin adncimea de aschiere se inelege distana intre suprafaa de prelucrat si suprafaa prelucrat ,msurat perpendicular pe suprafaa prelucrat: Pentru suprafa 300,02mm -filetare t1 = t2 = =0,03mm =0,035mm
12

-strunjire

t1 = t2 =

=0,06mm =0,41mm

Pentru suprafaa 21 0,02 mm -strunjire t1= t2 = =0,055mm =0,405mm

Pentru suprafeele frontale la capete t= =2,9mm

Alegerea avansului
In cazul opeatiei de strunjire, valoare avansului depinde de: -rezistenta corpului cuitului -rezistena plcuei din carburi metalice. -eforturile admise de mecanismele de avans ale mainii-unelte -momentul de torsiune admis de mecanismul ce transmite micarea principal a mainii-unelte -precizia prescris piesei -calitatea prescris suprafeei prelucrate Pentru strunjirea suprafeei 30,2 se alege avansul s=0,70mm. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului

S= In care:

[mm/rot]

b-laimea seciunii cuitului[mm] h-inlimea seciunii cuitului[mm]

13

l-lungimea in consol a cuitului[mm] 2-efortul unitar admisibil la incovoierea materialului din care este confecionat corpului cuitului daN/mm2 cn-coeficient funcie de materialul de prelucrat i materialul sculei achietoare HB-duritatea materialului de prelucrat t-adncirea de achiere ,mm. N1-exponentul duritii materialului de prelucrat X1,y1-exponentii adncimii i avansul de achiere

Valori ale ale acestor exponeni. B=25mm H=40mm L=40mm Cn=3,57 T=0,41mm N1=0,75 X1=0,75 HB=195 i=20 daN/mm2

S>S adaptat=0,9mm/rot. Deci corpul cuitului rezist. Verificarea avansului din punct de vedere al forei admise de rezistena mecanismului de avans:

14

n care: m- modulul pinionului cremalierei ,mm m=2 y-coeficient de form al dintelui ,y=0,3 b-limea dintelui pinionului ,b=30mm ai-rezistena admisibil la ncovoiere a materialului pinionului ,ai=20daN/mm2 T=0,4mm cn=3,57 HB=195 n1=0,75 Y1=075 X1=1

S>S adaptat=0,9mm/rot deci mecanismul de avans rezist Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei nu se face , deoarece

15

Determinarea vitezei de achiere

Relaiile de calcul ale vitezei de achiere depind de muli factori printre care : adancimea de achiere , avansul de lucru , materialul si geometria prii achietoare a sculei , propietile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat , durabilitatea sculei achietoare, etc. n cazul strunjirii longitudinale viteza de achiere este:
( )

K1K2K3K4K5K6K7K8K9 [n/min]

n care : Cv coeficient ce depinde de caracteristicile materialelor care se prelucreaz i a materialului sculei achietoare ; Cv = 42. T duritatea sculei achietoare ; T= 45 min. m exponentul durabilitii ; n= 0,1 fr rcire. HB = 19,7 Xv = 0,25 Yv = 0,66 t = 0,41 mm n = 175 ( ( ) ( ) ) ( ( ) , pentru 0 a = 15 = K3 = 1 K4 = ( ) K5 = 1 K6= 1 K7 = 1 Materialul laminat la cald, normalizat i tratat. ; = 0,1 ; r= 0 => K4 = 1 scule armate cu plcue dure ) ,unde q= 0,3 exponent n funcie de materialul prelucrat.

16

K8 = 1 Oel K9 = 1 suprafaa de degajare plan. Pentru strunjirea suprafeelor exterioare cu diametrul 30,2 mm

Pentru strunjirea suprafeelor frontale la cele dou capete : Se aplica coeficientul de corecie K = 1,09 V= Pentru strunjirea de finisare a suprafeelor cilindrice exterioare :
( )

K1.K9

Cv = 42 T = 120 min HB = 195 t = 0,06 mm n = 1,75 m = 0,1 Xv = 0,25 Yv = 0,66 K1 = 1,04 K2 = K3 = K4 = = K9 = 1

Pentru strunjirea frontala de finisare la cele dou capete :

