Tcnicas de mantenimiento predictivo

Carlos Senn

Una parte importante de las tareas de mantenimiento de una planta de industrial corresponden a mantenimiento condicional o predictivo. Es decir, se chequea el equipo o la instalacin, se realizan anlisis, mediciones, tomas de datos e incluso simples observaciones visuales, y si se encuentra algo anormal, o la evolucin de un parmetro no es la adecuada, se acta. En ciertas plantas industriales adquieren cierta relevancia por el alto coste de una parada imprevista, y por la necesidad de algunas de ellas de funcionar el mximo nmero de horas posible

Indice
1. El mantenimiento sistemtico frente a las tcnicas predictivas 2. Es el mantenimiento predictivo algo realmente til y prctico? 3. Es el mantenimiento predictivo la mejor o nica alternativa al plantear un plan de mantenimiento?

4. Inspecciones visuales y lectura de indicadores

5. Inspecciones boroscpicas 6. Anlisis de vibraciones
6.1. Generalidades 6.2. Puntos de medicin 6.3. Normas de severidad 6.4. Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas 6.4.1. Desequilibrios 6.4.2. Eje curvado 6.4.3. Desalineamiento 6.4.4. Problemas electromagnticos 6.4.5. Problemas de sujecin a bancada 6.4.6. Holguras excesivas 6.4.7. Mal estado de rodamientos y cojinetes 6.5. El software experto

7. Anlisis de aceites
7.1. Generalidades 7.2. Anlisis de partculas de desgaste 7.3. Anlisis de otros contaminantes 7.4. Anlisis de las propiedades del aceite 7.5. Anlisis de aceite en transformadores

8. Termografa Infrarroja
8.1. Generalidades y principios de funcionamiento 8.2. Gua de actuacin 8.3. Ventajas y desventajas de la termografa infrarroja 8.4. Proceso de inspeccin 8.5. Aplicaciones de la termografa en una planta industriales

1. EL MANTENIMIENTO SISTEMTICO FRENTE A LAS TCNICAS PREDICTIVAS

Un error fundamental que es necesario poner de manifiesto es que las famosas curvas de probabilidad de fallo vs tiempo de funcionamiento no se corresponden con las tan conocidas curvas de baera. En estas curvas se reconocan tres zonas: - Zona inicial, de baja fiabilidad, por averas infantiles - Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo - Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento. Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la fiabilidad aumentara.

La estadstica ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos en una planta industrial, el ciclo de vida de la mayora de los equipos no se corresponde nicamente con la curva de baera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas:

Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la curva A o curva de baera. Los equipos complejos se comportan siguiendo el modelo E, en el que la probabilidad de fallo es constante a lo largo de su vida, y el modelo F. Hay que sealar que segn estudios realizados en aviacin civil, la probabilidad de fallo del 68% de las piezas de un avin responde

2. ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO REALMENTE UTIL Y PRCTICO?

Pero es el mantenimiento predictivo es una elucubracin mental o realmente tiene alguna aplicacin prctica en un entorno industrial real? Probablemente, quien as lo plantea est pensando nicamente en el anlisis de vibraciones. El precio de los equipos, la baja preparacin de muchos tcnicos, las dificultades de formacin y lo complicado que resulta el anlisis de los resultados a la hora de tomar decisiones basadas en stos, han creado una mala fama a dicha tcnica, que ha lastrado la imagen del mantenimiento predictivo. Y no es que el anlisis de vibraciones no sea una tcnica soberbia sobre el papel. Simplemente, es que es complicada. Son tantas variables las que hay que tener en cuenta que hay que ser un gran experto para sacar conclusiones vlidas, conclusiones fiables, que por ejemplo nos hagan tomar la decisin de abrir una mquina cara y cambiar sus rodamientos, o alinear, o rectificar un eje. Pero el mantenimiento predictivo es nicamente anlisis de vibraciones? Por supuesto que no. No es lo mismo cuestionarse el anlisis de vibraciones como tcnica fiable que el mantenimiento predictivo en general.

Recordemos que el alma del mantenimiento predictivo es, precisamente, la prediccin. Se basa en tratar de predecir el estado de una mquina relacionndolo con una variable fsica de fcil medicin. Por tanto, parece que el mantenimiento predictivo no es slo el anlisis de vibraciones. Y qu variables fsicas podemos relacionar con el desgaste? Muchas: la temperatura, la presin, la composicin fisicoqumica de un aceite de lubricacin. Hasta el aspecto fsico de una mquina puede relacionarse con su estado.

As, tomar lectura de la presin de descarga de una bomba, y ver su evolucin en el tiempo nos puede dar una idea del estado de sta (posibles obstrucciones en la admisin, estado del rodete). Tomar la temperatura de los rodamientos de un motor diariamente es tambin mantenimiento predictivo, por ejemplo.
Pueden establecerse en dos categoras relacionadas con las tareas de mantenimiento predictivo: las fciles y las menos fciles. Dentro de las fciles estara las inspecciones visuales de los equipos, las tomas de datos con instrumentacin instalada de forma permanente (termmetros, manmetros, caudalmetros, medidas de desplazamiento o vibracin, etc.). Dentro de las menos fciles yo destacara cuatro tcnicas: las boroscopias, los anlisis de vibraciones, las termografas y los anlisis de aceite. Es evidente que las primeras son de tan fcil implementacin, de tan bajo coste y tan evidentemente tiles que responden al ttulo del tema de forma incontestable: desde luego que tienen posibilidades reales de aplicacin. Las segundas requieren de equipos ms sofisticados y de conocimientos algo ms avanzados.

