AMEF Cuarta Edicion TEC

Curso-Taller Core Tools de Calidad Anlisis de Modo y Efecto de Falla
Conforme a la Cuarta Edicin de la AIAG
Ing. David Alejandro Corts Guerrero
Copyright by KS Consultores
Anlisis de Modo y Efecto de Falla AMEF

Objetivo:
Al finalizar el curso el participante obtendr los

conocimientos necesarios para desarrollar y usar el AMEF como herramienta de prevencin y con esto mejorar la confiabilidad del proceso y producto.
Agenda
1.0 Introduccin 2.0 Estrategia, Planeacin e Implementacin 3.0 AMEF de Diseo 3.1 Elaboracin del AMEF de Diseo 4.0 AMEF de Proceso 4.1 Elaboracin del AMEF de Proceso 4.2 Ligas del AMEF de Proceso con el Diagrama de Flujo de Proceso, Plan de Control, AMEF de Diseo e Instrucciones de Trabajo. 5.0 AMEF de Sistema 6.0 Evaluacin alternativa de Riesgo 7.0 Tcnicas alternativas de Anlisis (FMECA, DRBFM, FTA) 8.0 Ejercicios de aplicacin
Introduccin
Una de las actividades requeridas por la Planeacin Avanzada de la Calidad APQP y por ISO/TS16949 es el desarrollo del anlisis del modo
y efecto de la falla del diseo y del proceso (el de diseo solo aplica
cuando la organizacin es responsable del diseo del producto, 7.3 de la Norma ISO/TS) A dicho proceso se le conoce por las siglas FMEA (en Ingls Failure Mode and Effect Analysis) AMEF (en Espaol Anlisis del Modo y Efecto de la Falla)
Introduccin Fases del Proceso APQP

FASE 1 Planear y Definir el Programa FASE 2 Diseo y Desarrollo Del Producto FASE 3 Diseo y Desarrollo Del Proceso FASE 4 Validacin del Producto y Proceso FASE 5 Retroalimentacin, evaluacin y accin Correctiva
Introduccin
Fases del Proceso APQP
ENTRADAS SALIDAS
1.1 La Voz del Cliente 1.2 Estrategia de Mercado Plan de Negocios 1.3 Informacin Competitiva del Producto y Proceso 1.4 Suposiciones del Producto y Proceso 1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto 1.6 Informacin del Cliente
FASE 1 Planear y Definir el Programa
1.7 Metas del Diseo 1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad 1.9 Estructura Preliminar del producto 1.10 Diagrama de Flujo Preliminar del Proceso
En esta etapa se traducen las necesidades y expectativas del cliente en especificaciones y objetivos de calidad del producto.
En esta etapa se debe asegurar que las necesidades y expectativas del cliente estn claramente definidas.
1.11Caracteristicas Especiales del Producto-Proceso (Prel)
1.12 Plan de Aseguramiento De Calidad del Producto

1.13 Apoyo de la Direccin
Introduccin
ENTRADAS 1.7 Metas del Diseo 1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad 1.9 Estructura Preliminar del producto 1.10 Diagrama de Flujo Preliminar del Proceso 1.11Caracteristicas Especiales del Producto-Proceso (Prel) 1.12 Plan de Aseguramiento De Calidad del Producto 1.13 Apoyo de la Direccin Se desarrolla y verifica el diseo evaluando los problemas potenciales del diseo de la manufactura, se definen los controles especiales del producto-proceso SALIDAS 2.1 AMEFs de Diseo 2.2 DFMA 2.3 Verificacin del Diseo
FASE 2 Diseo y Desarrollo Del Producto
2.4 Revisin de Diseo 2.5 Plan de Control y Construccin de Prototipo
En esta etapa se realiza una revisin critica de los requisitos del diseo y de la informacin tcnica
2.6 Dibujos de Ingeniera 2.7 Especificaciones de Ingeniera 2.8 Especificaciones de Materiales 2.9 Cambios de dibujos y esp. 2.10 Requisitos de Equipo, Herramientas e Instrumentos Nuevos
2.11 Caractersticas Especiales del Proceso-Producto 2.12 Requerimiento de InstrumentosEquipo de Prueba 2.13Compromiso de Factibilidad
Introduccin
ENTRADAS 2.1 AMEFs de Diseo SALIDAS 3.1Estndares de Empaque
2.2 DFMA 2.3 Verificacin del Diseo

2.4 Revisin de Diseo 2.5 Plan de Control y Construccin de Prototipo 2.6 Dibujos de Ingeniera 2.7 Especificaciones de Ingeniera 2.8 Especificaciones de Materiales 2.9 Cambios de dibujos y esp. 2.10 Requisitos de Equipo, Herramientas e Instrumentos Nuevos 2.11 Caractersticas Especiales del Proceso-Producto 2.12 Requerimiento de Instrumentos y Equipo de Prueba 2.13 Compromiso de Factibilidad
FASE 3 Diseo y Desarrollo Del Proceso
3.2 Rev. Del Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de Flujo del Proceso 3.4 Plan de Layout de Piso 3.5 Matriz de Caractersticas 3.6 AMEFs de Proceso
3.7 Plan de Control prelanzamiento 3.8 Instrucciones de Proceso En esta etapa se asegura que el proceso de manufactura sea efectivo para cumplir con las necesidades y expectativas del cliente 3.9 Plan de Anlisis del Sistema de Medicin 3.10 Estudio Preliminar de Capacidad de Proceso 3.11 Especificaciones de Empaque 3.12 Apoyo de la Direccin
Introduccin
ENTRADAS 3.1 Estndares de Empaque 3.2 Revisin del Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de Flujo del Proceso 3.4 Plan de Layout de Piso En esta etapa el Proceso de manufactura es validado por medio de la evaluacin de una corrida de prueba SALIDAS
FASE 4 Validacin del Producto y Proceso
4.1 Corrida de Prueba de Produccin 4.2 Evaluacin del Sistema de Medicin 4.3 Estudio Preliminar de Capacidad de Proceso 4.4 Aprobacin de Partes de Produccin 4.5 Pruebas de Validacin de Produccin 4.6 Evaluacin de Empaque 4.7 Plan de Control de Proceso (Produccin)
3.5 Matriz de Caractersticas

3.6 AMEFs de Proceso
3.7 Plan de Control de Prelanzamiento El Equipo de planeacin avanzada 3.8 Instrucciones de Proceso de la calidad debe verificar que el plan del control y el diagrama de 3.9 Plan de Anlisis de los Sistemas de Medicin flujo del proceso son seguidos y que aseguran el cumplimiento de 3.10 Estudio Preliminar de los requisitos del cliente Capacidad de Proceso
3.11 Especificaciones de Empaque
4.8 Aprobacin del plan de calidad y apoyo de la Direccin
Introduccin
ENTRADAS 4.1 Corrida significativa de Produccin 4.2 Evaluacin del Sistema de Medicin 4.3 Estudio Preliminar de Capacidad de Proceso 4.4 Aprobacin de Partes de Produccin 4.5 Pruebas de Validacin de Produccin 4.6 Evaluacin de Empaque 4.7 Plan de Control de Produccin 4.8 Aprobacin del Plan de Calidad y Apoyo de La Direccin SALIDAS
FASE 5 Retroalimentacin, evaluacin y accin Correctiva

En esta etapa se evalan los resultados cuando todas las causas de variacin comn y especial estn presentes. El Plan de Control de Produccin es la base para evaluar el producto o servicio en esta etapa. Debe evaluarse la informacin de variables y atributos y tomar acciones correctivas apropiadas de acuerdo al manual de SPC de AIAG. Los proveedores estn obligados a cumplir los requerimientos del Cliente en todas las caractersticas. Las caractersticas especiales deben cumplir los ndices especificados por el Cliente.
5.1 Reduccin de la Variabilidad
5.2 Satisfaccin mejorada de los Clientes
5.3 Envos y Servicios mejorados
5.4 Uso efectivo de lecciones aprendidas y mejores prcticas

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Introduccin
El AMEF es una metodologa usada para asegurar que los problemas potenciales han sido considerados y analizados a travs del proceso de desarrollo del producto y proceso APQP. Existen tres casos bsicos para aplicar el proceso de AMEF: Caso 1: Nuevos diseos, nueva tecnologa o nuevo proceso. Caso 2: Modificaciones a diseos o procesos existentes. Caso 3: Uso de un diseo o proceso existente en un nuevo medio ambiente, localidad, aplicacin o perfil de uso (incluyendo ciclo de trabajo, requerimientos regulatorios, etc...)
Ref: AIAG FMEA Failure Mode and Effects Analysis Fourth Edition
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Estrategia, Planeacin e Implementacin

El desarrollo del AMEF, de diseo o de proceso, usa un enfoque comn: Identificacin de fallas potenciales del producto o proceso para cumplir con las expectativas Consecuencias potenciales Causas potenciales del modo de falla Aplicacin de controles actuales Nivel de riesgo Reduccin del riesgo Antes de iniciar el documento de AMEF, el equipo debe decidir el alcance del proyecto y recolectar informacin existente, la cual es necesaria para un proceso efectivo y eficiente de AMEF.
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Agenda
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1. Identificar el equipo multifuncional 2. Definir el alcance 3. Definir el cliente 4. Identificar funciones, requerimientos y especificaciones 5. Identificar modos potenciales de falla 6. Identificar efectos potenciales 7. Identificar causas potenciales 8. Identificar controles 9. Identificar y evaluar el riesgo 10. Acciones recomendadas y resultados
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Identificar el equipo multifuncional
Relevant Sources of Expertise
Manufacturing and Assembly
Equipment Manufacturer
Program Management
Packaging
Customer
Scope Functions, requirements and expectations Potential failure mode -the way a process or product might fail Effects and consequences of the failure-to both the organization's processes or to a downstream customer Causes of the potential failure Frequency of occurrence of potential failure Application of current controls-prevention Application of current controls- detection Recommended actions required
X X X
X X X
X X X X X X X X X X X X X X X X
X X
X X X
X X X X X
X X X X X
X X X
X X X X
X X
X X
X X X
X X X X X
X X X X
X X
Statistical Analysis
X
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Reliability
Materials
FMEA development topic
Maintenance
Integration responsible individual (s)
Engineering Analysis
Service Operations
Logistics
Quality
Safety

