ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA AMEF

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Contenido
Objetivos de aprendizaje............................................ 3 Qu es un AMEF.......................................................... 4 Diferencias entre AMEFD y AMEFP........................... 8 Para que se utiliza el AMEF........................................ 9 Quienes estn involucrados.......................................10 Prevencin vs. Correccin..........................................11 Cuando se realiza.........................................................12 Cuando se revisa..........................................................13 Definiciones...................................................................14 Informacin de entrada................................................24 Pasos generales para elaboracin de un AMEF.......25 Anexos: AMEF de Proceso, AMEF de Diseo...........34

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Objetivos de aprendizaje.
Tras concluir esta seccin, usted contar con los conocimientos para: Comprender la manera en que se desarrollan los AMEF. Comprender quien es el responsable de realizar y completar los AMEF de Diseo y de Proceso. Localizar los formatos AMEF en cumplimiento con los requisitos de AIAG. Distinguir las diferencias entre un AMEF de diseo y uno de proceso.

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Qu es un AMEF?
AMEFD (Anlisis de Modo y Efecto de la Falla de Diseo) es una tcnica disciplinada de anlisis que evala la posibilidad de un fallo as como el efecto del mismo.
El AMEFD es un documento activo que se actualiza continuamente en referencia a las necesidades y expectativas del cliente. La preparacin de un AMEFD brinda al equipo la oportunidad de revisar el producto seleccionado anteriormente y las caractersticas del proceso a fin de agregar, modificar y eliminar los datos necesarios. Este anlisis se inicia en la Fase 2 de PLUS.

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Qu es un AMEF?
Asimismo, AMEFP (Anlisis de Modo y Efecto de la Falla de Proceso) deber iniciarse durante la Fase 3 de PLUS. Este es una revisin disciplinada y anlisis de los procesos nuevos/revisados, se realiza a fin de prever, resolver o supervisar problemas potenciales en el proceso de un programa de productos nuevos o revisados. El AMEFP es tambin un documento activo que es necesario revisar y actualizar conforme se descubran nuevos modos de fallo, ante cambios de ingeniera o ndices pobres de desempeo.
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Qu es un AMEF?
AMEFP es aquel que soporta la fase de desarrollo del proceso mediante: -La identificacin de modos de fallo potenciales del proceso relativos al producto. -La evaluacin de los efectos potenciales al cliente a causa de los fallos. -La identificacin de causas potenciales en el proceso de manufactura o ensamble y las variables del proceso en las cuales se debern enfocar los controles para reducir su ocurrencia o detectar las condiciones de fallo.

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Qu es un AMEF?
-La elaboracin de una lista por categoras de modos de fallo potenciales por la cual se establece el sistema de prioridades para las acciones correctivas a considerar. -La documentacin de los resultados del proceso de manufactura o ensamble.

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Diferencias AMEFD / AMEFP

AMEF de Diseo Anliza los modos de falla potencial para cada uno de los componentes de un producto Tiene el objetivo primario de buscar mejoras en el diseo. Sirve como informacin de entrada para el Plan de Verificacin de Diseo DVP&R. Se desarrolla en la fase 2 de PLUS/ APQP AMEF de Proceso Considera cada uno de los pasos para para la generacin de un producto Tiene el objetivo primario de tener mejoras en el proceso, con enfsis en soluciones a prueba de error Sirve como informacin de entrada para los Planes de Control de Prelanzamiento y Produccin Se desarrolla en la fase 3 de PLUS/ APQP

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Para qu se utiliza?
La descripcin de un AMEF sera la de un grupo de actividades sistematizadas con el fin de:
Reconocer y evaluar el fallo potencial de un producto o proceso y sus efectos. Identificar las acciones que pudieran eliminar o reducir el potencial de que se presente un fallo. Documentar el proceso.

Los AMEF debern desarrollarse y mantenerse conforme al manual de referencia publicado por AIAG. Los formatos tanto del AMEFD como del AMEFP de PLUS se pueden localizar en Livelink.

