UAP

ADAMINISTRACION DE
OPERACIONES
DISTRIBUCION DE PLANTA
G. ALIAGA LPEZ
2015

DEFINICIN

1
4

5
3

Consiste
en
determinar la posicin,
en cierta porcin del
espacio,
de
los
diversos
elementos
que
integran
el
proceso productivo.
Esta ordenacin incluye
tanto
los
espacios
necesarios
para
el
movimiento del material,
almacenamiento,
trabajos
indirectos
y
todas
las
obras
actividades o servicios,
como el equipo de

4
1

NATURALEZA DE LOS
PROBLEMAS DE DISTRIBUCIN
DE PLANTA

Estos problemas pueden ser de cuatro

clases:
1. Proyecto
de
una
planta
completamente nueva
2. Expansin o traslado a una planta
existente
3. Reordenacin de una distribucin ya
existente
4. Ajustes menores en distribuciones ya

OBJETIVOS
Podran
ser: Mejorar el funcionamiento

Minimizar la inversin en equipos

Aumentar la produccin

Reducir los costos

Mejorar el servicio a los clientes

Aumentar la satisfaccin del personal de la

empresa
En general, consiste en hallar la ordenacin
ms econmica para el trabajo, al mismo
tiempo que la ms segura y satisfactoria
para los empleados.

PRINCIPIOS
LOS PRINCIPIOS BSICOS DE LA DISTRIBUCIN
EN PLANTA SON:
1. Integracin conjunta de todos los factores que
afectan la distribucin.
2.

Movimiento

del

material

segn

distancias

mnimas.
3. Circulacin del trabajo a travs de la planta
segn su flujo de materiales.
4. Utilizacin efectiva de todo el espacio.
5. Satisfaccin y seguridad de los trabajadores.
6.

Flexibilidad

de

ordenacin

para

facilitar

TIPOS CLSICOS DE
DISTRIBUCIN
1. POR PRODUCTO
2. POR PROCESO
3. POR GRUPO O
CELULAS DE FABRICACIN

4. POSICIN FSICA

El producto
se mueve al
proceso

El producto
permanece
en un lugar
fijo, el
proceso va
hacia el
producto

POR PRODUCTO
T

CARACTERSTICAS
:

La lnea esta orientada segn el flujo del producto

de acuerdo a la secuencia de las operaciones,
colocando
una
operacin
inmediatamente
adyacente a la siguiente.

La materia ingresa por el frente de la lnea. Sale

de la lnea el producto terminado.

VENTAJAS:
Reducido tiempos de produccin total.
Bajo niveles de material en proceso.
Baja inversin en materiales.
Evita costos de almacenamiento, movimiento,
obsolescencia y dao.
Mnima manipulacin de los materiales.
Utilizacin mas efectiva de la mano de obra por:
o Mayor especializacin
o Facilidad de adiestramiento
o Mayor disponibilidad de mano de
obra
Control mas fcil:
o De produccin
o Sobre los obreros

Reduce la congestin y la superficie ocupada por

pasillos y almacenamiento.

DESVENTAJAS
:
Requiere mayor inversin.
Son diseados para un producto especifico, lo que
las hace poco flexibles.
Diseo y puesta a punto mas complejos.
El ritmo de produccin lo marca la mquina ms
lenta
Una avera puede interrumpir todo el proceso.
Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
El aumento de rendimiento individual no repercute
en el rendimiento global.

RECOMENDABLE
SI:
Es la distribucin mas efectiva y eficaz
cuando lo justifica un alto volumen de
produccin de unidades idnticas o
bastante parecidas
El diseo del producto esta mas o menos
normalizado.
La
demanda
del
producto
sea
razonablemente estable, y el equilibrado
de las operaciones y la continuidad de la
circulacin de materiales puedan ser

Lnea de ensamblado
final
Lnea de
fabricacin C

Embarque

Lnea de fabricacin B

Lnea de fabricacin A

Recepcin

EJEMPLO DISTRIBUCIN POR

PRODUCTO

POR PROCESO

CARACTERSTICAS
:
Se basa en que las mquinas deben ser
capaces de ejecutar una gran variedad de
operaciones productivas sobre una variedad de
partes.
Los departamentos estn compuestos de
mquinas con capacidades similares que

