Fundición Del Metal

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera y Ciencias Sociales y Administrativas
Profesor: Mndez Garca Jos Claudio. Fundicin de los Metales Materia: Procesos de Manufactura. Bernardo Morales Tavera. Francisco Jimnez Mendoza. Ricardo Venegas Quiroz. Secuencia 2AV44.
Obtencin de metales a partir de minerales

La mayor fuente de los metales est constituida por los minerales que se presentan en los yacimientos, aunque junto a ellos hay que considerar el reciclado de los mismos en forma de chatarra que aportan una cantidad considerable de productos.
La concentracin en metal de una mina vara mucho segn de qu metal se trate y se puede citar como caso extremo, los minerales de hierro con el 60 % p. ej. de Fe y los de oro con 3-5 g . La forma como se presenta el metal es variable desde el estado elemental a compuestos complejos en que intervienen varios metales en la misma frmula.
Las etapas en la obtencin del metal a partir de la zafra. Hay en primer lugar las etapas de trituracin o liberacin de los componentes valiosos y la ganga, una segunda fase es la de enriquecimiento o concentracin fsica hasta lograr un producto comercial. Este producto puede seguir varios caminos: Electro metalurgia, piro metalurgia, hidro metalurgia.
Pureza de los productos o metales obtenidos

Las propiedades fsicas (conductividad elctrica, ductibilidad, maleabilidad, funcin, etc.) de los metales dependen mucho de las impurezas (As, Sb, Bi, S, P, Cd, Pb, Fe) en cantidades mnimas. Debido a esto la mayora de los metales corrientes se obtienen con purezas superiores al 99,9 % (p. ej. 99,99 % el zinc, 99,98 % para el plomo, 99,8 % para el cobre). Si en lugar de usar el metal se usan sus xidos o sales se presentan situaciones anlogas pues la calidad del producto puede venir muy afectada por las micro cantidades de elementos extraos, p. ej. en los pigmentos para pinturas.
Un caso extremo es el uso de los metales de inters nuclear en que sus especificaciones admiten algunas unidades o decenas de partes por milln de impurezas en el producto acabado.
Para la mayora de los metales la purificacin se logra por procesos de refino en seco o ms corrientemente con la introduccin de un paso de electrolisis, para purificacin del metal introducido como nodo, o por deposicin del metal a partir de una solucin pura. Este lquido se ha purificado de todos los elementos de interferencia, recurriendo a su precipitacin en la mayora de los casos, y modernamente se empieza a utilizar la extraccin con disolventes que tan buenos resultados dio en la obtencin del uranio de pureza nuclear
Hidrometalurgia
Dado que la extraccin con disolventes es un proceso por va hmeda, interesa dedicar una atencin especial a la hidrometalurgia. En esta rama, la obtencin del metal o de su producto base se hace por va hmeda en una sucesin de pasos de: lixiviacin o solubilizacin del metal en cuestin, separacin de los lquidos frtiles y los slidos agotados, y recuperacin de metal a partir de los lquidos.
La lixiviacin se realiza por medio de cidos o bases segn el proceso o metal en consideracin. En los procesos cidos, el ms utilizado es el cido es el cido sulfrico por su precio y disponibilidad, tambin se hace, a veces, uso de la oxidacin de bacterias de los sulfuros que puedan existir en el mineral. El lquido resultante de la lixiviacin contiene muchas impurezas, pues en la mayora de los casos el proceso no es selectivo, adems estn los slidos residuales del ataque.
En gran parte de los casos se realiza una separacin de estos slidos y lquidos antes de pasar a recuperar el metal, para ello se hacen filtraciones y/o decantaciones con un lquido de lavado del slido residual
La concentracin en metal del lquido frtil depende de la ley del producto de alimentacin y puede variar desde ms de 100 g/l p. ej. para cinc a varios mg/l como en el caso corriente en el oro o en el uranio. Los lquidos concentrados (Zn, Cu p. ej.) pueden pasar a un proceso de deposicin electroltica despus de una purificacin conveniente de las impurezas por reduccin con metales ms electromagnticos o por precipitacin con reactivos qumicos. Con lquidos de concentracin intermedia (p. ej. aguas de escombreras de cobre) se recurre a una precipitacin qumica para tener un producto comercial.
Por ltimo, los lquidos muy diluidos se tratan con un paso previo de concentracin ya sea por reduccin o precipitacin del metal junto con un portador; se recurre a la adsorcin en carbn activo, en resinas de cambio de in, o a la extraccin con disolventes. En estos ltimos procesos se obtiene una solucin concentrada y relativamente purificada de la que se precipita el metal o un compuesto de ley elevada.
Los procesos hidrometalrgicos se han aplicado fundamentalmente a minerales o concentrados de oro, cinc, cobre, uranio, nquel, cobalto, vanadio, cromo, wolframio, aluminio, pero modernamente estn tomando cada vez ms incremento porque por una parte permite el aprovechamiento de minerales marginales, suministran productos de pureza elevada para la obtencin del metal, xidos o sales, y permiten una mejor recuperacin de los subproductos.
Extraccin con disolventes