Las boroscopias requieren del manejo de un equipo ptico sencillo. Requieren algo ms de formacin sobre lo que se espera observar. Parece obvio que introducir una pequea cmara o lente en el interior de un gran motor de combustin para observar el estado de las camisas es ms til que abrir el motor. Si hablamos de turbinas de gas o de vapor, todava es mucho ms obvio. Sobre los anlisis de aceites, necesitan de un laboratorio bien equipado, y de qumicos que interpreten sus resultados. Pero este es un servicio que suele prestar de forma gratuita el suministrador de aceite. Desde luego, son juez y parte, y pueden recomendarnos la sustitucin del aceite sin que haya llegado el momento. Pero con un mnimo de formacin podemos interpretar los resultados del laboratorio de forma independiente, y usar al suministrador no para seguir sus recomendaciones, sino para interpretar nosotros mismos los resultados Sobre termografas y mediciones termomtricas, los equipos han bajado mucho de precio. Por menos de 5.000 euros pueden adquirirse ya cmaras termogrficas de excelentes prestaciones. Y la interpretacin de los resultados es francamente sencilla. Y sobre la tcnica estrella del mantenimiento predictivo, el anlisis de vibraciones, ya hemos hablado del alto precio de los equipos y de la dificultad de la interpretacin de los resultados.

Muchos responsables de mantenimiento se plantean estas acciones predictivas como trabajos a subcontratar, para realizarlas una vez al trimestre, o incluso una vez al ao y que se eliminan en cuanto se plantea una reduccin de gastos. Quizs se olviden de que tan importante como el valor absoluto es la evolucin del valor, de la variable fsica medida. Y que cuanto antes se detecte el problema mejor podremos programar la intervencin o corregir el problema. Por tanto, una opinin sensata sobre el mantenimiento predictivo podra ser la siguiente: Predictivo s, siempre, aplicando las tcnicas ms sencillas posibles, aplicadas por los tcnicos habituales de la planta de forma constante y analizando constantemente la evolucin de las variables fsicas medidas. Slo sobre el anlisis de vibraciones hay que tener alguna precaucin: s, pero slo si disponemos de buenos equipos, un buen software y sobre todo un buen tcnico para analizar los resultados. Y claro, no en todas las plantas: solo aquellas que tengan equipos rotativos grandes y caros (turbinas, motores de combustin, grandes motores elctricos, etc.).

3.EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO COMO NICA ALTERNATIVA PARA ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO
Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo nos ha hecho avanzar, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al correctivo. No obstante, afirmar que el predictivo es la UNICA alternativa es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemtico. Imaginemos el caso de un equipo que debe funcionar 8760 horas al ao. Seguro que el predictivo es la alternativa? Imaginemos una turbina de gas de gran tamao. El objetivo de disponibilidad es muy alto, por encima del 95%. Si hoy detectamos vibraciones y paramos para solucionarlo, maana detectamos problemas en el aceite y paramos para solucionarlo, hacemos una boroscopia y hay problemas en un labe, y abrimos la turbina (1 mes) para solucionarlo, otro da la bomba de lubricacin tiene una temperatura alta en un rodamiento, y paramos, poco despus detectamos con termografa un problema en el alternador o en el trafo, y paramos...sera posible conseguir ms de un 95% de disponibilidad, que es por cierto una cifra muy habitual en ese sector?

La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse UNICAMENTE en predictivo. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos se abre la turbina y se sustituyen sistemticamente los labes y otros elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma exhaustiva, etc., etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas, anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo. Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin mas. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se observa el equipo, eso s, pero poco ms. Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.

4. INSPECCIONES VISUALES Y LECTURA DE INDICADORES

Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite, comprobacin del estado de pintura y observacin de signos de corrosin . La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera de ese rango normal, el equipo tiene un fallo. Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor nmero de equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les permite conocer de forma continua el estado de la planta. Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento Productivo Total, o TPM.

5. INSPECCIONES BOROSCPICAS
Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo ptico, el baroscopio o endoscpio. Se desarroll en el rea industrial a raz del xito de las endoscopias en humanos y animales.
El boroscopio es un dispositivo largo y delgado en forma de varilla flexible. En el interior de este tubo hay un sistema telescpico con numerosas lentes, que aportan una gran definicin a la imagen. Adems, est equipado con una poderosa fuente de luz. La imagen resultante puede verse en un monitor, o ser registrada en un videograbador o una impresora para su anlisis posterior. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para la llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior. Las boroscopias se utilizan para realizar inspecciones de motores alternativos de gas, turbina de gas, turbina de vapor, caldera, y en general, en cualquier equipo de difcil acceso cuyos fallos pueden ser observados a simple vista, pero lo que se pretende observar no est accesible con facilidad para el ojo humano, pues implica dificultad de acceso, o grandes desmontajes.

