TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

(Mantenimiento Productivo Total)

INDICE DE FILOSOFIA DE
TPM
Introduccin

Antecedentes
Objetivo
Beneficios
Metas
Alcance
Las 7 Grandes Prdidas
Los 8 Pilares del TPM
Los 7 Pasos del TPM
Los principales medibles de TPM

INTRODUCCION
Empresa: El TPM es una herramienta de manufactura esbelta
que se orienta a mejorar el mantenimiento de los equipos e
instalaciones.

INTRODUCCION
Operadores: El operador es capacitado y entrenado en:

RCM

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

CAUSAS
CONOCIM
QUE
IENTO
CONOCE ORIGINA
GENERAL R SUS
N LA
DEL
FALLAS FALLA EN
EQUIPO
EL
EQUIPO

DETECTA
R LAS
FALLAS
EN EL
EQUIPO

HMA

COMO
PREVENIR
Hoja de
SUS
Mantenimien
FALLAS
to Autnomo

ANTECEDENTES
Segunda
guerra
mundial

Estados
unidos

1950

1964

1969

Japn

JMA

JIPM

1971

El TPM
inicio en
Nippon
Denso

(Proveedor
global de
JMA (Japan Maintenance Association)
tecnologa
JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) automotriz
sistemas y
componente
s)

OBJETIVO
Identificar, reducir y/o eliminar las 7 grandes
perdidas para:
Seguridad / Calidad
Mejora las estaciones de trabajo en seguridad, calidad y en la
capacidad de identificacin y solucin a los problemas.
Productividad:
Para incrementar nuestro OA de 90% a 96%.
Donde todos los departamentos trabajan para reducir su ANTI OA
(Mantenimiento Calidad Logstica y Produccin)

BENEFICIOS
EMPRESA:
- Es una estrategia
global de la empresa.
- Amplia la participacin
y moral de los
empleados.
- Crea una cultura de
aprendizaje,
responsabilidad,
disciplina y respeto por
las normas.

-PRODUCTIVIDAD :
- Elimina perdidas que
afectan la productividad
de la planta.
- Reduce los costos de
mantenimiento.

SEGURIDAD:
- Mejora las condiciones
ambientales y elimina
fuentes de contaminacin.
- Crea una cultura de
prevencin y eliminacin de
eventos negativos para la
salud (accidentes).

OA

CALIDAD :
- Mejora la calidad
- Reduce los costos retrabajos
- Reduce y elimina el
scrap

METAS
CONCEPTO CERO

CERO
ACCIDENTES

CERO
DESPERDICIOS
CERO
CONTAMINACIN

CERO
TIEMPO PERDIDO

CERO
DEFECTOS

ALCANCE
Aplica a todos los departamentos incluyendo
Administrativos, Logstica, Calidad, Ingeniera,
Mantenimiento, Produccin, Sistemas y Recursos Humanos.

LAS 7 GRANDES PERDIDAS

QUE ES UNA PERDIDA?
Es todo aquel factor que IMPIDE la produccin continua
de piezas buenas.

LAS 7 GRANDES PERDIDAS

1.-FALLAS EN EL
EQUIPO
Tiempo en el cual un
equipo no esta
disponible debido a
una falla.

3.-PAROS MENORES
Perdida de tiempo ciclo,
paros menores por falta
de material, operador se
ausenta de su estacin,
llega tarde a la estacin

2.-PREPARACION Y
AJUSTE
Paros por actividades
necesarias para el
ajuste en el proceso o
en un equipo,

4.-ARRANQUES
Problemas en el arranque
del equipo (encendido),
mal confirmacin del
mantenimiento preventivo,
en 3er turno, arranque
tardo de operador y
ausentismo.

LAS 7 GRANDES PERDIDAS

5.- VELOCIDAD
REDUCIDA
Es cuando el equipo
trabaja por debajo de su
velocidad de diseo
(mal funcionamiento o
bajo volumen de
produccin).

6. CAMBIO DE
HERRAMENTAL
Paros ocasionados por el
deterioro o desgaste ,
cambio de modelo,
cambio de caps.

7.-DEFECTOS DE
CALIDAD
Se considera una perdida de calidad si el
equipo o la persona daa o ensambla mal
alguna parte (scrap o re-trabajo).

LAS 7 GRANDES PERDIDAS

DINAMICA

Identifica estas 7 perdidas

en tus labores del departamento

LOS 8 PILARES DE TPM

TPM

5s y FABRICA VISUAL

LOS 8 PILARES DE TPM

BASE DE LOS PILARES DE TPM
5s
El objetivo es lograr lugares de trabajo mejor
organizados, ms ordenados y ms limpios de
forma permanente para conseguir una mayor
productividad y un mejor entorno laboral.

Orden
Seleccion

LOS 8 PILARES DE TPM

BASE DE LOS PILARES DE TPM
FABRICA VISUAL
El objetivo es conocer el estado del proceso en todo
momento y que este sea de fcil interpretacin.

