Balanceo de la celda de trabajo,

de la lnea de ensamble y de la
planta
(UN VERDADERO FLUJO CONTINUO)

Introduccin

Tal vez no lo sepamos, pero las lneas

de montaje tuvieron una repercusin
importante en nuestras vidas, al
reducir costos y elaborar productos a
precios ms razonables.
Vestimos, usamos, respiramos y
manejamos productos fabricados en
las lneas de montaje

Henry Ford popularizo el termino al

hacer accesible al famoso automvil
Ford T para la poblacin en general.

Qu son las Lneas de Ensamble?

Definicin:

Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado,

en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.

Es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas estn

colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un rimo uniforme a travs de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los puntos, movindose
el producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un camino razonadamente
directo.

H. A. Maynard

Roberto Garca Criollo

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de

trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la
mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE

ENSAMBLE

La lnea de fabricacin construye componentes, tales como

llantas para automvil o partes metlicas para un refrigerador,
en una serie de mquinas.

Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie

de estaciones de trabajo.

Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos

casos la lnea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo
llevado a cabo en una mquina o con por el operario, debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la
lnea de fabricacin.

La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave

sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en
cada estacin de trabajo de la persona. Una lnea de ensamble
bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilizacin del
personal, y de la instalacin y equidad entre las cargas de
trabajo de los empleados.

Qu es el Balanceo?

La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un

producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una banda transportadora.

Los principios bsicos en lnea son los siguientes:

Principio de la mnima distancia recorrida.

Principio del flujo de trabajo.
Principio de la divisin del trabajo.
Principio de la simultaneidad o de las operaciones
simultneas.
Principio de trayectoria fija.
Principio de mnimo tiempo y del material en proceso.
Principio de nter cambiabilidad.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las
estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos
muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada. El
problema de diseo para encontrar las formas de igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de lnea.

Condiciones de una lnea de

ensamble

Deben existir ciertas condiciones para que la

produccin en lnea sea prctica:

1.- Cantidad: El volumen o cantidad de produccin

debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo
de produccin y de la duracin que tendr la
tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en
la lnea deben ser aproximadamente iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben
continuar pues la detencin en un punto, corta la
alimentacin del resto de las operaciones. Esto
significa que deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la
previsin de fallas en el equipo.

Beneficios
1.

Reduccin de costos y estandarizacin.

2.

Sistema de pago por productividad.

3.

Alcanzar la produccin esperada en el tiempo

requerido.

4.

Administracin de la produccin.

5.

Aumento de productividad general y motivacin

del personal.

Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de

trabajo.

Eliminar inventarios y cuellos de botella.

Dar continuidad a los flujos de los procesos.

Se involucra al personal en la eliminacin de los 7

desperdicios ms comunes (sobreproduccin, tiempos de
espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos,
productos defectuosos).

Consideraciones

Al disear y equilibrar una lnea el ing. ind. Debe considerar:

1)
2)
3)
4)

La configuracin de la lnea
Caractersticas de las estaciones de trabajo y de los operarios
Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
Velocidad de la lnea

El desafo del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir

al mnimo los costos operativos e incrementar la productividad .

Balance de lnea

El objetivo es un ciclo de tiempo constante en

todas las estaciones.

Capacidad: tiempo disponible para produccin.

Una lnea de produccin esta balanceada cuando

la capacidad de produccin de cada una de las
operaciones del proceso tienen la misma
capacidad de produccin.

En cada etapa (operacin) del proceso debe

existir la misma capacidad de procesamiento
para lograr el balance.

Un buen balanceo de lnea significa tener todas

las estaciones a un 95% de balance.

Criterios utilizados para el

balanceo de lneas

Se requiere cambios en la lnea de produccin.

Repartir las tareas de ensamble en las estaciones
afectadas.
Evaluar el sistema actual de produccin para el rea
afectada.
Encontrar reas de oportunidad de mejora, verificar
los equipos e instalaciones, herramientas y
dispositivos necesarios.
Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin
interrumpir el flujo de la lnea de produccin.
Se requiere aplicar herramientas como la simulacin
(para saber si hay disminucin o aumentos de
tiempos de produccin, cuellos de botella, falta o
sobra de operarios).