Definir el cliente. Usuario final Plantas OEM de manufactura y ensamble Manufactura de la cadena de suministro. Puede ser cualquier operacin subsecuente o un proceso de manufactura del siguiente nivel. Reguladores. Agencias de gobierno que definen requerimientos y monitorean el cumplimiento de especificaciones de seguridad y ambientales, las cuales pueden impactar el producto o proceso.
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Identificar funciones, requerimientos y especificaciones. El propsito de esta actividad es aclarar el propsito del diseo del producto o proceso. Tambin ayuda en la determinacin del modo potencial de falla para cada atributo o aspecto de la funcin
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Identificar modos potenciales de falla El modo de falla se define como la manera en que un producto o proceso podra fallar en cumplir el propsito del diseo o requerimientos del proceso. La suposicin es que la falla podra ocurrir pero no necesariamente va a ocurrir.
Control de Prevencin
Control de Deteccin o Prevencin
Control de Deteccin
Causa Insumo o entrada al proceso
Modo de falla (defecto) Paso del proceso
Efecto Cliente interno o externo
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Identificar los efectos potenciales.
Los efectos potenciales de la falla se definen como los efectos del modo de falla como los percibe el cliente. Los efectos o impacto de la falla se describen en trminos de lo que el cliente pudiera notar o experimentar. El cliente puede ser un cliente interno as como el usuario final Control de Prevencin
Control de Deteccin
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Identificar las causas potenciales La causa potencial de la falla se define como una indicacin de cmo podra ocurrir la falla, descrita en trminos de algo que puede ser controlado o corregido.
Control de Deteccin
Causa
Insumo o entrada al proceso
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Identificar los controles. Los controles son aquellas actividades que previenen o detectan la causa de la falla o el modo de falla.
Control de Deteccin
Efecto
Cliente interno o externo
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Aplicacin de trminos
MODO DE FALLA
Temperatura muy alta Nmero de PO incorrecto errores Contaminacin de superficie Servidor cado
EFECTO
Grietas en la pintura Cuentas por recibir rastrea Mala adhesin Insatisfaccin del cliente
Corto circuito
Pintura muy delgada
Componente inoperable
Mala cobertura
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Aplicacin de trminos
MODO DE FALLA Temperatura muy alta
CAUSA Termocople fuera de calibracin
Nmero de PO incorrecta
Contaminacin de superficie Servidor cado Corto circuito Pintura muy delgada
Error tipogrfico
Residuos de lubricacin Insuficiente capacidad Sobre inmersin Alto contenido de solventes
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Identificar y evaluar el riesgo Uno de los pasos importantes del proceso de AMEF es la evaluacin del riesgo. Se evala en tres formas, severidad, ocurrencia y deteccin. Severidad es la evaluacin del nivel de impacto de una falla en el cliente Ocurrencia es que tan seguido puede ocurrir la causa de la falla Deteccin es una evaluacin de qu tan bien los controles del producto o proceso detectan la causa de la falla o el modo de falla.
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Acciones recomendadas y resultados. El propsito de las acciones recomendadas es reducir el riesgo total y la posibilidad de que el modo de falla vuelva a ocurrir. Se pueden usar los siguiente para asegurar que se toman las acciones adecuadas:
Asegurar que se logran los objetivos del diseo, incluyendo la confiabilidad. Revisar dibujos de ingeniera y especificaciones. Confirmar la incorporacin en los procesos de ensamble/manufactura Revisa los AMEFs relacionados, planes de control e instrucciones de operaciones.
Debera registrarse la responsabilidad y fechas para completar las acciones recomendadas. Una vez que se completan las acciones y se capturan los resultados, las clasificaciones actualizadas para severidad, ocurrencia y deteccin deberan tambin ser registradas.
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Responsabilidad de la Direccin. La Direccin es duea del proceso de AMEF. La Direccin tiene la responsabilidad total de seleccionar y aplicar recursos y asegurar un proceso efectivo de administracin de riesgos incluyendo las fechas. La responsabilidad de la Direccin tambin incluye dar apoyo directo al equipo a travs de revisiones continuas, eliminacin de obstculos y la incorporacin de lecciones aprendidas.
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Agenda
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AMEF de Diseo
El AMEF de Diseo apoya el proceso de diseo en reducir el riesgo de fallas. Es un documento vivo y debera Iniciarse antes de la finalizacin del concepto de diseo Actualizarse conforme ocurren los cambios o se obtiene informacin adicional a travs de las fases del desarrollo del producto. Terminarse antes de liberar el diseo de produccin Ser una fuente de lecciones aprendidas para futuros diseos.
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AMEF de Diseo
Definicin del cliente Enfoque de equipo El AMEF de diseo es desarrollado y mantenido por un equipo multifuncional tpicamente liderado por el Ingeniero de Diseo responsable. Ensamble Manufactura Diseo Anlisis y pruebas Confiabilidad Materiales Calidad Servicio Proveedores rea de Diseo responsable del nivel superior o inferior de ensamble, sistema, subsistema o componente.
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AMEF de Diseo
Consideraciones de manufactura, ensamble y servicio El AMEF de diseo debera incluir todos los modos de falla potencial y causas que pueden ocurrir durante el proceso de manufactura o ensamble, los cuales son el resultado del diseo. Tales modos de falla pueden ser reducidos mediante cambios al diseo. Cuando no son reducidos durante el AMEF de diseo, su identificacin, efecto y control deberan ser transferidos y cubiertos por el AMEF de proceso. El AMEF de diseo no se basa en controles de proceso para superar debilidades potenciales del diseo, sino que toma los lmites fsicos del proceso de manufactura y ensamble, por ejemplo: Tolerancias en los moldes Capacidad limitada en acabados de superficie Espacio de ensamble (Ej. Acceso para herramental) Dureza limitada de aceros Tolerancias, habilidad de proceso, desempeo.
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AMEF de Diseo
El AMEF de diseo tambin puede considerar los lmites fsicos del servicio y reciclaje del producto, una vez que ha entrado en el campo, por ejemplo: Acceso de herramientas Capacidad de diagnstico Smbolos de clasificacin de material (para reciclaje) Materiales y sustancias qumicas usados en el proceso de manufactura El AMEF de diseo se enfoca en el diseo del producto que se va a entregar al cliente final. Prerrequisitos. Un AMEF de Diseo debera iniciar con el desarrollo de informacin para entender el sistema, subsistema o componente que esta siendo analizado y definir sus caractersticas y requerimientos funcionales.
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AMEF de Diseo
Requerimientos funcionales. General: Propsito del producto y su intencin general de diseo Seguridad Regulaciones gubernamentales Confiabilidad (Vida de la funcin) Ciclos de carga y trabajo: Perfil de uso de producto del cliente Operaciones silenciosas: Ruido y vibracin Retencin de fluidos Ergonoma Apariencia Empaque y transporte Servicio Diseo para ensamble Diseo para manufactura
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AMEF de Diseo
Otras herramientas y fuentes de informacin Dibujos, esquemas, etc... Estructuras de materiales Despliegue de la funcin de la Calidad QFD Historia de calidad y confiabilidad
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AMEF de Diseo
Flujo del AMEF y Acciones de Reduccin de Riesgo
Identificar Requerimientos de Funcin/Artculo Identificar los Efectos de cada Falla Estimar la Severidad de cada Efecto Identificar las fallas de cada requerimiento Identificar las causas de cada falla Estimar la Ocurrencia de cada Causa
Identificar los Controles de Proceso

Evaluar el Riesgo del Proceso: Severidad Evaluar el Riesgo del proceso: Deteccin Evaluar la Prioridad Total de Riesgo del Proceso
Controles Preventivos
Evaluar el Riesgo del Proceso: Ocurrencia
Acciones para Reducir el Riesgo