VENTAJAS:
La mejor utilizacin de las mquinas
permite una inversin menor en mquinas.
Flexibilidad para cambios en los productos y
en el volumen de demanda.
Alto incentivo para los obreros de elevar su
rendimiento.
Existe acumulacin local de experiencia en
el proceso.
Es ms fcil de mantener la continuidad de
la produccin en caso de:

Mquinas o equipos averiados

Falta de material
Obreros ausentes

DESVENTAJAS
:

Poseen mayor tiempo de produccin total

mayores tiempos muertos.
Altos niveles de inventarios de trabajo en
proceso
y
mayores
costos
de
almacenamiento.
Manutencin cara.
Programacin compleja.
Se requiere mano de obra ms calificada.
RECOMENDABLE

SI: Variedad de productos y demanda baja o

intermitente de cada uno de ellos.

La maquinaria es cara y difcil de
trasladar.
Haya amplias variaciones en los tiempos

EJEMPLO DISTRIBUCIN POR

PROCESO
Tornos

Fresadoras

Taladros
T

Inspeccin

Recepcin

Ensamblado
E

Almacn
de
materiales

Pintura
P

Almacn de
productos
terminados

P
Embarque
Producto A
Producto B
Producto C

POR GRUPO O CLULA DE

FABRICACIN

CARACTERSTICA
Consiste en una
S:
combinacin entre
la
distribucin
orientada
al
proceso
y
la
orientada
al
producto.

Es
un
taller
organizado
en
diversos
subtalleres cada uno
de los cuales puede

VENTAJAS:
Esta distribucin reduce el:
Tiempo de puesta en marcha.
Tiempo de traslado de materiales.
Inventarios de trabajo en proceso.
Tiempo de produccin.

DESVENTAJAS
: Los productos

se
clasifican
en
grupos
homogneos desde el punto de vista del proceso
para asignarle una clula de fabricacin.
Es necesario poder ordenar las mquinas de cada
clula en un completo flujo estndar donde todas
las partes sigan la misma secuencia que las
mquinas.
RECOMENDABLE

RECOMENDABLE
SI:
Se requiere un sistema

con flexibilidad y que

permita obtener menores tiempos de produccin.

EJEMPLO DISTRIBUCIN POR

CLULA
To

To

rea de
ensamblaje

Ta

Clula 1
R
Clula 2

Recepcin
To

To

Ta

Embarques
Clula 3

POSICIN FIJA

CARACTERSTICA
S: Esta es una distribucin

donde el material o los

componentes principales permanecen en un lugar
fijo y todas las herramientas, hombres y resto de
material se llevan a l.
Es usada para grandes productos como barcos,
edificios, aviones porque el tamao del producto
hace poco prctico moverlo entre operaciones en

VENTAJAS:
Se reduce la manipulacin de la unidad principal
de montaje y se incrementa la manipulacin o
transporte de piezas al punto de montaje.
La responsabilidad de la calidad se fija sobe una
persona, debido a que los operarios son
altamente especializados.
Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un
producto e incluso a una diversidad de productos.

DESVENTAJAS
: Ocupacin de gran espacio.
Mantencin de las piezas hasta el emplazamiento
principal de montaje.
Complejo para utilizar con equipos difciles de

RECOMENDABLE
SI:
El costo de traslado de la pieza mayor del
material es elevado.
Se fabrica solamente una pieza o unas pocas
piezas de un artculo.
Las operaciones de transformacin o tratamiento
requieren tan
slo herramientas de mano o
mquinas sencillas.
La efectividad de la mano de obre se base en la
habilidad de los trabajadores, o cuando se desee
hacer recaer la responsabilidad sobre la calidad
del producto, en un trabajador.