Bsqueda de la
restriccin

1
52

Recurso Cuello de botella: cualquier recurso

cuya capacidad es menor o igual a la
demanda.

2
60

3
65

4
50

Demanda
55

Tiempos de produccin

Tiempo estndar de operacin: tiempo

promedio permisible requerido para elaborar
un producto en una estacin de trabajo, bajo
las siguientes condiciones:

(1) un operador calificado y bien capacitado,

(2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y

(3) hace una tarea especifica.

Cuando el tiempo estndar del operador es mayor
que el tiempo de ciclo crea restricciones para que
el flujo sea continuo.

Tiempos de produccin

Takt

time.

Cycle

time.

Lead

time.

Tiempos de produccin

Takt time, Cycle Time

and Lead Time
Cycle Time

Takt Time

+ + + + + =Lead Time

Lead time: periodo de tiempo que se

da entre el pedido del cliente y la
entrega del producto final. Es el plazo
de entrega.

Puntos clave para

recordar
La determinacin del nmero ptimo de

operadores se llama balanceo de lnea. Este es el

proceso en el que se distribuyen los elementos de
trabajo entre todos los operadores.
Cuando determinemos el nmero de operadores
requeridos:
Si el decimal es mayor que 0.5, redondear al
entero superior.
Si el decimal es menor a 0.5, redondear al
entero inferior.
Utilizar kaizen para reducir los tiempos de ciclo
lo ms que se pueda.

Pasos para un Balance de

Lneas de Ensamble

Especificar las relaciones secuenciales.

Determinar el tiempo del ciclo requerido.

Determinar el nmero de estaciones de trabajo.

Seleccionar las reglas de asignacin.

Asignar tareas, una a la vez, a la primera

estacin de trabajo hasta que la suma de los
tiempos sea igual al trabajo del ciclo.

Evaluar la Eficiencia.

DETERMINACIN DEL NMERO DE

OPERADORES NECESARIOS PARA CADA
OPERACIN

Elemento de trabajo.

Operacin.

Es la unidad ms pequea de trabajo productivo que es separable de las

dems actividades; su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en
forma relativamente independiente, y posiblemente en secuencias
diferentes.

Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

Puesto o estacin de trabajo.

Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una

cantidad dada de trabajo (una operacin).

DETERMINACIN DEL NMERO DE

OPERADORES NECESARIOS PARA CADA
OPERACIN

Al balanceo de lnea de ensamble tambin se le

conoce como la asignacin de elementos de
trabajo a los puestos de trabajo.

Estacin de Trabajo
Agrupacin

de operaciones o elementos consecutivos, en donde

el material se mueve continuamente a un ritmo uniforme.

Tiempo de ciclo.
Es

el tiempo mximo que permanece el producto en cada

estacin de trabajo.

Demora de balance.
Es

la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de

una divisin desigual de los puestos de trabajo

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES

NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Para calcular el nmero de operadores necesarios para el
arranque de la operacin, se aplica la siguiente
formula:

IP =

unidades a fabricar (produccin deseada)

Tiempo disponible

T = T.E./NOR

NO = TE X IP
E
en donde:
NO=numero de operadores para la lnea
TE=tiempo estndar de la pieza
IP=ndice de productividad (Cantidad de Piezas
Producidas por Unidad de Tiempo)

E=eficiencia planeada
T = Tardanza
NOR = Nmero de Operadores Reales

EJEMPLO # 1

Se debe de
balancear la lnea de
ensamble que se
muestra en la figura
1.

La produccin
requerida es de 1200
piezas.
El turno de trabajo es
de 8 horas.
El analista planea una
eficiencia de 90%.

OPERACION

TE (MIN)

1.25

0.95

2.18

1.1

0.83

SUMA

6.31

IP = 1200 unid = 2.5

(8hr) (60min)
El

da consiste en 480 minutos (8hrs*60

minutos).