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AMEF de Diseo
System Subsystem Component: Model Year(s)/Program(s) Core Team:
Classification
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (DESIGN FMEA) Design Responsibility Key Date
FMEA Number: Page Prepared By: FMEA Date (Orig.) of
Item
Severity
Current Design
Occurrence Detection
Action Results
Occurrence
Prevention
Detection
Actions Taken Completion Date
Function
RPN
Requirement
Controls
Controls
RPN
Severity
Recommended Action
Detection
Potential Failure Mode
Potential Effect(s) of Failure
Potential Causes(s) of Failure
Responsibility & Target Completion Date
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Agenda
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Elaboracin de un AMEF de Diseo
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(A) FMEA Number: Usado para control de documentos (B) System, Subsystem, or Component Name and Number: Nombre y nmero del sistema, subsistema o componente analizado. (C) Design Responsibility: Responsable del diseo de producto (D) Model Years(s)/Program(s): Modelo y programa analizado (E) Key Date: Fecha inicial de vencimiento, la cual no debe exceder la fecha programada liberacin del diseo de produccin. (F) FMEA Date (Orig.): Fecha original de terminacin del AMEF de diseo y la ltima fecha de revisin (G) Core Team: Equipo responsable del desarrollo del AMEF de diseo (nombre, compaa, telfono, email). Puede incluirse una lista de referencia. (H) Prepared By: Nombre e informacin de contacto incluyendo la compaa responsable del Ingeniero responsable de preparar el AMEF de diseo.
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(a1) Item: Articulo, interfase o partes (a1) Function: Funcin del articulo o interfase analizada. (a2) Requirement: Requerimiento de cada funcin analizada. Ej. Puerta de vehiculo Permitir el ingreso y salida del vehiculo Dar proteccin al ocupante del clima, ruido e impacto lateral Soportar el anclaje para espejo, bisagras, cerradura y control de ventanilla Proporcionar superficie adecuada para artculos de apariencia como pintura y vestiduras. Mantener la integridad del panel interior de la puerta.
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(b) Potential Failure Mode: La manera en que el componente, subsistema o sistema podra potencialmente fallar en cumplir con la funcin esperada descrita en la columna de Item. Anotar los modos potenciales de falla asociados con la funcin o requerimientos. Los modos potenciales de falla deberan ser descritos en trminos tcnicos, no necesariamente como un sntoma percibido por el cliente. Deberan considerarse los modos de falla potenciales que pudieran ocurrir solamente bajo ciertas condiciones de operacin (Ej. Caliente, fro, seco, polvoriento, etc..) y bajo ciertas condiciones de uso (Ej. Kilometraje arriba del promedio, terreno abrupto, solamente manejo en ciudad, etc..).
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(c) Potential Effect(s) of Failure: Los efectos del modo de falla como se perciben por el cliente. Describir los efectos de la falla en trminos de lo que el cliente podra notar o experimentar, recordando que el cliente puede ser un cliente interno as como el usuario final. Establecer claramente si el modo de falla podra impactar la seguridad o incumplimiento con regulaciones.
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(d) Severity: Es el valor asociado con el efecto ms grave para un modo de falla. La severidad es una clasificacin relativa dentro del alcance del AMEF individual. Criterio de evaluacin sugerido. El equipo debera acordar el criterio de evaluacin y un sistema de clasificacin y aplicarlo consistentemente, aun cuando se modifique para el anlisis de procesos individuales. Ver tabla Cr1 para lineamientos de criterio. No se recomienda modificar el criterio para clasificar valores de 9 y 10. Los modos de falla con clasificacin de 1 no deberan analizarse ms.
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Tabla Cr1. Criterio sugerido para evaluacin de severidad de AMEF de diseo. Criterio: Severidad del efecto en el producto (Efecto en Clasificacin el cliente) El modo potencial de falla afecta la operacin segura del vehiculo y/o involucra el incumplimiento de 10 regulaciones de gobierno sin advertencia.
Efecto
Falla en cumplir requerimientos de seguridad y/o El modo potencial de falla afecta la operacin segura regulatorios del vehiculo y/o involucra el incumplimiento de regulaciones de gobierno con advertencia.
Prdida de funcin primaria (vehiculo inoperable, no Prdida o 8 afecta la operacin segura del vehiculo) degradacin de la Degradacin de la funcin primaria (vehiculo funcin primaria 7 operable, pero a un nivel reducido de desempeo) Prdida de funcin secundaria (vehiculo operable, 6 Prdida o pero las funciones de comodidad son inoperables) degradacin de la Degradacin de la funcin secundaria (vehiculo funcin secundaria operable, pero las funciones de comodidad estn a 5 un nivel reducido de desempeo) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el articulo no cumple y es percibido por la mayora de 4 los clientes (>75%) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el Ref: AIAG FMEA Failure Mode and Effects Analysis Fourth Edition Molestia articulo no cumple y es percibido por muchos clientes Copyright by 3 KS Consultores
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regulaciones de gobierno con advertencia. Prdida de funcin primaria (vehiculo inoperable, no Prdida o afecta la operacin segura del vehiculo) degradacin de la Degradacin de la funcin primaria (vehiculo funcin primaria operable, pero a un nivel reducido de desempeo) Prdida de funcin secundaria (vehiculo operable, Prdida o pero las funciones de comodidad son inoperables) degradacin de la Degradacin de la funcin secundaria (vehiculo funcin secundaria operable, pero las funciones de comodidad estn a un nivel reducido de desempeo) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el articulo no cumple y es percibido por la mayora de los clientes (>75%) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el Molestia articulo no cumple y es percibido por muchos clientes (50%) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el articulo no cumple y es percibido por los clientes exigentes(<25%) Sin efecto Sin efecto discernible 8 7 6 5
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(e) Classification: Esta columna puede usarse para resaltar modos de falla con alta prioridad y sus causas asociadas. Como resultado de este anlisis, el equipo puede usar esta informacin para identificar caractersticas especiales. Los requerimientos especficos del cliente pueden identificar smbolos para caractersticas especiales de producto o proceso y su uso. Una caracterstica designada en el registro de diseo como especial sin un modo de falla potencial identificado en el AMEF de diseo es un indicativo de una debilidad en el proceso de diseo.
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Tabla de caractersticas especiales GM, Ford, Chrysler
Ref: AIAG APQP and Control Plan Reference Manual First Edition
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(f) Potential Cause(s) of Failure Mode: La identificacin de todas las causas potenciales del modo de falla es clave para el anlisis subsecuente. La causa potencial de falla indica cmo el proceso de diseo pudiera permitir que ocurra la falla y se describe en trminos de algo que puede corregirse o controlarse. Pueden ser un indicio de una debilidad de diseo, siendo la consecuencia el modo de falla. Las causas son las circunstancias que inducen o activan el mecanismo de falla. Usar descripciones concisas de las causas especificas de las fallas. Ej. La especificacin de recubrimiento del tornillo permite la fragilidad por hidrogeno. Deberan evitarse frases ambiguas como diseo inadecuado o mal diseo. La investigacin de causas requiere enfocarse en el modo de falla y no en los efectos. Tpicamente puede haber varias causas que pueden resultar en el modo de falla. Esto da lugar a mltiples lneas para el modo de falla. En lo posible, listar todas las causas potenciales para cada modo de falla. Suponer que el diseo ser manufacturado y ensamblado de acuerdo al propsito del diseo. Se pueden hacer excepciones donde la informacin histrica indique deficiencias en el proceso de manufactura
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(g) Occurrence: Ocurrencia es la posibilidad de que una causa especifica de falla ocurrir resultando en el modo de falla dentro de la vida del diseo. El nmero de clasificacin de posibilidad de ocurrencia tiene un significado relativo ms que absoluto. Ver Tabla Cr2. Es una clasificacin relativa dentro del alcance del AMEF de diseo y puede no reflejar la posibilidad actual de ocurrencia.
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Tabla Cr2. Criterio sugerido de evaluacin de ocurrencia AMEF de diseo
Posibilida d de falla
Criterio: Ocurrencia de causa AMEF de diseo (Vida o confiabilidad del articulo o vehiculo
Nueva tecnologa o nuevo diseo sin historia La falla es inevitable con el nuevo diseo, aplicacin o cambio en las condiciones de operacin o ciclos de trabajo.
Criterio: Ocurrencia de la causa- AMEF de diseo (Incidentes por artculos/vehculos)

100 por mil 1 en 10 50 por mil 1 en 20
Clasificacin
Muy alta
10
Alta
La falla es posible con el nuevo diseo, aplicacin o cambio en las condiciones de operacin o ciclos de trabajo. La falla es incierta con el nuevo diseo, aplicacin o cambio en las condiciones de operacin o ciclos de trabajo.
20 por mil 1 en 50
10 por mil 1 en 100
50

Tabla Cr2. Criterio sugerido de evaluacin de ocurrencia AMEF de diseo
Fallas frecuentes asociadas a diseos similares o en simulacin y prueba del diseo. Moderada Fallas ocasionales asociadas a diseos similares o en simulacin y prueba del diseo. Fallas aisladas asociadas a diseos similares o en simulacin y prueba del diseo. Solamente fallas aisladas asociadas a diseos casi idnticos o en simulacin y prueba del diseo. No hay fallas observadas asociadas a diseos casi idnticos o en simulacin y prueba del diseo. La falla es eliminada mediante control preventivo 2 por mil 1 en 500 0.5 por mil 1 en 2,000 0.1 por mil 1 en 10,000 0.01 por mil 1 en 100,000 0.001 por mil 1 en 1,000,000 La falla es eliminada mediante control preventivo
Baja
2 1
Muy baja
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(h) Current Design Controls: Actividades conducidas como parte del proceso de diseo que han sido completadas o comprometidas y que aseguraran la adecuacin del diseo a los requerimientos funcionales y de confiabilidad bajo consideracin. Hay dos tipos de controles de diseo: Prevencin: Eliminar o prevenir la causa o el modo de falla o reducir su ocurrencia. Deteccin: Identificar o detectar la existencia de una causa o el modo de falla, por mtodos fsicos o analticos, antes de liberar el articulo para produccin.
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(h) Current Design Controls: (Continuacin) Controles de prevencin: Estudios de benchmarking Diseos a prueba de fallas Estndares de diseo y materiales (internos y externos) Documentacin (registros de mejores prcticas, lecciones aprendidas, etc. de diseos similares) Estudios de simulacin (anlisis de conceptos para establecer requerimientos de diseo) A prueba de error
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(h) Current Design Controls: (Continuacin) Controles de deteccin: Revisiones de diseo Pruebas de prototipos Pruebas de validacin Estudios de simulacin (validacin del diseo) Diseo de experimentos, incluyendo pruebas de confiabilidad Modelos usando partes similares
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(i) Detection:
Clasificacin asociada con el mejor control de deteccin listado en la columna de controles actuales de deteccin del diseo. Cuando se identifica ms de un control, se recomienda que se incluya la clasificacin de deteccin de cada control como parte de la descripcin del control. Registrar el valor ms bajo en la columna de deteccin. Suponer que la falla ha ocurrido y evaluar la capacidad de todos los controles del diseo para detectar este modo de falla. No asumir automticamente que la clasificacin de deteccin es baja porque la ocurrencia es baja. La deteccin debera estimarse usando la tabla Cr3 como gua. El valor de clasificacin de 1 se reserva para prevencin de fallas mediante soluciones probadas del diseo.
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Tabla Cr3. Criterio sugerido para evaluacin de deteccin en AMEF de diseo.
Oportunidad de deteccin Sin oportunidad de deteccin Posiblemente no detecte en ninguna etapa Criterio: Posibilidad de deteccin por el control de diseo Sin control de diseo actual. No puede detectar o no se analiza Los controles de diseo de anlisis y deteccin tienen una dbil habilidad de deteccin. El anlisis virtual (Ingeniera asistida por computadora CAE, anlisis de elementos finitos FEA, etc.) no est correlacionado con las condiciones esperadas de operacin. Clasificacin 10 9 Posibilidad de deteccin Casi imposible Muy remota
Posterior al congelamiento Validacin y verificacin del producto despus de congelar el diseo del diseo y antes del y antes del lanzamiento con pruebas de pasa-falla. Pruebas de lanzamiento sistema o subsistema con criterio de aceptacin tal como manejo, evaluacin de embarque, etc. Validacin y verificacin del producto despus de congelar el diseo y antes del lanzamiento con pruebas hasta fallar. Pruebas de sistema o subsistema hasta que ocurre la falla, pruebas de interacciones de sistemas, etc. Validacin y verificacin del producto despus de congelar y antes del lanzamiento con pruebas de degradacin. (Pruebas del sistema o subsistema despus de la prueba de durabilidad (Ej. Prueba funcional) Antes del congelamiento Validacin del producto (prueba de confiabilidad, desarrollo de del diseo pruebas de validacin) antes de congelar el diseo usando pruebas de pasa-falla. (Ej. Criterio de aceptacin para desempeo, pruebas de funcin, etc.) Validacin del producto (prueba de confiabilidad, desarrollo de pruebas de validacin) antes de congelar el diseo usando pruebas hasta fallar. (Ej. Hasta que fuga, se rompe, etc.) Validacin del producto confiabilidad, desarrollo de Ref: AIAG FMEA Failure Mode and Effects Analysis(prueba Fourthde Edition pruebas de validacin) antes de congelar el diseo usando pruebas
Remota
Muy baja
Baja
Moderada
Moderadamente alta
Alta
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interacciones de sistemas, etc. Validacin y verificacin del producto despus de congelar y antes del lanzamiento con pruebas de degradacin. (Pruebas del sistema o subsistema despus de la prueba de durabilidad (Ej. Prueba funcional) Antes del congelamiento Validacin del producto (prueba de confiabilidad, desarrollo de del diseo pruebas de validacin) antes de congelar el diseo usando pruebas de pasa-falla. (Ej. Criterio de aceptacin para desempeo, pruebas de funcin, etc.) Validacin del producto (prueba de confiabilidad, desarrollo de pruebas de validacin) antes de congelar el diseo usando pruebas hasta fallar. (Ej. Hasta que fuga, se rompe, etc.) Validacin del producto (prueba de confiabilidad, desarrollo de pruebas de validacin) antes de congelar el diseo usando pruebas de degradacin. (Ej. Datos de tendencias, valores antes y despus, etc.) Correlacin en anlisis Los controles de deteccin y anlisis de diseo tienen una fuerte virtual habilidad de deteccin. El anlisis virtual (Ej. CAE, FEA, etc.) es altamente correlacionado con las condiciones esperadas de operacin antes de congelar el diseo. Deteccin no aplicable; La causa de la falla o el modo de falla no puede ocurrir porque esta prevencin de la falla completamente prevenido mediante soluciones de diseo (Ej. Estndar de diseo probado, mejores prcticas o material comn)
Elaboracin de un AMEF de 6Diseo Baja

