SISTEMAS DE PRODUCCION

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DEFINICION

Sistema:
ENTRADA PROCESO SALIDA

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DEFINICION
Sistema de produccin:

ENTRADA Insumos (materia prima, mano de obra)

PROCESO DE TRANSFORMACI ON

SALIDA Productos (bienes o servicios)

Requisito s

RETROALIMENTACIO N Lineamiento Normas s

Objetivos

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DEFINICION Sistema de produccin:

Componentes interdependientes y

relacionados cuyo propsito es producir un bien o servicio, mediante la

transformacin de un entrada a travs de un proceso en una salida buscando lograr los objetivos propuestos.
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Etapas
Planificacin
Seguimiento Control

Funciones
Materiales
Recursos fsicos Recursos humanos

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Planificacin:
Para entregar los productos en los plazos acordados, primero hay que calcular materiales y recursos y cuantos se necesitan, estimando su fecha de ejecucin.

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Control:
Para conocer si estamos cumpliendo el
programa y mantenindonos dentro del presupuesto, hay que supervisar el comportamiento de las existencias, de los proveedores, de la mano de obra y de las mquinas, para lo que hay que establecer ndices de control.

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Seguimiento:
Para efectuar el control necesitamos
informacin, extrada de la

documentacin de produccin que se obtiene con los datos pertinentes en el momento oportuno. Capacidad de produccin:

Tiempo mas largo requerido para pasar

por todas y cada una de las estaciones de trabajo.
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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION Grado de intervencin del agente humano

Manuales
Automticos

Semiautomtic
os

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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION De acuerdo a su continuidad

Continuos
Los insumos son homogneos, en consecuencia los procesos son homogneos. Lneas de produccin diseadas para producir en masa. Bajos costos de produccin. Procesos automatizados e ininterrumpidos

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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION De acuerdo a su continuidad

Intermitent
Lneas de produccin flexibles para manejar es variedad de productos. Procesos interrumpidos. Costos de produccin superior a los sistemas continuos. Se fabrican variedad de productos en pequeos lotes.

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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION De acuerdo a su continuidad

Modulares o en serie
Desarrolla una serie de componentes bsicos (mdulos) para luego ser ensamblados. Gran variedad de productos y al mismo tiempo baja variedad de componentes.

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TIPO DE SISTEMAS DE PRODUCCION De acuerdo a su continuidad

Por proyectos
No existe flujo de producto, pero si existen una secuencia de operaciones. Las tareas y operaciones deben realizarse en una secuencia tal que contribuya con los objetivos finales. Altos costos. Alta dificultad en la planeacin y control administrativo.

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SISTEMATIZACION DEL PROCESO DE PRODUCCION

FASES DEL PROCESO TECNOLOGIA DE AUTOMATIZACIN

1. 2.

Concepcin Especificaciones inciales a cumplir. Geometra. Materiales. Tolerancia y acabados. Representacin

C.A.E. (Computer Aided Engineering)

C.A.D. (Computer Aided Design) C.A.M. (Computer Aided Manufacturing) C.A.P.P. (Computer Aided Process Planning)

3. Fabricacin - Seleccin de procesos y maquinaria. - Seleccin de herramientas, elementos de fijacin, variables del procesos. - Proceso - Control del proceso 4. Gestin del proceso productivo - Planificacin - Control

C.N.C. / Robotica / F.M.S. / Sistemas expertos C.A.P.M. (Computer Aided Production Management) M.R.P. y M.R.P. II T.O.C. J.I.T. / Kanban Automatizacin de almacenes

5. Mantenimiento 6. Control de calidad

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SISTEMA MRP
Material Requirement Planning Planificacin de necesidad de materiales Definicin:
Metodologa utilizada para la planeacin de los requerimientos de materiales necesarios en el proceso de fabricacin de un producto. No busca eliminar desperdicios.

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SISTEMA MRP
Material Requirement Planning Planificacin de necesidad de materiales
Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el programa maestro que hay que fabricar con sus fechas de terminacin.

Disponibilidad (D): Stock inicial

Stock de seguridad (SS): Cantidad de artculos que se no se debe utilizar para satisfacer las necesidades brutas Necesidades netas (NN): NB D + SS Lead time (LT): Tiempo de duracin de un proceso
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SISTEMA MRP II
Material Recources Planning Planificacin de recursos de produccin

Definicin:
Metodologa utilizada para la planeacin de los requerimientos de recursos necesarios en el proceso de fabricacin de un producto integrando produccin, ventas, compras, logstica, contabilidad, inventarios, pedidos, nminas. No busca eliminar desperdicios.

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SISTEMA MRP II
Material Recources Planning Planificacin de recursos de produccin
Necesidades brutas (NB): Cantidades que indica el programa maestro que hay que fabricar con sus fechas de terminacin.

