SISTEMA DE FABRICACIN FLEXIBLE

CONCEPTO
El concepto de fabricacin flexible se ha desarrollado simultneamente con el desarrollo de tecnologa de informtica en las reas de diseo y fabricacin de piezas, as como la tecnologa de control y servomecanismos.

FLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEMS (SMF)

Qu entendemos por sistema de manufactura flexible (traduccin libre de Flexible Manufacturing Systems)? Para poder tener una mejor idea de esto, debemos recordar que la fabricacin de piezas mecnicas sometidas a varios procesos, involucraban complejos sistemas de control y produccin, tales como, proveer materias primas, materiales, rdenes de trabajo, entre otros.

FLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEMS (SMF)

Uno de los principales problemas consista en el cambio y ajuste de herramientas de trabajo, lo que evidentemente imposibilitaba poder obtener altos ndices de productividad, debido a los tiempos de recambio de piezas, cambios de formato de maquinas, ajuste y reprogramacin de proceso de maquina.

Clula de fabricacin Flexible

ORIGEN DEL CONCEPTO

Este concepto nace de la necesidad continua de mejora que se establece en empresas Japonesas como Toyota, en donde logra imponerse, no solo un modelo de fabricacin, sino una forma de excelencia de fabricacin.

ORIGEN DEL CONCEPTO

Podramos decir que se fundamenta en algunos pilares bsicos, como son: eliminacin de desperdicios, mejora continua y participacin consiente del trabajador, a pesar de que el accionar de las personas es reducida desde el punto puramente de control de operacin, en el caso de una clula de fabricacin como lo es el FMS. Esta concepcin nos lleva a lo que hoy conocemos como fabricacin flexible.

Que objetivos se desean alcanzar con la manufactura Flexible:

Una marcada tendencia en la reduccin de los costos de fabricacin, al eliminar operaciones innecesarias, transporte materiales y producto terminado, desperdicio de materiales y disminucin efectiva de piezas defectuosas. Un incremento sustancial de los indicadores de Productividad, al incrementar los volmenes de fabricacin significativamente Un grado significativo de Calidad del producto terminado. Mejora el grado de satisfaccin del cliente, al proporcionrsele un producto de alta calidad y en tiempo, Reduce significativamente el espacio necesario o rea de trabajo necesaria para la operacin de equipo y maquinaria. Puede llevarse fcilmente al sistema JIT (Justo a tiempo) lo que puede eliminar o disminuir significativamente las reas de almacenamiento de producto terminado y materias primas

 Debido a que FMS es todo un concepto podemos concluir que la flexibilidad es un atributo general de su mbito de accin, ya que hace flexible las aplicaciones tecnolgicas, la fabricacin, los productos, el diseo de productos y su adecuacin a diferentes procesos. S es importante destacar que su aplicacin esta orientada a la fabricacin de elementos que necesitan procesos de trabajo de maquinas herramientas fundamentalmente. Lo anterior en contraste con lo que ocurre en el caso de una clula de fabricacin CIM, de la que en la que fcilmente puede formar parte.

 La frmula de reduccin de costos es valiosa cuando se trabaja en el diseo de instalaciones Industriales. A continuacin se presentan algunos ejemplos de frmula de reduccin de costos:
Pregunta Por qu? Quin? Qu? Dnde? Cundo? Cmo? Para todo Operacin Transporte Inspeccin Almacenamiento Retraso Por tanto se puede Eliminar Combinar Cambiar la secuencia Simplificar

Los cinco principios son los siguientes:

Implantar los cinco (5) principios y los cinco porqus tambin ayudar a reducir los costos. 1. Sacar slo lo necesario (organizacin). Mantener el mnimo de lo que se requiere ahorrar espacio (afecta a la distribucin de instalaciones), inventario y dinero. 2. Acomodar (arreglo). Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar es una filosofa visual de administracin que afecta a la distribucin de la instalacin. 3. Barrer (limpieza). Una planta limpia es resultado de una distribucin de la instalacin pensada para dar un lugar a todo. 4. Limpiar y ordenar (higiene). Una planta segura es resultado de una buena planeacin de la distribucin. 5. Ser estrictos (disciplina). Seguir procedimientos y mtodos estandarizados hasta convertirlos en hbitos har que la planta opere de manera eficiente y segura.

Por ejemplo: una mquina fall

1. 2. 3. 4. 5. 6. Por qu? La mquina se atasc. Por qu? La mquina no se limpi. Por qu? El operador no la limpi a intervalos regulares. Por qu? Fue debido a la falta de capacitacin? Por qu? Los supervisores lo olvidaron. Haban elaborado instrucciones por escrito que deban montarse en la mquina. No volver a pasar.