5 Moderada
Moderadamente alta
Alta
Muy alta
Casi seguro
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Determinacin de prioridades de accin. Una vez que el equipo ha terminado la identificacin inicial de modos de falla y efectos, causas y controles, incluyendo clasificaciones para severidad, ocurrencia y deteccin, deben decidir si se requieren ms esfuerzos para reducir el riesgo. Debido a las limitaciones inherentes de recursos, tiempo, tecnologa y otros factores, deben escoger cmo priorizar de la mejor manera estos esfuerzos. El enfoque inicial del equipo debera ser orientado hacia los modos de falla con las clasificaciones ms altas de severidad. Cuando la severidad es 9 o 10, es imperativo que el equipo asegure que el riesgo es canalizado mediante controles de diseo existentes o acciones recomendadas (de acuerdo a lo documentado en el AMEF) Para modos de falla con severidad de 8 o menos, el equipo debera considerar las causas que tengan la clasificacin ms alta de ocurrencia o deteccin.
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(j) Risk Evaluation; Risk Priority Number (RPN): RPN=Severity (S) x Occurence (O) x Detection (D) No se recomienda usar un valor lmite de RPN para determinar la necesidad de acciones. No existe un valor especfico de RPN que requiera accin obligatoria.
RPN
OCURENCIA
AMEF
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(k) Recommended Actions En general, se prefieren las acciones de prevencin (Ej. Reducir la ocurrencia) que las acciones de deteccin. El propsito de cualquier accin recomendada es reducir clasificaciones en el siguiente orden: Severidad, ocurrencia y deteccin. Para reducir la clasificacin de severidad: Solamente un cambio en el diseo puede reducir la clasificacin de severidad. Para mxima efectividad y eficiencia de este enfoque, los cambios al diseo de producto y proceso deberan ser implementados temprano en el proceso de desarrollo.
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Para reducir la clasificacin de ocurrencia: Puede lograrse quitando o controlando una o ms de las causas del modo de falla mediante un cambio al diseo: Diseo a prueba de error para eliminar el modo de falla Revisar la geometra y tolerancias del diseo Revisar el diseo para reducir los esfuerzos o reemplazar los componentes dbiles (con alta probabilidad de falla) Agregar redundancia Revisar la especificacin del material del diseo
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Para reducir la clasificacin de deteccin: El mtodo preferido es el uso de dispositivos a prueba de error. Un aumento en las acciones de validacin y verificacin del diseo deberan resultar en una reduccin de la clasificacin de deteccin solamente. Considerar: Diseo de experimentos (especialmente cuando estn presentes causas mltiples o interactivas. Revisar el plan de pruebas Si la evaluacin lleva a ninguna accin recomendada, anotar Ninguna en esta columna. Puede ser til tambin incluir una expiracin si se anota Ninguna, especialmente en el caso de alta severidad. Para las acciones del diseo, considerar: Resultados de DOE de diseo o pruebas de confiabilidad Anlisis del diseo (confiabilidad, estructural o mecnica de falla) Dibujos o modelo para confirmar el cambio fsico de la caracterstica. Resultados de la revisin del diseo Resultados del anlisis de confiabilidad.
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(l) Responsibility & Target Completion Date: Anotar el nombre de las personas y compaa responsables de terminar cada accin recomendada incluyendo la fecha de terminacin objetivo. El Ingeniero o lder de equipo responsable del diseo es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas han sido implementadas o solucionadas adecuadamente.
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(m) Actions Taken and Completion Date: Despus que la accin ha sido implementada, anotar una breve descripcin de la accin tomada y fecha real de terminacin.
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(n) Severity, Occurrence, detection and RPN: Despus que se ha completado la accin preventiva o correctiva, determinar y registrar la resultante clasificacin de severidad, ocurrencia y deteccin. Calcular y registrar el resultante indicador de prioridad de accin (riesgo). Todas las clasificaciones cambiadas deben revisarse. Las acciones solas no garantizan que el problema fue resuelto. Por lo tanto, debe hacerse un adecuado anlisis o prueba como verificacin. Si se consideran necesarias ms acciones, repetir el anlisis. El enfoque debera ser siempre en la mejora continua.
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Mantenimiento de los AMEF de diseo. El AMEF de diseo es un documento vivo y debera revisarse siempre que haya un cambio al diseo del producto y actualizarse de ser necesario. Otro elemento del mantenimiento continuo del AMEF de diseo debera incluir una revisin peridica. Debera darse un enfoque especial a las clasificaciones de ocurrencia y deteccin. Esto es particularmente importante cuando ha habido mejoras al producto o mejoras en los controles del diseo. Adicionalmente, en casos donde han ocurrido problemas en el campo, deben cambiarse las clasificaciones adecuadamente.
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Agenda
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AMEF de Proceso
El AMEF de proceso apoya el desarrollo del proceso de manufactura reduciendo el riesgo de fallas mediante:
La identificacin y evaluacin de las funciones y requerimientos del proceso. Identificacin y evaluacin de los modos de falla potenciales relacionados con el producto y proceso y los efectos de las fallas potenciales en el proceso y los clientes. Identificacin de las causas potenciales del proceso de manufactura o ensamble. La identificacin de las variables del proceso en las cuales enfocar los controles del proceso para la reduccin de la ocurrencia o mejor deteccin de las condiciones de falla Permitir el establecimiento de un sistema de prioridades para acciones preventivas, correctivas y controles.
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AMEF de Proceso
El AMEF de proceso es un documento vivo y debera: Iniciarse antes o durante la etapa de factibilidad Iniciarse antes del herramental para produccin Considerar todas las operaciones de manufactura desde componentes individuales a ensambles Incluir todos los procesos dentro de la planta que pueden impactar las operaciones de manufactura y ensamble, tales como Embarques Recibos Transporte de material Almacenaje Bandas transportadoras Etiquetado.
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AMEF de Proceso
El AMEF de proceso supone que el producto como est diseado cumplir con el propsito de diseo. Pueden incluirse los modos de falla debido a una debilidad de diseo. Su efecto y prevencin se cubren en el AMEF de diseo. El desarrollo de AMEF de proceso generalmente supone que las mquinas y equipo cumplirn con su propsito de diseo y por lo tanto se excluyen del alcance. Los mecanismos de control para partes y materiales de entrada pueden requerir ser considerados en base a datos histricos.
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AMEF de Proceso
Cliente: La definicin de cliente para un AMEF de proceso normalmente debera ser el usuario final. Aunque el cliente tambin puede ser: Una operacin subsecuente de manufactura o ensamble Una operacin de servicio Una entidad reguladora
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AMEF de Proceso
Enfoque de equipo: El AMEF de proceso se desarrolla y mantiene por un equipo multifuncional tpicamente guiado por el Ingeniero responsable. La reas incluidas deberan ser Diseo Ensamble Manufactura Materiales Calidad Servicio Proveedores El rea responsable para el siguiente ensamble
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AMEF de Proceso
Consideraciones de diseo: El equipo debera asumir que el producto como est diseado cumplir su propsito de diseo. Durante el desarrollo de un AMEF de proceso, el equipo puede identificar oportunidades de diseo que reduzcan o eliminen la ocurrencia de un modo de falla del proceso. Dicha informacin debe proporcionarse al Ingeniero de Diseo responsable y al responsable de diseo de herramental y equipo para su posible implementacin.
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Agenda
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Elaboracin de un AMEF de Proceso

El AMEF de proceso empieza desarrollando una lista de lo que se espera que haga y no haga el proceso, es decir, el propsito del proceso. El AMEF de proceso debera iniciar con un diagrama de flujo del proceso general. Este diagrama de flujo debera identificar las caractersticas de producto y proceso asociadas con cada operacin. Deberan incluirse copias del diagrama de flujo usado en la preparacin del AMEF de proceso.
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El detalle del flujo de proceso depende de la etapa del desarrollo de proceso. El diagrama de flujo inicial es generalmente considerado un mapa de proceso de alto nivel. Requiere un anlisis ms detallado para identificar los modos potenciales de falla.
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Diagrama de flujo de proceso y su relacin con el AMEF de proceso. Un diagrama de flujo de proceso describe el flujo del producto a travs del proceso, desde recibos hasta embarques. ste debera incluir cada paso en el proceso de manufactura o ensamble, as como sus correspondientes salidas: Caractersticas de producto Requerimientos Entregables Etc. Y entradas: Caractersticas del proceso Fuentes de variacin Etc.
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Ejemplo de diagrama de flujo de proceso AIAG
Ref: AIAG FMEA Fourth Edition
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Ejemplo de diagrama de flujo de proceso AIAG
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Diagrama de Flujo
Sistema de Deteccion
Hoja Tcnica Tecnical Sheet XXXX Hoja Tcnica Tecnical Sheet XXXX
Descripcin del Proceso

