INTEGRANTES

C ARPIO C HAMBI PADIL L A APAZA MING A R O XANA EDITH JO S F L O R EL Y ANTO NIO

HANC C O

PURAC A

HUAMANI

K ATERIN

INTRODUCCION

Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega. Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en ocasiones afecta la fecha de entrega. Capacidad de produccin de la maquinaria: Para tener una utilizacin adecuada de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas. Sistemas de produccin: Realizar un estudio y seleccionar el ms adecuado, acorde con las necesidades de la empresa.

El PROGRAMA DE PRODUCCIN es afectado por:

1.

Clculo de tiempos segn la produccin requerida Determina el tiempo que permanece ocupada cada mquina y operario.

2. Elaboracin

de un diagrama de Gantt. Es una herramienta que ilustra en qu momento estn ocupadas las mquinas y los operarios. En este diagrama se programa el trabajo diario por operacin que se alcanza a realizar teniendo en cuenta los tiempos calculados en el cuadro anterior.

3. Elaboracin de las Ordenes de Produccin Con base en la programacin del cuadro anterior, elabore las rdenes de produccin para cada operario. La Orden de produccin es una herramienta de programacin del trabajo en la cual se especifica el trabajo que debe realizar el operario en un perodo de tiempo.

planeamiento organizacin direccin control evaluacin

TOMA DE DECISIONES (Qu?, para que?, etc.) Organizar recursos ACTIVAR la organizacin Asegurar el cumplimiento Investigar, localizar y analizar las causas de los estados de control.

PROCESO DE PLANIFICACIN

PROCESO ADMINISTRATIVO

decisiones Planes o programas Lineamientos derivados

Decisiones que alcancen productos esperados

Recursos disponibles
Identificar Ordenar Transformar

BB y SS. En un plazo determinado

2.1. Planeacin de las operaciones de produccin:

El gerente de operaciones selecciona los objetivos para el subsistema de operaciones

de la organizacin, as como las polticas, programas y procedimientos para

alcanzar tales objetivos. Esta etapa comprende la clarificacin del papel y del enfoque de las operaciones en la estrategia general de la organizacin. Tambin incluye un despliegue de esfuerzos dirigidos a la planeacin del producto, el

diseo de instalaciones y el aprovechamiento de procesos de conversin.

2.2. Emisin de rdenes de fabricacin

Recepcin del pedido del cliente o la orden de fabricacin

Planificacin de la produccin

Emisin de una de produccin

ORDEN: Especificacin del producto flujo de produccin equipos a usar duracin del proceso, entre otros.

2.3. Etapas de la Planeacin de Operaciones

INFORMACIN TRANSMITIDA departamento de planeamiento de produccin.

Autorizacin de la produccin

Cmo?

Cuanto?, Cundo? y Cmo?

combinacin eficiente de los factores de produccin.

Programacin de operaciones

Instrucciones de elaboracin

Disponibilidad de factores

Balance de lnea Asignacin de tareas Mtodo de secuenciacin Mtodo del indicador Mtodo secuencial de Johnson Programacin lineal

Programacin por redes

Mtodo de transporte Mtodo de hngaro

A. BALANCE DE LNEAS
Es la asignacin del trabajo a estaciones integradas a una lnea de modo que se alcance la tasa de produccin deseada con el menor nmero posible de estaciones de trabajo. Las lneas que alcanzan el ritmo deseado de produccin con el menor nmero de trabajadores son consideradas como la ms eficiente

Tasa de produccin deseada.

El objetivo del balance de lnea: la tasa de produccin

al plan de produccin.
El acoplamiento de la produccin y la demanda asegura entregas a tiempo y previene la acumulacin de inventario indeseable. Deben abstenerse de rebalancear con mucha frecuencia, porque cada vez que se hace es necesario redisear los puestos de muchos trabajadores, perjudicando as temporalmente la productividad.

El tiempo de ciclo.
Es el tiempo mximo permitido para trabajar en la elaboracin de una unidad en cada estacin. Si el tiempo requerido para trabajar con los elementos de una estacin es mayor que el tiempo del ciclo de la lnea, entonces seguramente habr cuellos de botella en la estacin, impidiendo que la lnea alcance la tasa de produccin deseada. El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:

Cantidad.
El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea.