El nmero de operadores terico

para cada estacin ser:
NO
NO
NO
NO
NO

1
2
3
4
5

=
=
=
=
=

(1.25) (2.5) /.90 = 3.47

(.95) (2.5) /.90 = 2.64
(2.18)(2.5)/.90 = 6.06
(1.10)(2.5)/.90 = 3.06
(.83)(2.5)/.90 = 2.31

Aplicando los resultados en la

tabla 2.
OPERACION

TE(MIN)

NO TEORICO

NO REALES

1.25

3.47

0.95

2.64

2.18

6.06

1.1

3.06

0.83

2.31

TOTAL

17
TABLA 2

Se puede pensar en reajustar los tiempos de

tal manera que no existan tiempos muertos.

Para este ejemplo se consideran las

restricciones de que los operadores no
pueden moverse de una estacin de trabajo a
otra; debido al proceso ningn tiempo puede
ser cambiado.

Se desea que un trabajo donde participan

varios operadores, cada uno de los cuales
lleva a cabo operaciones consecutivas como
una sola unidad, genera que la velocidad de
produccin a travs de la lnea dependa del
operador ms lento.

TABLA 3

OPERACION

TE (MIN)

MIN. ESTANDAR
ASIGNADOS

1.25 / 3

=0.416

0.416

0.95 / 3

=0.32

0.416

2.18 / 6

=0.36

0.416

1.1 / 3

=0.36

0.416

0.83 / 2

=0.415

0.416

Como se observa en la tabla 3, la operacin 4 es la

que tiene el mayor nmero de minutos asignados
y es la que determina la produccin de la lnea.
Piezas por da =
(3 operadores x 480 minutos) / 1.25 tiempo estndar = 1,152 pzs.

La eficiencia de esta lnea es:

E=

Minutos estndar por operador

Minutos estndar asignados x no. De operarios

E=
6.31
(.416)(17)

X 100 = 89%

x 100

MINIMIZACION DEL NMERO DE

ESTACIONES DE TRABAJO

DIAGRAMA DE
PRECEDENCIA. Es una
grafica donde se
establece el nmero
limitado de las
secuencias de
elementos que sean
fsica o
econmicamente
factibles de realizar en
un procedimiento.
Por ejemplo, si para el
ensamble final de un
televisor son
necesarias las
siguientes operaciones.

OPERACION

CONCEPTO

TIEMPO

limpiar el gabinete

0.5

colocar bocinas en el
gabinete

colocar tablero de
control

3.5

colocar cinescopio en
el gabinete

colocar el yugo en el
cinescopio

1.5

colocar la tapa del

gabinete

ajustar el aparato

3.5

empacarlo

El

siguiente paso ser calcular el peso

posicional por cada unidad de trabajo.

El peso posicional

se obtiene calculando la sumatoria de

cada unidad de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben
seguirse.

ELEMENTOS DE TRABAJO:
1=

1,2,3,4,5,6,7,8

=17
ELEMENTOS DE TRABAJO
DESORDENADOS

PESO POSICIONAL

2=

2,6,7,8

=8.5

3=

3,6,7,8

=11

17

4=

4,5,6,7,8

=12

8.5

5=

5,6,7,8

=9

11

6=

6,7,8

=7.5

12

7=

7,8

=6.5

7.5

6.5

8=

=3

 Ordenados

en
siguiente tabla con
respecto al orden
decreciente de los
pasos posicionales,
tenemos.

ELEMENTOS
DE
TRABAJO

PESO
POSICIONAL

17

12

11

8.5

7.5

6.5

Asignar los elementos de trabajo a las diversas

estaciones, basados en los pesos de posicin y en
el tiempo de ciclo del sistema.
Tiempo de ciclo tiempo disponible de un operador
del sistema

Produccin diaria

X eficiencia

Se supone que la produccin diaria es de 50

unidades y se espera un factor de eficiencia de
95%.
Tiempo de ciclo del sistema = 480 x .95 = 9.12
50

9 es el ms aproximado al tiempo del ciclo del

sistema que es 9.12 y ser el nmero a tomar para
determinar la produccin diaria.
Produccin diaria = (480) (.95) = 51 aparatos
9

TABLA 9.

