Sesin 13

PRODUCCIN DEL HIERRO

La produccin del hierro y del acero empieza con las menas de

hierro y otros materiales requeridos (mena = mineral metalfero,
principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y
antes de limpiarlo).
La mena principal usada en la produccin de hierro y acero es la
hematita (Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la
siderita (FeC03) y la limonita (Fe2O3 - XH2O) donde x vale
alrededor de 1.5). Las menas de hierro contienen de un 50 a un
70% de hierro, dependiendo de su concentracin; la hematita
contiene casi 70% de hierro.
Adems, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia
prima para la fabricacin de hierro y acero. Las otras materias
primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas,
son el coque y la piedra caliza.
El coque es un combustible de alto carbono, producido por el
calentamiento de carbn bituminoso en una atmsfera con bajo
contenido de oxgeno durante varias horas, seguido de una
aspersin de agua en torres especiales de enfriamiento.

La coquificacin del carbn mineral deja, como

subproducto, gas de alto poder calorfico, que es utilizado
como combustible en los diversos procesos subsiguientes.
El coque desempea dos funciones en el proceso de
reduccin:

Es un combustible que proporciona calor para la reaccin qumica y

Produce monxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones

de carbonato de calcio (CaCO3). Esta piedra caliza se usa en
el proceso como un fundente que reacciona con las
impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como
escoria.

La produccin del hierro.

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto

horno una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y
mineral de menas de hierro.
Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce
continuamente el hierro del mineral.
Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente
en el mineral para liberar el hierro.
Est formado por un recipiente cilndrico de acero forrado con un
material no metlico y resistente al calor, como ladrillos
refractarios y placas refrigerantes.
El dimetro del recipiente cilndrico de 9 a 15 m disminuye hacia
arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m.
La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas
tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vaca) el alto horno.

Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro

agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno,
contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de
campana, por las que se introduce la carga en el horno.
Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas
vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno.
Desde la parte baja de la cmara se inyecta por toberas una
corriente de gases y aire precalentados a 900 C a gran
velocidad para realizar la combustin y la reduccin del
hierro efectundose la combustin completa del coque que
adquiere temperaturas mximas entre 1700 a 1800 C.
Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los
combustibles) realizan la combustin del coque conforme
pasan hacia arriba, a travs de la carga de materiales.

El monxido de carbono se suministra como un gas

caliente, pero tambin se forma adicionalmente por
la combustin del coque. El gas CO tiene un efecto
reductor sobre las menas de hierro; la reaccin
simplificada se describe a continuacin (usando la
hematita como la mena original):
Fe2O3 + CO2 FeO + CO2
El bixido de carbono CO 2 reacciona con el coque
para formar ms monxido de carbono:
CO2 + C (coque) 2CO
el cual realiza la reduccin final de FeO a hierro:
FeO +CO Fe+CO2

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulndose en la

base del alto horno.
El hierro fundido de primera fusin, o arrabio se vaca
peridicamente en carros cuchara o carros torpedo con los
cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a
mezcladoras calientes donde se almacenan y se mezclan
con otras fundiciones para curarse posteriormente en algn
proceso de obtencin del acero (refinacin de arrabio).
Los lingotes se someten a una operacin de enfriamiento
para
convertirse
mediante
procesos
metalrgicos
posteriores, en: hierro fundido de segunda fusin, hierro
dulce, hierro maleable o bien acero.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia
prima que se va a introducir en el horno se divide en un
determinado nmero de pequeas cargas que se
introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos.

La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez

cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El
papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente
ecuacin.

Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento ():

Ca CO3 CaO + CO2

La piedra caliza se combina con la slice (SiO 2) presente en

el mineral (la slice no se funde a la temperatura del horno)
para formar silicato de calcio (CaSiO4), de menor punto de
fusin. Si no se agregara la caliza, entonces se formara
silicato de hierro (Fe2SiO4), con lo que se perdera el hierro
metlico, all esta la importancia de la piedra caliza.

La cal se combina con impurezas tales como slice (SiO 2),

azufre (S) y aluminio (Al2O3) para formar silicatos de calcio
y de aluminio, en reacciones que producen una escoria
fundida que flota encima del hierro.