La tcnica de extraccin por disolventes es una operacin bsica conocida desde antiguo en la ingeniera qumica y cuya aplicacin est ampliamente desarrollada en la industria del petrleo, en la industria farmacutica y en la industria orgnica en general. En el campo de la qumica inorgnica, la extraccin lquido-lquido se ha desarrollado mucho en la qumica analtica y en la tecnologa de los materiales nucleares. Su teora y tecnologa est muy desarrollada, aunque su uso en metalurgia extractiva es relativamente reciente y su extensin a los metales corrientes est todava en curso de realizacin.
En el campo de la Hidrometalurgia, el trmino extraccin con disolventes se refiere a los procesos en los que una solucin acuosa que contiene varios iones metlicos se pone en contacto en contracorriente con una solucin orgnica inmiscible con la fase acuosa. La fase orgnica contiene un reactivo que es capaz de extraer, al menos, un metal de la fase acuosa, que es transferido a la fase orgnica; de esta manera se consigue pasar al menos una especie metlica disuelta en la fase acuosa a la fase orgnica, conocida como disolvente, con objeto de separarla/s de los otros metales de la solucin acuosa.
Este proceso es reversible, quiere decirse con ello que, dependiendo de las condiciones de la operacin, el metal o metales extrados presentes en la fase orgnica puede ser reextrados y pasar a la fase acuosa, regenerndose al mismo tiempo el disolvente. La extraccin o la re-extraccin se producen por la dispersin de una fase en la otra en forma de pequeas gotitas que favorece la transferencia de materia y se realiza por medio de la agitacin mecnica.
Por medio de este proceso de extraccin y reextraccin se consigue purificar las soluciones lixiviantes, pasando de una solucin acuosa normalmente diluida y que contiene varios iones metlicos a una solucin acuosa normalmente concentrada y conteniendo un solo ion metlico.
Para una mejor comprensin del tema a tratar, intentaremos definir con el rigor adecuado y de forma precisa la principal terminologa a emplear en este campo.
Proceso de extraccin en corrientes paralelas Se refieren a aquellos procesos dentro de la extraccin con disolventes en los cuales la fase orgnica y la fase acuosa fluyen en la misma direccin en el contactor. Proceso de extraccin en contracorriente Se refieren a aquellos procesos en los cuales la fase acuosa y la fase orgnica fluyen dentro del contactor en direcciones opuestas. Curva de equilibrio de extraccin La curva de equilibrio se obtiene a partir de los datos de equilibrio para cada caso, dependiendo de las condiciones de operacin, y representa en ordenadas el valor de la concentracin del metal extrado en la fase orgnica en el equilibrio frente al valor de la concentracin del metal en la fase acuosa en abscisas. Diluyente Es un hidrocarburo en otra sustancia orgnica en la que se disuelve el reactivo o agente de extraccin y el modificador para obtener el disolvente.
Disolvente Se denomina disolvente a la fase orgnica en la que est presente el agente de extraccin que se pone en contacto con la fase acuosa inmiscible con ella, con objeto de separar, al menos, un metal existente en la fase acuosa de los otros metales. Etapa de extraccin Se refiere a un proceso unitario de contacto. Es decir, solamente existe un dispositivo para dispersin de las fases y una sola separacin de las fases inmiscibles. Extraccin con disolventes Se define como la separacin de uno o varios solutos de una mezcla mediante transferencia de materia entre dos fases inmiscibles, una de las cuales es un lquido orgnico. Agente de extraccin Agente orgnico activo presente en el disolvente y que es el responsable de la extraccin de un soluto (metal) de la fase acuosa.
Extracto Se denomina extracto al disolvente cargado con el soluto o la especie metlica extrada.
Fase acuosa Se denomina fase acuosa a la solucin acuosa de alimentacin (lixiviado) que contiene la especie metlica o las especies metlicas a extraer. Factor de separacin Se define como la relacin entre los coeficientes de distribucin de dos metales. Lavado o scrubbing Se conoce con esta denominacin a la separacin selectiva de cualquier soluto contaminante del disolvente; una vez efectuada la extraccin. Se realiza esta operacin con anterioridad a la reextraccin. Tambin se conoce con este nombre la separacin de productos procedentes de la degradacin del disolvente y los complejos metlicos no re-extrables, realizndose esta operacin con posterioridad a la re-extraccin.
Modificadores Son sustancias que se aaden a la fase orgnica para evitar la formacin de una tercera fase, para facilitar la separacin de las fases, o bien aumentar la solubilidad del extractante o de sus sales durante las operaciones de extraccin y re-extraccin. Re-extraccin Se denomina as a la operacin de separacin del soluto contenido en la fase orgnica cargada con el metal. El trmino de re-extraccin selectiva se refiere a la separacin especfica de un metal en particular de una fase orgnica que contiene varios metales. Refinado Se conoce como refinado a la fase acuosa una vez tratada y, como consecuencia, que ya no contiene el soluto extrado. Sinergismo Efecto beneficioso y cooperativo que se produce cuando se emplea una mezcla de dos o ms extractantes en comparacin con el efecto conseguido caso de emplear cada extractante individualmente. Solucin de re-extraccin Solucin acuosa que se pone en contacto con el disolvente cargado del metal (a veces lavado) para recuperar el metal extrado.
En un solo contacto entre las dos fases se puede alcanzar el equilibrio dado por el coeficiente de distribucin, pero en la mayora de los casos no se llega a una recuperacin completa del in metlico en la fase orgnica. Se tiene que realizar una operacin en contracorriente en la que el lquido orgnico se va cargando hasta saturacin y la solucin acuosa se va agotando.
Una forma de realizar la operacin es mediante mezcladores-sedimentadores, que constan de una cmara de mezcla en la que se logra la transferencia de materia entre las dos fases por una dispersin adecuada para tener una gran superficie de interfase, y un segundo recipiente en que esa dispersin se rompe y se separan las dos fases, orgnica y acuosa, que van respectivamente al piso anterior y siguiente en el circuito. De la facilidad de separacin de las dos fases depende la naturaleza (acuosa u orgnica) de medio continuo en el mezclador.
Una vez se encuentra el metal en la fase orgnica ser preciso recuperarlo para darle validez econmica al proceso. Desgraciadamente, el estado actual de la tcnica no permite realizar sta operacin directamente sobre la fase orgnica, por lo que se deber pasar a una nueva fase acuosa. Esto se realiza en la etapa de reextraccin, que estar sujeta a las mismas restricciones que la extraccin.
La operacin de reextraccin es la inversa de la extraccin y en ella al poner en contacto las fases orgnica y acuosa pasa el metal a esta ltima. El sistema acuoso se elige de modo que en esta operacin se logren lquidos muy concentrados. El equipo es semejante al de extraccin, con varios pisos normalmente. En ocasiones cuando se tienen relaciones O/A altas puede ser necesario realizar un reciclado de la fase orgnica. La fase orgnica agotada en el elemento metlico se emplea de nuevo en extraccin.
Extraccin por solvatacin (Extractantes neutros)

la extraccin se produce por solvatacin del in metlico por parte del agente de extraccin, realizndose la extraccin simultnea del anin y el catin.
A la hora de realizar la extraccin hemos de tener en cuenta una serie de factores que influyen en el sistema. Estos son: La extraccin debe realizarse en medio cido debido a que el agente de extraccin no es una amina sino su sal. La existencia de otros aniones en la fase acuosa, an del propio acidificante, que pueden ser extrados por el agente extractor, disminuir la cantidad de sal cida de amina disponible para extraer la especie de inters. Las caractersticas de la cadena carbonada de la amina afectan su capacidad de extraccin.
piro metalurgia
La piro metalurgia es la rama de la metalurgia y de la electrometalurgia consistente en la obtencin y refinacin de los metales utilizando calor, como es en el caso de la fundicin. La piro metalurgia es la tcnica tradicional de extraccin de metales. Permite obtener metales a partir de sus minerales o de sus concentrados por medio del calor. Se trata principalmente de extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar los metales. Histricamente, este procedimiento fue el primero en aparecer. Las operaciones se efectan entre 950 y 1000C.
Una gran cantidad de metales tales como el hierro, nquel, estao, cobre, oro y plata son obtenidos desde el mineral o su concentrado por medio de la piro metalurgia. La piro metalurgia es utilizada en mayor proporcin porque es un proceso mucho ms rpido, su desventaja es ser altamente contaminante para el ambiente.
Ventajas y desventajas de los procesos piro metalrgicos