Equilibrio.
Los tiempos necesarios para cada operacin deben ser aproximadamente iguales. en lnea

Continuidad
Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.

El problema de determinar el numero de obreros a asignar a una lnea de produccin, es anlogo al problema de determinar l numero de operarios que debern asignarse a una maquina o instalacin de produccin, donde se recomienda el uso del diagrama de proceso para grupo. El caso ms elemental de balanceo de lnea, y uno que se encuentra con frecuencia, es aquel en el que varios operarios, que ejecutan cada uno operaciones consecutivas trabajan como una unidad. En este caso la tasa de produccin depender del operario mas lento. Por ejemplo se tiene una lnea de produccin con cinco operarios que ensamblan unas monturas de caucho mediante un adhesivo.
Las asignaciones de trabajo especificas son:

B. ASIGNACIN DE TAREAS.
Cuando existen varios centros de trabajo alternativos que pueden realizar las operaciones, si todos ellos poseen la misma eficiencia, la forma de asignar las operaciones podr oscilar, segn las circunstancias, entre los dos extremos siguientes: Asignar las operaciones procurando mantener una carga homognea en todas ellas, es decir, cuando se asigne una nueva operacin se har al centro de trabajo con menos carga asignada hasta el momento en el intervalo considerado. Asignar las operaciones de forma que se saturen sucesivamente los centros de trabajo, es decir se asignaran todas las operaciones al primer centro de trabajo hasta que se llegue a un nivel lmite de carga, pasndose a continuacin al segundo, etc. Si los centros de trabajo tienen eficiencias diferentes, sera deseable asignar cada operacin al centro de trabajo que presenta mayor eficiencia

C. REGLAS DE SECUENCIACION

.El control de la produccin tiene que establecer medios para una continua evaluacin de ciertos factores: la demanda del cliente, la situacin de capital, la capacidad productiva, cuando se hace la programacin es indispensable que se proporcione una base para asignar tareas a los centros de trabajo, dependiendo de la capacidad de las mismos, luego de esto es preciso que se indique el orden en que sern ejecutadas dichas ordenes de pedido.

Las tcnicas de carga de trabajo sirven para

controlar la capacidad y
destacar el exceso o falta de trabajo. La secuenciacin especifica

el orden en que deben

realizarse los trabajos en los centros de trabajo

Los mtodos de secuenciacin deben cumplir con ciertas reglas de prioridad, las cuales proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en que deben realizarse los trabajos. Las reglas de prioridad ms conocidas son.

.
D. Tiempo de procesamiento ms largo (TPL)
B. Tiempo de procesamiento ms corto (TPC)

C. Fecha de entrega ms prxima (FEP)

A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS) Las reglas de prioridad ms conocidas son

F. Regla de Johnson

E. Razn crtica (RC)

PRIMERO EN ENTRAR, PRIMERO EN SALIR (PEPS)

Ejemplo: cinco trabajos de arquitectura sern asignados al despacho de arquitectos el constructor. La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega. queremos determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con la regla de PEPS. Los trabajos se designaron con una letra segn el orden de llegada

.La secuencia del PEPS segn la tabla, es de A, B, C, D, y E.

El tiempo de flujo en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo ms el tiempo de procesamiento. El trabajo B, por ejemplo, espera 6 das mientras el trabajo A se procesa, despus el trabajo toma 2 das ms de tiempo de operacin entre s; estar terminado en 8 das, es decir, 2 das despus de su fecha de entrega.

La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes medidas de la efectividad:

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO (TPC)

La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia B, D, A, C, y E. la secuencia de las ordenes se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento y los trabajos mas breves tienen prioridad mas alta.

FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP) La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe que los trabajos se ordenan segn la fecha de entrega mas prxima.