As, en los motores alternativos se utilizan para conocer el estado de las cmaras de combustin; en la turbina de gas, se utiliza para conocer el estado de la cmara de combustin, de los quemadores y de los labes; en la turbina de vapor, se utiliza para conocer el estado de labes; en la caldera, se emplea para detectar fallos y fugas en haces tubulares y en zonas de difcil acceso

6. ANALISIS DE VIBRACIONES
6.1. Generalidades

Esta tcnica del mantenimiento predictivo se basa en la deteccin de fallos en equipos rotativos principalmente, a travs del estudio de los niveles de vibracin. El objetivo final es obtener la representacin del espectro de las vibraciones de un equipo para su posterior anlisis.
Para aplicarla de forma efectiva y obtener conclusiones representativas y vlidas, es necesario conocer determinados datos de la mquina como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes o de palas, etc, y elegir los puntos adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes en la planta.

Existen dos tcnicas diferentes:

1. Medicin de la amplitud de la vibracin: Da un valor global del desplazamiento o velocidad de la vibracin. Cuando la vibracin sobrepasa el valor prestablecido el equipo debe ser revisado. nicamente informa de que hay un problema en el equipo, sin poderse determinar por esta tcnica donde est el problema 2. Analizador del espectro de vibracin: La vibracin se descompone segn su frecuencia. Analizando el nivel de vibracin en cada una de las frecuencias se puede determinar la causa de la anomala.

En la generalidad de la mquinas se admite la presencia de algunas componentes de frecuencia en los espectros, siempre que no se observen armnicas o variaciones en el tiempo. As, siempre es admisible la observacin de un pico de vibracin a la velocidad de rotacin de la mquina (1xRPM) debido a desequilibrio, dado que la distribucin de pesos a lo largo del eje de rotacin nunca es absolutamente perfecta. Tambin estar siempre presente la frecuencia de engranajes (es decir, si una caja reductora tiene 20 piones, siempre se detectar un pico de vibracin a 20xRPM, 20 veces la velocidad de giro), o la frecuencia de paso de labes (un ventilador con 8 aspas presentar un pico de vibracin a 8xRPM). En el caso de generadores, siempre se detectan picos correspondientes a fenmenos electromagnticos, que dependen de la frecuencia de la red elctrica y del nmero de polos del generador; as, es frecuente observar en estos equipos picos a 1500 RPM (o 25 Hertzios), 3000 RPM (50 Hertzios), 6000 RPM, etc.
La presencia de otras componentes de frecuencias como por ejemplo las relacionadas con torbellinos de aceite, frecuencias de paso de bolas de rodamientos, incluso la deteccin de ruido audible deben constituir motivo de preocupacin, y por supuesto deben ser observadas e investigadas de forma sistemtica, y una vez analizada la causa que las provoca, debe ser corregida.

6.2. Puntos de medicin Existen dos puntos en los cuales es importante medir el nivel de vibracin: - En los descansos, es decir, en aquellos puntos en los que la mquina se apoya. En el caso de motores elctricos, es importante medir en los rodamientos o cojinetes, por ejemplo.

- En los puntos de unin con la bancada o cimentacin

Es importante realizar la medida en los tres ejes del espacio: en las direcciones radiales (horizontal y vertical) y en la direccin axial

6.3. Normas de severidad Una gua de referencia para distinguir entre lo que puede entenderse como un funcionamiento normal o admisible de la mquina y un nivel de alerta lo constituyen normas como la ISO 2372. Esta norma proporciona guas para aceptacin de la amplitud de vibracin para maquinaria rotativa operando desde 600 hasta 12 000 RPM. Especfica niveles de velocidad general de vibracin en lugar de niveles espectrales, y puede ser muy engaosa.

ISO 2372 especfica los lmites de la velocidad de vibracin basndose en la potencia de la mquina y cubre un rango de frecuencias desde 10 Hz (o 600 RPM) hasta 200 Hz (o 12000 RPM). Debido al rango limitado de alta frecuencia, se puede fcilmente dejar pasar problemas de rodamientos con elementos rodantes (rodamientos de bolas, de rodillos, etc.). Esta norma est considerada obsoleta y se espera sea reformulada en breve.

Hay que tener en cuenta que estos niveles de severidad de vibracin estn referidos nicamente a vibracin por desequilibrio, por lo que slo son aplicables en lo referente a ese fallo. Por ello, es ms prctico comparar el espectro de vibracin obtenido con el espectro de referencia, es decir, aquel en el que hemos considerado que la mquina funciona correctamente (por ejemplo, el espectro tomado cuando la mquina era nueva).

Si el nivel de vibracin ha aumentado 2,5 veces respecto a esa referencia, debe ser motivo de alarma, pero no de intervencin: habr que vigilar el comportamiento del equipo. Si la vibracin aumenta 10 veces, est ser inadmisible y habr que intervenir. Esta es una norma general que por supuesto habra que comprobar en cada caso particular

6.4. Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas

Los fallos que pueden detectarse mediante el anlisis de vibraciones son los siguientes: 6.4.1. Desequilibrios. Es el fallo ms habitual, y podra decirse que en torno al 40% de los fallos por vibraciones que se detectan en mquinas rotativas se deben a esta causa. Las tablas de severidad que se manejan habitualmente, y que expresan el grado de gravedad de una vibracin, se refieren exclusivamente a vibracin por desequilibrio. Cuando se presenta una distribucin de pesos anormal en torno al eje de rotacin se aprecia en la grfica del anlisis espectral una elevacin de la velocidad de vibracin a la frecuencia equivalente a la velocidad de rotacin, como la que se aprecia en la figura adjunta

Puede verse un nico pico de vibracin, que corresponde a la velocidad de rotacin (la mquina gira a 1500 RPM, la misma frecuencia a la que presenta el pico). El desequilibrio que se aprecia es admisible, teniendo en cuenta la tabla de severidad, pero ser necesario observar como evoluciona.