Ventajas: Velocidades de reaccin muy rpidas Produccin elevada grandes instalaciones Ideales para tratamiento de materias primas complejas y heterogneas Desventajas: Poca selectividad y eficiencia de las reacciones qumicas A veces es necesario repetir las etapas Problemas de contaminacin ambiental por residuos gaseosos (SO2) y por ruidos Consumo energtico elevado
calcinacin
Procesos En la piro metalurgia existen dos grandes procesos conocidos como la tostacin y la calcinacin; aunque ellos por si solos son procesos que ayudan a los materiales a mejorar sus propiedades aqu solo daremos un concepto simple y como estos dos procesos se asocian con la piro metalurgia.
Consiste en la descomposicin del mineral en sus xidos formadores por la accin del calor. La calcinacin es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada, pero por debajo de su punto de fusin, para provocar la descomposicin trmica o un cambio de estado en su constitucin fsica o qumica. (click en la imagen para ver en tamao completo)
ejemplo
Calcinacin: Consiste en el calentar fuertemente un mineral hasta su descomposicin, (300 a1000C) transformndolo en xido y eliminando un producto voltil: CaCO3 CaO + CO2 Durante la calcinacin se eliminan agua, bixido de carbono y otros gases. La calcinacin puede efectuarse en varios tipos de hornos, horno de cuba, horno rotatorio, lecho fluidizado
TOSTACION
En el proceso de tostacin no hay una etapa perfectamente definida en la que se oxide todo el sulfuro de hierro, y los minerales con menor afinidad por el oxigeno, como el sulfuro de cobre, permanecen como sulfuros. La reacciones se traslapan, y muchas tienen lugar enforna simultanea a una variedad de regmenes de procesos. La tostacin es, en esencia, una reaccin heterognea, en la que la capa de oxido que se forma primero permanece como una capa porosa a travs de la cual puede pasar el oxigeno hasta la porcin interna del sulfuro que todava no ha reaccionado, en el interior de la partcula, y combinarse con el azufre para formar gas SO2 y salir del tostador. Este paso se vuelve ms difcil al ir engrosndose la capa porosa de oxido, y se producen algunas reacciones reversibles en el interior de la partcula al ir aumentando las concentraciones de SO2
TIPOS DE TOSTACION
La oxidacin de los concentrados desulfuro para obtener xidos metlicos y la aglomeracin de los finos en trozos grandes para poder tratarlos en hornos de cuba son los procesos que se realizan durante la tostacin
La eleccin del proceso de tostacin depende de la clase de proceso de fusin al que han de someterse los calcinados despus de la tostacin. La tostacin que se hace en hornos de hogar mltiple y de lecho fluido requiere de material de alimentacin fino y proporciona calcinados finos que se tratan posteriormente en hornos de reverbero, en hornos de cuba o en hornos elctricos.
Tostador de hogar mltiple

Esta unidad consta de un cierto numero de hogares refractarios horizontales, circulares, que van sobrepuestos y alojados en un asco de acero; el material de alimentacin se descarga sobre el hogar superior y va descendiendo para ser descargado en forma de calcinados tostados por el hogar inferior. Una flecha central de rotacin lenta hace girar brazos de arrastres enfriados por el aire o por agua sobre cada hogar. Las aspas giratorias de arrastre pasan en su rotacin sobre la carga del tostador para hacer que el material fresco salga a la superficie para que tenga lugar la tostacin, o sea la reaccin de oxidacin gas - slido, y tambin empujan la carga transversalmente al hogar hacia agujeros de cada para que vayan pasando hacia abajo al siguiente hogar.
Al ir avanzando el material de alimentacin hacia abajo en el tostador, lo van calentando los gases calientes que proceden tostacin que tiene lugar en los hogares inferiores, hasta que finalmente este material de alimentacin llega alcanzar a la temperatura de reaccin, comienza a arder y se oxida con gran rapidez. Esta reaccin continuar hasta que los calcinados tostados sean descargados del hogar inferior del tostador y enfriados al aire a una temperatura inferior a la de reaccin de tostacin de la reaccin exotrmica
Tostador de lecho fluido .

El horno esta formado por un casco de acero cilndrico recubierto de ladrillo y cerrado en el fondo por una rejilla. Desde una caja de viento situada abajo de la rejilla se inyecta aire en volumen suficiente y se distribuye uniformemente por la rejilla para mantener en suspensin las partculas slidas de la alimentacin y dar un excelente contacto entre gas y slido en todas las superficies
Parte de los calcinados tostados salen por un tubo de derrame para descarga lateral, y por otra parte es arrastrada por los gases de escape, de los cuales se recupera como polvo de chimenea en un sistema de depuracin de gases. Mediante serpentines de enfriamiento se remueve el exceso de calor de reaccin de la capa turbulenta, y en casi todos los cascos se aprovecha este calor para la produccin de vapor de agua, estando conectado el sistema de enfriamiento del tostador a una caldera de recuperacin
La reaccin oxidante es autgena, y la alta turbulencia de la suspensin y el excelente contacto resultante entre gas y slido, as como el intercambio de calor explican el muy elevado rgimen de reaccin del proceso y su alta capacidad consecuente. Esta capacidad es del orden de 2.0 toneladas cortas de material piritoso alimentado y por da y por pie cuadrado(0.09 m2) de rea de rejilla. El contenido de SO2 del gas del tostador es de 9 a 12%.
Tostador de tiro (Sinterizacin)