LOS 8 PILARES DE TPM

1.- MANTENIMIENTO AUTNOMO

Una de las actividades del TPM es la
participacin del operador , y personal
administrativo en las actividades de
mantenimiento de los equipos e
instalaciones.
Este es uno de los procesos de mayor
impacto ya que su propsito es involucrar
al operador en el cuidado de sus equipos,
a travs de una capacitacin y
entrenamiento tcnico, respeto de las
condiciones de operacin, conservacin
de las reas de trabajo libres de
contaminacin, suciedad y desorden.

EL USO
ADECUADO DE
LOS
ESTNDARES
RCM Y HMA

LOS 8 PILARES DE TPM

2.-MEJORAS
ENFOCADAS
Son actividades que se
desarrollan con la
intervencin de las
diferentes reas para
mejorar el proceso
productivo.

MEJORAR EN
HERRAMIENTA
Y/O EQUIPO
PARA MEJORAR
PROCESO
PRODUCTIVO
(PW 19).

3.-MANTENIMIENTO
PROGRESIVO
PLANIFICADO
Consiste en avanzar
gradualmente hacia la
reduccin de paros por
equipo daado.

MODIFICAR LAS
TAREAS DE
MANTENIMIENT
O Y PROGRAMAS
CON FIN DE
MEJORARLAS.

LOS 8 PILARES DE TPM

4.-EDUCACIN Y
ENTRENAMIENTO
Es
el
conocimiento
adquirido
y
experiencia acumulada en el trabajo
diario.
- Conoce el funcionamiento del equipo
- Realizar las actividades (HMA)
- Identificar y detectar problemas en los
equipo
- Conservar el conocimiento y ensear .

CURSOS Y
CAPACITACIO
N DE HMA Y
RCM.

EXPERIENCIA
DE
OPERADORES
.

ASESORIAS
POR PARTE
DE MANTTO.

LOS 8 PILARES DE TPM

5.-PREVENCIN DEL
MANTENIMIENTO O
MANTENIMIENTO
TEMPRANO
Busca mejorar el
funcionamiento y
tecnologa de los equipos
para reducir posibles fallas
.

GUARDAS EN
EL ROBOT
EVITAR
DAOS EN
LOS CABLES.

6.-MANTENIMIENTO
DE CALIDAD
Realizar acciones de
mantenimiento al
equipo para que este no
vuelva a presentar la
misma falla ni produzca
defectos

MODIFICACIONES
DE PIN (POKA YOKE)
DE PW.

LOS 8 PILARES DE TPM

7.-MANTENIMIENTO EN
REAS
ADMINISTRATIVAS
No producen un valor directo
como produccin , pero facilitan
y ofrecen los recursos
necesario para el proceso
productivo, con los menores
costos,y la ms alta calidad.

MRO
(Almacen
tiempo y
forma .

8.-GESTIN DE
SEGURIDAD Y SALUD
La formacin en
habilidades y la
implementacin de las 5S
y fabrica visual son la
base de la identificacin
de riesgos por su salud y
su seguridad.

AST (Anlisis de
Seguridad en el
Trabajo)

LOS 7 PASOS DEL TPM

7
6
5
4
3
2
1
LIMPIEZA ES
INSPECCIN

ELIMINACIN DE
FUENTES DE
CONTAMINACIN

PROCEDIMIENTOS
DE LIMPIEZA,
LUBRICACIN Y
SEGURIDAD

ENTRENAMIENTO
EN GENERAL

INSPECCIONES DE
PROCEDIMIENTOS
DE INSPECCIN .

MANEJO AUTNOMO
DEL EQUIPO

ORGANIZACIN DEL
LUGAR DE TRABAJO
(5`s y Fabrica Visual)

LOS 7 PASOS DEL TPM

1. LIMPIEZA ES INSPECCIN.

Su propsito es encontrar los problemas escondidos por la

suciedad, durante el proceso de limpieza en el rea de trabajo o
equipo.
- Colocacin de lock out antes de las actividades y revisar que no
exista energa residual.
- Limpieza de equipos e instalaciones.
- Reporte de anormalidades encontradas en tarjetas de TPM
(Ejemplo)
- Seguimiento a matriz de acciones.

LOS 7 PASOS DEL TPM

2. ELIMINACIN DE FUENTES DE
CONTAMINACIN.
Este paso tiene como objetivo identificar y eliminar todas las
fuentes de contaminacin potencial de un rea, ya que el rea
ms limpia es aquella que menos se ensucia.
- Identificacin y registro de las fuentes de contaminacin.
- Identificacin y registro de los lugares difciles de alcanzar con
tarjetas de TPM.
- Seguimiento a travs de matriz de acciones.