( Se aplic coeficientul de corecie K = 1,05 Pentru frezarea canalului de pan


17

K1K9 m/min. Pentru prelucrarea filetului prin strunjire

Cv = 28 T = 5 min m=1 Xv = 0,75 t = 0,5 i = 0,2 k=1 p = 0,5 Yv = 0,66

-Determinarea turaiei de lucru, a puterii efective de achiere i recalcularea vitezei de lucru. Turaia de lucru se determin cu relaia

n care : V viteza de achiere , m/min D diametrul piesei , mm

18

Puterea efectiva de lucru necesar regimului de lucru ales se determin astfel :

n care: Fz = 170 daN = 0,75 = 0,90

Puterea motorului de antrenare este P = 2,2 KW . Din cartea tehnic a masinii unelte (SN250) se alege turaia imediat inferioar celei rezultate din calcul. n1 adoptat = 335 rot/min n2 adoptat = 355 rot/min n3 adoptat = 500 rot/min n4 adoptat = 250 rot/min. Vitezele de lucru se recalculeaz folosind turaiile alese din cartea mainii unelte cu formula :

Se calculeaz durabilitaile cu noile viteze

19

Analog va rezulta :

Verificarea dublului moment de torsiune. Puterea efectiv de lucru: N2= 0,58 KW Momentul de torsiune : n care : - fora tangenial de achiere D - diametrul piesei de prelucrat 2Mt* = Trebuie s avem indeplinit relaia: 2Mt<2Mt* (*) , adica dublul moment de torsiune trebuie s fie mai mic dect dublul moment de torsiune ce poate fi realizat de maina-unealt. (Nm) (Nm) (Nm) (Nm) Cele patru inegalitai de mai sus fiind verificate rezult ca avem ndeplinita condiia (*)

20

Norma tehnica a lucrarilor


Norma de timp reprezint un criteriu de apreciere a unui proces de prelucrare, putndu-se urmri cu ajutorul ei creterea productivitaii muncii. Norma de timp Nt reprezint timpul necesar executarii unei lucrri sau operaii de unul sau mai muli muncitori in condiii tehnico-oraganizatorice date. Timpul de lucru productiv se mparte in urmatoarele componente : -timpul de pregatire incheiere (Tpi) acela in care muncitorul ,nainte de inceperea lucrului pregteste tot ce este necesar procesului de prelucrare ,iar la sfrsitul lucrului aduce locul de munc in starea iniial. Tpi se ia odata pentru ntregul lot de piese prelucrate fr ntrerupere in operaia respectiv. -Timpul unitar (Tu)-format din timpul efectiv si timpul de deserviere si cel de odihn -Timpul efectiv (operativ)(Top) este timpul consumat pentru prelucrarea materialului si este format din timpul de baz si timpul auxiliar -Timpul de baza (tehnologic)(tb) este timpul consumat pentru transformarea direct prin prelucrarea materialelor -Timpul auxiliar (ta) este timpul consumat pentru aciunile ajuttoare necesare executarii lucrarii n timpul de baza. -Timpul pentru deservirea locului de munc (td) este timpul consumat pentru ngrijirea si pstrarea in stare de functionare a locului de munc I se imparte n : -timpul pentru deservire tehnic (tdt)
, in care: K1 coeficient din timpul de baza pentru deservire tehnic -Timp de deservire organizatoric (tda) ( ) , in care:

K2-coeficient din timpul efectiv pentru deservire organizatoric. -timp de odihna si necesitai fiziologice(tan) ( ) , n care:

K3-coeficient din timpul efectiv pentru odihn i necesitai fiziologice

21

Norma de timp

are urmtoarele forme: [min] , unde :

n- numarul pieselor din lotul optim de fabricaie Norma de timp pentru prelucrarea pieselor este suma normelor de timp pe operaiile.