20 20.1
Ensamble de tornillo y resorte, Ensamble de tornillo y resorte a chasis carcasa screw and spring assembly Ensamble de cable electrico a motor Electric cable assembly to actuator Ruteo de cable en chasis carcasa Cable route in base housing Atornillado de Motor a Chasis Carcasa Screw of motor to base housing Transporte a estacion 30 Send to workstation 30 Ensamble de Chasis Carcasa / Housing bracket-Housing assembly Atornillado de Chasis Carcasa-Carcasa Screw of base housing to housing Clipsado de Sto. Luna a motor Clip glass subassembly Traslado a estacin 40 Send to workstation 40 Hoja Tcnica Tecnical Sheet XXXX Hoja Tcnica Tecnical Sheet XXXX Hoja Tcnica Tecnical Sheet XXXX Hoja Tcnica Tecnical Sheet XXXX
20.2
20.3
20.4
20.5
30 30.1
30.2
30.3
Ref: Ejemplo
40
Colocacin de junta vertical / Place of vertical gasket, Base Bracket-Base, inserts and gasket assembly
Controles de Proceso
Plan de Control
SIMBOLO DE
OPERACIN
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El AMEF de proceso debera se consistente con la informacin en el diagrama de flujo de proceso. El alcance del diagrama de flujo de proceso debera incluir todas las operaciones de manufactura desde el procesamiento de componentes individuales hasta el ensamble, incluyendo Embarques Recibos Transporte de material Almacenaje Bandas transportadoras Etiquetado Etc. Se puede hacer una evaluacin preliminar de riesgos para identificar cules de estas operaciones o pasos individuales pueden tener un impacto en la manufactura o ensamble del producto y que deberan incluirse en el AMEF de proceso.
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El desarrollo del AMEF de proceso contina con la identificacin de requerimientos para cada proceso o funcin. Los requerimientos son las salidas de cada paso u operacin y se relacionan con los requerimientos del producto. Los requerimientos proporcionan una descripcin de lo que debera lograrse en cada paso u operacin. Los requerimientos proporcionan al equipo una base para identificar los modos potenciales de falla. Para asegurar continuidad, es altamente recomendable que el mismo equipo multifuncional desarrolle el diagrama de flujo de proceso, el AMEF de proceso y el Plan de control.
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Otras herramientas y fuentes de informacin AMEF de diseo Dibujos y registros de Diseo Matriz de interrelaciones o caractersticas No conformidades internas y externas de clientes (modos de falla conocidos en base a informacin histrica) Historia de Calidad y Confiabilidad
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Informacin de investigacin Despus de establecer el alcance del anlisis, el equipo debera revisar la informacin histrica. Lecciones que se han aprendido de implementaciones anteriores de producto y proceso. Cualquier informacin disponible que establece las mejores prcticas incluyendo lineamientos y estndares, identificacin estndar de producto o mtodos a prueba de error. Informacin disponible de desempeo de calidad de diseos similares previos de producto y proceso: Calidad de primera vez Habilidad de primera vez (al final de lnea y cada operacin) Partes por milln ndices de habilidad de proceso, Cpk y Ppk Mtricas de garantas
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Formato de AMEF de proceso. Contiene el mnimo esperado normalmente por los fabricantes de equipo original OEM Se puede modificar el orden de las columnas y agregar columnas al formato, dependiendo de las necesidades y expectativas del proveedor y cliente. En cualquier caso, el formato presentado debe ser aceptable para el cliente.
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Flujo del AMEF y Acciones de Reduccin de Riesgo
Identificar Requerimientos de Funcin/Proceso Identificar los Efectos de cada Falla Estimar la Severidad de cada Efecto Identificar las fallas de cada requerimiento Identificar las causas de cada falla Estimar la Ocurrencia de cada Causa
Identificar los Controles de Proceso

Evaluar el Riesgo del Proceso: Severidad Evaluar el Riesgo del proceso: Deteccin Evaluar la Prioridad Total de Riesgo del Proceso
Controles Preventivos
Evaluar el Riesgo del Proceso: Ocurrencia
Acciones para Reducir el Riesgo

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POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) Item: Model Year(s)/Program(s) Core Team:
Classification
FMEA Number: Page Prepared By: FMEA Date (Orig.) of
Process Responsibility Key Date
Severity
Occurrence
Detection
Prevention
Detection
Function
RPN
Requirement
Controls
Controls
RPN
Severity
Recommended Action
Detection
Occurrence
Process Step
Current Process Responsibility & Target Completion Date
Action Results
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(A) FMEA Number: Usado para control de documentos (B) Item: Nombre y nmero del sistema, subsistema o componente analizado. (C) Process Responsibility: Responsable del diseo de proceso (D) Model Years(s)/Program(s): Modelo y programa analizado (E) Key Date: Fecha inicial de vencimiento, la cual no debe exceder la fecha programada de inicio de produccin. En el caso de proveedores, esta fecha no debe exceder la fecha requerida del cliente para la presentacin del PPAP. (F) FMEA Date (Orig.): Fecha original de terminacin del AMEF de proceso y la ltima fecha de revisin (G) Core Team: Equipo responsable del desarrollo del AMEF de proceso (nombre, compaa, telfono, email). Puede incluirse una lista de referencia. (H) Prepared By: Nombre e informacin de contacto incluyendo la compaa responsable del Ingeniero responsable de preparar el AMEF de proceso.
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(a1) Process Step: Identificacin del paso u operacin del proceso analizado, basado en la numeracin del proceso y terminologa. Por ejemplo, anotar el nmero e identificador (nombre). El esquema de numeracin del proceso, la secuencia y terminologa usada debera ser consistente con el diagrama de flujo de proceso para asegurar trazabilidad y relacin con otras documentos (Planes de control, instrucciones de Operador, etc...). Deberan incluirse tambin operaciones de reparacin y retrabajo.
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(a1) Process Function: Funcin del proceso que corresponde a cada paso u operacin del proceso. La funcin del proceso describe el propsito de la operacin. Se recomienda un anlisis de riesgos para limitar la cantidad de pasos e incluir solamente aquellos que agregan valor o que pueden tener un impacto negativo en el producto. Si hay varias funciones del proceso con respecto a una operacin, cada una debera ser alineada en el formato con sus respectivos requerimientos.
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(a2) Requirements: Anotar los requerimientos para cada funcin del proceso del paso u operacin del proceso analizado. Si hay varios requerimientos con respecto a una funcin, cada uno debera ser alineado en el formato con sus respectivos modos de falla para facilitar el anlisis.
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(b) Potential Failure Mode: La manera en que el proceso podra potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos del proceso (incluyendo el propsito del diseo) Al preparar el AMEF de proceso, suponer que las partes y materiales entrantes son correctos. Se pueden hacer excepciones cuando la informacin histrica indica deficiencias en la calidad de la parte entrante. El equipo tambin debera suponer que el diseo bsico del producto es correcto. De cualquier forma, si hay fallas en el diseo que resultan en problemas en el proceso, dichas fallas deben comunicarse al equipo de Diseo para su resolucin.
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(b) Potential Failure Mode: (Continuacin) Anotar los modos potenciales de falla para la operacin en trminos de los requerimientos del proceso (como se documentaron en el diagrama de flujo de proceso). Suponer que la falla podra ocurrir pero no necesariamente va a ocurrir. Los modos potenciales de falla deberan ser descritos en trminos tcnicos, no como un sntoma percibido por el cliente.
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(c) Potential Effect(s) of Failure: Los efectos del modo de falla como se perciben por el cliente. Los efectos de la falla deberan describirse en trminos de lo que el cliente podra notar o experimentar, recordando que el cliente puede ser un cliente interno as como el usuario final. Los clientes en este contexto podran ser la siguiente operacin, subsecuentes operaciones o localidades, el distribuidor y/o el dueo del vehiculo. Todos deben considerarse al evaluar el efecto potencial de la falla.
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(c) Potential Effect(s) of Failure: (Continuacin) Los efectos del producto en el AMEF de proceso deberan ser consistentes con los correspondientes en el AMEF de diseo. Si el modo de falla podra impactar la seguridad o causar incumplimiento con regulaciones, debera identificarse claramente en el AMEF de proceso. Para el usuario final, los efectos deberan expresarse en trminos del desempeo del producto o sistema. Si el cliente es la siguiente operacin o subsecuentes operaciones o localidades, los efectos deberan establecerse en trminos de desempeo de proceso u operacin.
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Para determinar los efectos potenciales, deberan hacerse las siguientes preguntas: 1. El modo potencial de falla afecta fsicamente el procesamiento subsecuente o causa riesgo potencial al equipo u operadores? Esto incluye la falta de habilidad para ensamblar o ensamblar con un componente en cualquier localidad subsecuente del cliente. De ser as, evaluar el impacto de manufactura. Los ejemplos incluyen: Incapaz de ensamblar en operacin x Incapaz de ensamblar en la localidad del cliente Incapaz de conectar en la localidad del cliente No se puede maquinar en la operacin x Causa desgaste excesivo de herramental en la operacin x Daa el equipo en la operacin x Arriesga al operador en la localidad del cliente Nota: Debe identificarse la localidad, estacin u operacin en la que ocurre el efecto. Si es la localidad del cliente, debera anotarse.
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2. Cul es el impacto potencial en el usuario final? Independientemente de cualquier control planeado o implementado, incluyendo dispositivos a prueba de error, considerar lo que el usuario final notara o experimentara. Esta informacin puede estar disponible en el AMEF de diseo. Una vez determinado, ir a la pregunta 3. Algunos ejemplos: Ruido Alto esfuerzo Olor desagradable Operacin intermitente Fuga de agua Marcha en vaco inestable Incapaz de ajustar Difcil de controlar Mala apariencia
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3. Qu pasara si un efecto fuera detectado antes de llegar al usuario final? El efecto potencial en la localidades actuales o que reciben tambin necesitan considerarse. Lo ejemplos incluyen: Paro de lnea Paro de embarques Cuarentena en patio 100% de producto desperdiciado Velocidad reducida de lnea Mano de obra adicional para mantener la tasa de produccin requerida. Nota: Si se identifican ms de un efecto potencial al considerar las preguntas 2 y 3, pueden anotarse todos, pero para propsitos del anlisis, solamente considerar el peor caso cuando se documente la clasificacin de severidad correspondiente (El de mayor clasificacin)
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(d) Severity: Es el valor asociado con el efecto ms grave para un modo de falla dado. La severidad es una clasificacin relativa dentro del alcance del AMEF de proceso individual. Criterio de evaluacin sugerido. El equipo debera acordar el criterio de evaluacin y un sistema de clasificacin y aplicarlo consistentemente, aun cuando se modifique para el anlisis de procesos individuales. Ver tabla Cr1 para lineamientos de criterio. No se recomienda modificar el criterio para clasificar valores de 9 y 10. Los modos de falla con clasificacin de 1 no deberan analizarse ms.
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Tabla Cr1. Criterio sugerido para evaluacin de severidad de AMEF de proceso.
Criterio: Severidad del efecto en el producto Clasificacin Efecto (Efecto en el cliente) El modo potencial de falla afecta la operacin segura del vehiculo y/o involucra el incumplimiento de 10 Falla en cumplir Falla en cumplir regulaciones de gobierno sin advertencia. requerimientos de requerimientos de seguridad y/o seguridad y/o El modo potencial de falla afecta la operacin segura regulatorios regulatorios del vehiculo y/o involucra el incumplimiento de 9 regulaciones de gobierno con advertencia. Efecto Prdida de funcin primaria (vehiculo inoperable, no afecta la operacin segura del vehiculo) Prdida o Degradacin de la funcin primaria (vehiculo degradacin de la operable, pero a un nivel reducido de desempeo) funcin primaria Prdida de funcin secundaria (vehiculo operable, Prdida o pero las funciones de comodidad son inoperables) degradacin de la Degradacin de la funcin secundaria (vehiculo funcin secundaria operable, pero las funciones de comodidad estn a un nivel reducido de desempeo) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el articulo no cumple y es percibido por la mayora de los clientes (>75%) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el Molestia articulo no cumple y es percibido por muchos clientes (50%) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el articulo no cumple y es percibido por los clientes exigentes(<25%) 8 Interrupcin mayor Interrupcin significativa Criterio: Severidad del efecto en el proceso (Efecto en Manufactura/Ensamble) Puede arriesgar al Operador (mquina o ensamble) sin advertencia
Puede arriesgar al Operador (mquina o ensamble) con advertencia
6 5 Interrupcin moderada
100% del producto puede tener que ser desperdiciado. Paro de lnea o embarques. Una porcin de la corrida de produccin puede tener que ser desperdiciada. Desviacin del proceso primario incluyendo velocidad reducida de lnea o mano de obra adicional. 100% de la corrida de produccin puede tener que ser retrabajada fuera de la lnea y aceptada Una porcin de la corrida de produccin puede tener que ser retrabajada fuera de la lnea y aceptada.
100% de la corrida de produccin puede tener que ser retrabajada en la estacin antes de ser Interrupcion procesada moderada Una porcin de la corrida de produccin puede tener que ser retrabajada en la estacin antes de ser procesada Pequea inconveniencia para el proceso, operacin Interrupcin menor u Operador. Sin efecto Sin efecto discernible
Sin efecto Sin efecto discernible Ref: AIAG FMEA Failure Mode and Effects Analysis Fourth Edition 1
100
regulatorios
del vehiculo y/o involucra el incumplimiento de regulaciones de gobierno con advertencia.