CUADRO RESUMEN
CARACTERSTI
POR
CAS
PRODUCTO
TIEMPO DE
BAJO
PRODUCCIN
TRABAJO EN
BAJO
PROCESO
NIVEL DE
A ELECCIN
HABILIDAD
FLEXIBILIDAD
BAJO
DEL PRODUCTO
FLEXIBILIDAD
MEDIO
DE LA
DEMANDA
UTILIZACIN DE
ALTO
LA MAQUINARIA
UTILIZACIN DE
ALTO
LA MANO DE
OBRA
COSTO
BAJO
UNITARIO DE

POR
PROCESO

GRUPO

POSICIN
FIJA

ALTO

BAJO

MEDIO

ALTO

BAJO

MEDIO

ALTO

MEDIO-ALTO

VARIADO

ALTO

MEDIO-ALTO

ALTO

ALTO

MEDIO

MEDIO

MEDIO-BAJO

MEDIO-ALTO

MEDIO

ALTO

ALTO

MEDIO

ALTO

BAJO

ALTO

EJEMPLOS

CMO ELEGIR
ALTERNATIVA?
Esto depender de cada
entorno.
Este puede ser caracterizado por la proceso
combinacin entre:
Volumen de producto demandado.
Variedad de productos o partes
producidas.

LA

MEJOR

DISTRIBUCIN DE PLANTA
FASES

I
II
III

UBICACIN
DISTRIBUCIN GENERAL
DISTRIBUCIN DETALLADA
INSTALACIN

IV

Se realizan utilizando
Systematic Layout
Planning (SLP)

La fases I y IV frecuentemente no forman parte del

proyecto

especfico

distribucin.

de

planificacin

de

la

FASE I: UBICACIN
Debe decidirse donde estar la zona a distribuir,
pudiendo ser:

Las caractersticas
fsicas de las
Una planta completamente nueva
instalaciones son
el resultado del
estudio de la
distribucin.
Las caractersticas
Una planta ya existente
fsicas de las
Reordenacin total en la planta actual instalaciones
sern un dato que
Ajustes menores en la planta actual restringirn el
diseo de la
distribucin.

Frecuentemente no forma parte del proyecto

especfico de planificacin de la distribucin.

FASE II: DISTRIBUCIN GENERAL

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
(SLP)
Este mtodo puede ser utilizado en cualquier proyecto de
distribucin en planta, slo se debe ajustar la importancia de cada
etapa segn el caso. Sus etapas son:
1. Preliminares (P, Q, R, S,
T)
2. Flujo de
materiales

4. Diagrama de
relaciones

3. Grfico de
relaciones

5. Necesidades de
6. Espacio disponible
espacio
7. Diagrama relaciones de
espacio
Consideracione
8.
Limitacione
s
Adaptaciones
s prcticas
modificadoras
necesarias
Plan
X

Plan
Y

9.
Evaluacin

Plan
Z

10. Plan de
distribucin
seleccionado

1. DATOS BSICOS DE
ENTRADA
P, Q, R, S, T
P: Producto o material, incluyendo variantes
y caractersticas.
Q: Cantidad o volumen de cada producto.
R: Ruta o proceso, su secuencia y la
maquinaria del proceso.
S: Servicios que colaboran
operaciones productivas.

en

las

T: Tiempo o ritmo que relacione P, Q, R, S:

donde, cuando, cuanto tiempo y cuan a

2. ANLISIS DEL FLUJO DE

MATERIALES

A partir del anlisis

de los datos iniciales
y de la secuencia de
las operaciones, se
construye el FLUJO
DE MATERIALES.

Barra
Base

Disco Acero
5
6

1
Repetir 3
veces

3
4

a) Cuando hay un
solo producto:
En este caso, el
diagrama
de
operaciones conduce
prcticamente
al
plan de distribucin.

Operacin 1- Tallado
Operacin 2- Esmalte
Operacin 3- Soldadura
Operacin 4- Limpieza
Operacin 5- Trozar
Operacin 6- Eliminar
Residuos
Operacin 7- Soldar
Operacin 8- Limpiar
Inspeccin 1- Verificar
Resultados

7
8

b) Cuando hay varios productos:

En este caso conviene utilizar un diagrama
multiproducto.
Es una herramienta muy adecuada para
tener una visin conjunta de los procesos
correspondientes a diversos productos,
especialmente cuando se trata de grupos
de productos con procesos similares.