El arrabio o hierro de primera fusin no se puede utilizar

directamente en la industria por ser muy quebradizo debido
a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo
carbn, de 2.2% a 4.5%, adems de cantidades de silicio,
magnesio, fsforo cuyos contenidos son muy variables.
Es
interesante
hacer
notar
que
se
requieren
aproximadamente siete toneladas de materia prima para
producir una tonelada de hierro.
En la dcada de los sesenta del siglo pasado se introdujo un
importante avance en la tecnologa de altos hornos: la
presurizacin de los hornos.
Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno
es posible aumentar la presin del interior del horno hasta
1,7 atmsferas o ms.

La tcnica de presurizacin permite una mejor

combustin del coque y una mayor produccin de
hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un
aumento de la produccin de un 25%. En
instalaciones experimentales tambin se ha
demostrado que la produccin se incrementa
enriqueciendo el aire con oxgeno.
Si el mineral posee bajo contenido de impurezas
(principalmente fsforo y azufre), puede ser
utilizado para carga directa a Altos Hornos,
requiriendo slo tratamientos de molienda y
concentracin.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es
relativamente alto, se realiza tambin la molienda
y concentracin, pero requiere adems de un
proceso qumico de peletizacin, donde se

Afino del acero

Refinacin Del Arrabio

En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la
accin del CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se
combin con los tomos de oxgeno en el mineral para
terminar como CO2 gaseoso (dixido de carbono).

Desde el punto de vista tecnolgico existen tres tipos

fundamentales de procesos:
1.

2.

3.

Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de

los materiales de carga, principalmente en estado de fusin.
Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor
proviene de la combustin del gas o aceite pesado utilizado
como combustible; el xito de este proceso se basa en los
recuperadores de calor para calentar el aire y as alcanzar las
altas temperaturas eficaces para la fusin de la carga del
horno.
Elctrico, en el cual la fuente de calor ms importante procede
de la energa elctrica ( arco, resistencia o ambos ); este calor
puede obtenerse en presencia o ausencia de oxgeno; por ello
los hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas no
oxidantes o neutras y tambin en vaco, condicin preferida
cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones
importantes de elementos oxidables.

En la fabricacin de acero existen las fases hierro, escoria y

gases. Este sistema heterogneo tiende a un estado de equilibrio
si se adicionan unos elementos reaccionantes o vara la
temperatura o la presin.
Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase hierro los
elementos perjudiciales en acceso y aadir los que faltan para
conseguir el anlisis final previsto.
Por las reacciones reversibles entre las tres fases ( hierro, escoria
y gases ) se consigue, al producirse un desequilibrio, la
segregacin o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o
viceversa.
Es necesario un profundo conocimiento de estas reacciones para
fabricar un acero con buen resultado.
Todo el proceso de obtencin de acero consta de un primer
perodo oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en
fase gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando
compuestos complejos con la escoria, que puede eliminarse; si la
escoria es adems bsica, se elimina el fsforo.

El segundo perodo es reductor y debe eliminar el exceso de

xido de hierro disuelto en el bao del hierro durante el perodo
oxidante, a fin de poder eliminar despus el azufre; o puede
tambin recuperar el manganeso oxidado que pas a la escoria.
Finalmente, hay un perodo de desoxidacin o refino por accin
de las ferroaleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan
en el bao a la cuchara, y de aluminio metlico, en la lingotera.
Estos perodos pueden tener mayor o menor duracin e
importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y
a mayor o menor velocidad en unos procesos que en otros.
El desescoriado puede ser total o parcial en cada perodo, o
transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras.
Todo ello depender del horno o proceso utilizado, de las
condiciones de las materias primas, de los elementos que
interesa que pasen a la escoria y no retornen de sta al bao de
hierro, etc.

Lnea de produccin y tipos de hornos

DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al
hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos
o artefactos, o sea en hierro o acero comercial.
A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin
de los hierros y aceros comerciales.
Para nuestro curso solo analizaremos el Convertidos Bessemer,
Hornos BOF y Hornos elctricos

HORNOS O CONVERTIDORES BESSEMER

Es un horno en forma de pera que est forrado con material

refractario de lnea cida o bsica. El convertidor Bessemer se carga
con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por
arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva.
Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de
alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a
continuacin se describe.

HORNO BSICO DE OXGENO (BOF)

Horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a

este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta
oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de
refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno.
La carga del horno est constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal.
La temperatura de operacin del horno es superior a los
1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para
la produccin de acero de alta calidad.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados
de 1800, slo que como en esa poca la produccin del
oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, el que ya
fue descrito.