ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS

ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
Se denominaensayo no destructivo a cualquier tipo de
prueba practicada a unmaterialque no altere de forma
permanente sus propiedades fsicas, qumicas,
mecnicas o dimensionales. los ensayos no
destructivos implican un dao imperceptible o nulo.
Unos de los ensayos destructivos que estudiaremos a
continuacin son:
- Anlisis de vibraciones
- Ultrasonido
- Tintas penetrantes
- Anlisis de aceites
- Medicin de espesores

ANALISIS DE
VIBRACIONES

El anlisis de vibraciones ayuda a diagnosticar problemas en el equipo de trabajo antes de que ocurra
algn fallo catastrfico y ofrece importantes ventajas:
Gran reduccin en los costos de mantenimiento no planeado. (mantenimiento correctivo)
Altas reducciones en inventario de partes de repuesto al tener un mejor conocimiento del estado de
la maquinaria.
Reduccin en las ordenes de trabajo de emergencia y tiempo extra.
Reparaciones mas eficientes y reduccin de costes de mantenimiento.
Incremento en la capacidad de produccin, debido a menos rechazos por fallas en el equipo
ocasionadas por excesiva vibracin.
Mejores condiciones de seguridad, al no forzar a las mquinas a trabajar hasta el punto de fallar.
Una mquina que tiene un fallo, sea este elctrico o mecnico, genera vibraciones.
La frecuencia de estas vibraciones son leidas y cotejadas por los instrumentos de anlisis, que
reconocen en ellas parmetros especficos (firma de vibracin), establecidos a lo largo de aos de
experiencia en el uso y mantenimiento de maquinaria.

Un espectro de vibracin es una imagen de clculo de

datos que nos muestra los datos de frecuencia / amplitud.
La frecuencia ayuda a determinar el origen de la vibracin,
mientras la amplitud ayuda a determinar la severidad del
problema. Un incremento en el nivel de frecuencia indica
un cambio en el mecanismo: bandas flojas, grietas en la
estructura, daos en los rodamientos, desbalanceo,
desgaste excesivo de piezas. Los parmetros que se
ofrecen en la actualidad provienen de tablas de los
fabricantes y tablas de normatividad de ISO

INSPECCION
ULTRASONICA

Esta tcnica es utilizada para la deteccin de defectos internos y

superficiales en materiales conductores de sonido.
El principio es similar al sonido de eco. Un pequeo pulso de ultrasonido
es generado por una carga elctrica sobre el material, el cual genera una
vibracin por un corto periodo de tiempo. Las vibraciones u ondas de
sonidos tienen la habilidad de viajar a una distancia considerable, la
velocidad a la cual se propaga es relacionada con cada material.
La energa ultrasnica es tenue en el aire y un haz que se propaga a
travs de un slido, los cuales, entre el material y el aire relejan una
cantidad considerable de energicen la misma direccin al ngulo de
incidencia.

El mtodo estndar para presentar informacin de pruebas

ultrasnicas es por medio de un tubo de rayos catdicos, en el cual el
movimiento horizontal representa el tiempo transcurrido.
Ya que la inspeccin ultrasnica se basa en un fenmeno mecnico, se
puede adaptar para que pueda determinarse la integridad estructural
de los materiales de ingeniera. Sus principales aplicaciones consisten
en:
1.-Deteccin y caracterizacin de discontinuidades;
2.-Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin;
3.-Determinacin de caractersticas fsicas, tales como: estructura
metalrgica, tamao de grano y constantes elsticas;
4.-Definir caractersticas de enlaces (uniones);
5.-Evaluacin de la influencia de variables de proceso en el material.

TINTAS O LIQUIDOS
PENETRANTES
El anlisis no destructivo con lquidos penetrantes se emplea generalmente
para evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los
materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) como
metales, cermicos, vidrios, plsticos, etc. caracterstica que lo hace
utilizable en innumerables campos de aplicacin.
El mtodo de Lquidos Penetrantes (LP) se produjo en la industria en los
aos que precedieron a la Segunda Guerra Mundial, la causa principal fue la
necesidad de disponer de un control alternativo a las partculas magnticas.
Esta tcnica permite evidenciar rpidamente discontinuidades abiertas a la
superficie (fisuras, porosidad, pliegues, entre otros) sobre cualquier
componente (ferroso y no ferroso) independiente de la pieza.

CMO ACTAN LAS TINTAS

PENETRANTES EN LA
DETECCIN DE
DISCONTINUIDADES?