ELEMENTOS
DE
TRABAJO

PESO
POSICIONAL

PREDECESORES
INMEDIATOS

TIEMPO DEL
ELEMENTO
DE TRABAJO

TIEMPO
ACUMULADO
DE
ESTACION

ESTACION DE TRABAJO NO. 1

1

17

0.5

0.5

12

3.5

11

3.5

1,4

1.5

8.5

ESTACION DE TRABAJO NO. 2

2

8.5

7.5

1,2,3

6.5

1,2,3,6

3.5

5.5

1,2,3,6,7

8.5

ASIGNACION DE ELEMENTOS DE
TRABAJO A LAS ESTACIONES DE
TRABAJO

No con mucha dificultad se encuentra fabricas donde

debido a su distribucin resulta inconveniente cambiar el
modelo de un producto.

Resulta mas fcil trabajar con las estaciones de trabajo ya

existentes asignndoles elementos de trabajo.

Ejemplo
ELEMENTOS

TE (MIN)

0.2

0.36

0.18

0.47

0.62

0.58

0.49

0.22

0.58

TOTAL

3.7

En una fbrica existen 4 estaciones

de trabajo y los tiempos estndar
elementales para elaborar un
nuevo modelo.
La nica restriccin que se ha
planteado es que las operaciones
no pueden cambiar de orden.
Para calcular el tiempo de ciclo por
estacin, debe dividirse el tiempo
total entre el nmero de estaciones
(aproximada).
Tiempo del ciclo = 3.70 = .93
minutos
4

 Por

lo anterior cada estacin deber tener

elementos de trabajo lo mas cercano a .93.

ELEMENTOS

TIEMPO ELEMENTAL

El tiempo de la
estacin 2 es el
que nos va a
determinar la
produccin de la
lnea ya que es el
tiempo mayor de
todas las
estaciones.

TIEMPO ACUMULADO

ESTACION 1
1

0.2

0.2

0.36

0.56

0.18

0.74

ESTACION 2
4

0.47

0.47

0.62

1.09

ESTACION 3
6

0.58

0.58

0.49

1.07

ESTACION 4
8

0.22

0.22

0.58

0.8

La capacidad
diaria =
480/1.09= 440
piezas por turno
por operador.

Lneas de ensamble
En

la distribucin por producto, el equipo, la

maquinaria, la mano de obra y otras
instalaciones estn destinadas a una lnea de
produccin especfica conocida como "Lnea de
Ensamble".

Una

lnea de ensamble es un ensamble

progresivo de artculos, unido por un
dispositivo de manejo de materiales.

La

lnea de ensamble ms comn es una

banda transportadora que pasa por una serie
de estaciones o centros de trabajo en un
intervalo de tiempo (tiempo de ciclo).

Balanceo de una lnea de

ensamble
La vagoneta ww debe ensamblarse sobre
una cinta transportadora.
Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo
de produccin real por da es de 420
minutos.

1.
2.
3.

Encontrar el balanceo que minimice:

el nmero de estaciones de trabajo, sujeto
al tiempo de ciclo y a las restricciones de
precedencia.
calcular la eficiencia de la lnea.
asignar las tareas por estacin.

Tareas

Tiempo
de la tarea
(en segundos)

45

11

50

15

12

12

12

12

F,G,H,I

195

Tareas de
precedencia

Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales entre

las tareas utilizando un diagrama de precedencia.

Paso 2:
Determinar el tiempo de
ciclo.
C=

Tiempo de produccin por da

Produccin diaria requerida (en unidades)

Necesario
convertir a seg.
Por cuanto los
tiempos para
tareas estn en
segundos

C= ( 60 segundos)(420 min) = 25,200 = 50.4 seg por

unidad.
500 piezas

500
TIEMPO EN QUE
DEBO PRODUCIR
UNA UNIDAD

Paso 3.
Numero terico mnimo de estaciones de trabajo requeridas
(el numero real puede ser mayor).
N= Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (C).
N= 195seg = 4 estaciones (recomendado)
50.4seg

PASO 4.

Seleccionar reglas de asignacin.

1.