9 regulatorios con advertencia 8 Interrupcin mayor Interrupcin significativa 7 100% del producto puede tener que ser desperdiciado. Paro de lnea o embarques. Una porcin de la corrida de produccin puede tener que ser desperdiciada. Desviacin del proceso primario incluyendo velocidad reducida de lnea o mano de obra adicional. 100% de la corrida de produccin puede tener que ser retrabajada fuera de la lnea y aceptada Una porcin de la corrida de produccin puede tener que ser retrabajada fuera de la lnea y aceptada.
Prdida de funcin primaria (vehiculo inoperable, no afecta la operacin segura del vehiculo) Prdida o Degradacin de la funcin primaria (vehiculo degradacin de la operable, pero a un nivel reducido de desempeo) funcin primaria Prdida de funcin secundaria (vehiculo operable, Prdida o pero las funciones de comodidad son inoperables) degradacin de la Degradacin de la funcin secundaria (vehiculo funcin secundaria operable, pero las funciones de comodidad estn a un nivel reducido de desempeo) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el articulo no cumple y es percibido por la mayora de los clientes (>75%) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el Molestia articulo no cumple y es percibido por muchos clientes (50%) Apariencia o ruido audible,, vehiculo operable, el articulo no cumple y es percibido por los clientes exigentes(<25%) Sin efecto Sin efecto discernible
6 5 Interrupcin moderada
2 1
100% de la corrida de produccin puede tener que ser retrabajada en la estacin antes de ser Interrupcion procesada moderada Una porcin de la corrida de produccin puede tener que ser retrabajada en la estacin antes de ser procesada Pequea inconveniencia para el proceso, operacin Interrupcin menor u Operador. Sin efecto Sin efecto discernible
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(e) Classification:
Esta columna puede usarse para resaltar modos de falla o causas con alta prioridad que pueden requerir evaluacin adicional de Ingeniera. Esta columna tambin puede usarse para clasificar cualquier caracterstica especial de producto o proceso (crtica, clave, mayor, significativa) para componentes, subsistema o sistemas que pueden requerir controles adicionales de proceso. Los requerimientos especificados del cliente pueden identificar smbolos de caractersticas especiales de producto o proceso y su uso. Cuando se identifica una caracterstica especial con una severidad de 9 o 10 en el AMEF de proceso, debera notificarse al Ingeniero de Diseo responsable dado que esto podra afectar los documentos de Ingeniera.
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(f) Potential Cause(s) of Failure Mode: La causa potencial de falla indica cmo puede ocurrir la falla y se describe en trminos de algo que puede corregirse o controlarse. Pueden ser un indicio de una debilidad de diseo o proceso, siendo la consecuencia el modo de falla. En lo posible, identificar y documentar cada causa potencial para cada modo de falla. La causa debera ser detallada tan concisa y completamente como sea posible. Separar las causas dar como resultado un anlisis enfocado para cada una y puede tener diferentes mediciones, controles y planes de accin. Puede haber una o ms causas que pueden resultar en el modo de falla analizado. Esto resulta en mltiples lneas para cada causa en el formato. Solamente deberan anotarse errores especficos o malos funcionamientos (Ej. Sello no instalado o invertido). No deberan usarse frases ambiguas (error de Operador o sello mal instalado).
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(g) Occurrence: Ocurrencia es la posibilidad de que una causa especifica de falla ocurrir. El nmero de clasificacin de posibilidad de ocurrencia tiene un significado relativo ms que absoluto. Ver Tabla Cr2. Es una clasificacin relativa dentro del alcance del AMEF de proceso y puede no reflejar la posibilidad actual de ocurrencia. El ndice Incidentes por artculos / vehculos se usa para indicar el nmero de fallas anticipadas durante la ejecucin del proceso. Si existe informacin estadstica disponible de un proceso similar, debera usarse para determinar la clasificacin de ocurrencia. En otros casos, se puede hacer una evaluacin subjetiva usando las descripciones en la columna izquierda de la tabla, junto con informacin de la fuente apropiada de conocimiento del proceso para estimar la clasificacin.
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Tabla Cr2. Criterio sugerido de evaluacin de ocurrencia AMEF de proceso
Posibilidad de falla Muy alta Alta Crtterio: Ocurrencia de la causa- AMEF de proceso (Incidentes por artculos/vehculos) 100 por mil 1 en 10 50 por mil 1 en 20 20 por mil 1 en 50 10 por mil 1 en 100 2 por mil 1 en 500 0.5 por mil 1 en 2,000 0.1 por mil 1 en 10,000 0.01 por mil 1 en 100,000 0.001 por mil 1 en 1,000,000 La falla es eliminada mediante control preventivo Clasificacin 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Moderada
Baja
Muy baja
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8 Elaboracin de un AMEF de Proceso 7 6 5 4 3 2 1
Moderada
Baja
1 en 20 20 por mil 1 en 50 10 por mil 1 en 100 2 por mil 1 en 500 0.5 por mil 1 en 2,000 0.1 por mil 1 en 10,000 0.01 por mil 1 en 100,000 0.001 por mil 1 en 1,000,000
Muy baja
La falla es eliminada mediante control preventivo
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(h) Current Process Controls: Descripcin de los controles que pueden prevenir en lo posible que ocurra la causa de la falla o detectar el modo de falla o la causa de la falla si llega a ocurrir. Existen dos tipos de controles a considerar: Prevencin: Eliminar (prevenir) la causa de la falla o el modo de falla o reducir su tasa de ocurrencia. Deteccin: Identificar (detectar) la causa de la falla o el modo de falla, dirigiendo al desarrollo de acciones correctivas o contramedidas.
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(i) Detection: Clasificacin asociada con el mejor control de deteccin listado en la columna de controles de deteccin. Es una clasificacin relativa dentro del alcance del AMEF de proceso individual. Cuando se identifica ms de un control, se recomienda que se incluya la clasificacin de deteccin de cada control como parte de la descripcin del control. Registrar el valor ms bajo en la columna de deteccin Suponer que la falla ha ocurrido y evaluar la capacidad de todos los controles del proceso para prevenir el envo de la parte con el modo de falla. No asumir automticamente que la clasificacin de deteccin es baja porque la ocurrencia es baja. La deteccin debera estimarse usando la tabla Cr3 como gua. El valor de clasificacin de 1 se reserva para prevencin de fallas mediante soluciones probadas del diseo de proceso.
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Tabla Cr3. Criterio sugerido para evaluacin de deteccin en AMEF de proceso.
Oportunidad de deteccin Sin oportunidad de deteccin Posiblemente no detecte en ninguna etapa Deteccin del problema despus del procesamiento Deteccin del problema en la fuente Criterio: Posibilidad de deteccin por el control de proceso Sin control de proceso actual. No puede detectar o no se analiza El modo de falla y/o error (causa) no es fcilmente detectado (Ej. Auditoras aleatorias) Deteccin del modo de falla despus del procesamiento por el Operador mediante mtodos visuales, de tacto, audibles. Deteccin del modo de falla en la estacin por el Operador mediante mtodos visuales, de tacto, audibles o despus del procesamiento mediante el uso de medicin por atributos (pasa-no pasa, verificacin manual de torque/con sonido de clic. Deteccin del modo de falla despus del procesamiento por el Operador mediante el uso de medicin por variables o en la estacin por el Operador mediante el uso de medicin por atributos (pasa-no pasa, verificacin manual de torque/con sonido de clic. Clasificacin 10 9 8 Posibilidad de deteccin Casi imposible Muy remota Remota
Muy baja
Deteccin del problema despus del procesamiento
Baja
Deteccin del problema en Deteccin del modo de falla o error (causa) en la estacin por el la fuente Operador mediante el uso de medicin de variables o mediante controles automatizados en la estacin que detectarn la parte discrepante y notificarn al Operador (luces, alarmas audibles, etc.). Medicin realizada en el ajuste del equipo y verificacin de primera pieza (solamente para causas por ajuste de equipo) Deteccin del problema Deteccin del modo de falla despus del procesamiento mediante despus del controles automticos que detectarn la parte discrepante y procesamiento aseguran la parte para evitar procesamiento posterior. Deteccin del problema en Deteccin de modo de falla en la estacin mediante controles la fuente automticos que detectarn la parte discrepante y aseguran la parte Ref: AIAG APQP and Controlpara Plan Reference Manual First Edition prevenir procesamiento posterior.
Moderada
Moderadamente alta
Alta
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Deteccin del problema despus del procesamiento
verificacin manual de torque/con sonido de clic. Deteccin del modo de falla despus del procesamiento por el Operador mediante el uso de medicin por variables o en la estacin por el Operador mediante el uso de medicin por atributos (pasa-no pasa, verificacin manual de torque/con sonido de clic.