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Quin esta involucrado?

La responsabilidad de la preparacin de un AMEF se asigna a una sola persona, sin embargo, la introduccin de datos a ste deber consistir de un esfuerzo de un grupo de ingenieros de mltiples disciplinas. El Ingeniero de Producto / Ingeniero Residente es la persona responsable del desarrollo y mantenimiento del AMEF de Diseo en lo que el Ingeniero de Manufactura / Proceso es responsable del AMEF de Proceso.
Los AMEF debern reflejar la operacin de manufactura ms reciente.

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Prevencin vs. Correccin

Uno de los factores ms importantes en la implantacin adecuada de un proyecto es la oportunidad del AMEF.

Este anlisis tiene como objeto el ser "una accin antes de un evento y no un ejercicio tras presentarse el hecho". Con el fin de obtener el valor mximo, el AMEF deber efectuarse antes que un modo de fallo de diseo se haya integrado sin querer en el producto.
El tiempo que se invierta en la preparacin comprensiva y adecuada de un AMEF, al momento de implantar los cambios que resulten ms fciles y menos costosos en un producto o proceso, aminorar las crisis que surgen debido a estos cambios.
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Cundo se realiza un AMEF?

AMEF de Diseo: En la fase 2 de PLUS/APQP (Diseo) AMEF de Proceso: En la fase 3 de PLUS/APQP (Verificacin del Diseo)

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Cundo se revisa un AMEF?

Con cierta periodicidad debern revisarse los AMEF a fin de plantear los siguientes puntos:

-Informacin nueva, modos de fallo nuevos, temas referentes a garantas y/o informacin referente a las lecciones que se han aprendido. -La revisin de planes de accin correctivos para todos los RPN que excedan los lmites de severidad y RPN del programa. -Cambios de ingeniera -Altos ndices de RPPMs, CPPMs, IPPMs y SPPMs. -Pobre desempeo de ndices de habilidad del proceso.

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Definiciones
Severidad: Es la evaluacin asociada con los efectos de un modo de falla dado. La severidad es una evaluacin relativa dentro del alcance individual del AMEF. Un cambio en la severidad puede ser el resultado de una cambio del diseo del sistema, subsistema o componente o un rediseo del proceso. Si el cliente afectado por un modo de falla es la planta de manufactura o el usuario del proceso, la evaluacin de la severidad recae en el Ingeniero de Proceso inmediato. En esos casos las funciones apropiadas debern ser consultadas.

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Definiciones
ESCALA DE SEVERIDAD
10 Peligroso - sin advertencia Criterio : Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto a cliente final y / o de planta de ensamble / manufactura. El cliente final siempre debe considerarse primero. Si ambos ocurren, utilice la severidad ms alta de ellas Calificacin de severidad muy alta cuando un modo de falla potencial afecta la operacin segura del vehculo y/o involucra el no cumplimiento con los reglamentos gubernamentales sin advertencia. Calificacin de severidad muy alta cuando un modo de falla potencial afecta la operacin segura del vehculo y/o involucra el no cumplimiento con los reglamentos gubernamentales con advertencia. Vehculo / artculo inoperable, con prdida de funcin primaria. Criterio : Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto de cliente final y / o planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe siempre considerarse primero. Si ambos ocurren, utilice la severidad ms alta de las ellas O puede poner el peligro al operador (ensamble de maquinaria) sin advertencia.

9 Peligroso - con advertencia

O puede poner el peligro al operador (ensamble de maquinaria) con advertencia.

8 Muy Alta

O 100% del producto tiene que ser desechado, o el vehculo/artculo reparado en el departamento de reparacin con un tiempo de reparacin mayor de una hora. O el producto tiene que ser clasificado y una parte (menos del 100%) reparada en el departamento de reparacin con un tiempo de reparacin de media a una hora.