Una mquina de sinterizacin esta formado por secciones articuladas con fondo de rejillas, armadas en forma de cadena sin fin que se mueve sobre rodillos. Tiene una caja de succin situada bajo las rejillas articuladas, y la velocidad de la cadena de secciones es ajustable
La carga formada por material fino de alimentacin, generalmente de pulgada(12.5 mm) de dimetro o menor, o bien por bolillas (pellets) preformadas de pulgada (12.5 mm), se humedece, se mezcla y se alimenta en una capa de varias pulgadas de espesor sobre las secciones mviles antes de que pasen por la caja de succin. Al pasar la seccin sobre la caja de succin de viento, se encienden los sulfuros que lleva la carga por medio de un quemador situado arriba. El proceso no requiere combustible adicional, ya que la temperatura de reaccin se mantienen por el calor que se produce al oxidarse los sulfuros con el aire que se succiona a travs de la carga.
La alta temperatura de tostacin calienta los componentes de la carga a suficiente temperatura para volverlos pegajosos, y se adhieren unos con otros al ocurrir tal condicin, para formar una torta porosa y fuerte. Sin embargo, el espesor de la capa de carga y el efecto refrigerante de aire succionado a la caja de viento impiden que se produzca una fusin excesiva, y son solo las capas superficiales de partculas lasque se vuelven blandas y pegajosas. Si se fundiera el material se impedira la penetracin del aire y terminara la tostacin, razn por la cual deben evitarse temperaturas excesivas
PROCESOS DETOSTACION
Los tostadores de hogar mltiple Se disponen en tal forma que los calcinados procedentes de alrededor de seis tostadores alimenten un horno de reverbero. La alimentacin se hace llegar a los tostadores por banda transportadora desde las tolvas de concentrado, y un tipo comn de tostador tiene dos hogares para secado y 10 hogares interiores para tostacin. El casco de acero del tostador es de placa de 1/2 pulgada (12.5 mm), y los hogares y las paredes son de ladrillo de arcilla refractaria de alta almina. Un tostador de 12 hogares tendra 22 pies de dimetro y 40 pies de altura (6.7 x 12.2 m).La velocidad de rotacin de los brazos de arrastre es del orden de 1.5 rpm, y escape suficiente de aire de enfriamiento en dichos brazos
Los tostadores de lecho fluido Han reemplazado a los del tipo de hogar mltiple en cierto grado, por su mayor capacidad, ya que un tostador de lecho fluido puede hacer el trabajo de ocho tostadores de hogar mltiple. Un tostador tpico de lecho fluido, de tamao regular, tiene casco cilndrico de acero de 1/2 pulgada (12.5 mm) de espesor de pared, 17 pies de altura con la parte superior cnica y caja de viento de 12 pies de dimetro (5.18 x 3.66 m); en su interior va revestido con ladrillo refractario para servicio a alta temperatura. La rejilla tiene164 toberas a 10 pulgadas entre centros (25 cm), y se le inyecta aire a 4 lb/puIg. (27.6kPa) a travs de las toberas
Los tostadores de tiro o de soplo(mquinas de sinterizacin) se emplean para tostar y aglomerar simultneamente la carga para fundirla en cl horno de cuba, y como los hornos de cuba han venido disminuyendo en numer, han disminuido tambin las operaciones asociadas desinterizacin. Slo hay unos cuantos hornos de cuba en operacin actualmente en Rusia, Africa y Japn. Se emplean convencionalmente las mquinas del tipo de tiro descendente, y una mquina de tamao promedio tendras ecciones viajeras con rejilla de 42 pulgadas de ancho por 36 pulgadas de largo (1.05 x0.9 m) y un recorrido de sinterizacin de30 a 50 pies (9.15 a 15.24 m).
FUSION
La fusin es un proceso de concentracin en el que una parte de las impurezas de la carga se rene formando un producto ligero de desecho llamado escoria, el cual puede separarse por gravedad de la porcin ms pesada que contiene prcticamente todos los componentes metlicos deseados
La carga que se alimenta a un horno de fusin est formada principalmente por slidos, aunque tambin puede cargarse en ciertas operaciones algo de material fundido. El calor suministrado para fundir esta carga slida puede provenir de combustible fsil, electricidad, o bien, si se cargan sulfuros, del calor producido por 1reaccin exotrmica de oxidacin de la carga misma. La carga del horno debe fundirse para que sea posible la separacin por gravedad de las capas de escoria y metal, tambin para facilitar la circulacin y el contacto de los compuestos que reacciona en el seno de la carga.
Los componentes de la escoria estarn formados por los xidos de la carga, tanto los que se encuentran en forma natural en el mineral como la slice (Si02 ) y los que se han oxidado durante la tostacin, como elFe304 . Ya que estos xidos tienen altos puntos de fusin, de hecho ms elevados que los de los compuestos metlicos que contiene la carga, es necesario agregar fundentes, siendo los ms frecuentes elSi02 o el CaO, para que se combinen con estos xidos y formen una escoria de menor punto de fusin. Es necesario quela escoria se funda y est completamente liquida a la temperatura de operacin del horno para que los componentes metlicos puedan separarse fcilmente y asentarse en la capa inferior, ms densa, as como para facilitar el manejo de la escoria y extraerla del horno en estado liquido.
Adems de la escoria, los otros productos del horno son los componentes metlicos densos que forman la capa inferior en el fondo del hogar del horno y que tambin se extrae en estado liquido, y los gases de combustin, juntos con los cuales se producen algunas sustancias voltiles. Los gases llevan consigo algo de polvo del material fino de la carga, pasan y salen por el sistema de ductos del horno hacia un colector de polvos en el que se separan los slidos para recircularlos y procesarlos nuevamente en el horno.
TIPOS DE FUSION
Existen dos tipos principales de fusin, la fusin por reduccin, que produce un me-tal fundido impuro y una escoria fundida por la reaccin de un xido metlico con un agente reductor; y la fusin de metal,que produce una mezcla fundida de sulfuros metlicos y escoria
En la fusin por reduccin, los valores metlicos de la carga y los compuestos que forman la escoria estn presentes como xidos. En el horno se provoca una condicin reductora mediante la cual estos valores metlicos, que pueden reducirse ms fcilmente a metales que los xidos de la ganga, se reducen a un metal impuro y dejan que en la ganga permanezcan los xidos que formarn parte de la escoria.
Cualquier tipo de horno puede adaptarse ala fusin por reduccin pero los que se emplean ms comnmente son el alto horno y el horno elctrico. La fusin de mata es algo diferente a la fusin por reduccin, ya que en la primera se forma la mata por la combinacin de los sulfuros lquidos de cobre, nquel, hierro y cobalt oen una solucin homognea. Los metales preciosos presentes y las pequeas cantidades de otros metales bsicos s edisuelven en la mata. La porcin restante de la carga, consistente en xido de hierro, ganga y fundente silceo, se combina para formar una escoria
Fusin por mata