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO (TPL)

La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B

RESULTADOS DE LAS 4 REGLAS DE PRIORIDAD

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD

El tiempo de procesamiento ms corto es, en general, la mejor tcnica para minimizar el flujo de trabajo y el nmero promedios de trabajo en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento ms largo podran retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos de duracin ms corta. A los clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar ajustes peridicos para hacer los trabajos ms largos.
Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayora de los criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a los clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios. La fecha de terminacin ms prxima minimiza la tardanza mxima, lo cual puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalizacin costosa si no se entrega en la fecha comprometida

REGLA DE SECUENCIACION
Razn crtica (RC).- es un ndice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda. La razn crtica es dinmica y fcil de actualizar. La razn crtica concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir con el programa de embarques. Un trabajo con una razn crtica baja (menor que 1.0) est atrasado respecto al programa. Si la RC es exactamente a 1.0, el trabajo est a tiempo. Una RC superior a 1.0 significa que el trabajo va adelantado y tiene holgura.

EJEMPLO DE RAZN CRITICA (RC)

RECUERDE QUE LA FRMULA PARA CALCULAR LA RAZN CRTICA ES:

El trabajo B tiene una razn critica menor que 1, lo cual significa que est atrasado a menos que se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad. El trabajo C esta en tiempo y el trabajo A tiene cierta holgura. Cuando el trabajo B est terminado, ser necesario volver a calcular las razones crticas de los trabajo A y C para determinar si cambio el orden de prioridad.

.
.

El prototipo del problema de secuenciacin acostumbra a denominarse problema del taller Mecnico (Job-Shop Problem). El enunciado bsico general del problema es el siguiente (Companys, 2000):

n piezas (lotes de piezas, pedidos u rdenes de trabajo) deben realizarse en m mquinas(recursos, secciones, puestos de trabajo). La realizacin de cada pieza implica la ejecucin, en cierto orden establecido, de una serie de operaciones prefijadas donde cada operacin est asignada a una de las m mquinas y tiene una duracin (tiempo de proceso) determinada y conocida; debe establecerse un programa, es decir, la secuencia de operaciones en cada mquina y el intervalo temporal de ejecucin de las operaciones, con el objetivo de optimizar un ndice determinado que mide la eficiencia del programa.

CLASIFICACIN
, EL PROBLEMA DEL TALLER MECNICO PUEDE SER DE TRES TIPOS: ESTTICO, SEMIDINMICO O DINMICO Problema semidinmico El problema objeto La finalidad del problema se centra del proyecto es, por en la bsqueda de un programa que tanto, un problema optimice un ndice de eficiencia esttico establecido. Como se puede observar, los problemas estticos y semidinmicos tan slo se Problema esttico diferencian en lo que hace referencia La finalidad del a los instantes de disponibilidad.

problema se centra en la bsqueda de un programa que optimice un ndice de eficiencia establecido

Problema dinmico La finalidad en los problemas dinmicos es establecer un

PROBLEMAS DE SECUENCIACIN

procedimiento de programacin; los ndices de eficiencia deben estar asociados a las caractersticas medias de los programas y realizaciones obtenidas a lo largo de un intervalo temporal suficiente.

HIPTESIS GENERALMENTE ACEPTADAS EN LOS PROBLEMAS ESTTICOS

Estas hiptesis fueron enunciadas por Conway, Maxwell y Miller (1967), y son totalmente aplicables a problemas estticos, pero no as a problemas semidinmicos o dinmicos. Son las siguientes:

1) Cada mquina est disponible continuamente desde un instante f 0 hasta T, con T arbitrariamente grande. 2) En las rutas de las piezas no se producen convergencias (acoplamientos) ni divergencias (particin en lotes). Para cada operacin existe una sola operacin precedente inmediata (exceptuada la primera operacin de cada pieza) y una sola operacin siguiente inmediata (exceptuada la ltima operacin de cada pieza). 3) Cada operacin puede ejecutarse en un solo tipo de mquina del taller. 4) Slo hay una mquina de cada tipo de taller. 5) Cuando una operacin ha comenzado debe terminarse antes de ejecutar otra en la misma mquina. No se admiten interrupciones. 6) No pueden solaparse dos operaciones de la misma pieza (en la misma mquina o en mquinas distintas). 7) Cada mquina puede ejecutar una sola operacin a la vez. 8) La nica restriccin activa en el taller es la relativa a las mquinas; no existen restricciones relativas a la disponibilidad de mano de obra, utensilios materiales, etc.

