KANBAN PARA CONTROL DE MATERIALES Y DE PRODUCCIN

Taiichi Ohno y sus colegas , durante su viaje a Estados Unidos , visitaban supermercados y les llam mucho la atencin la manera en que se resurtan los artculos una vez que el cliente los retiraba del estante y los pagaba.

El sistema jalar (pull system) es un sistema de comunicacin que permite controlar la produccin, sincronizar los procesos de manufactura con los requerimientos del cliente y apoyar fuertemente la programacin de la produccin.

Especifica la clase y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso anterior.
Anaquel de Almacn: F76-18 Nmero de Pieza: 2214 Nombre de la Pieza: Soporte para Motor Tipo de Automvil: SX50BC Cdigo de la pieza: AS-34 Proceso Anterior FORJA B-2 Proceso Posterior MECANIZACIN

Capacidad de la caja
100

Tipo de la Caja
B

Especifica la clase y la cantidad de producto que un proceso debe producir.

Anaquel de Almacn: F26-18 Nmero de Piezas: 2214 200 Cdigo de la Pieza: AS-34 Proceso: MECANIZACIN

Nombre de la Pieza: Soporte para Motor Cantidad por Producir:

 Utilidades

de implementar KANBAN Evitar la sobreproduccin Permite trabajar con bajos inventarios Da incertidumbre a los clientes de recibir sus productos a tiempo. Permite fabricar solo lo que el cliente necesita. Es un sistema visual que permite comparar lo que se fabrica con lo que el cliente requiere.

 Elimina

las complejidades de la programacin de produccin Proporciona un sistema comn para mover materiales en la planta.

 Cuando

es necesario estructurar el sistema de control de materiales y admn. De la produccin debido a la alta mezcla de productos y a los volmenes de produccin que tienden a ser menores.
se han introducido las variables de disponibilidad de equipo, orden y limpieza, cambios rpidos y lotes de productos mnimos, y las condiciones se prestan para aplicar Kanban.

Cuando

La implementacin de kanban toma de una a 12 semanas.

Seleccionar los nmeros de parte que se van a establecer en Kanban. Calcular la cantidad de piezas por Kanban. Escoger el tipo de seal y el tipo de contenedor estndar. Calcular el nmero de contenedores y la secuencia pitch. Dar seguimiento (WIP to SWIP)

Seleccione nmeros de parte que compartan una misma familia de productos. Es recomendable trabajar con nmeros de parte que se utilizan comnmente.

FORMULA:

D x TE x U X % VD
Donde: D = demanda semanal.

TE = tiempo de entrega en semanas que tiene el proveedor interno o externo, e incluye:

Para Productos Comprados: Tiempo para generar la orden + tiempo de entrega del proveedor + tiempo de transporte + tiempo de recepcin, inspeccin y stock Para Productos Manufacturados: Tiempo para generar la orden de trabajo + tiempo total de procesamiento + tiempo de recepcin/inspeccin.

U = nmero de ubicaciones.
%VD = nivel de variacin de la demanda. Es la desviacin estndar de la demanda del periodo dividida entre el promedio de la demanda en el mismo periodo.

Seleccionar los nmeros de parte que se van a establecer en Kanban. Numero de parte: 2214. Soporte para motor.

Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Demanda mensual = 22,354 piezas. Demanda anual = 22,534 * 12 = 270,408 piezas. Demanda semanal = 270,408 / 52 = 5200 piezas. D = 5200 piezas TE = 1 semana U=2 % VD = desviacin estndar de la demanda del promedio/ promedio de la demanda en el mismo periodo.

% VD = 25% Cantidad de piezas = 5200 * 1 * 2 * 1.25 = 13,000 piezas.

Otra forma de obtener el Kanban necesario en los procesos est basada en el cubrimiento de materiales de acuerdo con el tiempo del ciclo del proceso o el tiempo de entrega.

Tiempo de entrega del proceso de 7 das = (45 minutos laborales * 7 das) = 3150 minutos Tiempo takt = 7 minutos

Unidades por cada tarjeta kanban = 30 piezas

Margen de seguridad = 20 piezas.

Tiempo de entrega Tiempo takt Unidades por Kanban Margen de seguridad Numero de Kanbans requeridos

3150 7 30 20 35

minutos minutos piezas piezas Kanbans

* Tiempo de entrega: Es el tiempo total de la cadena de valor desde la materia prima hasta el producto terminado. * Tiempo Takt: Es el tiempo disponible para producir dividido entre la demanda. * Unidades por Kanban: Es el tamao de lote que representar cada tarjeta segn la capacidad de los contenedores que pueda cargar una persona.

* Margen de seguridad: Es una cantidad de materiales que mantiene cierta confianza en el sistema ante posibles eventualidades.

Es importante que los contenedores sean de fcil manejo e identificacin, y que el color para aplicar el control visual a las piezas sea acorde al color del contenedor.

Numero de contenedores = Cantidad de piezas en kanban / Capacidad del contenedor. Si la capacidad de cada contenedor es de 100, entonces el numero de contenedores es:

Numero de contenedores = 13,000 / 100 = 130. Pitch es el ritmo de produccin de acuerdo a la cantidad de productos por empaque.

Pitch = tiempo takt * capacidad de empaque.

Determine los nmeros de parte que se implementaran en el sistema jalar. Determine el mximo de inventarios por parte. Calcule las cantidades del Kanban para las operaciones. Determine el tamao del contenedor. Determine las ubicaciones de almacenamiento. Determine el numero de contenedores.

1. No se pasan los productos defectuosos a los siguientes procesos. 2. Se retira un Kanban cuando un proceso retira piezas del proceso anterior. 3. Los procesos anteriores fabrican piezas en las cantidades especificas por el Kanban.

4. Nada se produce o se transporta sin Kanban.

5. El Kanban hace la funcin de una orden de produccin adherida a los artculos. 6. El numero de Kanban disminuye con el tiempo.

1. Las 5s son una herramienta esencial para facilitar las actividades de implementacin de clulas de manufactura.
2. Considere la implementacin de TPM antes de implementar clulas de manufactura.

3.Certifique a sus operadores en varias operaciones y realice una matriz de capacitacion en la que sus operadores sean capaces de operar, mantener y analizar la calidad en cada centro de trabajo. 4.Asegure el abasto de los materiales en todas las estaciones utilizando el sistema Kanban. 5.Realice controles visuales para que trabajadores entiendan sus operaciones. los

6. Aplique Andon o control visual para comunicar que se necesita material , mantenimiento, asistencia, etc.

7. Establezca mediciones del avance del trabajo cada hora, en la que los operadores anoten la produccin que llevan y la que deberan llevar.
8. Considere la aplicacin de SMD (cambios rpidos) para asegurar que la clula trabaje a su mximo potencial.