 En los ltimos aos se ha desarrollado un vocabulario nuevo, proveniente del sistema de produccin Toyota y de un libro titulado Lean Thinking, de James Womack y Daniel Jones. La manufactura esbelta es un concepto mediante el cual todo el personal de produccin trabaja en conjunto con el fin de eliminar el desperdicio.

Muda (desperdicio)
Se define como cualquier gasto que no ayuda a producir valor. Hay ocho clases de muda: sobreproduccin desperdicio, transporte procesamiento, inventario, movimiento, repeticiones y utilizacin deficiente del personal. La meta es tratar de eliminar o reducir estos costos. Una de las tcnicas para lograrlo consiste en preguntar "por qu" cinco veces (cinco porqus). Preguntar el "porqu" de cualquier problema o costo al menos en cinco ocasiones tiene por objeto llegar a la causa original del problema.

 A los empleados de Toyota se les anima a detener la lnea de produccin o proceso si existe algn problema. Se coloca un tablero indicador luminoso (llamado andon) sobre la lnea de produccin. Cuando las operaciones son normales, permanece encendida una luz verde.

 Una luz amarilla indica que un operador necesita ayuda, y si el operador requiere detener la lnea, una luz roja centellea. Se acu el trmino autonomizacin (jidoka) para indicar la transmisin del elemento humano a la automatizacin. Un ejemplo de lo anterior es la detencin de una lnea de produccin hecha por un trabajador que detecta un problema.

 En la cultura de la mejora continua, kaizen es otra herramienta efectiva que puede aplicarse con facilidad a aspectos diferentes de la planeacin de instalaciones Y manejo de materiales. Kaizen es la palabra japonesa para mejora constante o continua. El elemento principal de kaizen es la gente involucrada en el proceso de mejora.

 Kanban es otra tcnica que afecta el diseo de las instalaciones de manufactura. Kanhan es un tablero de seales que comunica la necesidad de material e indica en forma visual al operador que produzca otra unidad o cantidad. El sistema kanhan, tambin conocido como sistema que jala, difiere de los sistemas tradicionales de inventario que "empujan", tales como el justo a tiempo (JIT) o la planeacin de requerimientos de materiales (MRP). Con los sistemas que empujan, las partes se producen slo cuando se necesitan y tienen que ser solicitadas o hay un "jaln" de las operaciones de produccin.

PROCEDIMIENTO DEL DISEO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

La calidad del diseo de una instalacin industrial (plano de la distribucin de la planta) depende de lo bien que el planeador recolecte y analice los datos bsicos. El plano es la etapa final del proceso de diseo y aquella con la que los novatos en planeacin quieren comenzar.

PROCEDIMIENTO DEL DISEO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

1. 2. 3. Determinar lo que se producir; por ejemplo, una caja de herramientas, un estuche de dados o una podadora. Calcular cuntos artculos se fabricarn por unidad de tiempo; por ejemplo, 1,500 por turno de 8 horas. Definir qu partes se fabricarn o comprarn terminadas algunas compaas adquieren todas las partes y se denominan plantas de ensamble. Las partes que la empresa fabrique requieren equipo de manufactura y una considerable cantidad adicional de trabajo de diseo. Determinar cmo se fabricar cada parte. Esto se denomina planeacin del proceso y generalmente es realizado por un ingeniero de manufactura, pero en muchos proyectos el diseador de instalaciones de manufactura tambin es responsable del diseo de herramientas, equipo y estaciones de trabajo. Determinar la secuencia de ensamblado. Esto se llama balanceo de la lnea de ensamble.

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PROCEDIMIENTO DEL DISEO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

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Establecer estndares de tiempo para cada operacin. Es imposible disear una distribucin de planta Sin estndares de tiempo. Determinar la tasa de la planta (tiempo de procesamiento). Esto es qu tan rpido se necesita producir. Por ejemplo requiere hacer 1,500 unidades en ocho horas (480 minutos) por lo que 480 minutos divididos entre 1,500 unidades son igual a 0.32 minutos. La velocidad de la planta y de cada operacin dentro de ella deben fabricar una parte cada 0.32 minutos (aproximadamente tres partes por minuto). Calcular el nmero de mquinas necesarias. Una vez que se conoce la tasa de la planta y el tiempo estndar para cada operacin hay que dividir el tiempo estndar entre la tasa de lnea y el resultado es el nmero de mquinas. Por ejemplo usted tiene una operacin con tiempo estndar de 0.75 minutos y una tasa de lnea de 0.32 minutos. Cuntas mquinas se necesitan (0.75 dividido entre 0.32 es igual a 2.34 mquinas)? Necesitar comprar tres mquinas. Si slo adquiriera dos nunca producira 1.500 unidades por turno sin trabajar tiempo extra. Esto causar un cuello de botella. Balancear lneas de ensamble o celdas de trabajo. Esto es dividir el trabajo entre los ensambladores u operadores de celda de acuerdo con la tasa de lnea. En la medida de lo posible, trate de dar a cada uno la misma cantidad de trabajo.