7 Alta

Vehculo / artculo inoperable, pero con un nivel reducido de desempeo. Cliente muy disatisfecho.

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Definiciones
ESCALA DE SEVERIDAD
6 Moderado
Criterio : Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto a cliente final y / o de planta de ensamble / manufactura. El cliente final siempre debe considerarse primero. Si ambos ocurren, utilice la severidad ms alta de ellas Vehculo / artculo operable, pero comodidad / conveniencia inoperable. Cliente disatisfecho. Criterio : Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto de cliente final y / o planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe siempre considerarse primero. Si ambos ocurren, utilice la severidad ms alta de ellas

5 Bajo

4 Muy Bajo

3 Menor 2 Muy Menor

O una parte del producto (menos del 100%) tiene que ser desechado sin clasificacin, o el vehculo/artculo reparado en el departamento de reparacin con un tiempo de reparacin de menos de medio hora. Vehculo / artculo operable, pero comodidad / O el 100% del producto tiene que ser retrabajado, o el conveniencia operable a nivel reducido de vehculo/artculo reparado fuera de lnea pero no va al desempeo. Cliente algo disatisfecho. departamento de reparacin. Atculo Fit y Terminado / Ruidos y Sacudidas no O el producto tiene que ser clasificado, sin desecho, y una conformes. Defecto notado por la mayora de porcin retrabajada (menos de 100%). los clientes. (mayor que 75%) Artculo Fit y Terminado / Ruidos y Sacudidas no O una porcin (menos del 100%) del producto puede sin conformes. Defecto notado por 50% de los desecho, en lnea pero fuera de la estacin. clientes.Fit y Terminado / Ruidos y Sacudidas no O una porcin del producto (menos del 100%) puede sin Artculo conformes. Defecto notado por Clientes desecho, en lnea pero en la estacin. discriminadores. (menos de 25%) Sin efecto discernible. O pequea incoveniencia a la operacin o al operador, o sin efecto.

1 Ninguno

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Definiciones
Ocurrencia: Es la probabilidad de que una causa especfica / mecanismo de falla ocurra. Previniendo o controlando las causas / mecanismos de fallas a travs de un cambio en el producto o en el proceso es la nica manera de reducir la ocurrencia. Un sistema consistente para evaluar la ocurrencia es indispensable para asegurar continuidad. Si datos estadsticos estn disponibles de procesos similares, se debern utilizar. En el caso de que no se tenga informacin objetiva, se puede utilizar la seccin subjetiva de la tabla siguiente:

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Definiciones

ESCALA DE OCURRENCIA

ESCALA DE OCURRENCIA

Muy Alta: Falla casi inevitable. 10 > or = 100/1,000 vehculos

9 Alta: Falla repetida. 8 7 Moderado: Fallas ocasionales. 6 5 4 Bajo: Relativamente pocas 3 fallas. 2 Remoto: Falla no probable 1

50/1,000 vehculos 20/1,000 vehculos 10/1,000 vehculos 5/1,000 vehculos 2/1,000 vehculos 1/1,000 vehculos 0.5/1,000 vehculos 0.1/1,000 vehculos < or = 0.010/1,000 vehculos

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Definiciones
Deteccin: Es la calificacin asociada con el mejor control (detectar o prevenir) listado en la columna de control del proceso. La deteccin es una medida subjetiva, dentro del alcance del AMEF individual. Con el propsito de obtener una evaluacin menor, generalmente el control del proceso planeado debe ser mejorado.

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Definiciones
Deteccin:
Es necesario asumir que la falla ha ocurrido y entonces evaluar la capacidad de los Controles de proceso actuales para prevenir el envo de la parte que tiene el modo de falla o defecto al cliente. Es importante no asumir que la deteccin es baja debido a que la ocurrencia es baja.