Disponibilidad (D): Stock inicial

Stock de seguridad (SS): Cantidad de artculos que se no se debe utilizar para satisfacer las necesidades brutas Necesidades netas (NN): NB D + SS Lead time (LT): Tiempo de duracin de un proceso
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SISTEMA TOC
Theory of constraints Teora de los cuellos de botella o de las restricciones

Definicin:
Parte del proceso productivo en el cual el flujo de materiales o subproductos es mas lento que en otros. El proceso se mueve al paso del mas lento. Puede ser causada por un individuo, un mquina, una pieza, ausencia de un equipo, entre otros Se considera una herramienta para la mejora de la empresa.

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SISTEMA TOC
Theory of constraints Teora de los cuellos de botella o de las restricciones
El sistema TOC busca tener una planta balanceada en donde la capacidad de todos y cada uno de los recursos esta en concordancia con la demanda del mercado. Las restricciones pueden ser: Fsicas que normalmente se refieren al mercado, el sistema de manufactura y la disponibilidad de materias primas. Polticas que normalmente se encuentran atrs de las fsicas. Por ejemplo: normas, procedimientos y sistemas de evaluacin

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SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )

Caractersticas:
Mejora continua a travs de la disminucin de desperdicios o de ineficiencias. Entregas justo a tiempo Inventarios al mnimo. Utilizada por TOYOTA desde los aos 60

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SISTEMA JUSTO A TIEMPO ( JIT )

0 stocks de productos terminados 0 stocks de productos intermedios

0 stocks de materia prima

0 averas 0 defectos
Mantenimiento preventivo Poka Yoke ANDON (disminucin de (control visual) errores de los operarios) www.giris.com.ve/tipsempresariales

0 retrasos

Comparacin entre las diferentes metodologas de gestin de la produccin

CLASICA -Gestin por reposicin de stocks. -Estimacin de necesidades en base a establecimiento de funciones continuas de demanda. Materiales: -Punto de pedido -Stock de seguridad -Clasificacin ABC Capacidades: -Gantt -PERT -Teora de colas Manual M.R.P. -Hacer rutinariamente lo que es rutina. -Clculo de necesidades. J.I.T. T.O.C -Hay que gestionar el flujo (no la capacidad total) al ritmo del mercado. -Descubrir los cuellos de botella. -Balancear el proceso.

FILOSOFIA

-Lo que se necesita. -Cuando se necesita.

TECNICAS

-Codificacin. -Estructura. -Rutas. -Proceso de datos.

CEROS: -0 Stocks. -0 Esperas. -0 Defectos -0 Averas. -0 Papeles. Kanban MRP

Drum / Buffer / Rope

INFORMACION

Informatizada. On line. Sistemas de fabricacin: -Manufacturados. -Incorporan varios materiales. -Demanda repetitiva

MRP

LIMITACIONES

El sistema es manual, especialmente el proceso de datos

Sistemas de fabricacin: -Manufacturados. -Incorporan varios materiales. -Demanda repetitiva www.giris.com.ve/tipsempresariales

GRACIAS POR SU ATENCION

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Ejemplo:
Se requiere hacer la Planificacin de Necesidades de Materiales y de Recursos de los siguientes productos:
P1
(1) (1)

P2
(2)

S11
(1)

C3 C2
(2) (1)

(1)

S12 C1 C3
(2)

C2

C1

P1, P2 y C3 son productos con demanda independiente. P1 y P2 son productos terminados y C3 es un componente que se vende como

repuesto. P1 se obtiene por montaje del subconjunto S11 y el componente C3. El subconjunto S11 se obtiene por montaje de dos componentes que se fabrican mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200 a partir de los materiales de suministro externo C1 y C2. P2 se obtiene por montaje del subconjunto S12 y el componente C2. El subconjunto S12 se obtiene por montaje de dos componente que se fabrican mediante operaciones en los centros de trabajo C100 y C200, a partir de los materiales C1 y C3. La capacidad de todos los Centros de Trabajo se limita a 40 horas/semana. www.giris.com.ve/tipsempresariales

El Plan Maestro de Produccin es el siguiente:

Productos / Fecha 1/abr 8/abr 15/abr 22/abr

P1 P2 C3
SS

100 200 LT

80 200 100

100 200 100

% Defectuosos

120 250 D

P1
P2 S11 S12 C1 C2 C3

50
100 0 0 100 100 100

1 sem
1 sem 2 sem 2 sem 1 sem 1 sem 1 sem

0%
0% 0% 0% 10 % 10 % 10 %

70
120 20 20 50 50 150

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Datos para Planificacin de Capacidad:

Producto

P1 P2 S11 S12

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