PROCEDIMIENTO DEL DISEO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

10. Estudiar los patrones de flujo del material para establecer cul es el mejor (la distancia ms corta a travs de la instalacin).
Diagrama de cadena. Grfica de proceso de productos mltiples. Grfica origen-destino. Grfica del proceso. Grfica del flujo del proceso. Diagrama de flujo.

11. Determinar las relaciones entre actividades -qu tan cerca necesitan estar los departamentos uno de otro a fin de minimizar el movimiento de personas y de materiales? 12. Hacer la distribucin de cada estacin de trabajo. Estas distribuciones conducirn a las del departamento y despus a la de toda la instalacin. 13. Identificar las necesidades de servicios para el personal y la planta y proporcionar el espacio requerido. 14. Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribucin necesaria.

PROCEDIMIENTO DEL DISEO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

15. Desarrollar los requerimientos de espacio total a partir de la informacin anterior. 16. Seleccionar el equipo de manejo de materiales. 17. Asignar el rea de acuerdo con el espacio necesario y las relaciones de actividades establecidas en el punto 11. 18. Desarrollar un plan grfico y la forma de la construccin. Cmo se ajusta la instalacin al terreno? 19. Construir un plan maestro. ste es el diseo de la instalacin de manufactura la ltima pgina del proyecto y el resultado de todos los datos recabados y las decisiones tomadas durante los meses anteriores. 20. Buscar fallas y ajustar. Pida a sus colegas ingenieros y administradores del mismo nivel que el suyo que revisen su plan para ver si pueden detectar errores en el diseo antes de que lo presente a la direccin para que lo apruebe.

PROCEDIMIENTO DEL DISEO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

21. Buscar las aprobaciones, acepte los consejos y cambie lo necesario. 22. Instalar la distribucin. En esta etapa, el plan se materializa y es uno de los momentos ms satisfactorios y tambin uno de los ms tensos. 23. Comenzar la produccin. Anticipar que muchas cosas marcharn mal. Nadie ha comenzado alguna lnea de produccin sin ningn problema; no espere ser el primero. Cada vez lo har mejor, pero nunca ser perfecto. 24. Ajuste lo que se requiera y finalice el reporte del proyecto y desempeo presupuestal.

TIPOS Y FUENTES DE LOS PROYECTOS DEL DISEO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

1. 2. 3. 4. Instalacin nueva. ste es por mucho el trabajo ms divertido y en donde puede tener la mayor influencia en el proyecto de una instalacin de manufactura nueva. En un proyecto nuevo hay pocas restricciones y limitantes porque no tiene que preocuparse de las instalaciones antiguas. Producto nuevo. La compaa asigna una esquina de la planta para un producto nuevo. El producto nuevo debe incorporarse al flujo del resto de la planta, y ciertos equipos en comn tal vez se compartan con los productos ya existentes. Cambios en el diseo. Los cambios en el diseo del producto siempre se hacen para mejorar su costo y su calidad. La distribucin podra verse afectada por dichos cambios y el diseador de instalaciones debe revisar cada modificacin del diseo. Reduccin del costo. El diseador de las instalaciones de la planta podra encontrar una distribucin mejor que produjera ms unidades con menos esfuerzo de los trabajadores. Otras personas de la empresa podran hacer sugerencias de mejoras y reducciones de costos que afecten la distribucin. Todo esto debe tomarse en cuenta. Retroajuste. Debido a que muchas plantas antiguas tienen distribuciones deficientes, los diseadores de instalaciones de manufactura viejas quiz pasen la mayor parte de su tiempo trabajando en hacerlas ms productivas. El procedimiento para el retroajuste es el mismo que para una planta nueva -excepto que hay ms restricciones. Entre stas se incluyen: paredes que ya existen, fosos, techos bajos y cualesquiera otros arreglos permanentes que representen un obstculo para el flujo eficiente de los materiales.

5.

Kaizen
Palabra que significa mejora continua. El kaizen es realizado por un equipo de empleados o uno slo. Es la bsqueda constante de formas de mejorar la situacin existente.