La fusin de mata se hace en una variedad de tipos de hornos, entre los que estn el horno de reverbero, el horno de cuba, el horno elctrico, el horno de fusin instantnea y lo ms reciente, el proceso de fusin continua, formado por tres hornos en serie: en el primero ocurre la fusin, el segundo se usa para limpieza de la escoria y el tercero para la conversin a metal.
Los hornos de reverbero

se utilizan para la fusin de mata de concentrados de granulometra fina, para los que se desea una operacin relativamente fcil en la que los gases de escape no arrastren una cantidad grande de materia fino alimentado
El horno es de forma rectangular, su hogares poco profundo, el techo es abovedado y la longitud es aproximadamente el cudruplo de su anchura. Las dimensiones varan de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m) de longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m)de ancho. La seleccin del refractario para el horno es importante por las altas temperaturas y la naturaleza corrosiva de la carga fundida. El techo est expuesto al calor radiante de los quemadores del horno y de la carga fundida, as como al efecto erosivo de los gases calientes que arrastran partculas de polvo. Se construye de ladrillo siliceo si se trata de un arco armado con resortes, o de ladrillo de magnesita si el arco es suspendido.
En los hornos grandes se prefieren los arcos suspendidos, por el peso excesivo de los refractarios que requieren. Los hogares, las paredes delos extremos y las paredes laterales son de ladrillo siliceo, con hiladas de ladrillo de magnesita a la altura de la lnea de escoria para reducir al mnimo los efectos de la corrosividad de la interface de algunos hornos ms modernos, se emplea magnesita para el hogar y el techo y magnesita con cromo en las paredes laterales y de los extremos. Mediante miembros verticales de acero fijados con pernos a tirantes horizontales por encima de la parte superior del horno, se mantiene rgido todo el conjunto del horno.
El horno de reverbero en esencia un horno de fusin, y sta se logra suministrando calor por medio de quemadores dispuestos en la pared del extremo del horno. Pueden usarse Una variedad de combustibles(carbn pulverizado, gas natural, petrleo)para producir una flama larga que llegue hasta la mitad de la longitud del horno. Una parte del calor producido por dicha flama es irradiado directamente sobre la carga que se encuentra abajo, sobre el hogar del horno y otra parte es irradiada hacia el techo y las paredes, desde los cuales se refleja tambin hacia abajo sobre la carga.
La tempera del horno es aproximadamente de 2900 oF (l600oC) en extremo de la flama y de 2200F (l200oC)en el extremo de salida de los gases como los gases de escape del horno llevan una cantidad considerable de calor sensible, seles hace pasar por calderas de calor de desecho economizadoras para recuperar parte de ese calor. La recoleccin de polvo se hace tambin antes de liberar finalmente los gases
La carga se efecta dejando correr hacia a bajo la alimentacin del horno a travs del techo del horno, a travs de bocas de carga situadas en lnea a lo largo de una orilla o a ambos lados. La carga cae a lo largo de cualquiera de los lados del interior del horno, y al calentarse , y fundirse pasa a formar parte del charco liquido que hay en el hogar. La mata que es mas pesada, se asienta formando una capa inferior a la dela escoria, que es ms ligera.
La mata se extrae peridicamente por un agujero de picada (piquera) lateral, mientras que la escoria se hace escurrir en forma continua en el extremo de salida de gases del horno. Como alimentacin puede usarse tanto los concentrados calcinado por tostacion como los concentrados sin tostar y las flamas de los quemadores pueden enriquecerse con oxigeno para aumentar la capacidad de fusin y disminuir el consumo de combustible por tonelada de material cargado
Los hornos de fusin instantnea ( flash Smelting Furnaces)

son unos delos desarrollos ms recientes (despus dela segunda guerra mundial) para fusin de mata en gran escala, y son del tipo autgeno, o sea que aprovecha la oxidacin de los sulfuros que contiene la carga para aportar el calor necesario para fundir la carga del horno y alcanzar las temperaturas de reaccin
En estos procesos se conectan hacia la cmara de reaccin caliente del horno los concentrados de sulfuros, secos y sin tostar, junto con el material fundente para que haga contacto con oxigeno o aire precalentado que tambin se inyectan a presin. Una parte de los sulfuros de hierro que hay en la carga reacciona inmediatamente y se oxida FeO y SO2 en una fuerte reaccin exotrmica
El calor desarrollado es suficiente para fundir las dems partculas finas de la carga, por lo que todas llegan al hogar del horno en forma de pequeas gotas de liquido. Esta lluvia de partculas fundidas se separa, al llegar al bao, en la mata que se asienta en la capa inferior del hogar y la escoria. La escoria se forma con los xidos de hierro producto de la reaccin el fundente silicio y cualquier material de la ganga que haya en la alimentacin del horno, y se junta formando una capa arriba de la mata
Existen en uso dos tipos generales de hornos de fusin instantnea. El desarrollado por la International Nickel Company que es una unidad de tipo reverberante con quemadores con inyeccin dc oxigeno en ambos extremos y el ducto de extraccin de gases situado en el centro del horno. Toda la alimentacin de la carga se hace a travs de los quemadores de inyeccin de oxigeno, por lo que no se requieren las aberturas de carga del techo del diseo comn de los hornos de reverbero. La mata se extrae por agujeros laterales de picada y la escoria por un extremo.
Los refractarios que se emplean son los mismos que los de un horno de reverbero convencional, con ladrillo de magnesita en el techo y en la lnea de escoria y ladrillo deslice en los lados, los extremos y el hogar . Otro tipo de horno para fusin instantnea, el horno Outokumpu, fue el primero que se desarroll y es el tipo que se usa ms; el diseo es en forma de U con un tiro vertical de reaccin en un extremo, un hogar de asentamiento largo y bajo en la parte central y un tiro vertical de salida de gases en el otro extremo
El concentrado sin tostar y el fundente, secos, son alimentados junto con aire precalentado por la parte superior del tiro de reaccin alto y redondo. La reaccin instantnea tiene lugar inmediatamente, y las gotas de lquido caen por el tiro al ho-gar de asentamiento en el que se separan en capas de mata y escoria. Los gases de escape salen por el tiro vertical de extraccin de gases situado al otro extremo del hogar de asentamiento y opuesto a la del tiro de reaccin. Dichos gases de escape tienen que girar un ngulo de 90 para salir del asentador y al hacerlo, arrastran hacia ste las partculas fundidas procedentes del tiro de reaccin.
La mata se extrae por un agujero de picada del extremo del tiro de reaccin del hogar de asentamiento y la escoria se extrae a travs de un agujero por el extremo de salida de los gases. Se emplean refractarios de magnesita en todo el horno, en el tiro de reaccin y en el hogar de asentamiento
Los hornos elctricos

