FACULTAD DE INGENIERA QUMICA E INGENIERA METALRGICA CARRERA PROFESIONAL: INGENIERA METALRGICA

METALURGIA DEL NIQUEL Integrantes: Kevin Flrez Quispe Jos Luis Daz Ruiz Ing.: Milner Segovia Segovia

EMPLEOS El nquel ocupa una posicin intermedia dentro de los metales, puesto que las propiedades de este metal en su forma pura son lo suficientemente atractivas para que el 27% de su produccin aparezca en esta forma, pero por otra parte es sumamente til en combinacin con otros metales. Formando aleaciones que contengan del 0.5 al 80%de nquel.

MENAS
El nquel se encuentra en la naturaleza nicamente en las dos formas siguientes: como silicato y como sulfuro asociado con los sulfuros de hierro de cobre. El mayor yacimiento de silicato se encuentra en Nueva Caledonia, isla enclavada en el Pacifico meridional. Las menas de Nueva Caledonia constan principalmente de neumeta o garnierita. Mientras que en un principio las menas contenan del 10 al 12% de nquel, en la actualidad la composicin de este material se aproxima mas a la siguiente: Ni 6%, SiO2 48%, Fe 14%, MgO 15%, agua combinada 10%. Hoy las menas mas importante de nquel son los sulfuros del yacimiento de Sudbury, de Canada. Esta mena consta de sulfuros de nquel-cobre y pirita o pirrotita de hierro magnetica, y mezclada con una ganga mas o menos rocosa.

REDUCCION DE MENAS DE SILICATO

la recuperacin del nquel a partir de las menas de silicato, que no contienen ni Cu, ni S, ni otros elementos, parece un problema sencillo, ya que la mena es susceptible de fundirse con fundente y coque para obtener nquel bruto. El mtodo que ahora se emplea implica la produccin de una mata, aadiendo algn material sulfurado junto con fundentes para la ganga siliciosa. La mata obtenida contiene del 30 al 45% de niquel, y escoria, cuyo contenido de este metal es del 0.35% se desecha.

este material se muele en molinos de bolas hasta un tamao de 60 mallas y se tuesta en hornos de hogares multiples hasta quedar libre de azufre y consta solo de oxido de nquel puro. Luego este xido puede reducirse con algn material carbonoso en hornos de reverbero para obtener el nquel metlico.

la mata se sopla en pequeos convertidores para dar un producto que contiene 80% de nquel y 20% de azufre, asi como una cantidad de hierro que no sobrepasa del 0.3%.

REDUCCION DE MENAS DE SULFURO

Produccin de matas de cobre-nquel
Los concentrados crudos, que contienen 1.5% de Cu, 4.4% de Ni, 43% de Fe, 26% de S, 15% de SiO2, 4.5% de alumina, 2.3% de cal y 2.5% de oxido de magnesio Que luego se enva a los convertidores para someterlo a un tratamiento posterior La escoria producida en este horno contiene aproximadamente 0.45% de cobre mas nquel

se tuestan en hornos Nichols-Herreshoff de 10 hogares hasta reducir el contenido de azufre al 16%.

Estos hornos de reverbero funden unas 1000 toneladas de carga/dia para producir una mata que contiene 17% de cobre ms nquel, 51% de Fe y 27% de S

42.5% de Fe, 1.8% de S, 32% de slice, 6% de alumina, 3% de cal y 3% de magnesio.

El producto calcinado caliente, que se almacena durante un corto plazo de tiempo, se alimenta, junto con una pequea de mena bruta, polvos voladores y fundentes apropiados,

a un horno de reverbero de 33x7.2m, que quema carbn pulverizado

Conversin
Se emplean convertidores PeirceSmith de unas 100 toneladas de capacidad de mata. La mata se sopla con fundente silicioso, hasta que casi todo el hierro se ha separado y el convertidor esta lleno de una mata rica, que contiene 75% de cobre mas nquel, 20% de S y 0.3% de Fe. La mata se rompe en pequeos trozos y se enva al proceso de separacin en dos capas.

Proceso de separacin en dos capas

Este proceso se basa en el hecho de que un sistema fundido de sulfuro de nquel, cobre y sodio, se separa en dos capas liquidas cuando se alcanza el equilibrio. La capa superior contiene casi la totalidad de los sulfuros de cobre y de sodio, y la inferior, la mayor parte del sulfuro de nquel.