Kanban
Un kanban (tablero de seales) es una forma sencilla y directa de comunicacin que siempre se coloca en el punto donde se necesita. Generalmente, el kanban es una tarjeta pequea dentro de una envoltura de plstico, en ella se encuentra escrita informacin tal como el nmero de parte, la cantidad por contenedor, el punto de entrega, etctera. La tarjeta kanban dice al operador que produzca la cantidad surgida del proceso anterior. La tarjeta es una herramienta usada para administrar y asegurar la produccin JIT. Para obtener los resultados requeridos, pueden usarse contenedores o un cuadrado kanban en lugar de tarjetas

Mapeo de la corriente de valor (MCV)

Representacin pictrica de un proceso, que permite la evaluacin sistemtica de cada uno de sus componentes o etapas.

Manejo de materiales
Esto significa manipular material, e incluye tanto los principios como el equipo.

Manufactura esbelta
Es una continuacin del pensamiento esbelto, en el que menos de todo es mejor. La filosofa que se sigue es la del valor agregado, por medio de la cual se eliminan los elementos de costo que no agregan valor al producto final.

Nivelacin de la produccin
Tambin se conoce como balanceo de lnea, las fluctuaciones en el flujo de productos incrementan el desperdicio. Para impedirlo, las fluctuaciones al final de la lnea de ensamblado deben llevarse a cero. La produccin se nivela mediante la fabricacin de un modelo, despus la de otro, y as sucesivamente.

Ocho clases de muda (desperdicio)

Los tipos de muda incluyen: 1. Sobreproduccin, 2. Desperdicio, 3. Transporte, 4. Procesamiento, 5. Inventario, 6. Movimiento, 7. Repeticin, y 8. Utilizacin del personal. La idea de mejorar es trabajar con ms facilidad, rapidez, economa, inteligencia y seguridad. Al tratar de eliminar el desperdicio, pregunte si puede eliminarlo, despus combnelo con otro costo, cambie la ruta o simplifquelo.

Pokayoke (a prueba de tontos)

Con el fin de garantizar el cien por ciento de productos de calidad, debe impedirse que haya defectos. Pokayoke son las innovaciones que se hacen en las herramientas y los equipos para instalar dispositivos que prevengan los defectos.

Pokayoke (a prueba de tontos)

Algunos ejemplos son los siguientes: Cuando una operacin sea olvidada, no comenzar la siguiente. Los problemas de las operaciones anteriores se revisan en las posteriores para detener el producto defectuoso. Cuando haya problemas con el material, la mquina no arrancar. Las herramientas y los aditamentos se disean para que slo admitan una parte en la direccin correcta.

Retroajuste
Significa volver a trabajar en el plan de las instalaciones y forma parte del plan de mejoramiento continuo (kaizen) o gran esfuerzo que se realiza cuando la situacin se sale de control.

Simulacin
ste es un medio de experimentacin con un modelo detallado que representa las caractersticas de los sistemas reales, para determinar cmo responder el sistema a varios cambios en sus componentes, ambiente y estructura. Para nuestros propsitos, puede definirse un sistema como celda de trabajo, lnea de ensamblado, grupo de mquinas, o instalacin completa de manufactura. La simulacin proporciona la oportunidad de tener una serie de juegos del tipo "qu pasara si" y de observar los efectos de distintos cambios o manipulaciones en el modelo para optimizar o mejorar el sistema real.

Sistema de produccin Toyota

Es el inicio del concepto de pensamiento esbelto y manufactura esbelta.

Tiempo de procesamiento
El tiempo de procesamiento, o valor R, se determina sobre la base de los requerimientos de produccin peridica y la cantidad de tiempo de operacin durante el periodo. Establecer el tiempo de procesamiento para cada actividad es la clave para reunir todas las partes diferentes en todas las etapas de ensamblado, exactamente en el tiempo correcto.

Tiempo de procesamiento
Cada estacin de trabajo necesita mantener el tiempo de procesamiento. Si cada actividad se hace de acuerdo con su tiempo de procesamiento, la produccin ser exactamente la necesaria cuando se requiere. Producir con el tiempo de procesamiento garantiza que toda la produccin coincidir en el proceso de ensamblado final.

 Trabajo con valor agregado.- Es el que en realidad transforma los materiales, cambiando su forma o calidad, por medio de actividades como ensamblar, moler, soldar, tratar con calor o pintar. En una fbrica comn es frecuente que el 95 por ciento del tiempo de un operador no sea usado para agregar valor al producto. Pueden hacerse las preguntas siguientes al analizar el trabajo con valor agregado: 1. Estas actividades son absolutamente necesarias para los trabajos de produccin? 2. Estas actividades agregan valor al producto en lugar de costo? 3. Las actividades estn relacionadas con aspectos que el consumidor observa o quiz no le importan?