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Definiciones

ESCALA DE DETECCIN
10 Casi Imposible 9 Muy Remoto 8 Remoto 7 Muy Bajo 6 Bajo

Rangos Sugeridos Deteccin Criterios Absolutamente no deteccin. Los controles probablemente no lo detectaran. Los controles tiene poca probabilidad de deteccin. Los controles tienen malas probabilidades de deteccin. Los controles pueden detectar. A B C X No puede detectarse.

de

Mtodos

de

Se logra el control solamente con verificaciones indirectas o al azar. Se logra el control solamente con la inspeccin X visual. Se logra el control solamente con inspeccin X doble. Se logra el control con mtodos de tablas, X X como SPC (Control de Proceso Estadstico). X

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Definiciones
ESCALA DE DETECCIN

Criterios

C Rangos Sugeridos de Mtodos de Deteccin

Los controles puede detectar. X

5 Moderado
Los controles tienen una buena posibilidad de detectar. X X

4 Moderadamente Alto
Los controles tienen una buena posibilidad de detectar. X X

3 Alto
Los controles casi, sin duda, lo detectaran. X X

2 Muy Alto
Los controles casi, sin duda, lo detectaran. X

1 Muy Alto

El control se basa en la medicin variable despus de que las partes salieron de la estacin, o medicin Adelante/No/Adelante realizada en el 100% de las partes despus de que abandonaron la estacin. Deteccin de errores en operaciones subsecuentes, O medicin realizada en la instalacin y verificacin de primera pieza (solamente para causas de instalacin). Deteccin de errores en la estacin, o deteccin de errores en operaciones subsecuentes por capas de aceptacin mltiples: abastecer, seleccionar, instalar, verificar. No puede aceptar la parte discrepante. Deteccin de errores en la estacin (medicin automtica con caracterstica de paro automtico)., No pasa la parte discrepante. Partes discrepantes no pueden hacerse porque el artculo es a prueba de errores por diseo de proceso / producto.

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Definiciones
Nmero de Prioridad de Riesgo: El nmero de prioridad de
riesgo (RPN por sus siglas en ingls) es una medida de riesgo. Este es producto de la Severidad(S), Ocurrencia (O) y Deteccin (D). RPN = (S) X (O) X (D) El valor resultante se utilizar para clasificar por orden los problemas que existan en el diseo o proceso. Se otorga de manera individual una calificacin del 1 al 10 para los ndices S, O y D, por tanto, el valor RPN mximo es 1000, o sea, 10 X 10 X 10.

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Qu informacin se necesita para hacer un AMEF?

Planos Lista de caractersticas Diagrama de flujo Especificaciones ODS preliminares

AMEF

Plan de control Hojas de inspeccin ODS

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Pasos generales para elaborar del AMEF

1) Al inicio del proceso del AMEF, el ingeniero responsable deber trabajar de manera directa y activa en conjunto con los representantes de todas las reas afectadas que se relacionan entre s con los integrantes del equipo, as como con las reas relativas a clientes, proveedores y servicio y el rea de diseo responsable del prximo ensamble.

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Pasos generales para elaborar del AMEF

2) Las Caractersticas Significativas (SCs) definidas por el cliente, FMVSS y por el proveedor, debern forzosamente identificarse a partir de la exhaustiva revisin de los planos y todas especificaciones aplicables. La simbologa se utilizar en toda la documentacin del proceso. En particular en un AMEF la simbologa de las SCs se coloca en la columna titulada "categora".

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Pasos generales para elaborar del AMEF

3) A partir del Diagrama de Flujo de proceso se considerarn cada una de las actividades desde el recibo de la materia prima hasta la entrega del producto al cliente. 4) Para cada actividad indicada en el Diagrama de Flujo se identifican los modos de fallo potenciales del proceso relativos a la manufactura. 5) La evaluacin de los efectos potenciales al cliente a causa de los fallos.