DIAGRAMA
MULTIPRODUCTO

Para formar los grupos es ello es recomendable

observar lo siguiente:
Productos que requieren maquinaria similar.
Productos que requieren operaciones similares.
Productos que requieren secuencia similar de
operaciones.
Productos que requieren tiempos de operacin
similares.
Productos de forma, tamao o aplicacin similar.
Productos que requieren un grado similar de
calidad.
Productos del mismo material.

c) Multi-pieza o Multi- producto:

Cuando los productos
son demasiados para
clasificarlos se puede
utilizar una matriz que
destaca los desplazamientos entre centros.
Es mejor utilizar un
cuadro
de
doble
entrada, en donde la
idea fundamental es
determi-nar
la
cantidad
de
movimientos
entre
cada combinacin de
dos operaciones.

A
DE
M
P

450

250

200

450
550

600

700

700

450

100
700

3. GRFICO DE RELACIONES
Este
grfico
es
un
diagrama de doble entrada, en el que la relacin
entre cada rea y todas
las dems pueden ser
registradas,
considerando circulacin
de
documen-tos,
desplazamiento
de
equipos
o
personas,
entre otras.
Relaciona las actividades
de servicios a las dems
e integra las servicios
auxiliares con el flujo de
materiales.

4. DIAGRAMA DE RELACIONES
Se logra a travs de
la combinacin de
informacin obtenida
entre el FLUJO DE
MATERIALES y los
GRFICOS DE RELACIONES.
Cada
centro
se
representa por un
smbolo y estos se
unen
mediante
lneas
simples
o
mltiples que indican
la impor-tancia de la
relacin.

 Se construye de manera progresiva, trabajando primero

con las relaciones ms importantes y aadiendo luego las
de menor importancia, hasta que estn todas incluidas.
Comienza a considerar la posicin relativa en el espacio
del conjunto de centros de actividad.

5. NECESIDADES DE ESPACIO
Se estima la superficie necesaria para cada
centro de actividad, existen al menos 5
maneras de hacerlo:
Clculo: Determinar la cantidad de espacio
requerido por cada mquina o equipo,
incluyendo el espacio para el operario, las
materias primas, los productos terminados, etc.,
multiplicar por el nmero de unidades iguales;
sumar y aadir las necesidades de espacio para
pasillos o zonas auxiliares o generales.

 Conversin: Determinar la cantidad de espacio

usado ahora para cada mquina, grupo de mquinas
o reas de actividad; ajustar esto para hacer
eficientemente los trabajos actuales; luego convertir
este mediante algn factor o coeficiente para
determinar lo que se necesitar segn las nuevas
exigencias.

Borrador de Distribucin: Preparar un borrador

del plano de distribucin detallado, a escala. Este
indicar los espacios necesarios aproximados para
los equipos y permitir evaluar el plan aproximado
de necesidades totales.

 Espacios tipo: En los casos en que ciertos tipos de

rea se repiten en una misma planta, es prctico
determinar el tipo de espacio que necesitan.
Tendencias de ratios: Se utiliza la tendencia de un
ratio en relacin con el tiempo. Se basa en la en la
aplicacin de coeficientes que no son ms que ratios
entre alguna magnitud caracterstica del sistemas
productivo (nmero de trabajadores por turno,
nmero de unidades a producir, etc.) y la superficie
necesaria.
Ej: si sabemos que la extrapolacin es de 12 m por
empleado y se prev que en 5 aos habr 100
empleados, significa que sern necesarios 1,200 m
de oficina.

Para no olvidar asignar espacio para alguna actividad,

es conveniente recurrir a listas, como la que se
muestra a continuacin:

Oficinas
Servicios para empleados
Recepcin y expedicin
Pasillos
Almacn de materias primas
Almacn de productos terminados
Almacn de Herramientas
Inspeccin y control de calidad
Obras en curso
Mantenimiento
Embalaje
Estacionamiento para vehculos de transporte

6. ESPACIO DISPONIBLE
Las necesidades de espacio
deben ser adaptadas al
espacio disponible.
Aqu puede ser ms til
tasar las reas de actividad
segn
la
importancia
relativa de mantener las
necesidades de espacio.
Puede utilizarse las mismas
letras de clasificacin del
SLP; las zonas marcadas
con O y U son achicadas
cuando hay que reducir las
exigencias de espacio.