Asignar las tareas en orden descendente,

desde el mayor numero de tareas que
siguen. NUMERO DE

TAREAS

TAREAS QUE
LE SIGUEN

B,D

C,E

F,G,H,I

Realizar asignaciones de
tareas para formar la
estacin de trabajo 1,
la estacin de trabajo 2, y
as sucesivamente hasta que todas
las tareas hayan sido asignadas.

Balanceo logrado de acuerdo con la reglat.c. = 50.4

seg.
tiempo
del nmero mas largo de tareas que
tarea
Regla
primaria
TIEMPO
siguen:
TABLA 14.
ESTACION

TAREA

TIEMPO DE LA TAREA
(EN SEGUNDOS)

45

RESTANTE
NO
ASIGNADO

5.4 inactivo
0.4 inactivo

50

11

39.4

15

24.4

15.4
3.4 inactivo

12

12

38.4

12

26.4

12

14.4
6.4 inactivo

8
41.4 inactivo

Grafica de precedencia
Estacin de
trabajo 1
45
seg

11
seg

Estacin de
trabajo 3
9 seg

Estacin de
trabajo 5

12
seg
12
seg

50
seg

Estacin de
trabajo 2

12
seg

8 seg

J
K

15
seg

12
seg

9 seg

Estacin de
trabajo 4

Apretar perno y tuerca

Hay un total de 57 seg

de inactividad, y se debe
decidir que hacer con
la estacin de
trabajo 5

PASO 5.

Calculo

Una eficiencia de
77% indica un
desequilibrio o
tiempo de
inactividad de 23% a
travs de toda la
lnea.

de la eficiencia.
E= T =
195
= 077= 77%
NXC
(5) (50.4)

Si

quisiramos utilizar solamente cuatro

estaciones de trabajo y eliminar la quinta
estacin y se contara con todas las
herramientas se hara lo siguiente:
Se

puede utilizar sobrante de las estaciones de

trabajo 1, 3, y 4. ya que nicamente se
requiere un tiempo de 9 segundos.
Si no se tuviera todo lo necesario se tendra
que trabajar tiempo extra.

Existe

la
posibilidad de un
mejor equilibrio?

En

este caso, si.

Trate de equilibrar la
lnea con la regla b y
rompa los nexos con la
regla a (esto le dar un
equilibrio factible de
cuatro estaciones).

La

regla secundaria que se

invoca cuando existen nexos con
la regla primaria es:
2.

Asignar tareas en orden

desde el tiempo mas largo de
la tarea.

Balanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la ta

t
mas larga :

Regla secundaria
ESTACION

TAREA

TIEMPO DE LA TAREA
(EN SEGUNDOS)

45

TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO
5.4 inactivo
0.4 inactivo

50

15

35.4

12

23.4

12

11.4
0.4 inactivo

11

41.4

12

29.4

12

17.4
9.4

8
0.4 inactivo

Grafica de precedencia
Estacin de
trabajo 1
45
seg

11
seg

Estacin de
trabajo 3
9 seg

12
seg

C
12
seg
12
seg

50
seg

Estacin de
trabajo 2

15
seg

12
seg

Estacin de
trabajo 4

8 seg

9 seg

Calculo de la eficiencia

Con cuatro estaciones se incrementara la eficiencia de la

lnea
N=

NXC

195
(4)(50.4)

= .97 = 97%

Estrategias al balancear una lnea

de ensamble
1.

Compartir los elementos de trabajo.

Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para
lograr mayor eficiencia en toda la lnea.

2.

3.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de

una lnea de ensamble es dividir un elemento de
trabajo.
Una secuencia de ensamble distinta puede producir
resultados ms favorables.
En general, el diseo del producto determina la
secuencia de ensamble.
Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

Mtodos para lograr el balance de operaciones de

ensamble

Dividir

las operaciones y proporcionar los

elementos.
Combinar las operaciones y equilibrar los
grupos de trabajo.
Hacer que se muevan los operarios.
Mejorar las operaciones, eliminando
movimientos intiles.
Crear un buffer de productos y operar las
maquinas mas lentas en horas extras.
Mejorar el desempeo del operario, en
particular, en la operacin de cuello de
botella.