6 5
Baja
Deteccin del problema en Deteccin del modo de falla o error (causa) en la estacin por el la fuente Operador mediante el uso de medicin de variables o mediante controles automatizados en la estacin que detectarn la parte discrepante y notificarn al Operador (luces, alarmas audibles, etc.). Medicin realizada en el ajuste del equipo y verificacin de primera pieza (solamente para causas por ajuste de equipo) Deteccin del problema Deteccin del modo de falla despus del procesamiento mediante despus del controles automticos que detectarn la parte discrepante y procesamiento aseguran la parte para evitar procesamiento posterior. Deteccin del problema en Deteccin de modo de falla en la estacin mediante controles la fuente automticos que detectarn la parte discrepante y aseguran la parte para prevenir procesamiento posterior. Deteccin del error y/o Deteccin de error (causa) en la estacin mediante controles prevencin del problema automticos que detectaran el error y evitarn que se haga una parte discrepante. Deteccin no aplicable; Prevencin de error (causa) como resultado del diseo de prevencin del error dispositivo auxiliar, mquina o parte. No se pueden hacer partes discrepantes porque es a prueba de error mediante el diseo del proceso/producto.
Moderada
Moderadamente alta
Alta
Muy alta
Casi seguro
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Determinacin de prioridades de accin. Una vez que el equipo ha terminado la identificacin inicial de modos de falla y efectos, causas y controles, incluyendo clasificaciones para severidad, ocurrencia y deteccin, deben decidir si se requieren ms esfuerzos para reducir el riesgo. Debido a las limitaciones inherentes de recursos, tiempo, tecnologa y otros factores, deben escoger cmo priorizar de la mejor manera estos esfuerzos. El enfoque inicial del equipo debera ser orientado hacia los modos de falla con las clasificaciones ms altas de severidad. Cuando la severidad es 9 o 10, es imperativo que el equipo asegure que el riesgo es canalizado mediante controles de diseo existentes o acciones recomendadas (de acuerdo a lo documentado en el AMEF de proceso) Para modos de falla con severidad de 8 o menos, el equipo debera considerar las causas que tengan la ms clasificacin ms alta de ocurrencia o deteccin.
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(j) Risk Evaluation; Risk Priority Number (RPN): RPN=Severity (S) x Occurence (O) x Detection (D) No se recomienda usar un valor lmite de RPN para determinar la necesidad de acciones. No existe un valor especfico de RPN que requiera accin obligatoria.
RPN
OCURENCIA
AMEF
114
(k) Recommended Actions En general, se prefieren las acciones de prevencin (Ej. Reducir la ocurrencia) que las acciones de deteccin. El propsito de cualquier accin recomendada es reducir clasificaciones en el siguiente orden: Severidad, ocurrencia y deteccin. Para reducir la clasificacin de severidad: Solamente un cambio en el diseo o proceso puede reducir la clasificacin de severidad. Para mxima efectividad y eficiencia de este enfoque, los cambios al diseo de producto y proceso deberan ser implementados temprano en el proceso de desarrollo.
115

Para reducir la clasificacin de ocurrencia: Puede lograrse quitando o controlando una o ms de las causas del modo de falla mediante un cambio al diseo del producto o proceso. Pueden implementarse estudios usando mtodos estadsticos para entender las causas de variacin del proceso. Estos estudios pueden resultar en acciones que reduzcan la ocurrencia. Para reducir la clasificacin de deteccin: El mtodo preferido es el uso de dispositivos a prueba de error. Aumentar la frecuencia de inspeccin usualmente no es una accin efectiva y solamente debera ser usada como una medida temporal para colectar informacin adicional en el proceso para que puedan implementarse las acciones preventivas y correctivas permanentes. Si la evaluacin lleva a ninguna accin recomendada, anotar Ninguna en esta columna. Puede ser til tambin incluir una explicacin si se anota Ninguna, especialmente en el caso de alta severidad. Para las acciones del proceso, la evaluacin puede incluir, pero no est limitada a: Resultados del diseo de experimentos u otras pruebas cuando aplique Modificacin del diagrama de flujo de proceso, plan de piso, instrucciones de trabajo o plan de mantenimiento preventivo. Revisin de las especificaciones del equipo, dispositivos o maquinaria. Dispositivos sensores o de deteccin nuevos o modificados
116
(l) Responsibility & Target Completion Date: Anotar el nombre de las personas y compaa responsables de terminar cada accin recomendada incluyendo la fecha de terminacin objetivo. El Ingeniero o lder de equipo responsable del proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas han sido implementadas o solucionadas adecuadamente.
117
(m) Action (s) Taken and Completion Date: Despus que la accin ha sido implementada, anotar una breve descripcin de la accin tomada y fecha real de terminacin.
118
(n) Severity, Occurrence, detection and RPN: Despus que se ha completado la accin preventiva o correctiva, determinar y registrar la resultante clasificacin de severidad, ocurrencia y deteccin. Calcular y registrar el resultante indicador de prioridad de accin (riesgo). Todas las clasificaciones cambiadas deben revisarse. Las acciones solas no garantizan que el problema fue resuelto. Por lo tanto, debe hacerse un adecuado anlisis o prueba como verificacin. Si se consideran necesarias mas acciones, repetir el anlisis. El enfoque debera ser siempre en la mejora continua.
119

Resumen
Indicacin de medio o alto riesgo
Que se hizo y que tan efectivo es el mejoramiento ? Cual es el nuevo riesgo?
a1
Process Step
a2
b
c
d e
Classification Severity
f
g
Current Process
Occurrence
i j
Detection
l
m
Action Results
n
Prevention
Detection
Function
Que se supone que hace el proceso?
Como puede fallar el proceso con su cometido?
Cual es el efecto del modo de falla si este ocurre?
Como se puede Cuales prevenir la Que tan son las causa de la serio es el causas del falla o el efecto? modo de modo de Clasif. 1-10 falla? falla?
Que tan probable es que ocurra la causa? Clasif. 1-10
Como se puede detectar la causa o el modo de la falla?
Que tan buena es la deteccin Clasif. 1-10
Cual es el riesgo total? Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Deteccin. Clasif. 1-1000
Que podemos hacer con el problema, quien y cuando?
RPN
Requirement
Controls
Controls
Severity
Recommended RPN Action
120

Mantenimiento de los AMEF de proceso. El AMEF de proceso es un documento vivo y debera revisarse siempre que haya un cambio al diseo del producto o proceso y actualizarse de ser necesario. Otro elemento del mantenimiento continuo del AMEF de proceso debera incluir una revisin peridica. Debera darse un enfoque especial a las clasificaciones de ocurrencia y deteccin. Esto es particularmente importante cuando ha habido cambios al producto o proceso o mejoras en los controles del proceso. Adicionalmente, en casos donde han ocurrido problemas en el campo o produccin, tales como interrupciones, deben cambiarse las clasificaciones adecuadamente.
121
Elaboracin de un AMEF de Proceso Interrelacin de informacin
AMEF de diseo, Diagrama de flujo de proceso, etc.
AMEF de proceso
Planes de control de proceso, Instrucciones de operacin
122
Elaboracin de un AMEF de Proceso Interrelacin de informacin

AMEF de Proceso
a1
Process Step
a2
b
c
d e
Classification Severity
f
g
Current Process
Occurrence
i
Detection
l
m
Action Results
n
Prevention
Detection
Function
Plan de control
PART/ MACHINE, CHARACTERISTICS METHODS PROCESS NAME/ SPECIAL PROCES DEVICE SAMPLE OPERATION CHAR. PRODUCT/PROCESS EVALUATION/ S JIG, TOOLS NO. PRODUCT PROCESS CLASS SPECIFICATION/ MEASUREMENT DESCRIPTION SIZE FREQ. NUMBER FOR MFG. TOLERANCE TECHNIQUE
CONTROL METHOD
REACTION PLAN
RPN
Requirement
Controls
Controls
RPN
Severity
Recommended Action
123
Agenda
124
AMEF de Sistema
El proceso para el AMEF de sistema generalmente es el mismo que el de otros AMEFs. La mayor diferencia es el enfoque en funciones y relaciones que son nicas del sistema. El AMEF de sistema incluye modos de falla asociados con interfases e interacciones adems de considerar las fallas de punto sencillo, lo cual es el enfoque primario del AMEF de Diseo. Las interfases identificadas en el AMEF de sistema deberan incluirse en el AMEF de subsistema respectivo. La interacciones existen cuando el cambio en un subsistema o componente causa un cambio en otro subsistema o componente.
125
AMEF de Sistema
El subsistema B tiene una distancia de claro con el subsistema C El subsistema B toca y se conecta con el subsistema C
El subsistema A toca y se conecta con el subsistema B
El medio ambiente toca todos los subsistemas
126
AMEF de Sistema
127
AMEF de Sistema
128
AMEF de Sistema
129
Evaluacin alternativa de riesgos