7. DIAGRAMA RELACIONES DE
ESPACIO
rea concedida

Para formarlo, el
para cada actividad
ser montada sobre el diagrama de relaciones de
actividad.
Partiendo del diagrama de relaciones de actividad, se
har el diagrama a escala y se mostrarn los metros
cuadrados reales de cada actividad.

8. ADAPTACIONES NECESARIAS
Mtodos de manipulacin y
transporte
Las
instalaciones
de
almacenamiento
Prcticas operativas
Indicaciones de la direccin
Consideraciones de seguridad
Los servicios para el personal
Las caractersticas del edificio
Las instalaciones y servicios
auxiliares
Los procedimientos y controles
Practicabilidad, etc.

El objetivo es obtener una

ordenacin de actividades que
den la combinacin ms prctica
de todas las consideraciones y
limitaciones.

9. EVALUACIN DE ALTERNATIVAS

 Anlisis por factores: Este mtodo selecciona criterios en

base a los cuales se tomar la decisin y a cada uno se le da
un valor ponderado de acuerdo con su importancia
(10,9,8,..). Todas las alternativas son valoradas con respecto
a los criterios y se hace una comparacin numrica. Algunos
criterios son:
Facilidad de expansin
Flexibilidad
Eficacia en la manipulacin de materiales
Utilizacin del espacio
Seguridad
Condiciones de trabajo
Aspecto, valor promocional
Utilizacin de los equipos
Facilidad de supervisin y control
Inversin
Costo de funcionamiento

10. PLAN DE DISTRIBUCIN

SELECCIONADO

Como resultado de la
evaluacin, se hace la
eleccin de una u otra
alternativa.

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

FASE III: DISTRIBUCIN

DETALLADA
La distribucin detallada implica la ubicacin de cada
pieza, mquina o equipo, pasillo y zona de almacn, y
hacer esto para cada departamento.

PROCEDIMIENTO
Al igual que la fase II SE UTILIZA EL SLP REALIZANDO
ALGUNOS AJUSTES
FLUJOS DE
MATERIALES
NECESIDADES
DE ESPACIO
RELACIONES DE
ACTIVIDAD
NECESIDADES
DE ESPACIO

Movimientos de materiales
dentro del departamento
Espacio requerido para cada
unidad
especfica
de
maquinaria y equipo y su
inmediata rea de servicio
Relaciones del equipo dentro
del departamento
Se
transforma
en
una
ordenacin de maquetas y
plantillas de maquinarias y
equipo, hombres y materiales
o productos

FASE IV: INSTALACIN

La persona que hace la distribucin en planta es
responsable, a veces, de hacer que la distribucin
sea correctamente implantada. Mas a menudo, es el
Ingeniero de la planta o el departamento de
mantencin el encargado, asesorado por el
diseador
Generalmente la informacin necesaria comprende:
Una lista de la maquina y de los equipos a
instalar o del equipo actual que debe ser
cambiado de sitio.
Un plano, dibujo o fotografa explicando los
detalles de los nuevos emplazamientos.
Un programa de movimientos.
Una hoja de especificaciones para mostrar
como cada maquina ser desconectada,

EJEMPLO DISTRIBUCIN DE UNA PLANTA

VIDEO: DISTRIBUCIN EN UNA

PLANTA TEXTIL
http://www.youtube.com/watch?
v=c0b3SnI30pc

INTRODUCCIN
En cuanto a los algoritmos para la distribucin de planta en
dos dimensiones, se pueden clasificar en dos tipos:
Algoritmos de mejora: parten de una solucin y la
modificacin con el fin de obtener reducciones en los costos.
CRAFT, desarrollado por Amour, Buffa y Vollmann.
Algoritmos constructivos: generan un asolacin a partir
de los datos del problema.
CORELAP, desarrollado por Depto. de ingeniera
industrial de la Northeastern University.
ALDEP, desarrollado por IBM.
Datos de entrada:
Tabla valorada de relacin de actividades.
Superficie necesaria para cada centro de actividad.
Volmenes de produccin.