En el primer tratamiento, la mata Bessemer (48% de nquel, 27% de cobre, 2% de hierro y 22% de azufre) se funde en cubilotes con sulfato sdico, coque, las cabezas obtenidas en el segundo tratamiento y varios subproductos de fusin. El sulfuro fundido se introduce en potes, donde tiene lugar la estratificacin durante un periodo de enfriamiento de 36 horas. En este paso se obtienen las primeras cabezas, contienen 40% de cobre, y 4% de nquel, y las primeras colas, que encierran 9% de cobre y 65% de nquel. En la segunda fusin se emplean las primeras colas junto con sulfato sdico recuperado de los convertidores bsicos. En este tratamiento se obtienen las segundas cabezas con 15% de cobre y 12% de nquel, y las segundas colas con 2% de cobre y 72% de nquel.

Las primeras cabezas se funden y se envan a convertidores con revestimiento bsico donde se oxida casi todo el sulfuro sdico a sulfato, en el que no son solubles ni el sulfuro de nquel ni el de cobre

Por consiguiente, el sulfuro de cobre se sedimenta en el fondo del convertidor, y el sulfato sdico, que flota y se separa en la parte superior, puede recuperarse y devolverse al proceso.

Este sulfuro de cobre, que contiene una pequea cantidad de nquel, se lleva a convertidores de revestimiento acido, ya que, no resulta practico emplear revestimientos bsicos para obtener cobre blster por soplado.

Este cobre blster se lleva a dos hornos de sedimentacin con objeto de licuar y separar una parte del nquel en forma de oxido.

Este asciende a la superficie, se separa en forma de espuma y se enva de nuevo al horno de reverbero, mientras que el cobre restante se moldea para obtener nodos y se enva a la refinera electroltica.

Lixiviacin
Las segundas colas, que contienen la mayor parte del nquel, se someten al llamado proceso hmedo.

El material se muele hasta un tamao de 60 mallas y se mezcla con agua en depsitos de lixiviacin de hormign revestido de plomo y provisto de fondo filtrante, cada uno de los cuales contiene unas 75 toneladas de sulfuro.

El agua se cuela a travs de esta masa hasta que, al cabo de unas 48 horas, la mayor parte del sulfuro sdico se arrastra por lavado.

A continuacin se aade acido sulfrico diluido y caliente para disolver el hierro de forma selectiva, aunque tambin se disuelve una cantidad considerable de nquel; por consiguiente, las soluciones concentradas se almacenan en depsitos para tratarlas posteriormente.

Este material, que se conoce con el nombre de sulfuro lavado, contiene 74% de nquel, 0.12% de hierro y 1.5%de cobre.

Luego el sulfuro lavado se enva a los hornos de calcinacin, donde, despus de una tostacin preliminar para reducir el contenido de azufre del 27 al 4%, el sulfuro se mezcla con un 50% de sal gruesa y se somete a una tostacin clorurante.

Al cabo de 24horas se tiene lugar a la cloruracion completa de cobre.

Luego este material se carga en depsitos de lixiviacin y se lava con la solucin diluida y agua caliente, para separar el cloruro cuproso por lixiviacin, aunque algo de nquel pasa tambin a la solucin.

Esta solucin de lixiviacin se trata con chatarra de cobre para separar, por cementacin, los metales del grupo del platino que puedan haber pasado a la solucin; el solido que queda se conoce con el nombre de oxido de nquel verde y contiene 77% de nquel, 0.4% de azufre y 0.1% de cobre aproximadamente.

Este oxido se mezcla con un 20% de carbonato sdico y se tuesta a 1200C con el fin de separarlo para la prxima operacin de lixiviacin, en el que se lava con agua caliente para separar las sales sdicas (principalmente Na2S).

El producto final del proceso hmedo, llamado xido de nquel negro contiene aproximadamente 77.5% de nquel, 0.1% de cobre, 0.25% de hierro y 0.005 0.008% de azufre; este producto se envasa en barriles de 450 kg.

Fabricacin del nquel electroltico

el sulfuro se lixivia como antes, se disulfura en una maquina de sinterizacion Dwight-Lloyd hasta un contenido de 0.4% de azufre y se reduce a metal en un horno de reverbero. A continuacin los nodos fundidos de este material se electrolizan de modo muy parecido al que sucede con el cobre.

-95% de nquel -2% de cobre -0.75% de hierro -0.75% de azufre

En depsitos se fabrican chapas iniciales de nquel puro por electrodeposicin del metal sobre el aluminio. Los nodos pesan unos 190 kg., y las chapas iniciales, unos 5. La composicin de los nodos es aproximadamente la siguiente:

En la electrolisis debe emplearse un diafragma para evitar la mezcla de las soluciones. Cada ctodo se coloca en una caja o cmara que consiste en un bastidor de madera, que lleva una lona en los lados paralelos a las caras del ctodo.

Este electrolito puro contiene unos 40 g. de nquel (como sulfato), 20 g. de acido brico y menos de 0.005 g. por litro de cobre-hierro; el pH se mantiene alrededor de 5.