se usan tanto para fusin por reduccin como para la de mata. El horno comn de arco directo, de hogar no conductor y de tres electrodos es el que ms se aplica para fusin por reduccin y en los hornos de fusin de mata ms pequeos, mientras que para la fusin de mata en grandes tonelajes, se utiliza ms comnmente el horno de resistencia del tipo de arco sumergido.
El horno para fusin de mata no es un horno de arco sino de resistencia, con los electrodos inmersos en la capa de escoria. La escoria resiste al paso de la corriente que fluye entre parejas de electrodos y se genera calor como resultado de esa resistencia, producindose las temperaturas necesarias de fusin. Mientras menos se introduzcan los electrodos en la escoria, se genera ms calor en las capas superiores de esta y es mejor el fenmeno de fusin en el horno. La transmisin de calor de la escoria a la carga no fundida que se encuentra arriba de ella tiene lugar parcialmente por contacto directo, aunque en su mayor parte es por conveccin y de igual forma se transfiere a la mata que se encuentra bajo la capa de la escoria
Los hornos elctricos se utilizan para fundir casi todas las combinaciones de concentrados tostados o sin tostar, que puedan ser cargados como calcinados calientes, calcinados fros, concentrados fros o concentrados hmedos y todas estas operaciones de fusin producen una mata de 40 a 50% de contenido metlico
Hornos elctricos
El alto costo de la energa elctrica es un factor muy importante en la fusin por horno elctrico y en consecuencia, este tipo de operacin es ms competitiva econmicamente cuando hay disponibles grandes fuentes de energa elctrica barata o cuando los costos de los dems combustibles son muy altos. Sin embargo, la energa elctrica tiene ventajas sobre los combustibles. La energa elctrica puede convertirse en energa trmica con alto rendimiento y permite un control ms preciso de la temperatura. No produce gases de combustin, por lo que la cantidad de gases de salida es menor, lo cual hace menos complicada la recuperacin del calor sensible y del polvo que arrastran los gases de escape y la contaminacin del aire es menor
Los hornos de arco directo para fusin reductora son generalmente de menor tamao, 6 pies de dimetro (1.83m), utilizan electrodos de grafito, son cargados por puerta, se inclinan para vaciar el producto y tienen revestimientos de magnesita con techos de almina. Son en general semejantes a los hornos elctricos para fabricacin de acero
Los hornos elctricos para fusin de mata empero, se asemejan ms en su operacin a los hornos de reverbero para fusin de mata, siendo la diferencia principal ~ que el calor se genera elctricamente en vez de producirse por combustin
La carga de concentrados finos y fundente se alimenta por tubos en el techo que bajan a cada lado del horno cerca delas paredes, cayendo sobre la capa superior de escoria. All se funde y se ntegra al bao liquido como mata o escoria. Un horno grande puede medir 98 pies de longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m); tiene seis electrodos Sderberg de auto-endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de dimetro, 50 pies de largo (15.24 m) y separados 12 pies (3.66 m) entre s. La escoria y la mata se extra en intermitentemente por picada en extremos opuestos del horno.
Los refractarios que se usan en el horno elctrico son diferentes de los del horno de reverbero, debido a la ubicacin diferente de las zonas ms calientes en los dos hornos. Como en el horno elctrico la zona caliente est en la capa de escoria, el espacio gaseoso situado arriba de la carga es relativamente fro, 1 100oF (600oC) y resulta adecuado un techo de ladrillo barato de arcilla refractaria. En cambio, la escoria y la mata calientes, debido al calentamiento por alta resistencia elctrica,~ requieren un hogar de magnesita para servicio de alta temperatura. Para estas secciones es adecuado revestir los lados y los extremos de slice con una franja de magnesita en la lnea de escoria
Los hornos de cuba

se desarrollaron inicialmente para fundir minerales sulfurosos masivos de alta ley en trozos grandes, los cuales se fundan directamente y beneficiaban en forma parcial solamente, como ocurre con el mineral seleccionado a mano. Con los mtodos modernos de beneficio, especialmente los concentrados finos resultantes de flotacin, se desarroll la fusin en los hornos de reverbero y elctrico que pueden manejar mejor esta alimentacin fina. Sin embargo, el horno de cuba no ha dejado de usarse completamente; con la innovacin de las interizacin (tostacin - sinterizacin)para aglomerar los concentrados finos, esto dava un horno de fusin eficiente, ya sea con carga sinterizada o con briquetas. Se encuentran todava en operacin algunos hornos para fundir minerales de cobre en Africa y Japn
La carga del horno de cuba est formada por calcinados sintetizados, con gruesos de tamao mnimo de 1 1/2 pulgadas (3.75cm), minerales en trozo, productos de retorno, fundentes y coque clasificado de ms de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm). El porcentaje de coque en la carga total varia del 10 al 35%, dependiendo de la cantidad de sulfuros en la carga de fusin, los cuales son oxidados generndose calor en la reaccin. Con los mayores consumos de coque, el azufre de los calcinados sinteri-zados puede bajar hasta el 7 9% y la ley de la mata producida ser muy alta (60%),debido a las grandes cantidades de FeS que son oxidadas a FeO durante la tostacin - sinterizacin; luego el FeO se separa como escoria al combinarse con el Si02 durante lafusin.
Se emplean colectores de polvo de distintos tipos para recuperar los polvos de chimenea arrastrados por los gases del horno. Estos colectores son con frecuencia unidades de dos etapas para recuperar primero las partculas de polvo ms gruesas y luego las finas. Combinadas ,estas partculas de polvo pueden formar hasta el 3% de los slidos totales que se cargan. Las partculas se regresan a la planta de sinterizacin para su aglomeracin
Proceso de fusin 1 etapa