El desequilibrio es un problema resoluble, modificando o reparando los elementos que causan la incorrecta distribucin de pesos (falta de algn elemento, distribucin de pesos de forma homognea, eliminacin de residuos incrustados en los elementos mviles, deformaciones, roturas, etc.), o aadiendo unas pesas de equilibrado en los puntos adecuados que equilibren esta distribucin 6.4.2. Eje curvado Es una forma de desequilibrio, pero que en este caso no tiene solucin por equilibrado. En este caso, se detecta la primera armnica (1xRPM) y se ve claramente la segunda. 6.4.3. Desalineamiento Es una fuente de vibracin fcilmente corregible, y causa ms del 30% de los problemas de vibracin que se detectan en la industria. Es importante alinear los equipos al instalarlos, comprobar la alineacin cada cierto tiempo (anualmente, por ejemplo) y realizarla siempre que se intervenga en el equipo. Hay que tener en cuenta que existen ciertas tolerancias al desalineamiento, y que no es necesario que este sea absolutamente perfecto. Cada mquina y cada fabricante suelen aportar la tolerancia en el alineamiento. Tambin es importante tener en cuenta que el hecho de disponer de acoplamientos flexibles no elimina la necesidad de alinear los equipos: la mayora de los fabricantes recomienda alinear estos acoplamientos con el mismo cuidado y exactitud que si fueran acoplamientos rgidos

El desalineamiento puede ser paralelo, angular o combinado, como puede apreciarse en la figura adjunta:

Las siguientes referencias pueden ser tiles a la hora de estudiar el espectro de vibracin:
- Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin radial horizontal, es muy posible que el desalineamiento sea del tipo paralelo y est presente en el plano vertical - Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin radial vertical, es muy posible que el desalineamiento sea del tipo paralelo y est presente en el plano horizontal - Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin axial, entonces es muy posible que el desalineamiento sea del tipo angular - Si las tres primeras armnicas son significativas en las tres direcciones (radial horizontal, radial vertical y axial) podemos afirmar que el alineamiento que presenta el equipo es un verdadero desastre. Es importante destacar que el nivel de vibracin puede ser considerado bajo segn la tabla de severidad anterior, pero si estn presentes esas tres armnicas posiblemente haya un problema de desalineamiento que puede traducirse en una rotura, independientemente del nivel.

6.4.4. Problemas electromagnticos.

Los motores y alternadores, adems de todos los problemas asociados al resto de equipos rotativos, son susceptibles de sufrir toda una serie de problemas de origen electromagntico, como son los siguientes: desplazamiento del centro magntico estator respecto del centro del rotor; barras del rotor agrietadas o rotas; cortocircuito o fallos de aislamiento en el enrollado del estator; o deformaciones trmicas. Suelen apreciarse picos a la frecuencia de red (50 o 60 Hz), a la velocidad de rotacin (1xRPM) y armnicos proporcionales al nmero de polos. Tambin es fcil apreciar en los espectros la presencia de bandas laterales que acompaan a la vibracin principal. En general, tienen poca amplitud, por lo que suelen pasar desapercibidos. Es necesaria gran experiencia para identificarlos y no confundirlos con otros problemas, como desalineamiento, desequilibrio, etc.
6.4.5. Problemas de sujecin a bancada Otro de los problemas habituales en mquinas rotativas. Puede manifestarse como mala sujecin general a la bancada, o como es ms habitual, con uno de sus apoyos mal fijado. En este caso, se denomina Pedestal Cojo, y es un problema ms frecuente de lo que pudiera parecer. Se identifica en general por presentar altos niveles de vibracin en la primera y segunda armnica de la frecuencia de rotacin (1XRPM y 2XRPM). Es curioso que, cuando se presenta el problema, aflojando uno de los apoyos la vibracin DISMINUYE, en vez de aumentar. Ese suele ser uno de los principales indicativos de la presencia de este problema.

6.4.6. Holguras excesivas En ocasiones las tolerancias de holgura en la unin de elementos mecnicos de la mquina ha sido excedida, o sencillamente, se han aflojado debido a la dinmica de operacin de la mquina. Presenta las mismas frecuencias de vibracin que el desalineamiento o el desequilibrio, pero cuando se intenta alinear o equilibrar la mquina se observa que los niveles de vibracin no disminuyen.

6.4.7. Mal estado de rodamientos y cojinetes

Los fallos en rodamientos y cojinetes se detectan en general a frecuencias altas, por lo que son fcilmente identificables observando las vibraciones en el rango alto, es decir, a frecuencias elevadas (20xRPM o ms). Para su anlisis es conveniente tener en cuenta en nmero de elementos rodantes, el tipo (bolas, rodillos) etc. - Torbellinos de aceite. Es un problema curioso y de fcil deteccin por anlisis. Tienen su origen en una mala lubricacin, que hace que la capa de lubricante vare en espesor en el cojinete o rodamiento, dando lugar a una vibracin que en general se sita por debajo de la frecuencia de giro de la mquina, y que suele aparecer tpicamente a 0,5xRPM .

