MATERIAIS REFRATRIOS EM FORNOS ROTATIVOS

NA INDSTRIA DE CIMENTO

Grupo: Murilo Uliani

Victor Valeriano

Introduo
O Cimento Portland um dos mais importantes materiais de
construo e altamente empregado pela humanidade;
Por definio, cimento um aglomerante hidrulico resultante
da mistura homognea de clnquer Portland, gesso e adies
normalizadas finamente modos .
Aglomerante: porque tem a propriedade de unir outros materiais.
Hidrulico: porque reage (hidrata) ao se misturar com gua e depois
de endurecido ganha caractersticas de rocha artificial.

Introduo

Entender as fases da formao do clnquer dentro do forno

fundamental para a especificao dos refratrios adequados a cada
zona do forno.
O forno rotativo um reator qumico, no qual o processo de
sinterizao da mistura de calcrio, argila e outros fundentes
resultam em clnquer, a matria-prima bsica do cimento Portland.

Forno rotativo
reator qumico
um dispositivo que fornece enorme quantidade de calor a
fim de alterar a composio qumica de um determinado
objeto ou material.
na indstria do cimento, a principal funo do refratrio
suportar altas temperaturas sem fundir, protegendo os
elementos em contato com ele.

Forno rotativo
Perfil trmico e subdivises do forno
O perfil trmico do forno varia ao longo de sua extenso,
dependendo da temperatura e das reaes qumicas envolvidas
durante o processo. Um forno pode ser subdividido em diversas
zonas ou regies.

VDEO
https://www.youtube.com/watch?v=8T0KvIdORhU

Subdivises do forno rotativo

Forno rotativo
Mecanismos de desgaste dos refratrios nos fornos
de cimento
1.Introduo de fornos rotativos de alta produtividade
2.Produo de diversos tipos de clnqueres em um mesmo forno
3.Utilizao de combustveis alternativos, ocasionando alterao
da atmosfera dos fornos

Possveis solicitaes dos

revestimentos refratrios

Zonas trmicas
Zona de descarbonatao: de 300C a 1000C (+)
Esta etapa pode ocorrer dentro do forno rotativo ou em
modernos precalcinadores, e se constitui de duas etapas:
O primeiro passo (entre 300C e 650C) caracterizado pelos
seguintes aspectos:
Presena da farinha crua (no h fases minerais formadas);
Eroso (devido ao fluxo da farinha);
Elevada temperatura;
Evaporao e desidratao (da gua) relacionada quimicamente
matria-prima.

Zonas trmicas
Refratrios:
capacidade de proteger o acionamento do forno (bom grau de
isolamento);
boa resistncia aos impactos de colagens anmalas.
tijolos com contedo de SiO2 inferior a 45% so adequados.
quando sais alcalinos esto presentes, pode-se desenvolver uma
camada vtrea com o lcali na superfcie do tijolo, prevenindo sua
propagao ou posterior infiltrao.

Zonas trmicas
Na segunda etapa (entre 650C e 1000C) das reaes,
ocorre o desenvolvimento de novas fases mineralgicas:
- Formao de CaO e CO2;
- Formao de CA, C12A7 e C2S;
- Variao de temperatura;
- Ataque de lcali.

Refratrios:
recomenda-se utilizar tijolos com um contedo de 70% Al2O3;
elevada resistncia mecnica;
baixa porosidade, com o propsito de torn-los resistentes ao ataque
qumico;
risco de reaes eutticas a Al2O3-CaO- SiO2 um fator limitante

Zonas trmicas
Zona de transio superior: de 1000C a 1238C (+)
Zona mais instvel;
Difcil de se especificar o tijolo adequado;
Frequentes incidncias de sobrecargas trmicas.
Forma da chama;
Tipo de combustvel;
Desenho do queimador do forno.

Regio onde comea a aparecer colagem, afetando a

estabilidade operacional do forno.

Zonas trmicas
Zona de sinterizao: de 1338C a 1450C (+)
Onde ocorre a clinquerizao;
Temperaturas mais elevadas;
Reao de CaO livre com C2S gera C3S;
Ponto mais elevado da fase lquida;
formada uma colagem estvel, protegendo a zona de queima;
Normalmente podemos encontrar nesta zona do forno:
Presena de fase lquida de 18 a 32%, CaO livre e C 2S;
Desenvolvimento de C3S pela reao de CaO e C 2S, infiltrao de fase
lquida e formao de revestimento;
Ataque qumico de sulfatos alcalinos;
Elevada temperatura operacional.

Zonas trmicas
Zona de transio inferior: de 1400C a 1200C (+)
Incio da cristalizao das fases minerais do clnquer;
Baixa atividade qumica;
Grande maioria de C3S formada;
Zona submetida a intensas variaes de temperatura.
Influncia do fluxo de ar secundrio do resfriador.

Zonas trmicas
Esta zona caracterizada pelos seguintes aspectos:
Presena da fase lquida;
Ataques qumicos de sulfatos alcalinos;
Frequentes variaes de temperatura;
Exposio dos refratrios a choques trmicos;
Atmosfera Redox;
Influncia de fadiga mecnica proveniente dos anis de
rodamento do forno.
Formada de tijolos bsicos com elevada flexibilidade estrutural,
baixa permeabilidade a gs, elevado mdulo de ruptura a
quente e alta elasticidade.

Zonas trmicas
Zona de pr-resfriamento: de 1200C a 1000C (+)
Promove o resfriamento das fases de clnquer mineral
recm-formadas nas regies anteriores;
Depende do tipo do resfriado projetado para o forno;
Zona submetida abraso elevada (ndulos de clinquer),
acentuada eroso de descarga (pelo p carregado pelos
gases de resfriamento) e esforo mecnico (placas do nariz
e anel de reteno dos refratrios).

Zonas trmicas
As principais caractersticas desta zona do forno so:
Elevada abraso/eroso;
Choques trmicos frequentes;
Elevado esforo mecnico.
Na maioria dos fornos modernos equipados com
resfriadores de alta eficincia, esta zona no se encontra
mais dentro do forno, mas sim no primeiro compartimento
de resfriamento.

Concluso
Para cada regio/zona/setor do forno, necessrio um
revestimento especfico de refratrio, pois estes esto
expostos a diferentes desgastes trmicos, qumicos e
mecnicos.
O melhor entendimento destas zonas e a escolha ideal
do revestimento, implica em um melhor funcionamento
do forno, prolongando sua vida e contribuindo no s
para uma melhor produtividade, mas tambm para a
segurana dos operadores e do ambiente de trabalho.

Referencias
ASTM Volume 15.01 Refractories; Activated Carbon,
Advanced Ceramics
Jasam A,D,. "Panorama do Setor de Refratrios na Siderurgia
Brasileira". Trabalho apresentado no Encontro de
Refrataristas e Usurios de Refratrios - Campos do Jordo,
114-133, Novembro, 2000.
Prado, U.S; "Situao Atual e Perspectivas dos Produtos
Refratrios para a Indstria de Cimento", 44 Congresso
Brasileiro de Cermica, So Pedro, junho, 2000.