LOS 7 PASOS DEL TPM

3. DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS
Desarrollo de estndares inciales para obtener un mayor
resultado en las actividades del TPM:
LIMPIEZA, MANTENIMIENTO, INSPECCIONES Y SEGURIDAD de
cualquier equipo y/o herramienta que pudiera fallar o
deteriorarse con el uso, en formatos de las (HMA)

LOS 7 PASOS DEL TPM

4. ENTRENAMIENTO EN INSPECCIN
GENERAL.
En este paso el grupo de tcnicos de mantenimiento, deber
realizar sesiones de entrenamiento a los operadores para
resaltar los puntos que deben ser inspeccionados antes, durante
y despus de utilizar un equipo productivo.

LOS 7 PASOS DEL TPM

5. INSPECCIONES Y PROCEDIMIENTOS
GENERADOS POR EL EQUIPO DE TRABAJO
Revisar los estndares de HMA desarrollados
Verificar los resultados obtenidos y mejorar las actividades
hacindolas ms seguras, eficientes y que faciliten la
deteccin de anormalidades en equipos, instalaciones o
mtodos de inspeccin.
Revisar
Revisar que
que exista
exista una
una
presin
presin de
de 90
90 psi
psi

Revisar
Revisar que
que el
el nivel
nivel del
del
tanque
tanque 22 este
este aa la
la mitad
mitad

LOS 7 PASOS DEL TPM

6. ORGANIZACIN DEL LUGAR DE TRABAJO
El Equipo de trabajo con soporte del electrn de limpiar debe
de cumplir con las 5'S, Fabrica visual as como cumplir con
los Roles y Responsabilidades de TPM de un equipo de
trabajo que tenga un nivel alto de madurez.

LOS 7 PASOS DEL TPM

7. MANTENIMIENTO AUTONOMO

Realizar las (HMA) de equipo y/o herramientas.

Capacidad en la deteccin de condiciones inseguras y actos
inseguros.
Capacidad para deteccin de la anormalidades del
funcionamiento de los equipos.
Responder con rapidez a la reparacin de las anormalidades de
la mquina o tener algn tcnico de soporte cuando l (ella) no
tiene suficiente conocimiento, capacidad o recursos.

LOS PRINCIPALES MEDIBLES

DE TPM

OA

OA

DISPONIBILIDAD

Es el tiempo
efectivo de
trabajo de la
maquina.

La disponibilidad se ve
afectada cuando por
ejemplo: Logstica no
surte los materiales en
tiempo

EFICIENCIA

Determina que
tan cercana se
encuentra la
maquina de
correr a su
capacidad de
diseo.

LOS PRINCIPALES MEDIBLES

DE TPM
MTBF. (Mean Time Between
Failure) Tiempo Medio Entre Fallas.
Este indicador nos dice cuanto tiempo pasa
entre una falla y la siguiente que tendr el
equipo

TIEMPO TOTAL
DE PRODUCCION

MTBF =

NUMERO TOTAL
DE PAROS

HRS

LOS PRINCIPALES MEDIBLES

DE TPM
MTTR. (Mean Time To Repair)
Tiempo Medio Para Reparacin.
Este indicador nos dice cuanto tiempo pasara
en promedio para reparar una falla en el
equipo.

TIEMPO TOTAL
DE PAROS

MTTR =
NUMERO

TOTAL DE
PAROS

MIN

IMPLEMENTACION DEL TPM

Benchmark
FORD
COCA COLA.

IMPLEMENTACION DEL TPM

INTRODUCCION
Filosofa, objetivos, metas, 7
grandes perdidas, los 8 Pilares, 5
pasos TPM, Medibles.

CAPACITACION EN AULA
MBC, Neumtica, Electricidad,
Metodologa del TPM.
RCM HMA

IMPLEMENTACION DEL TPM

CAPACITACION EN AREA DE
TRABAJO
Yo lo hago, lo hacemos juntos, tu lo
haces

APOYO Y SEGUIMIENTO
TPM al final de turno con apoyo
del Tcnico de mantenimiento.
Tableros MAFACT

Flujo de Administracin del TPM

1. Se hace TPM en Celda
2. Se detecta algn defecto
3. se levanta una tarjeta de TPM
4. El Supervisor de produccin lleva la tarjeta de TPM al tablero de Focus
Factory de la respectiva Zona (A,B y C)
5. El personal de Mantenimiento toma la tarjeta de tablero y la registra en la
Matriz de Tarjetas de TPM en donde despus de revisar la factibilidad y
requerimientos se anota una Fecha compromiso de cierre
6. Las tarjetas que no requieran la compra de algn material son resueltas en
base diaria 3:06-3:36 (Mientras no haya requerimientos de Venezuela)
7. Ya que la tarjeta esta en estatus de CERRADA se cambia el estatus en la
Matriz de Tarjetas de TPM la cual es verificada por la persona que la
levanto colocando en la columna de VALIDACION OK