- Resonancia. La resonancia est relacionada con la velocidad crtica y la frecuencia natural de la mquina. A esa frecuencia, que es diferente para cada equipo, las vibraciones se ven amplificadas de 10 a 30 veces. En general, los fabricantes de mquinas rotativas garantizan que la velocidad crtica de sus rotores sea suficientemente diferente de la velocidad de operacin de stos, por lo que es difcil encontrar un problema de velocidad crtica en una mquina correctamente diseada 6.5. El software experto Determinados fabricantes de equipos de anlisis han desarrollado programas informticos capaces de interpretar automticamente los espectros de vibracin. Estn basados en la experiencia de los tcnicos y programadores, y resultan de gran ayuda. No obstante, siempre es necesario contrastar el resultado obtenido por el equipo con el de un buen analista.

7. Anlisis de aceites
7.1. Generalidades El anlisis de aceites de lubricacin, tcnica aplicable a trafos y a equipos rotativos, suministra numerosa informacin utilizable para diagnosticar el desgaste interno del equipo y el estado del lubricante. En general, en una planta industrial se aplica a los siguiente equipos: - Motor alternativo - Turbina de gas - Turbina de vapor - Generador - Transformadores principal, de servicio y auxiliar - Bombas de alimentacin de la caldera, sobre todo de alta y media presin - Bombas del circuito de refrigeracin - Reductores de ventiladores - Ventiladores de torres de refrigeracin - Aerocondensadores - Prensas y maquinaria con equipos oleohidrulicos de gran capacidad

El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminacin del aceite debido a la presencia de partculas de desgaste o sustancias ajenas a este.
El estado del aceite se determina comprobando la degradacin que ha sufrido, es decir, la prdida de capacidad de lubricar causada por una variacin de sus propiedades fsicas y qumicas y sobre todo, las de sus aditivos. La contaminacin del aceite se puede determinar cuantificando en una muestra del lubricante, el contenido de partculas metlicas, agua, materias carbonosas y partculas insolubles. La degradacin se puede evaluar midiendo la viscosidad, la detergencia, la acidez y la constante dielctrica Es conveniente hacer notar que la contaminacin y la degradacin no son fenmenos independientes, ya que la contaminacin es causante de degradacin y esta ltima puede propiciar un aumento de la contaminacin

7.2. Anlisis de partculas de desgaste Las tcnicas que se utilizan actualmente para identificar y cuantificar el contenido de partculas de desgaste son principalmente la espectrometra de emisin, la espectrometra de absorcin y la ferrografa, aunque tambin existen una serie de tcnicas complementarias, como son el contaje de partculas o la inspeccin microscpica. La espectrometra de emisin resulta muy til, pues en menos de un minuto se analizan muchos elementos distintos. Se basa en que los tomos, al ser excitados, emiten una radiacin cuyas longitudes de onda son funcin de su configuracin electrnica. Por ello, cada elementos emite unas longitudes de onda caractersticas diferentes, y es posible identificar esos elementos a partir del anlisis del espectro de emisin. El resultado del anlisis es la concentracin en ppm (partes por milln) de los diferentes metales presentes en una muestra de aceite usado. La espectrometra de absorcin es una tcnica ms laboriosa, pues necesita un anlisis por cada elemento. Se basa en la que la cantidad de luz absorbida de una longitud de onda concreta por un tomo determinado es proporcional a la concentracin de ese tomo.

La ferrografa es la ms compleja de las tres tcnicas y requiere de grandes conocimientos y experiencia para aprovechar todas sus posibilidades y toda la informacin que brinda. La muestra a analizar se diluye y se pasa por un cristal inclinado, que tiene un tratamiento superficial especfico y est sometido a un fuerte campo magntico. Las fuerzas magnticas retienen las partculas en el cristal, y se alinean en tiras. Las partculas se distribuyen por tamaos, de manera que las ms grandes quedan junto al borde superior y las ms pequeas en la parte inferior. Las partculas poco magnticas no se alinean en tiras, sino que se depositan al azar a lo largo del ferrograma permitiendo una rpida distincin entre partculas frreas y no frreas. Calentando el ferrograma se puede distinguir entre fundicin de hierro, acero de alta y baja aleacin, diferentes metales no ferrosos y materiales orgnicos e inorgnicos.

El contaje de partculas aporta informacin sobre la distribucin de los distintos elementos presentes en la muestra de aceite por tamaos. La muestra pasa lentamente a travs de un sensor donde las partculas contenidas son iluminadas por un rayo lser que produce en un fotodiodo un pico de corriente de altura proporcional al tamao de la partcula; un sistema electrnico separa las seales en categoras.
La microscopa es la inspeccin con un microscopio de las partculas recogidas en colectores magnticos, depsitos de aceite o filtros; es una tcnica lenta pero relativamente econmica.

Una vez determinado el contenido de partculas de desgaste, es necesario conocer su origen, para identificar dnde hay un problema potencial. La siguiente tabla puede servir de referencia en la bsqueda de origen de esas partculas: Aluminio Cojinetes Bario Fugas de refrigerante, aditivo detergente Boro Polvo atmosfrico, fugas de refrigerante Calcio Aditivo antiespumante Cobre Cojinetes de bronce Estao Cojinetes de bronce Hierro Mecanismos de distribucin y engranajes Nquel Engranajes Silicio Aire atmosfrico, aditivo antiespumante Sodio Fugas de refrigerante Zinc Cojinetes de latn, aditivo antioxidante

7.3. Anlisis de otros contaminantes Los contaminantes que se suelen analizar son el contenido en agua y la presencia de sustancias insolubles.