Metalurgia extractiva: Produccin del hierro y el acero El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes. Tambin es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidacin y a la accin de sustancias qumicas.
fabricacin del arrabio (hierro de primera fundicin)

El primer paso en la fabricacin de cualquier hierro o acero es la produccin del arrabio o hierro de primera fundicin, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarn de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de produccin continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio. El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a travs del sistema de campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente.
La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650C o ms. El carbono del coque se combina con el oxgeno del aire para formar monxido de carbono, con lo que se elimina el oxigeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metlico. ste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor funde tambin la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. sta tambin se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.
Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 toneladas fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceracin. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos ms frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construccin y otros productos.
El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.
Diagrama de extraccion del acero
Principales minerales extrados del hierro

Hematita (mena roja) 70% de hierro Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro Siderita (mena caf pobre) 48.3% de hierro Limonita (mena caf) 60-65% de hierro
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: 1. Mineral de hierro 2. Coque 3. Piedra caliza 4. Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
Fundamentos de Fundicin.
Los metales raramente se hallan nativos en la naturaleza, es decir en estado de pureza.
Los metales que en general se hallan nativos son aquellos, como el oro y la plata,
Metales.
Los metales son cuerpos simples, casi completamente opacos, muy brillantes en masa, lo mismo que en polvo. son buenos conductores del calor y transmiten el fluido elctrico con extrema rapidez.
Propiedades fsicas de los metales.

Estado: Todos los metales son slidos a temperatura ordinaria, excepto el mercurio, que no se solidifica hasta unos -39C.
Colores: Los metales ofrecen distintas coloraciones; el oro es amarillo; el cobre y el titanio, rojos; casi todos los dems son ms o menos blancos.

Usos: Muchos metales son de uso casi universal. Los mas empleados son: el hierro, cobre, plomo, estao, plata, oro, mercurio, zinc y platino. La importancia de su uso es debida a su ductilidad, estado en la naturaleza y su abundancia respectiva

Casi todos los metales se combinan entre s y forman aleaciones, dotadas de propiedades especiales. Estas aleaciones se consideran metales nuevos que tienen una gran importancia para el fundidor.
Edad de los metales.

hablamos de una poca que ocurri hace unos 3,000 aos. Se producen grandes cambios en la vida de los hombres primitivos. Ellos descubren el uso de el cobre, bronce y el hierro. Precisamente, por este motivo a aquellos tiempos se les llaman edad de los metales.

Los objetos fabricados con estos metales son mucho ms resistentes que los realizados con piedra. Por lo tanto, el hombre, a medida que pasa el tiempo, va sustituyendo el uso de la piedra por el de los metales.

El primer metal que se utiliz fue el cobre y lo trabajaban de manera muy sencilla, golpendolo con piedras. El cobre no era un metal muy resistente y se utilizaba sobre todo para hacer joyas y objetos de adorno.

Ms tarde los seres humanos descubrieron que los metales se pueden fundir y este descubrimiento les permiti unir el cobre con el estao (los metales ms utilizados) y producir el bronce, metal mucho ms duro que el cobre.
La fundicin es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la cavidad de un molde, donde solidifica y adquiere la forma del molde.
La fundicin incluye:
1. la fundicin de lingotes 2. la fundicin de formas
El lingote es una fundicin de forma simple (barras rectangulares largas) La fundicin de formas involucra la produccin de piezas complejas que se aproximan ms a la forma final deseada del producto.
Ventajas y posibilidades de la fundicin.

La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra, incluyendo formas externas e internas. Se pueden producir partes de unos cuantos gramos hasta formas que pesan ms de 100 toneladas (coronas dentales, joyera, estatuas, bloques y cabezas para motores automotrices, bases para mquinas, ruedas para ferrocarril, tubos, carcasas para bombas, etc.).

El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado lquido. Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptables a la produccin en masa.