CRAFT
CARACTERSTICAS:
El control del edificio ha de
ser rectangular, pero se
pueden introducir centros
de actividades ficticios para
tratar edificios de distintas
formas.
LIMITACIONES:
La solucin inicial condiciona
el resultado, por lo que se
debe probar para varias
soluciones distintas.

 FUNCIONAMIENTO:
Calcula para la distribucin de partida las distancias entre los
centros de actividad (considerando la distancia rectangular)
y, a partir de ellas, el coste de los movimientos. Intercambia
lugares de actividad en la disposicin inicial para hallar
soluciones mejoradas basadas en el flujo de materiales.
Llegando a una distribucin subptima de menor costo.

INCONVENIENTE:
Proporciona soluciones poco
realistas, que obligan a
realizar complejos ajustes
manuales

CORELAP
FUNCIONAMIENTO:
Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de
las evaluaciones de su relacin con cada una de las dems.
De esta forma, sita las actividades ms relacionadas y
entonces agrega progresivamente, en base a las tasas de
cercana deseadas, otras actividades a la disposicin hasta
que son puestas todas las actividades.
INCONVENIENTE:
La solucin obtenida se caracteriza
por la irregularidad de las formas.
Puede
llevarla
a
hacer
impracticable,
salvo
ajuste
manual.

ALDEP
DATOS DE ENTRADA ADICIONALES:
Forma del edificio
Posicin de los elementos fijos (ascensores,
escaleras , etc.)
Si se desea, el o los emplazamientos que se hayan
decidido fijar
FUNCIONAMIENTO:
Considera el edificio dividido en franjas. Selecciona al
azar y sita la primera actividad en el rincn noroeste.
Las actividades siguientes son seleccionadas y
puestas: (1) con forma a la proximidad deseada o, (2)
si no se haya relacin significativa al azar

 CARACTERSTICAS:
Restringe
la
gama
de
soluciones
consideradas, lo que posiblemente le impide
enarcarse el ptimo
Las soluciones obtenidas son susceptibles
de ser llevadas a la practica sin o con pocas
adaptaciones.
LIMITACIONES:
La solucin obtenida depende de la actividad que se
coloca primero, por lo que se debe probar con
varias opciones distintas

CUADRO RESUMEN
CARACTERSTICAS
DEL PROGRAMA

CRAFT

CORELAP

ALDEP

Con
modificacione
s

Entrada de necesidades
de espacio

Entrada de
configuracin de edificio

NO, Opcional

Entrada de tipo de
actividad

NO

NO

NO

Puede fijar lugar de

actividades

NO

Entrada grfico de
relaciones

Atiende a la forma de
actividad o exigencias
de configuracin

S/NO, si el
lugar est
fijado

NO

S/NO, si el
lugar est
fijado

Mtodo de puntuacin
para evaluar
distribuciones

NO

REDISTRIBUCIN DE
UNA PLANTA CON SOFTWARE

WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la

toma de decisiones que contiene herramientas muy
tiles para resolver distintos tipos de problemas en el
campo de la investigacin operativa. Para la
resolucin de problemas de distribucin en planta el
software utiliza un mtodo heurstico basado en el
algoritmo CRAFT (Computerized Relative Allocation of
Facilities Technique), el cual permite obtener la mejor
redistribucin de una planta existente a travs de
transposiciones sucesivas de sus departamentos o
unidades estructurales, hasta alcanzar el costo
mnimo de las interrelaciones entre operaciones o

EJEMPLO
1. Como parte del proceso de perfeccionamiento empresarial
que se viene llevando a cabo en el pas, una empresa
sideromecnica desea cambiar la distribucin espacial existente
en su rea de Produccin (Ver figura 1) con el objetivo de
disminuir los costos de las interrelaciones entre sus
operaciones. En dicha rea funcionan 6 talleres. La direccin de
la empresa ha sugerido mantener el taller de acabado (B) en la
posicin actual para permitir el fcil acceso desde el resto de los
talleres.