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Pasos generales para elaborar del AMEF

6) Se evala la severidad de los efectos

7) Se identifican de causas potenciales en el proceso de manufactura y las variables del proceso en las cuales se debern enfocar los controles para reducir su ocurrencia o detectar las condiciones de fallo.
8) Se evala ocurrencia 9) Se incluyen los controles de proceso actuales 10) Evala deteccin

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Pasos generales para elaborar del AMEF

11) Se calcula el RPN.

12) Se debern iniciar las acciones correctivas que reduzcan los niveles de RPN y Severidad que hayan excedido los lmites del programa.
13) Se evala el resultado de las acciones tomadas calculando el RPN nuevamente.

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Hoja de ejercicios FMEA

A. Conteste las siguientes preguntas: a) Verdadero / Falso: El anlisis FMEA es un documento activo que deber reflejar la operacin ms reciente de nivel de revisin al diseo /manufactura.

b) Verdadero / Falso: El anlisis FMEA identifica las acciones que pudieran eliminar o reducir la probabilidad de que ocurra una falla en el futuro.
c) Verdadero / Falso: El anlisis FMEA de diseo depende de los controles del proceso para subsanar fallas potenciales del diseo, pero considera los lmites fsicos/tcnicos del proceso de manufactura / ensamble. d) Verdadero / Falso: El proceso de desarrollo de un anlisis DFMEA comienza con la elaboracin de una lista que enumera las expectativas respecto del diseo as como los puntos que no se piensa que realice. e)Verdadero / Falso: Los modos de fallo debern describirse en trminos 'fsicos' o tcnicos, no a manera de un sntoma detectado por el cliente.

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Hoja de ejercicios FMEA

f)La estimacin de las probabilidades de que ocurra una causa / mecanismo de fallo potencial se mide en una escala de _________________________. .1-100 .1-5 .1-10 .1-20 g) Determine el nmero de prioridad de riesgo (RPN) para: S=4, O=7, D=3. .14 .84 .33 .Ninguno de stos.

h)Verdadero / Falso: El PPAP del cliente deber tomarse en cuenta durante el desarrollo del anlisis DFMEA.
i) Verdadero / Falso: La definicin de CLIENTE en un anlisis FMEA potencial normalmente se refiere al Usuario final, no obstante, tambin puede referirse a una estacin de manufactura o ensamble subsiguiente o en sentido descendente.

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Hoja de ejercicios FMEA

j) Verdadero / Falso: Uno de los factores ms importantes en la implantacin exitosa del anlisis FMEA es la prontitud del programa. k)Cul de las siguientes columnas contiene los datos referentes a la frecuencia de un fallo especfico? .Severidad .Ocurrencia .Deteccin .Categora l)_______________________ son descripciones de los controles que evitan en la medida de lo posible que ocurra el modo de fallo, o lo detecta en caso de que ste ocurra. .Acciones recomendadas .El plan de reaccin .Los controles actuales en el proceso .Ninguno de estos. m) Verdadero / Falso: El anlisis FMEA de proceso no supone que el producto conforme a su diseo cumpla con el propsito del diseo.

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Hoja de ejercicios FMEA

n)De acuerdo con el Sistema Operativo de Lanzamiento de Productos (PLUS), en cul de las fases se inicia el anlisis DFMEA y PFMEA? .Idea .Propuesta .Desarrollo .Diseo y Verificacin .Validacin .Lanzamiento B. Elaboracin de AMEF de proceso: Formen Equipos de 5 integrantes cada uno, a cada equipo se le proporcionar: Diagrama de flujo, Planos, Historial de defectos, etiquetas para identificacin de caractersticas. Cada equipo desarrollar un AMEF de proceso para 5 caractersticas identificadas en los Planos. Una vez terminado el ejercicio cada equipo nombrar un lder quin presentar el AMEF a los dems equipos, de tal manera que el grupo discuta si se ha cumplido con cada uno de los elementos indicados en el Manual del AMEF.

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Anexos:

I. Formato de AMEFD II. Formato de AMEFP

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