El agua en el aceite normalmente procede del sistema de refrigeracin, por fugas en los intercambiadores. Por regla general puede decirse que el contenido de humedad del aceite no debe superar un 0.5%. El mtodo ms sencillo para detectarlo es el llamado de crepitacin, que consiste en dejar caer una gota sobre una plancha metlica a 200 C y escuchar si se produce el ruido caracterstico de la crepitacin. La intensidad del ruido es indicativa de la cantidad de agua contaminante. Hay otros mtodos rpidos de deteccin como el polvo Hidrokit y el papel Watesmo, utilizados por los mini laboratorios contenidos en maletas porttiles. En grandes laboratorios se utiliza el mtodo del reactivo Karl Fischer que permite detectar concentraciones muy pequeas.
La presencia de insolubles en el aceite es principalmente sntoma de degradacin por oxidacin, principalmente por temperatura excesiva. Como norma general, puede establecerse que el contenido en insolubles no debe sobrepasar el 3%. Para su determinacin, se deposita una gota de aceite usado sobre un papel de filtro de alta porosidad, y se observar al cabo de varias horas. La mancha que se forma presenta tres zonas concntricas

 Una zona central oscura, por el alto contenido en carbn y rodeada de una aureola donde se depositan las partculas ms pesadas. La zona intermedia o de difusin, ms o menos oscura, que con su extensin indica el poder dispersante del aceite. La zona exterior o translcida, que no tiene materias carbonosas y es donde llegan las fracciones ms voltiles del aceite. Una extensin exagerada puede deberse a la presencia de combustible auxiliar (gasoil, fuel, etc.). Para cada aceite se recomienda hacer dos manchas, una a 20 C y otra a 200 C, comprobando el estado del aceite (dispersividad y detergencia) en ambas condiciones.

7.4. Anlisis de las propiedades del aceite Las propiedades que se analizan son la viscosidad (principal caracterstica de un lubricante), detergencia, acidez y constante dielctrica La determinacin de la viscosidad se hace midiendo el tiempo que tarda una bola en caer de un extremo a otro de un tubo lleno de aceite y convertirlo a unidades de viscosidad con la ayuda de un grfico (viscosmetro de bolas)

La viscosidad de un aceite usado puede aumentar debido a su degradacin (insolubles, agua, oxidacin) o puede disminuir por la dilucin por combustible auxiliar. Se considera que un aceite ha superado su lmite de variacin de la viscosidad si a 100C sta ha variado ms de un 30%.
El mtodo ms utilizado para la evaluacin de la detergencia (capacidad para limpiar y disolver suciedad en el circuito hidrulico) es el de la mancha de aceite vista en el apartado anterior, por su rapidez y sencillez. Cuando un lubricante posee una buena detergencia la zona de difusin de la mancha es bastante extensa, y va disminuyendo a medida que pierde su poder detergente, desapareciendo cuando la detergencia est por agotarse.

La acidez no puede determinarse en campo o con mtodos sencillos. Se evala con el nmero de basicidad total (TBN) y se determina segn las ASTM D664 Y D2896; la primera usa el mtodo de dosificacin potenciomtrica de cido clorhdrico y la segunda el de dosificacin potenciomtrica de cido perclrico. La basicidad del aceite permite neutralizar los productos cidos que se forman en el circuito y que pueden atacar las piezas lubricadas. Por esta razn la prdida de reserva alcalina es uno de los sntomas ms utilizados para determinar la degradacin del aceite y el perodo de cambio ptimo; en ningn caso el TBN de un aceite usado puede ser menor del 50% del correspondiente al aceite nuevo.

La determinacin de la constante dielctrica es muy importante, pues representa la capacidad aislante del aceite y es una medida de la magnitud de la degradacin del aceite usado. Existen en el comercio equipos porttiles destinados al uso en taller y que utilizan la medicin, con sensores capacitivos, de la variacin de la constante dielctrica del aceite usado con respecto al aceite nuevo.

7.5. Anlisis de aceite en transformadores

El aceite en un transformador tiene como principales funciones el aislamiento dielctrico y la evacuacin de calor del ncleo del bobinado. La capacidad aislante de un aceite se ve afectada por muchos factores, que actan solos o en conjunto, y muchas veces unos son catalizadores de los otros. Los catalizadores ms importantes del proceso de oxidacin son el hierro y el cobre. Hay una serie de factores tambin influyen en ese proceso oxidativo del aceite: la humedad, el calor, la tensin elctrica, y la vibracin. Si el transformador no es llenado al vaco y sellado con respecto a la atmsfera, se necesitan inhibidores a la oxidacin. Estos inhibidores pueden estar presentes en el aceite ya sea desde su fabricacin o agregados posteriormente. Estos inhibidores son los llamados BHT / DBPC y son agregados al aceite a razn del 0,3% ppm. Es importante destacar que los inhibidores no tienen eficacia cuando el proceso de oxidacin ha comenzado, por lo que el aceite tiene que ser inhibido, cuando no hay presencia de compuestos xidos en el aceite.