Alternativa: SO (SxO) Algunas compaas pueden decidir enfocarse en severidad y ocurrencia. El ndice SO es el producto de las clasificaciones de severidad y ocurrencia. Al usar este ndice, la compaa puede enfocarse en cmo reducir SO reduciendo el valor de la ocurrencia mediante acciones preventivas. Esto puede llevar a mejoras subsecuentes de deteccin para aquellas con el valor ms alto de SO.
SxO
OCURENCIA
AMEF
130
Evaluacin alternativa de riesgos

Alternativa: SOD, SD Algunas compaas han decidido usar SOD o SD como herramienta de priorizacin. SOD es la combinacin no aritmtica de severidad, ocurrencia y deteccin. SD es la combinacin no aritmtica de las clasificaciones de severidad y deteccin. El SOD prioriza primero por severidad, despus por ocurrencia y al ultimo por deteccin Ejemplo (SOD) SOD Severidad, S=7 OCURENCIA Ocurrencia, O=3 Deteccin, D=5 AMEF El SOD resultante es 735 SD Ejemplo (SD) Severidad, S=7 AMEF Ocurrencia, O=5 El SD resultante es 75
131
Tcnicas alternativas de anlisis

Existen otros mtodos para evaluar y analizar el riesgo de diseo y complementar el anlisis del proceso de AMEF. Pueden usarse como reemplazo de un AMEF con autorizacin del cliente. Estos son algunos ejemplos: FMECA: Failure Mode, Effect and Criticallity Analysis
Es similar al AMEF.
La C en FMECA indica que lo crtico (severidad) de los varios efectos de falla son considerados y clasificados. DRBFM: Design Review Based on Failures Modes FTA: Fault Tree Analysis
132

DRBFM: Design Review Based on Failures Modes Es un anlisis de causa y efecto de problemas relacionados con cambios de diseo. Se enfoca en el impacto del cambio de diseo, procedimientos de evaluacin y sistemas de manufactura con el propsito de anticipar y prevenir problemas. Una parte integral del DRBFM es la revisin del diseo por expertos en la materia para evaluar los cambios y mejoras relacionadas
133
134

FTA: Fault Tree Analysis Es una tcnica para anlisis de sistemas donde las fallas del sistema se analizan desde una falla potencial individual para identificar todas las posibles causas. El FTA considera las combinaciones de causas interdependientes e independientes. Adicionalmente al estructura del rbol de fallas y todas las interdependencias lgicas, el FTA normalmente incluye la identificacin de la probabilidad de falla. Esto permite el calculo de la confiabilidad del sistema en base a la confiabilidad de los componentes.
135
136
137
Agenda
138
Preguntas?
Muchas gracias
139
Requerimientos de material a granel

Tabla de calificacin de efectos de falla y severidad DFMEA (Material a granel)
Efectos de falla
Severidad
Problema de seguridad del propietario Consumidor (Ej. Comprador del vehculo)
10
Insatisfaccin mayor del propietario (Prdida de lealtad del propietario) Insatisfaccin moderada del propietario ( Inconveniencia) Insatisfaccin menor del propietario (Molestia) Problema de seguridad en planta Posible retiro del campo (recall)
6 4 10 9
Paro de lnea
Cliente (Ej. Fabricante de vehculos)
Costos de garanta
Desperdicio Multa regulatoria Retrabajo moderado (Ej. <20% o reparacin moderada) Insatisfaccin en planta Retrabajo menor (Ej. <10% o reparacin simple)
7 7 5 4 3
140

Matriz de ocurrencia DFMEA (Material a granel)
Calificacin de ocurrencia Tipo de evidencia Baja Moderada Alta
Experiencia real
Experiencia similar
Suposicin Sin respaldo
9 10
141

Matriz de deteccin DFMEA (Material a granel) Deteccin mediante control de diseo Calidad de evidencia
R&R del mtodo de prueba 30%<30% 100% >100%
DOE (Anlisis de superficie de respuesta)
Experimentos de filtro
Suposicin/experiencia
Sin evidencia
10
142

Calificacin de severidad PFMEA (Material a granel)
Severidad del efecto
Calificacin
Muy alto: El modo potencial de falla puede resultar en una falla en el campo (9) o constituir un riesgo de seguridad o incumplimiento de una regulacin gubernamental (10) Alto: Alto grado de insatisfaccin del cliente debido a la naturaleza de la falla. Puede causar interrupcin grave al procesamiento subsecuente del producto o resultar en falla del producto para cumplir sus especificaciones de venta. Resultar en una queja del cliente y retorno del producto. La falla es posible que se detecte durante la prueba del producto final del cliente. Moderada: La falla causa alguna insatisfaccin del cliente y puede resultar en una queja del cliente o limitacin en su vida de anaquel. El cliente puede necesitar hacer modificaciones o ajustes a sus procesos para adecuar el material. El problema es posible que se detecte como parte de una inspeccin de entrada o antes de su uso (4). El problema ser detectado durante el procesamiento (5). El problema ser detectado en pasos subsecuentes del procesamiento (6) Baja: La falla causa solamente una pequea incomodidad al cliente. El cliente percibir solamente un leve deterioro o inconveniencia con el producto o procesamiento del producto. Menor: Es razonable esperar que la naturaleza menor de esta falla no causar ningn efecto real en el producto o su procesamiento por el cliente. El cliente probablemente no percibir la falla.
9-10
7-8
4-6
2-3
143

Calificacin de ocurrencia PFMEA (Material a granel)
Frecuencia de falla Muy alta: La falla es casi inevitable. Se desarrollan pasos adicionales del proceso para tratar las fallas Alta: Procesos similares han experimentado fallas repetitivas. El proceso no est en control estadstico Moderada: Procesos similares han experimentado fallas ocasionales, pero no en grandes proporciones. El proceso esta en control estadstico. Baja: Procesos similares han experimentado fallas aisladas. Muy baja: Procesos casi idnticos han experimentado solamente fallas aisladas. Remota: La falla es improbable. No hay fallas asociadas con procesos casi idnticos. El proceso esta en control estadstico.
Calificacin 9-10
7-8
4-6 3 2
144

Calificacin de deteccin PFMEA (Material a granel) Posibilidad y localidad en el proceso donde el defecto es detectado. Calificacin 10 9 7-8
Certeza absoluta de no deteccin: Los controles no detectarn la existencia de defectos Muy baja: Los controles de la organizacin probablemente no detectarn la existencia del defecto, pero el defecto puede ser detectado por el cliente Baja: Los controles pueden detectar la existencia del defecto, pero la deteccin puede ocurrir hasta que se realice el empaque Moderada: Los controles posiblemente detectarn la existencia de la falla, pero hasta que se terminen las pruebas de aceptacin del lote. Las pruebas con un alto grado de variabilidad tendrn la mayor calificacin.
5-6
Alta: Los controles tienen una buena posibilidad de detectar la existencia del defecto antes que el proceso de manufactura sea terminado. Las pruebas en proceso se usan para monitorear el proceso de manufactura
3-4
Muy alta: Los controles casi con certeza detectarn la existencia del defecto antes que el producto se mueva al siguiente paso en su proceso de manufactura. Las materias primas importantes se controlan mediante especificaciones de la organizacin.
1-2
145

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Curso-Taller Core Tools de Calidad Anlisis de Modo y Efecto de Falla

Conforme a la Cuarta Edicin de la AIAG

Ing. David Alejandro Corts Guerrero

Anlisis de Modo y Efecto de Falla AMEF

Al finalizar el curso el participante obtendr los

Introduccin Fases del Proceso APQP

FASE 1 Planear y Definir el Programa

1.11Caracteristicas Especiales del Producto-Proceso (Prel)

1.12 Plan de Aseguramiento De Calidad del Producto

FASE 2 Diseo y Desarrollo Del Producto

2.4 Revisin de Diseo 2.5 Plan de Control y Construccin de Prototipo

2.2 DFMA 2.3 Verificacin del Diseo

FASE 3 Diseo y Desarrollo Del Proceso

FASE 4 Validacin del Producto y Proceso

3.5 Matriz de Caractersticas

3.11 Especificaciones de Empaque

4.8 Aprobacin del plan de calidad y apoyo de la Direccin

FASE 5 Retroalimentacin, evaluacin y accin Correctiva

5.1 Reduccin de la Variabilidad

5.2 Satisfaccin mejorada de los Clientes

5.3 Envos y Servicios mejorados

5.4 Uso efectivo de lecciones aprendidas y mejores prcticas

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Manufacturing and Assembly

FMEA development topic

Integration responsible individual (s)

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Causa Insumo o entrada al proceso

Modo de falla (defecto) Paso del proceso

Efecto Cliente interno o externo

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Causa Insumo o entrada al proceso

Modo de falla (defecto) Paso del proceso

Efecto Cliente interno o externo

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Modo de falla (defecto) Paso del proceso

Efecto Cliente interno o externo

Insumo o entrada al proceso

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Control de Deteccin o Prevencin

Causa Insumo o entrada al proceso

Modo de falla (defecto) Paso del proceso

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Estrategia, Planeacin e Implementacin

MODO DE FALLA Temperatura muy alta

CAUSA Termocople fuera de calibracin

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Estrategia, Planeacin e Implementacin

Identificar los Controles de Proceso

Evaluar el Riesgo del Proceso: Ocurrencia

Acciones para Reducir el Riesgo

FMEA Number: Page Prepared By: FMEA Date (Orig.) of

Actions Taken Completion Date

Potential Failure Mode

Potential Effect(s) of Failure

Potential Causes(s) of Failure

Responsibility & Target Completion Date

Elaboracin de un AMEF de Diseo

Elaboracin de un AMEF de Diseo