El objetivo principal de la Regla de Johnson es encontrar una secuencia ptima de puestos de trabajo para reducir el makespan (la cantidad total de tiempo que tarda en completar todos los trabajos). Tambin reduce la cantidad de tiempo de inactividad entre los dos centros de trabajo.

CUAL ES LA REGLA DE JOHNSON

Puede utilizarse para reducir al mnimo el tiempo de la terminacin de un grupo de trabajos que van a ser procesados en dos mquinas o en dos centros de trabajo sucesivo. - Minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo

Para reducir al mnimo el tiempo de procesamiento para la secuenciacin de un grupo de puestos de trabajo a travs de dos centros de trabajo.

Objetivos
Para reducir al mnimo los tiempos de inactividad total en las mquinas. Para reducir al mnimo el tiempo de flujo desde el inicio del primer empleo hasta el final del ltimo empleo.

CONSIDERACIONES PREVIAS PARA APLICAR LA TCNICA

El tiempo para cada trabajo debe ser constante.

Los tiempos de trabajo deben ser independientes de las secuencias de trabajo.

Todos los trabajos deben pasar por centro de trabajo antes de pasar por el centro de trabajo de segunda.

No debe haber prioridades de trabajo

1 Lista de los puestos de trabajo y sus tiempos en cada centro de trabajo. 2 Seleccione el trabajo con el menor tiempo posible. Si el trabajo es para el centro de trabajo primero, y luego programar el trabajo en primer lugar. Si ese trabajo es para el centro de trabajo de segundo despus, programar el ltimo trabajo. Romper los lazos de manera arbitraria. 3 Eliminar el trabajo seleccionado de mayor consideracin. 4 Repita los pasos 2 y 3, trabajando hacia el centro de la programacin de trabajo hasta que todos los puestos de trabajo han sido programados.

EJEMPLO
Hay 5 puestos de trabajo. Cada trabajo tiene que ir a travs de los centros de trabajo A y B. Encontrar la secuencia ptima de puestos de trabajo con la Regla de Johnson. Cada Trabajo tiene que ir a travs de los centros de trabajo A y B. Encontrar la secuencia ptima de puestos de trabajo con la Regla de Johnson.

1.- El tiempo ms pequeo est situado en el trabajo B (1,50 horas). Desde el momento en el centro B del trabajo, programar este ltimo del trabajo. Eliminar el trabajo B de mayor consideracin adicional.

2.- Luego el tiempo ms pequeo se encuentra en el trabajo C (2.20 horas). Desde el momento en el centro A del trabajo programa de este trabajo primero. Eliminar el trabajo C de la consideracin adicional.

3.- El menor tiempo siguiente, despus de que se encuentra en el trabajo E (2,80 horas). Desde el momento en el centro B del trabajo, programar este ltimo del trabajo. Eliminar el trabajo E de la consideracin adicional.

4.- El menor tiempo despus de la prxima se encuentra en el trabajo A (3.20 horas). Desde el momento est en el centro A del trabajo, programar este trabajo primer trabajo. Eliminar el trabajo E de la consideracin adicional.

5.- El trabajo nico que queda por considerar es el trabajo D

Es entendido como la posibilidad de ocurrencia de prdidas financieras, originadas por fallas o insuficiencias de procesos, personas, sistemas internos, tecnologa, y en la presencia de eventos externos imprevistos. Esta definicin incluye el riesgo legal, pero excluye los riesgos sistemticos y de reputacin, as tambin no se toma en cuenta las prdidas ocasionadas por cambios en el entorno poltico, econmico y social. Las prdidas asociadas a este tipo de riesgo pueden originarse en fallas de los procesos, en la tecnologa, en la actuacin de la gente, y tambin, debido a la ocurrencia de eventos extremos externos.