Los ensayos fsico-qumicos que se realizan en el aceite son los siguientes: Acidez, es medida de acuerdo a la cantidad de Hidrxido de potasio que es necesario para neutralizar los compuestos cidos en una muestra de aceite. TIF, indica la presencia de compuestos polares disueltos en el aceite con mucha sensibilidad. Rigidez Dielctrica. Es medida en una celda entre dos electrodos, y mide en kilovoltios la capacidad de resistir la descarga disruptiva en el medio aceitoso. Color, medido con un colormetro ubica la muestra en una escala prestablecida. El cambio de color es ms importante que el color mismo. Por ello, es necesario comparar el aceite analizado con un aceite de las mismas caractersticas sin usar. Gravedad especfica, o densidad relativa medida a 15 C. Visual. Con esta inspeccin el aceite puede diferenciarse en nublado, claro, brillante, refulgente, etc. Sedimentos. Es tambin una inspeccin visual, y para ser aceptable no debera detectarse ningn tipo de sedimento. Contenido de inhibidor. En aceites aditivados con productos inhibidores de humedad como el BHT o el DBPC, este ensayo determina el porcentaje de inhibidor que contiene. Cuando el inhibidor comienza a agotarse, el proceso de oxidacin puede comenzar, y las caractersticas dielctricas del aceite pueden verse alteradas.

 Factor de Potencia, o tangente delta mide las corrientes de fuga a travs de los contaminantes en suspensin en el aceite. Se mide a 25C y a 100C. Es uno de los ensayos ms importantes puesto que es capaz de detectar leves contaminaciones de compuestos polares. Humedad, mide el agua presente en el aceite, que puede estar en suspensin, solucin, o emulsin. La humedad tambin es responsable de la variacin de la capacidad aislante Cromatografa gaseosa. La cromatografa gaseosa es una herramienta muy valiosa en el mantenimiento predictivo, puesto que con una correcta evaluacin de los gases presentes en el aceite puede diagnosticarse con cierta precisin lo que puede estar pasando dentro del transformador. Pueden deducirse a partir de los datos de una cromatografa la presencia de puntos calientes, efecto corona, arcos de alta o baja energa, etc. Presencia de metales. Con este ensayo se determina la presencia de aluminio, hierro y cobre disueltos en el aceite, generalmente por Absorcin Atmica. De acuerdo al resultado del ensayo se puede comprobar qu parte del transformador est daada. Si es el ncleo se destacar el hierro, y si es el bobinado se destacar el cobre, o el aluminio. .

 Anlisis de PCB. El PCB o Bifenilo policlorado es una sustancia utilizada como refrigerante, que ha resultado ser un poderoso cancergeno y que figura entre los 12 contaminantes ms poderosos. Es necesario realizar el anlisis de PCB en aceites de los que se desconozca su procedencia o en aquellos que se sepa que han sido contaminados con este producto. El valor lmite aceptable de contaminacin por PCB es de 50 PPM. Por encima de este lmite el aceite debe ser destruido por su impacto ambiental Cuando se ha llegado a un punto donde el aceite se encuentra fuera de sus especificaciones, y en consecuencia deja de cumplir sus funciones con eficacia es necesario iniciar el tratamiento de regeneracin que le devuelva al aceite todos sus parmetros originales, extendiendo as la vida del transformador.

8. Termografa Infrarroja
8.1. Generalidades y principios de funcionamiento La Termografa Infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin infrarroja invisible (para el ojo humano) emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La cmara termogrfica es la herramienta que realiza esta transformacin. Estas cmaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie, y producen una imagen con colores que refleja la distribucin de temperaturas. La imagen producida por una cmara infrarroja es llamada Termografa o Termograma. Esta tcnica, de haber sido asociada a costosas aplicaciones militares y cientficas, se ha convertido en una tcnica comn y con una gran cantidad de aplicaciones industriales. A travs de imgenes trmicas es posible "observar" el escape de energa de una tubera o edificio, detectar e impedir el fallo de un circuito elctrico o de un rodamiento. La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo.

En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de temperatura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestar pequeas variaciones. Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento. La inspeccin termogrfica en sistemas elctricos tiene como objetivo detectar componentes defectuosos basndose en la elevacin de la temperatura como consecuencia de un aumento anormal de su resistencia hmica Conexiones con apriete insuficiente Conexiones afectadas por corrosin Suciedad en conexiones y/o en contactos Degradacin de los materiales aislantes

Todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma de ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio de conduccin.
La cantidad de energa est en relacin directa con su temperatura. Cuanto ms caliente est el objeto, mayor cantidad de energa emite, y menor longitud de onda tiene esa energa. En general, esa emisin se hace en longitudes de onda mayor que la correspondiente al color rojo, que es la mayor que es capaz de captar el ojo humano. El espectro de emisin, es pues, infrarrojo y por tanto invisible. La cmara termogrfica permite ver esa energa, transformndola en imgenes visibles

El descubridor de la radiacin infrarroja fue Sir Frederick William Hershel, nacido en Alemania 1738, quien se interes en verificar cuanto calor pasaba por filtros de diferentes colores al ser observados al sol. Sir Willian pudo determinar que los filtros de diferentes colores dejaban pasar diferente nivel de calor. Posteriormente hizo pasar luz del sol por un prisma de vidrio y con esto se form un espectro (el arco iris). Llevando un control de la temperatura en los diferentes colores del espectro encontr que mas all del rojo, fuera de la radiacin visible, la temperatura es mas elevada y que esta radiacin se comporta de la misma manera desde el punto de vista de refraccin, reflexin, absorcin y transmisin que la luz visible.
Era la primera vez que se demostraba que haba una radiacin invisible al ojo humano.