Traseului tehnologic respectiv. Nt= , in caz: Nti norma de timp pentru efectuarea opera iei a)Debitarea Tpi se adopt egal cu 5 min (Tpi=5min) t b= = [min],

in care L-lungimea drumului parcurs de scula sau de pies, [mm] s - avansul de lucru , mm/rot. n - numrul de rotai sau de curse simple sau duble pe minut ls - lungimea de siguran lp lungimea de ptrundere ld lungimea de depire la lungimea activ tb= ta1=4.5 min ta2=0.4 min ta3=0.3 min ta=ta1+ta2+ta3=5.2 min =8.92 min

22

tdt= tdo= ton=

=0.233 min =0.141 min =0.211 min

Tu=14.12+0.22+0.21=14.55 min Nt1=5+14.12+0.22+0.21+0.14=19.63 min b) Strunjire frontal Tpi=13 min Tb= l=200 mm l1=3 mm l2=3 mm n= 236 rot/mm s=0.6 mm/rot i=5 tb=4.14min ta=ta1+ta2+ta3+ta3ta5=0.4+0.003+0.15+0.25=0.83 min *i in caz:

tdt=3% tb= 0.03*4.14=0.12 min td0=1.3% tb =0.013*4.14=0.05 min tdn=4.5% tb=0.045(4.14 6.3)=0.47 min Norma de timp: Nt2= 4.14+6.3+0.12+0.05+0.47=11.88 min c) Centruire Tpi= 3min tb = = = =6.83 min

ta1=0.5 min
23

ta2=0.06 min ta3=0.26 min ta5=0.12 min top=6.83+0.94=7.77 min tdt= =0.11 min

tdo=

=0.03 min

ton=

=0.21 min

Tu=7.77+0.11+0.21=8.28 min Nt3=3+8.28+0.03=11.31 min d)Lungimea exterioar de degroare Tpi=13 min tb= *i= *7=11.38 min

ta=0.4+0.03+0.15+0.11=0.69 min tdt=2 min tdo=1 min ton=5 min Nt4=13+0.93+0.69+2+1+5=20.62 min

e)Strunjirea exterioar de finisare Tip=13 min tb=tb1+tb2 in care: tb1- timp de baz pentru finisarea propriuzis tb2-timp de baz pentru degajri tb1= = =0.75 min
24

tb2=0.5 min ; tb=0.87 min ta=0.4+0.03+0.15+0.12=0.62 min tdt=2mm tdo=1mm ton=1min Nt5=13+0.87+0.69+2+1+5=18.56 min f)Filetare Tip= 9+9=18min tb=0.16min ta=0.29+0.1+0.15+0.16=0.7min top= tdo= ton= =0.003min =0.008min =0.012min

Tu=0.86+0.003+0.012=0.87min Nt6=18+0.875+0.008=18.888min g)Frezarea canalului de pana Tip=8min tb= *i= *7=4.7min

Ta=1.16mm tdt=0.32 min ton=0.24 min Nt7=8+4.7+0.16+0.32+0.24=14.42mm Norma de timp pentru prelucrarea intregii piese NT= NT=19.63+11.08+114.31+20.62+22.56+18.88+14.42=115.42 min din care: timp de baz tb=
25

tb 8,92+4,14+6,83+11,31+20,62+0,37+0,16=71,8mm timp unitar Tu = Tu=14.55+11.08+8.28+16.1+11.2+0.87+3.6=71.62min timp efectiv Top= Topi= ( )

Top=(2,43+3,87)+(6,46+3,87)+(1,62+1)+2,46+32,82+8,07 Top=66,21mm

Calcul tehnico-economic

a)Coeficientul timpului de baz: Cb = = =0.899

Valoarea coeficientului se incadreaz in limitele uzuale b) Coeficientul de continuitate in funcionarea mainilor unelte: Cc= = =1.103

Producia fiind individuala pe maini unelte universale valoarea acestui coeficient nu este relevanta c) Coeficient de utilizare a materialului Cm= , in care: g- greutatea piesei finite g= mg1=1.6*9.81=15.58 N G=greutatea semifabricatului G= (D2-d2)L*
26

G=51,24 daN Cm= =0.36 -Valoarea ce se incadreaz in limitele uzuale

d)Calculul preului de cost al prelucrrii Acesta este principalul indice de apreciere economiciti fabricaiei Pc=M+S+R [lei] M-costul materialului necesar pentru o piesa S- retribuia muncitorilor direct productivi S= Nti Si (lei)

Nti- norma de timp pe bucata la operaia i (ore) Si- retribuia tarifara orara pentru operaia i (lei/ora) R cheltuieli generale de regie ale seciei

27