El ensayo por Tintas Penetrantes utiliza como principio bsico de accin la

Capilaridad. Gracias a esta propiedad de los lquidos, los compuestos qumicos
que conocemos como Tintas Penetrantes, entran dentro de las discontinuidades
de los materiales , permaneciendo all para luego ser extrados por el revelador y
as formar la indicacin en la superficie.
Los pasos bsicos para la realizacin de una inspeccin con Tintas Penetrantes
se enumeran a continuacin:
1. Pre-limpieza
2. Aplicacin del penetrante
3. Tiempo de penetracin
4. Remocin del exceso de penetrante
5. Aplicacin del revelador
6. Tiempo de revelado
7. Evaluacin de las discontinuidades.
8. Post-limpieza
Esta metodologa es la que se sigue en todos los ensayos
de Tintas Penetrantes realizados por ISOTEC S.A.S,
cumpliendo con las normas ASTM E-1417 y E-165, entre otras.

APLICACIONES
La tcnica de las tintas penetrantes es ampliamente aplicada en todas
las fases de un producto. Se utiliza en la etapa de fabricacin despus
de la fundicin u obtencin de la materia prima inicial como control de
calidad. Tambin es muy til verificando la presencia de grietas y otros
defectos generados despus de procesos de laminado en frio,
extrusin, forjado, etc. Despus de realizar procesos de maquinado
(torneado, fresado, etc.), soldadura y tratamientos trmicos, la tcnica
de las tintas es una herramienta fundamental para garantizar la buena
condicin del producto. Por otro lado, en la aviacin, las industrias
petroqumica, automotriz, minera y de alimentos, entre muchas otras,
se usa diariamente la tcnica de las tintas penetrantes como parte
esencial de los programas de mantenimiento preventivo de todo tipo
de mquinas, previniendo fallos catastrficos en operacin.

ANALISIS DE ACEITES
ElAnlisis de aceitees un conjunto de procedimientos y mediciones
aplicadas al aceite usado en las mquinas y equipos, que facilitan el
control tanto del estado del lubricante, como de manera indirecta
permiten establecer el estado de los componentes.
El objetivo primordial y final es suministrar informacin para
adelantarse a tomar acciones y buscar la reduccin de los costos de
operacin y mantenimiento a travs de la preservacin de las
mquinas y la extraccin de la mejor vida de los lubricantes.

Los procedimientos de anlisis se pueden realizar en un

laboratorio especializado, pero tambin pueden hacerse en
el campo con ayuda de herramientas simples. Es la
actividad de monitorear y reportar lo observado en las
condiciones del lubricante para alcanzar las metas
propuestas de mantenimiento a travs de las buenas
prcticas de lubricacin.
Es una herramienta que sirve para documentar los
procesos de mantenimiento, siempre y cuando, se tenga
un buen entrenamiento y conocimiento de la
interpretacin de los resultados de laboratorio.

MEDICION DE
ESPESORES
Los medidores mecnicos convencionales (Micrmetros)
permiten medir espesores usualmente en el rango entre
0 y 25 mm con una exactitud de algunos micrmetros.
Usando alternativamente el principio de
Interferenciaptica, la medicin de espesores se puede
efectuar con una precisin de algunas decenas de
nanmetros.

En la figura se muestra esquemticamente el

Modulo Interferomtrico, adaptado para realizar
mediciones de espesores segn elmtodoFizeau.
Un rayoLseres expandido y dirigido a una cua
deaireformada entre dos vidrios planos paralelos,
entre los cuales se encuentra el objeto a ser medido.
Las lneas de interferencia producidas por la cua
son observadas y contadas usando unmicroscopio.

CONCLUSION
Las seales que se obtienen de lasmquinasindustriales con una
indicacin directa del buenestadode estas. Cuando se piensa en el
monitoreo y el diagnostico de la maquinaria, deben tenerse en
cuenta los factores deseguridad,calidad, puntualidad
ycostocorrespondientes a cada parte de la maquinaria. De manera
mas especifica, losobjetivosincluyen:
Aumento de la seguridad de la planta al minimizar las probabilidades
de que se presenten situaciones peligrosas o catastrficas.
Mejoramiento de la calidad delproductoal minimizar variaciones
deprocesoque puedan imputarse al mal funcionamiento de la
maquinaria.
Maximizar la puntualidad o disponibilidad de la planta al
darservicioa las mquinas que lo necesiten y realizar rondas de
servicio ms eficientes.
Reduccin de costos de operacin de la planta la minimizar los paros
imprevistos y al dar un uso mas eficaz a los "recursosde
mantenimiento".