8.2. Gua de actuacin

Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura habitual, a fin de determinar un programa de reparacin: - Hasta 20C..Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede efectuar en paradas programadas. - 20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das. - 40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar de inmediato. Es importante indicar que en la termografa, como en casi todas las tcnicas predictivas, tan importante como el valor puntual es la evolucin del valor. Una nica medicin no tiene por qu ser indicativa de que exista un problema, y en cambio, el aumento de temperatura sobre lo que se midi en otras ocasiones en las mismas condiciones es lo que indica que se est gestando un problema que requerir de solucin. Por tanto, para poder determinar por termografa la existencia de un problema en la mayor parte de las ocasiones tiene que haber constancia de una evolucin negativa de una temperatura medida anteriormente en condiciones similares. Lo dicho no es de aplicacin cuando se detectan fugas (de calor, de vapor o de aire comprimido).

8.3. Ventajas y desventajas de la termografa infrarroja Entre las ventajas de esta tcnica, podemos citar: La inspeccin se realiza a distancia sin contacto fsico con el elemento en condiciones normales de funcionamiento, lo cual nos permite medir, desde una distancia de seguridad, altas temperaturas o bien registrar las temperaturas de una lnea de alta tensin sin tener que parar ningn equipo Se trata de una tcnica que permite la identificacin precisa del elemento defectuoso, a diferencia de la pirometra que es una medida de temperatura de un punto. Es aplicable a diferentes equipos elctricos y mecnicos: bornes de transformadores, transformadores de intensidad, interruptores, cables y piezas de conexin, motores, reductores, acoplamientos, tuberas, aislamientos, etc. Los sensores presentan un tiempo de respuesta muy pequeo a la radiacin trmica incidente, con lo cual la medida es prcticamente instantnea. Esto permite cuantificar la gravedad del defecto y la repercusin de las variaciones de carga sobre el mismo para posibilitar programar las necesidades de mantenimiento en el momento ms oportuno (que puede ir desde el simple seguimiento a una limitacin de carga o a una intervencin inmediata antes de que el defecto pueda producir una parada imprevista).

 El sistema de barrido ptico que incorporan los sistemas de termografa, nos permite inspeccionar grandes extensiones, y grabar en un soporte magntico la imagen de inters. La imagen termogrfica registrada puede analizarse a posteriori, para tratarla con el software adecuado. Entre las desventajas y/o inconvenientes, hay que considerar las siguientes:

Capacidad limitada para la identificacin de defectos internos si stos no se manifiesta externamente en forma de temperatura. Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos. Debido a las interferencias solares, puede ser necesario realizar ciertas lecturas crticas durante la noche o en das nublados El estado de carga del elemento bajo anlisis puede influir en la determinacin de las anomalas.

8.4 Principales caractersticas de una cmara termogrfica

Las principales caractersticas que hay que comprobar en una cmara termogrfica a la hora de comparar entre diferentes modelos para elegir la ms adecuada para una aplicacin son las siguientes: - Resolucin: n de pixeles o de puntos de medida - Rangos de medida de temperatura - Precisin - Capacidad de diferenciacin de los incrementos de temperatura - Distancia a la que es capaz de medir - Duracin de la batera - Tamao de la pantalla - Capacidad de almacenamiento y tipo de soporte en que lo almacena - Tamao, maniobrabilidad de la cmara y resistencia a cadas - Posibilidad de toma simultnea de fotografas pticas, para facilitar la emisin de informes - Software que acompaa a la cmara

8.5 Proceso de inspeccin

En el proceso de inspeccin termogrfica es posible definir, en general, las siguientes etapas:

1. Planificacin de la inspeccin en los perodos en los que las condiciones son ms desfavorables (alta carga, mxima velocidad de giro, etc.) 2. Evaluacin y clasificacin de los calentamientos detectados. 3. Emisin de informes, con identificacin de las fallas y el grado de urgencia para su reparacin 4. Seguimiento de la reparacin 5. Revisin termogrfica para evaluar la efectividad del mantenimiento correctivo realizado. 8.6. Aplicaciones de la termografa en una planta industriales Las termografas pueden ser aplicadas en cualquier situacin donde un problema o condicin pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una termografa puede tener aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que ver con variacin de temperatura

Los puntos de aplicacin ms importantes de una termografa son los siguientes: - Inspeccin de la subestacin elctrica - Inspeccin de transformadores - Inspeccin de las lneas elctricas de alta tensin - Inspeccin de embarrados y de cabinas de media tensin - Inspeccin de cuadros elctricos de todo tipo - Inspeccin del estado de los equipos de excitacin de generadores - Inspeccin del estado de escobillas, en motores y en generadores - Inspeccin de motores elctricos (estado de rodamientos, cojinetes, acoplamientos e incluso de una posible desalineacin) - Inspeccin de tuberas del ciclo agua-vapor de caldera, para comprobar daos o defectos de aislamiento - Inspeccin del aislamiento del cuerpo de la caldera - Inspeccin de intercambiadores de calor - Inspeccin del condensador - Inspeccin de trampas de vapor - Deteccin de fugas de gas combustible - Deteccin de fugas de aire comprimido