Durante la electrolisis se toma electrolito impuro del comportamiento del nodo, se calienta a unos 80C y se hace pasar por una serie de depsitos de cementacin con objeto de separar el cobre.

El material de cementacin est constituido por nquel finamente dividido obtenido en la reduccin del xido verde con el carbn vegetal.

La solucin purificada se enva a espesadores Dorr, donde el flujo inferior se devuelve por bombeo al primer deposito de cementacin, mientras que en el de rebose se separa el hierro, precipitndolo en forma de hidrxido.

En este momento se aade carbonato de nquel para neutralizar el acido libre. Una vez que abandona el deposito de precipitacin, la solucin se filtra y el filtrado limpio se enva a las cmaras catdicas para completar el circuito.

Los iones de nquel que se forman como consecuencia de la disolucin del nodo, deben pasar del comportamiento anodico a travs del calentador y por los procesos de cementacin y separacin del hierro, para volver al compartimento catdico antes de descargarse en el ctodo.

La electrolisis se realiza con un rendimiento de corriente del 94%, una cada de potencial entre electrodos de 2.4 voltios y un densidad de corriente de 132 amperios por m2.

Los catodos de nquel se cortan en varios tamaos o se funden en forma de lingotes o de granalla. Los lodos anodicos descienden al fondo de la cuba, del que se separan peridicamente, y se lavan y se filtran como en el caso del cobre.

Sin embargo, estos lodos no pueden considerarse como productos corrientes, debido al hecho de que contienen grandes cantidades de platino, asi como oro y plata, y proporciones apreciables de selenio y telurio.

EL PROCESO MOND

Este proceso que se basa en la formacin de un carbonilo cuando el nquel se expone a la accin del oxido de carbono; este carbonilo se descompone mas tarde en nquel metal y oxido de carbono. La materia prima es una mata Bessemer que contiene el 40% de Ni, 40% de Cu y 15-17% es azufre, esta materia prima se enva a la refinera de Swansea (gran Bretaa donde se muele hasta un tamao de 60mallas y se tuesta a una temperatura de 650C para someterla a la lixiviacin con acido sulfrico, en la que gran parte de cobre se separa en forma de sulfato.

La solucin de sulfato de cobre se trata en un filtro prensa para separar el oxido de niquel que no se ha disuelto, y el sulfato de cobre se recupera por cristalizacin el residuo del oxido de niquel, que solo contiene pequeas cantidades de cobre se trata con gas de agua a una temperatura de 350- 400C hasta que la mayor parte del niquel se reduce a metal. A continuacin se enfra y se introduce en instalacin es de volatilizacin, donde se expone a la accin de oxido de carbono gaseoso a unos 60C Ni +4CO ------Ni(CO)4

PREPARACIN DE LA MENA

La mena se quebranta con rodillos hasta un tamao de 10cm, y, a continuacin, se trata en secadores rotatorios para reducir el contenido de humedad del 28 a 2.5%. En la instalacin de trituracin el tamao de la mena se reduce a unos 15mm y en los molinos hardinge montados en circuito cerrado con separadores de aire, se obtiene un producto, el 90% del cual es de un tamao de 100mallas a continuacin la mena molida puede enviarse directamente a la instalacin de reduccin. En condiciones reductoras, la mena molida se tuesta en doce hornos nichols herreshoff de 21m de altura y 6.75 de dimetro que cuentan con 16 hogares una innovacin del proceso es el empleo de vapor en vez del aire, para enfriar los brazos de remocin y asegurar las condiciones reductoras.

LIXIVIACIN Y LAVADO

La lixiviacin se lleva en tres series de separadores, cada una de las cuales consta de tres fases, que funcionan en contracorriente, fases que cuentan con de un bloque de turbo aireadores seguido de un espesador de door, para facilitar la disolucin del niquel, as como para oxidar y precipitar el fe disuelto, se introduce aire a presin, el aire agotado se lleva a los torres de absorcin donde se lava con agua para separar el amoniaco que lo satura. El lavado se realiza en es pesadores door en dos series de dos fases cada una de las cuales en contracorriente en l a ultima fase de cada serie de lavado se aade solucin amoniacal procedente de la instalacin de recuperacin del niquel y amoniaco, junto con el agua que procede de las torres de lavado de aire.

PRECIPITACIN.

En la instalacin de recuperacin de amoniaco y niquel la solucin se airea en turbo mezcladores y se filtra para separar los ltimos trazas de fierro y de mena en suspensin y a continuacin se bombea a unos alambiques, donde se destila con vapor para separar el amoniaco y precipitar el niquel como carbonato de niquel bsico. El producto de cabeza de los alambiques, que contiene amoniaco y vapor de agua, se enfra y, a continuacin se dirige a una batera de torres de absorcin, donde el amoniaco se re disuelve para formarla solucin de lixiviacin fresca.