El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado lquido. Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptables a la produccin en masa.
Desventajas de la fundicin.
Las limitaciones de algunos procesos Se pueden obtener piezas con propiedades mecnicas no homogneas Piezas con porosidad Baja precisin dimensional Acabado deficiente de la superficie Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento Problemas ambientales.
Tecnologa de fundicin.
Qu es una Fundidora? Una fundidora es una fbrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado lquido, desempear los procesos de fundicin y limpieza de las piezas terminadas.
Los trabajadores que realizan estas operaciones se llaman fundidores.
El primer paso que se da es la fabricaron del molde. El molde contiene una cavidad que dar la forma geomtrica de la parte a fundir.
En una operacin de fundicin, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente en lquido. Despus se vierte directamente en la cavidad del molde.
Calentamiento del Metal. Se usan varias clases de hornos para calentar el metal a la temperatura necesaria.
Qu es energa calorfica?
Se refiere a la manifestacin de la energa en forma de calor.
Energa que se transfiere en forma de calor.
La energa requerida ser la suma de: 1. El calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin. 2. El calor de fusin para convertir el metal slido a lquido. 3. El calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.
Esto se puede expresar como:
Ejemplo 1. Calentamiento del metal para fundicin. Un volumen de 0.03 m3 de una cierta aleacin eutctica (mezcla de dos componentes con punto de fusin) se va a calentar en un crisol desde la temperatura ambiente hasta 100 C por encima de su punto de fusin.
Ejemplo 1. Calentamiento del metal para fundicin. Las propiedades de la aleacin Son: Densidad = 4160 kg/m3 Punto de fusin = 700 C Calor especfico del metal = 343.32 J/kg C en el estado slido y 297.26 J/kg C en el estado lquido Y el calor de fusin = 167120.85 J/kg.
Ejemplo 1. Calentamiento del metal para fundicin. Cunta energa calorfica se debe aadir para alcanzar el calentamiento, asumiendo que no hay prdidas?
Ejemplo 1. Solucin: Si aceptamos que la temperatura ambiente en la fundicin = 26 C y que las densidades en los estados lquido y slido del metal son las mismas, al sustituir los valores de las propiedades en la ecuacin
se tiene:
Ejemplo 1. Solucin:
H = (4160)(0.03) {343.32(700-26) + 167120.85 +297.26(800-700}= 53444917.34 J
Ejemplo 1. El clculo de la ecuacin es complicado por los siguientes factores: El calor especfico y otras propiedades trmicas del metal slido varan con la temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento.
Ejemplo 1. El clculo de la ecuacin es complicado por los siguientes factores: El calor especfico de un metal puede ser diferente en el estado slido y en estado lquido.
Ejemplo 1. El clculo de la ecuacin es complicado por los siguientes factores: la mayora de los metales de fundicin son aleaciones que se funden en un intervalo de temperaturas entre slidos y lquidos en lugar de un punto nico de fusin, por lo tanto, el calor de fusin no puede aplicarse tan fcilmente como se indica arriba.
Ejemplo 1. El clculo de la ecuacin es complicado por los siguientes factores: En la mayora de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuacin para una aleacin particular. Durante el calentamiento hay prdidas de calor significativas.
Vaciado del metal fundido. Despus del calentamiento, el material est listo para vaciarse. La introduccin del metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso.
Para que este paso tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las regiones del molde, incluida la regin ms importante que es la cavidad principal.
Factores que afectan el vaciado:
La temperatura de vaciado. La velocidad de vaciado. La turbulencia
La temperatura de vaciado: es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el molde. Lo importante aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificacin . A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento
La velocidad de vaciado: es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio.
La turbulencia de flujo: se caracteriza por variaciones errticas de la velocidad del fluido; cuando ste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar.
El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones: Tiende a acelerar la formacin de xidos metlicos que pueden quedar atrapados durante la solidificacin, degradando as la calidad de la fundicin.
El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones: Provoca una erosin excesiva del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido.
El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones: Provoca una erosin excesiva del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido.
La erosin es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte fundida.
Anlisis del vaciado. Varias relaciones mandan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del molde. Una relacin importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energas (altura, presin dinmica, energa cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un lquido que fluye es igual.
Anlisis del vaciado.
Esto se puede escribir en la siguiente forma:
Dnde:
Anlisis del vaciado. Se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las prdidas por friccin (de seguro, la friccin afectar el flujo del lquido a travs del molde de arena) y asumimos que el sistema permanece a presin atmosfrica en toda su extensin, entonces la ecuacin puede reducirse a:
La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero.
Definamos:
Un punto (1) en la parte superior del bebedero Un punto (2) en la base.
Si el punto (2) se usa como referencia, entonces la altura en ese punto es cero ( h2 = 0 ) y h1 es la altura (longitud) del bebedero.
Anlisis del vaciado. Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo, su velocidad inicial en la parte superior es cero ( v1 = 0 ). Entonces la ecuacin se simplifica a:
Anlisis del vaciado. que se para resolver para la velocidad del flujo:
Anlisis del vaciado. Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad.
La cual establece que la velocidad volumtrica del flujo permanece constante a travs del lquido.
La velocidad del flujo volumtrico m3/seg es igual a la velocidad multiplicada por el rea de la seccin transversal del flujo lquido.
La ley de continuidad puede expresarse como:
Anlisis del vaciado. Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El rea de la seccin transversal del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso.
Anlisis del vaciado. De otra manera, puede aspirar aire dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde.
Anlisis del vaciado. Para prevenir esta condicin, se disea el bebedero con un ahusamiento de manera que la velocidad volumtrica de flujo vA sea misma en la parte superior y en el fondo del bebedero.
Anlisis del vaciado. Si el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea horizontal (y por tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la velocidad volumtrica de flujo a travs del sistema de vaciado y dentro de al cavidad del molde permanece igual a vA en la base.
Anlisis del vaciado. Por consiguiente, podemos estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V como sigue:
Un molde tiene un bebedero de colada cuya longitud es 0.20 m y el rea de la seccin transversal en la base del bebedero es 0.000258 m2. El bebedero alimenta a un canal horizontal que conduce a la cavidad del molde cuyo volumen es 0.0016387 m3.
Anlisis del vaciado. Determine: a) la velocidad del metal fundido en la base del bebedero,
b) la velocidad volumtrica de flujo y c) el tiempo de llenado del molde.
Anlisis del vaciado. Solucin: a) La velocidad del flujo de metal en la base del bebedero est dada por la ecuacin
Anlisis del vaciado. Solucin: b) La velocidad volumtrica de flujo es:
Anlisis del vaciado. Solucin: c) El tiempo requerido para llenar una cavidad de 0.0016387 m2 con este flujo es:
FLUIDEZ. Las caractersticas del metal fundido se describen frecuentemente con el trmino fluidez, una medida de la capacidad del metal par llenar el molde antes de enfriar.
FLUIDEZ. Existen mtodos normales de ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba, donde la fluidez se mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral.
FLUIDEZ.
A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido.
Factores que afectan la Fluidez.
La temperatura de vaciado. La composicin del metal. La viscosidad del metal lquido. El calor transferido de los alrededores.
Factores que afectan la Fluidez.
La temperatura de vaciado. La composicin del metal. La viscosidad del metal lquido. El calor transferido de los alrededores.

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Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera y Ciencias Sociales y Administrativas

Obtencin de metales a partir de minerales

Pureza de los productos o metales obtenidos

Extraccin con disolventes

Extraccin por solvatacin (Extractantes neutros)

Ventajas y desventajas de los procesos piro metalrgicos

Tostador de hogar mltiple

Tostador de lecho fluido .

Tostador de tiro (Sinterizacin)

Fusin por mata

Los hornos de reverbero

Los hornos de fusin instantnea ( flash Smelting Furnaces)

Los hornos elctricos

Los hornos de cuba

Proceso de fusin 1 etapa

fabricacin del arrabio (hierro de primera fundicin)

Diagrama de extraccion del acero

Principales minerales extrados del hierro

Propiedades fsicas de los metales.

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Edad de los metales.

Edad de los metales.

Edad de los metales.

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Ventajas y posibilidades de la fundicin.

Ventajas y posibilidades de la fundicin.

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Se refiere a la manifestacin de la energa en forma de calor.

Energa que se transfiere en forma de calor.

H = (4160)(0.03) {343.32(700-26) + 167120.85 +297.26(800-700}= 53444917.34 J

La temperatura de vaciado. La velocidad de vaciado. La turbulencia

Esto se puede escribir en la siguiente forma:

Un punto (1) en la parte superior del bebedero Un punto (2) en la base.

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