Figura 1: Representacin de
la distribucin actual en el
rea de Produccin

La matriz de flujo entre las reas se muestra a continuacin:

25

86

98

79

77

40

92

28

15

35

69

31

40

80

70

84

14

68

72

85

91

65

42

14

69

76

Por su parte el costo (en miles de pesos) de las interrelaciones

entre las reas es el siguiente:

A
B

A
0
2

B
C
7.2 1.6
0
2

1.6

3.2

1.3

E
F

0
3.5

D
5
0

E
3
0

F
0
2

0.12 3.1 1.1

0

2.5 0.6

4.2 5.2 3.5 0

4.1 0.1 3.2 2.9

1
0

SE PIDE:
DETERMINAR LA MEJOR DISTRIBUCIN PARA LOS GRUPOS
DE MQUINAS EN EL REA DE PRODUCCIN.
SOLUCIN:
Podemos ver claramente que estamos ante un problema de
minimizacin, pues la unidad de contribucin relacionada en el
problema son unidades de costo.
Para definir el nmero de filas y
columnas del rea de distribucin
representamos la distribucin actual
de la planta utilizando cualquier
escala en una hoja de papel, luego
trazamos cuadrculas sobre el plano
de forma tal que coincidan con las
lneas que limitan un departamento
con otro. De tal forma, para el caso
objeto de estudio el rea de Figura 2: Representacin de la
distribucin queda definida por seis distribucin inicial en un plano
filas e igual nmero de columnas, tal y cuadriculado.

SE UTILIZA EL SOFTWARE WinQSB.

Teniendo en cuenta que el objeto de estudio de este
material es la resolucin de problemas de distribucin en
planta, ejecutamos el mdulo facility location
layout.

and

Primeramente se seleccionar el comando New Problem en el

men File o simplemente har clic en el icono correspondiente a
Problema nuevo. El programa mostrar la siguiente ventana,
donde introduciremos los siguientes datos:

Una vez llenados todos los campos presionamos el botn OK para

visualizar la hoja de entrada de datos.

Ahora pasamos a crear la base de datos con las matrices de flujo y

costos. Una vez introducida la base de datos al programa, la
ventana se visualizara como sigue:

Se recomienda definir departamentos con forma rectangular en la

distribucin inicial. En el caso de plantas cuya distribucin inicial
no tenga forma rectangular se deben agregar departamentos
ficticios de forma tal que se garantice tal condicin. Estos
departamentos ficticios deben asignarse a una posicin fija, con
valores de flujo igual a cero.

Para correr el programa luego de la entrada de la base de datos,

debemos ejecutar el comando Solve the problem en el men
Solve and Analyze.

En el ejemplo
utilizaremos el
mtodo de
transposicin de dos
departamentos a la
vez (Improve by
Exchanging 2
departments), y
distancia rectangular
(Rectilinear
Distance).

SOLUCIN FINAL (FINAL LAYOUT)

Distribucin inicial
del ejemplo

Distribucin final
del ejemplo

De tal forma, la solucin al problema indica ubicar el taller E

en el rea que ocupa el taller F, y viceversa. Comparando los
resultados de la disposicin inicial de los talleres en el rea
de produccin y la final, se concluye que al aplicar la
distribucin determinada,
la empresa se ahorrara

BIBLIOGRAFA
Vallhonrat,
Josep
y
Corominas,
Albert.
Localizacin, Distribucin en Planta y
Manutencin. Marcombo Boixareu Editores,
Barcelona, 1991.

REFERENCIAS DE INTERNET

DjArcangellRichard. Distribucin en una Planta

Industrial, [en lnea]. 19 de Abril de 2010,
[Consultado el 03 de Octubre de 2011].
Disponible
en
la
web:
http://www.youtube.com/watch?v=c0b3SnI30pc
fcubillosa. Distribucin en Planta, [en lnea]. 14
de Octubre de 2007, [Consultado el 01 de Octubre
de
2011].
Disponible
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web: