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Universidad Nacional de San Agustn Escuela Profesional de Ingeniera Metalrgica

Anlisis de falla de la mordaza de prensa hidrulica


Universidad de Antioquia -Medelln, Colombia Edgar Alexander Ossa y Marco Aurelio Paniagua

Ing. Juan Manuel Jara G.

Resumen
El presente trabajo describe el anlisis e investigacin de las causas de falla de una mordaza plana perteneciente a una prensa hidrulica. Esta mordaza fall prematuramente luego de dos das de trabajo bajo condiciones de carga de diseo. El anlisis de las superficies fracturadas indic la creacin de grietas gracias a concentradores de esfuerzos como resultado de un diseo inadecuado. Por otra parte, el estudio metalogrfico revel la presencia de grupos de carburos primarios alineados, que junto con los concentradores de esfuerzos, indujeron la falla prematura de la mordaza.

Descripcin del tema de investigacin


Este estudio en particular describe el anlisis e investigacin de las causas de la falla de una mordaza plana perteneciente a una prensa hidrulica. La mordaza fue fabricada con un acero AISI-SAE D2 con una dureza de 697 HV.

Diagnostico
La mordaza fue instalada en la prensa luego de su proceso de manufactura y present falla por fractura frgil luego de dos das de trabajo bajo condiciones normales.

Objetivo del estudio


El objetivo de este estudio fue determinar si la falla de la mordaza se debi a defectos del material, el proceso de fabricacin o deficiencias en el diseo.

Anlisis Fractogrfico
La figura 1 muestra la mordaza fracturada en dos partes tal como se recibi para el anlisis. Las dos partes fracturadas ubicadas cerca del centro de la pieza se indican en la figura por una flecha.

figura 1

La figura 2 muestra la superficie de fractura de la mordaza, exhibiendo una superficie lisa. En esta superficie se pueden distinguir tres zonas indicadas en la figura como Zonas A, B y C.

Figura 2

Inicio de la fallas por el efecto entalla

Figura 3
Figura 3 Superficie de fractura de la mordaza, Zona A. Las flechas indican los puntos de iniciacin de las grietas

figura 4
La figura 4, muestra el punto de iniciacin de grieta ubicado entre dos de los dientes de la mordaza. Es importante notar que el ngulo entre dientes adyacentes es de aproximadamente 90 y sin ningn radio de transicin entre uno y otro. Esta caracterstica es bien conocida como un concentrador de esfuerzos que puede acelerar la falla del componente y reducir su vida til.

La figura 5 muestra una seccin pulida de la mordaza ubicada a un diente de distancia de la superficie de fractura como se indica en la figura 1 por la seccin A. La grieta fue originada en el mismo punto indicado en la figura 4, es decir, en el valle entre dientes incluso para zonas alejadas de la superficie de fractura.

figura 4

. La figura 6 muestra la superficie de fractura en la zona B, en donde la flecha indica una grieta creciendo de izquierda a derecha en una direccin horizontal desde la esquina de las dos secciones de la mordaza.

figura 6

La figura 7 muestra una seccin pulida de la zona B correspondiente a la seccin de corte A (ver Fig. 1), tambin mostrando una grieta creciendo desde la esquina. Una vez mas, es una indicacin del efecto nocivo de los concentradores de esfuerzos debidos a cambios bruscos de seccin.

figura 7

Las figuras 8 y 9 muestran la superficie de fractura en la zona C, en ellas se observa la zona de fractura intergranular en donde finaliz la fractura de la mordaza. Este tipo de superficie de fractura es indicativo de crecimientos de grieta a alta velocidad.

Figura 8

Figura 9

Anlisis Metalogrfico
Para realizar un anlisis metalogrfico de la mordaza fallada se obtuvieron dos especmenes diferentes, uno de la seccin fracturada y otro ubicado a un diente de distancia de la zona fracturada, como se indica en la figura seccion A.

Figura 10

La figura 10 muestra el espcimen atacado de la seccin A, Note que en esta figura se aprecian grupos de carburos alineados, distribuidos en una direccin perpendicular a la direccin de crecimiento de la grieta.

Carburos primarios

figura 11

La figura 11 muestra la microestructura constituida por carburos primarios aleados alineados (color blanco), en una matriz de martensita revenida con carburos secundarios.

figura 12

La figura 12 muestra el espcimen pulido y atacado cerca de la superficie de fractura. La figura muestra una grieta creciendo en direccin diagonal a la orientacin de los carburos primarios.

figura 13

La figura 13 muestra la microestructura en la cual los carburos primarios forman grupos con orientacin preferencial horizontal. Tambin vale la pena notar la forma aplanada y angular de estos carburos.

Conclusiones
Una vez estudiadas las superficies fracturadas de la mordaza plana, utilizando tanto fractografa como metalografa es posible concluir que las causas de la falla fueron: Diseo incorrecto de la mordaza: El diseo y manufactura de la mordaza produjo cambios bruscos de seccin, generando de esta manera altos concentradores de esfuerzos que indujeron la generacin y crecimiento de grietas, que llevaron a la fractura final de la mordaza. La calidad del acero utilizado no fue apropiada ya que la microestructura revel grupos de carburos primarios con orientacin preferencial y forma plana y angular.

Recomendaciones
Por tanto, se recomienda un re-diseo de la mordaza teniendo en cuenta radios de transicin entre secciones, hacindolas mas suaves y redondeadas para minimizar la intensidad de los concentradores de esfuerzos.
MORDAZA FALLADA

MORDAZA RECOMENDADA

Redondear valle de mordaza para evitar inicio de agrietamiento

Referencias
1. E. A. Ossa, M. A. Paniagua, Analisis de falla en cable de acero Ingeniera y Ciencia. Vol 1. 2005. pp 97- 103. 2. C. R. Mischke, J. E Shigley. Standard Handbook of Machine Design. Mc Graw-Hill. New York. 1986. pp. 37.4. 3. R. Neugebauer, D. Weidlich, U. Mahn. Modelling of the clamping mark formation in manufacturing processes with extremely high axial forces. International Journal of Machine Tools & Manufacture. Vol 45. 2005. pp. 279-284

PREGUNTAS

Falla en serpentn

DESCRIPCIN DEL ELEMENTO


La figura 1. muestra el elemento a analizar, consiste de un tubo de un serpentn de sobrecalentador que fall luego de haber operado durante una hora. Las zonas adyacentes a la superficie de falla se encuentran recubiertas por capas negras posiblemente pelculas de oxido o productos de la decarburizacin del acero. Se observa adems que la zona posterior del serpentn (que coincide con la parte posterior a la zona de falla) se encuentra soldada a una lamina que mantiene los diferentes anillos que constituyen el serpentn unidos entre s.

En la figura 2. Se muestra adems un esquema en el cual se ilustran las dimensiones de la grieta y se muestran adems los dimetros interior y exterior del tubo, y el espesor nominal del mismo en una zona alejada de la falla.

Dimensiones

Dimetro Ext., mm.

Dimetro Int., mm.

Espesor de pared, mm.

Long. de la falla, mm

Ancho de la Falla, mm

58.7

42.1

3.5

121.1

52.3

CONDICIONES DE CARGA Y EFECTO DE LA TEMPERATURA


Los tubos que pertenecen a las calderas, serpentines, intercambiadores de calor, etc., pueden ser considerados como recipientes a presin de espesor de pared delgada, en los cuales se presentan condiciones de esfuerzo plano, un esfuerzo que acta en direccin circunferencial y otro que acta en direccin longitudinal, originados ambos por la presin que ejerce fluido que circula a travs de los tubos que constituyen el recipiente (serpentn en nuestro caso). Los valores de los esfuerzos pueden ser calculados por medio de las siguientes relaciones:

Donde:

S1, es el esfuerzo circunferencial, S2, es el esfuerzo longitudinal, R es el radio nominal, t, es el espesor del tubo y p la presin ejercida sobre el mismo.

Figura 3. Esquema que ilustra los esfuerzos generados por la presin que se ejerce sobre las paredes de un recipiente a presin cilndrico. (a) Esfuerzo circunferencial, (b) Esfuerzo longitudinal.

Como criterio de falla en tuberas, se considera suficiente establecer que es esfuerzo circunferencial es:

Donde: D, es el dimetro de la tubera, t, es el espesor y P, la presin. De tal


forma que cuando el esfuerzo circunferencial es mayor que un esfuerzo crtico, se originar una falla en el material.

Cuando adems de la presin que se ejerce sobre las paredes de la tubera, se somete la misma a gradientes de temperatura, se puede producir la falla por colapso plstico debido a perdida de propiedades del material ya que la temperatura a la cual trabaja el material esta por encima de la temperatura para la cual fue diseado. Esta perdida de propiedades esta asociada a las transformaciones estructurales que sufre el material cuando es sometido a temperaturas muy altas (temperaturas mayores que 1/3 la temperatura de fusin). Generalmente, la verificacin de las propiedades mecnicas tanto de la zona de falla, como en la zona alejada de la falla, permiten evaluar hasta que punto se vio afectadas las caractersticas estructurales del material por efecto de la temperatura.

criterio de Larson - Miller,


Un interesante criterio, que permite evaluar el tiempo de vida de un material, de acuerdo a la temperatura a la cual trabaja, es el criterio de Larson - Miller, el cual establece que para el acero

P = T(20+log t)
Donde: T, es la temperatura absoluta, t, el tiempo de vida y P, el parmetro de
Larson - Miller. Este parmetro permanece constante para diferentes valores de T y t, de modo que cuando se conoce el tiempo de vida que se espera que tenga un material y la temperatura normal de operacin, es posible determinar la temperatura de sobrecalentamiento que pudo alcanzarse en el material de tal forma que se produzca en l una falla.

ANLISIS MACROGRFICO

Las siguientes fotografas muestran en mayor detalle la superficie de fractura, en la figura 4, se logran apreciar las caractersticas tpicas de una fractura de labio delgado, producida posiblemente a un calentamiento inadecuado del tubo en la zona en la cual se produjo la falla; se observa adems la formacin de pelculas de color negro, que sugieren oxidacin a altas temperaturas ya que sus caractersticas de adherencia, forma y color corresponden con las caractersticas tpicas de un acero calentado a altas temperaturas.

Fotografa de la zona de falla

ANLISIS METALOGRFICO
Con el fin de analizar los posibles cambios microestructurales se realizaron anlisis metalogrficos de dos zonas del serpentn, un anlisis de realiz en la zona de falla (tomada en las cercanas de la punta del labio de la fractura) y otro en una zona alejada de la falla, el siguiente grupo de fotografas muestran los resultados obtenidos.

Figura 5. Microfotografa tomada de la zona de falla F2 - 200 X, probeta atacada con Nital al 3%.

Figura 6. Microfotografa tomada de la zona de falla F2 - 500 X, probeta atacada con Nital al 3%.

Figura 7. Microfotografa tomada de la zona Lejos de la Falla, LF1- 200 X, probeta atacada con Nital al 3%.

Figura 8. Microfotografa tomada de la zona Lejos de la Falla, LF2- 500 X, probeta atacada con Nital al 3%

En las dos fotografas anteriores (figuras No 7 y 8) se logran observar una fase perltica, inmersa en una matriz ferrtica

RESULTADOS DE MICRODUREZAS VICKERS HV


La medicin de la dureza se realiz en dos zonas, lejos de la zona de la falla de manera aleatoria y cerca a la falla de acuerdo a una variacin progresiva desde la punta del labio de la grieta de la zona de falla, obtenindose los siguientes resultados
Zona Analizada Lejos de la Falla Distancia (m) Cerca de la falla Dureza Vickers (HV) 167.1, 167.7, 164.2, 168.3, 168.3, 167.7, 165.4 Valor Promedio 166.96

100

250

450

700

1050

1850

2550

3550

6550

9550

11550

HV(300gr)

238.5

238.5

238.5

232.7

231.7

203.4

203.4

203.4

203.4

201.8

201.8

Tabla No.1. Microdurezas Vickers lejos de la falla y cerca de la falla.

Tipo de inclusiones

Tamao

Tipo D2 serie gruesa

8 ASTM

Tabla No. 2. Tipo de Inclusiones

Composicin Qumica del Serpentn


% C: 0.183 % Ni: 0.06 % Co: 0.01 % P: 0.004 % Mn: 0.46 % Cr: 0.05 % Mo: 0.01 % B: 0.002

% Si: 0.18

% Nb: 0.04

% Sn: 0.01

% Pb: 0.0003

% Cu: 0.15

% Al: 0.018

% S: 0.007

Tabla No. 3. Composicin Qumica del Serpentn

ANLISIS DE RESULTADOS
De acuerdo a los resultados y los anlisis metalogrficos y fractogrficos, la microfotografa en la zona de falla muestra una matriz ferrtica que corresponde a este tipo de acero, adems muestra una fase perltica - martensitica, lo cual sugiere un temple desde temperaturas que se encuentran entre A3 (curva que separa las fases austenita y ferrita) y A1, (curva de transformacin Eutectoide), producto del contacto entre el tubo y el flujo de fluido saliendo del mismo en el momento de la falla.

ANLISIS DE RESULTADOS
La microdureza de la zona no afectada presenta un valor promedio de 166.96 HV el cual siempre es menor a los valores de microdureza obtenidos en la regin de falla, lo cual confirma la hiptesis del punto anterior.

ANLISIS DE RESULTADOS
De acuerdo a lo anterior, la causa de la falla fue un rpido sobrecalentamiento a una temperatura considerablemente mayor a la temperatura de trabajo del material del tubo y que es acompaada de un adelgazamiento de la pared del mismo en la regin adyacente a la ruptura, donde la disminucin del espesor fue de aproximadamente del 28.57%.

ANLISIS DE RESULTADOS
Las pelculas adheridas en el interior de la superficie del serpentn en la zona de falla, implican la aparicin de resistencia suplementaria del paso de calor a travs de la pared metlica, lo que da lugar a que con una temperatura invariable de la superficie externa de la pared se produzca la brusca disminucin de la transmisin y, por consiguiente un considerable recalentamiento de sus paredes y la consecuente falla abrupta.

ANLISIS DE RESULTADOS
La excesiva temperatura que se us durante las condiciones de operacin se manifest en la formacin de la pelcula aislante en la parte interior de serpentn, en la forma de la fractura (presumiblemente fractura de tensin transgranular) y en el tiempo de vida extremadamente bajo (una hora).